DE102009039517A1

DE102009039517A1 - Gipsfaserplatte

Info

Publication number: DE102009039517A1
Application number: DE200910039517
Authority: DE
Inventors: Robert Nürnberger
Original assignee: Lindner AG
Current assignee: Lindner AG
Priority date: 2009-08-31
Filing date: 2009-08-31
Publication date: 2011-03-03
Also published as: DE102009039517A8

Abstract

Die Erfindung betrifft Gipsfaserplatten, deren E-Modul durch Zusatzstoffe reduziert ist, um höhere Schalldämmwerte zu erreichen, ohne die Dichte zu erhöhen, sowie Gipsfaserplatten mit einem Anteil an Schwerzuschlagsstoffen von ca. 20 bis ca. 80% bezogen auf die Trockenmischung aus eingesetzten abbindefähigen Gipsen und Schwerzuschlagsstoffen, wobei durch die Schwerzuschlagsstoffe der E-Modul reduziert und die Dichte der Platte erhöht wird, um verbesserte Schalldämmwerte zu erreichen.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft Gipsfaserplatten, die eine wesentliche Verbesserung der Schalldämmeigenschaften liefern.
Nach EN 15283-2 sind Gipsfaserplatten ebene, rechteckige Platten, die aus einem abgebundenen Gipskern bestehen, der mit im Kern verteilten anorganischen und/oder organischen Fasern verstärkt ist. Es dürfen auch Zusatzmittel und Füllstoffe vorhanden sein.
Als Rohstoffe für Gipsfaserplatten werden abbindefähige Gipse, z. B. β-Halbhydrat und oder α-Halbhydrat, Lignozelluose- oder Zellulosefasern in Form von Altpapier und übliche Additive eingesetzt. Die Verwendung von anorganischen Fasern ist bei den am Markt befindlichen Produkten unüblich. Der Anteil an den genannten Faserstoffen beträgt üblicherweise 4 bis 20 Gew.% bezogen auf das Gewicht der fertigen Platte, je nach Verfahren und Rohstoff.
Erhebliche Mengen an Stoffen, die von den oben genannten Rohstoffen abweichen, werden bei Gipsfaserplatten üblicherweise nicht verwendet, da diese die Festigkeitseigenschaften nachteilig beeinflussen. Bei einigen Produkten werden Zusätze verwendet, die einen positiven Einfluss auf den Brandschutz ausüben (z. B. Ton, Dolomit, Kalzit, Aluminiumhydroxid), aber auch deren Zugabemenge überschreitet aus genannten Gründen üblicherweise nicht 10 Gew.%. Abweichend davon werden bei dreischichtigen Gipsfaserplatten der Mittelschicht Leichtzuschlagsstoffe zugesetzt, um das Gewicht der Platten zu reduzieren.
Gipsfaserplatten nach EN 15283-2 weisen gegenüber Gipskartonplatten nach EN 520 verbesserte technische Eigenschaften auf. Dies betrifft z. B. die im Vergleich zum Gipskarton richtungsunabhängige Biegefestigkeit, Schraubenauszugsfestigkeit, Oberflächenhärte, Kantenfestigkeit, Schalldämmung und Feuchteempfindlichkeit.
Daher werden Gipsfaserplatten auch bevorzugt in Anwendungen eingesetzt, für welche die Eigenschaften der Gipskartonplatte nicht ausreichen, z. B. als hochbelastbare Trockenestrichelemente und als nicht brennbare furnierbare Trägerplatten. In Bezug auf die mechanische Belastung ist die Verwendung als Doppelbodenplatte nach DIN EN 12825 und Hohlraumbodenplatte nach DIN EN 13213 am anspruchsvollsten. Hier werden Gipsfaserplatten sogar für maschinell befahrene Schwerlastbereiche verwendet.
Trotz der guten Eigenschaften der Gipsfaserplatten wird vielfach eine noch bessere Schalldämmung gefordert.
Ziel der vorliegenden Erfindung ist die Bereitstellung einer Gipsfaserplatte, die verbesserte Schalldämmeigenschaften aufweist, ohne die mechanischen Eigenschaften der Platten soweit zu verschlechtern, dass eine Anwendung in den bevorzugten Einsatzbereichen der Gipsfaserplatte nicht mehr möglich ist.
Zur Lösung dieser Aufgabe wird nach einem Aspekt der vorliegenden Erfindung dem Gipsfasermaterial ein Zusatzstoff oder ein Gemisch aus Zusatzstoffen zugemischt, der bzw. das keine festigkeitsbildende kristalline Verfilzung mit der Matrix und den Fasern des Gipsfasermaterials bewirkt bzw. eingeht, wie dies bei abgebundenem Gips oder anderen Bindemitteln, wie z. B. Zement, der Fall ist, sodass durch diese Zusatzstoffe der Biege-E-Modul reduziert wird. Durch eine nennenswerte Reduzierung des E-Moduls wird eine Verbesserung der Schalldämmwirkung der Gipsfaserplatte erreicht, ohne dass diese Zusatzstoffe eine über die übliche Dichte im Bereich von 2,0 bis 3,0 g/cm² hinausgehende höhere Dichte aufweisen.
Ein solcher von Gips abweichender Zusatzstoff kann beispielsweise Gesteinsmehl wie Kalkstein, Quarz, Ton oder Calciumsulfat-Anhydrit sein.
Der Anteil solcher Zusatzstoffe kann 10 bis 80%, insbesondere 15 bis 80% und bevorzugt 20 bis 80% betragen, wobei die Obergrenze auch zwischen 60 und 80% liegen kann.
Nach einem weiteren Aspekt der Erfindung wird eine Gipsfaserplatte vorgesehen, die einen Anteil an wenigstens einem Schwerzuschlagsstoff in der Größenordnung von 20 bis 80% bezogen auf die Trockenmischung aus eingesetzten abbindefähigen Gipsen und Schwerzuschlagsstoffen aufweist.
Durch die Schwerzuschlagsstoffe wird die Dichte der Gipsfaserplatte erhöht und deren E-Modul verringert, wodurch sich eine wesentliche Verbesserung der Schalldämmwerte der Gipsfaserplatte ergibt.
Schwerzuschlagsstoffe können natürliche Stoffe aus Lagerstätten sein, die zerkleinert dem Gipsmaterial zugemischt werden. Beispiele sind Magnetit, Hämatit, Ilmenit, Goethit oder auch Siderit. Es ist auch die Verwendung von künstlichen Schwerzuschlagsstoffen möglich, z. B. zerkleinertem Stahlschrott, Sintererz, Schwermetallschlacke oder granuliertem Stahl oder Stahlsand. Derartige Schwerzuschlagsstoffe haben eine relativ hohe Dichte bis zu ca. 7,8 g/cm³, aber auch eine relativ hohe Härte, durch die die Verarbeitbarkeit des damit vermischten Gipsfasermaterials beeinträchtigt wird.
Bevorzugt wird als Schwerzuschlagsstoff Bargt bzw. Bariumsulfat (BaSO₄) verwendet, das eine Dichte von etwa 4,5 g/cm³ und eine Mohssche Härte von 3 bis 3,5 aufweist.
Schwerspat hat den Vorteil, eine hohe Dichte und gleichzeitig eine vergleichsweise niedrige Härte aufzuweisen. Die geringe Härte ist bei der Bearbeitung (Schleifen, Fräsen, Sägen) und auf der Baustelle bezüglich Werkzeugverschleiß von großem Vorteil.
In dem Mineral Bargt, auch Schwerspat genannt, sind verschiedene Nebenbestandteile wie z. B. Quarz und Fluorid enthalten. Bargt wird bergmännisch abgebaut. Über Dichtesortierung werden zu einem möglichst hohen Anteil Nebenbestandteile abgetrennt, anschließend wird über einen Mahlprozess die gewünschte Feinheit von Bariumsulfat eingestellt. Bariumsulfat wird auch für die Verwendung als hochreiner Füllstoff durch Fällung synthetisiert und liegt dann als sehr feinkörniges Pulver vor, das sich als Schwerzuschlagsstoff für Gipsfaserplatten eignet.
Eine erfindungsgemäße Gipsfaserplatte kann einen Schwerspatanteil von 25 bis 80%, bevorzugt 40 bis 60%, bezogen auf die Trockenmischung aus eingesetzten abbindefähigen Gipsen und Schwerspat aufweisen.
Der Anteil an Schwerspat bzw. Schwerzuschlagsstoffen bestimmt die Schalleigenschaften, aber reduziert bei sehr hoher Zugabe die statischen Eigenschaften. Überraschenderweise hat sich aber herausgestellt, dass Gipsfaserplatten selbst mit 50% Schwerspatanteil bzw. Schwerzuschlagsstoffanteil noch statische Eigenschaften aufweisen, die eine Verwendung z. B. als Doppelbodenelement ermöglichen. Selbst mit 75% Schwerzuschlagsstoffanteil kann noch bei entsprechender Verdichtung ein Produkt hergestellt werden, dass bezüglich Biegefestigkeit die höchsten Anforderungen nach EN 15283-2 erfüllt.
Als Gipse können alle abbindefähigen Gipse verwendet werden, sowohl Stuckgips als auch α-Halbhydrat oder Abmischungen daraus. Als Fasern sind die herkömmlichen organischen Fasern (Zellulose oder Lignozellulosefasern, reine Holzfasern) und in Bauprodukten verwendeten anorganischen Fasern (z. B. Glasfasern oder Mineralfasern) verwendbar. Bevorzugt sind Fasern aus Altpapier, besonders aus krafthaltigen Sorten.
Neben den genannten Hauptbestandteilen Gips, Fasern und Wasser können die üblichen Additive verwendet werden, z. B. Abbindeverzögerer, Abbindebeschleuniger, Flockungshilfsmittel, Retentionsmittel, Netzmittel, Farbzusätze.
Das eingesetzte Bariumsulfat kann natürlicher Herkunft unterschiedlicher Reinheit in Form von Schwerspat sein, kann aber auch chemisch hergestelltes, gefälltes Bariumsulfat sein.
Es können auch Mischungen aus Schwerspat und anderen der genannten Schwerzuschlagsstoffen verwendet werden.
Ebenso können auch Mischungen aus Schwerzuschlagsstoffen und Zusatzstoff mit den E-Modul reduzierender Wirkung, aber normalen Dichtewerten, verwendet werden, wobei z. B. die Zusatzstoffe bis 50% der Schwerzuschlagsstoffe betragen können. Es können aber auch andere Mischungsverhältnisse zwischen Schwerzuschlagsstoff und den E-Modul beeinflussenden Zusatzstoffen verwendet werden.
Die Herstellung der erfindungsgemäßen Platten kann nach dem Nassverfahren sowohl im Taktverfahren als auch kontinuierlich (nach der Papierherstellung oder im modifizierten Hatschek-Verfahren), aber auch nach dem Halbtrocken- und Trockenverfahren vorgenommen werden.
Alle Verfahren sind in der einschlägigen Literatur beschrieben (z. B. TIZ International, Powder-Magazine, Vol. 113, No. 3, 1989, s. 187–192 und Global Gypsum, September 2000, S. 19–22, DE 2823550 , DE 4127932 ) und dem Fachmann bekannt.
Besonders bevorzugt ist das Nassverfahren, bei dem das Überschusswasser bei der Formung der Platten abfiltriert wird.
Vorzugsweise wird der Fasergehalt der erfindungsgemäßen Gipsfaserplatte auf ca. 4 bis 35% eingestellt, bevorzugt zwischen 6 bis 12% bezogen auf das Gewicht der trockenen Platte.
Die erfindungsgemäße Platte kann ein- oder mehrschichtig, niedrig oder hochverdichtet sein. So kann z. B. ein 2- oder 3 schichtiger Aufbau gewählt werden, bei dem eine hoch bariumsulfathaltige Schicht in der Mittelschicht vorliegt oder in der nicht auf Zug beanspruchten Zone vorliegt. Die Platte kann auch zur Statikverbesserung mit Stahlblech oder sonstigen flächigen Gebilden kaschiert sein oder aus mehreren Gipsfaserelementen verklebt sein.
Die Verdichtung der Platte und das dafür erforderliche Herstellverfahren hängt von dem Einsatzzweck der schallverbesserten Gipsfaserplatte mit Schwerspatzusatz ab.
Die erfindungsgemäßen Gipsfaserplatten können aufgrund des hohen Gehalts an Schwerzuschlagsstoffen auch als Strahlenschutzplatte zum Schutz gegen Röntgenstrahlung im Medizin- und Industriebereich eingesetzt werden.
Beispiel 1:
Handelsübliches Schwerspatmehl der Firma Sachtleben Bergbau GmbH wird mit einem abbindefähigen REA-Stuckgips trocken vermischt. Dabei werden verschiedene Sorten Schwerspatmehl mit unterschiedlicher Reinheit und unterschiedlicher mittlere Korngröße d₅₀ verwendet. In der Tabelle sind Herstellerangaben bezüglich Bariumsulfat Gehalt und Korngröße aufgelistet.
380 g der Trockenmischung wird mit 700 g einer Papierfaserpulpe aus krafthaltigem Altpapier bestehend aus 35 g Fasern und 665 g Wasser und einem Zusatz von 0,5 g eines handelsüblichen Abbindeverzögerers vermischt.

Die Mischung wird in eine Laborpresse eingefüllt. Die Laborpresse hat einen Formkasten mit einer Grundfläche von 160 mm × 40 mm. Ober- und unterseitig wird die Mischung über Siebgewebe entwässert. Die Mischung wird mit einem Pressdruck, der schrittweise auf 5 MPa gesteigert wird, für einen Zeitraum von 60 s ab Materialkontakt entwässert und verdichtet. Nach der Entformung bindet der Prüfkörper ab und wird im Labortrockner bei 60°C bis zur Gewichtskonstanz getrocknet. Die Probekörper wurden anschließend auf eine einheitliche Dicke von 30 mm geschliffen, so dass für die Dichteermittlung und Biegeprüfung Probekörper der Abmessung 30 × 40 × 160 mm vorlagen. Die Biegeprüfung wurde mit einem Auflagerabstand von 100 mm durchgeführt. Tabelle 1: Biegefestigkeiten und Dichten der mit dem Schwerspat Typ C101R, CH2 und Setzspat hergestellten Prüfkörper

Anteil Schwerspat, bez. auf die Trockenstoffe	Schwerspat C101R	Schwerspat CH2	Schwerspat: Setzspat
	d₅₀: 15 μm	d₅₀: 23 μm	bis 8 mm
	BaSO₄-Gehalt: 90%	BaSO₄-Gehalt: 98%	BaSO₄-Gehalt: 92%
0% = Referenz	20,2 N/mm² 1521 kg/m²
25%	17,0 N/mm² 1654 kg/m³	17,3 N/mm² 1627 kg/m³	18,0 N/mm² 1679 kg/m³
50%	15,2 N/mm² 1706 kg/m³	12,1 N/mm² 1684 kg/m³	11,4 N/mm² 1771 kg/m³
100%	-	1,3 N/mm² 1986 kg/m³	2,1 N/mm² 1953 kg/m³

Bei 25 Gew.% Zusatz an Schwerspat sinkt die Biegefestigkeit überraschenderweise nur um ca. weniger als 20%. Selbst bei einem Zusatz von 50% Schwerspat sind je nach Feinheit noch 60–75% der Festigkeiten des Referenzmaterials ohne Schwerspatzusatz vorhanden.
Die einsetzbaren Korngrößen sind in einem weiten Bereich variabel und können bis 8 mm betragen.
Beispiel 2:

In einem weiteren Versuch wurde ein noch deutlich feineres Schwerspatprodukt analog zur oben genannten Vorgehensweise verarbeitet. Die mittlere Korngröße des Typs C11 wurde mit 8 μm angeben, der Bariumsulfatanteil mit 92%. Abweichend davon wurden die Prüfkörper nach dem Schleifen über die Dicke auf 2 gleich dicke Schichten aufgeteilt und anschließend auf ca. 10 mm geschliffen. Tabelle 2: Biegefestigkeiten, E-Modul und Dichten der mit dem Schwerspat Typ C11 hergestellten Prüfkörper

Anteil Schwerspat, bez. auf die Trockenstoffe	Biegefestigkeit	E-Modul	Dichte
0% = Referenz	18,1 N/mm²	8170 N/mm²	1511 kg/m³
25%	16,8 N/mm²	6980 N/mm²	1589 kg/m³
50%	12,6 N/mm²	5070 N/mm²	1693 kg/m³
75%	7,5 N/mm²	2660 N/mm²	1822 kg/m³
100%	0,9 N/mm²	90 N/mm²	1982 kg/m³

Auch mit dem feinen Schwerspat ergibt sich ähnliche Festigkeitsentwicklung. Bei 50% Schwerspatzusatz werden immerhin noch ca. 2/3 der Ausgangsfestigkeit erreicht. Selbst bei 75% Zusatz ergibt sich noch eine Biegefestigkeit von 7,5 N/mm², was immer noch den Anforderungen der EN15283-2 an Gipsfaserplatten entspricht (mindestens 5,5 N/mm² für Platten kleiner 18 mm Dicke und 5,0 N/mm² für Platten mit ≥ 18 mm Dicke).
Die Dichte ist signifikant erhöht, das E-Modul weist nur noch 1/3 des Ausgangswertes auf.
Beispiel 3:
In einer Produktionsanlage zur Herstellung von Gipsfaserplatten in einem Einzeltaktpressverfahren werden Gipsfaserplatten mit 50% Schwerspatzusatz produziert.
Die Mischung besteht aus 700 kg einer kraftpapierhaltigen Pulpe (bestehend aus 35 kg Fasern und 665 kg Wasser) mit 0,07% eines Abbindeverzögerers bez. auf den eingewogenen Stuckgips, 190 kg Stuckgips und 190 kg Schwerspat Typ C11.
Abweichend vom Beispiel 1 werden die Feststoffe Stuckgips und Schwerspat ohne Vormischung in das Pulpe-Verzögerergemisch eindosiert und erst dann in dieser Nassmischung vermischt.
Aus dieser Mischung werden mit einer hydraulischen Presse Platten der Abmessung ca. 607 × 607 mm auf unterschiedliche Dicken zwischen 20 und 44 mm gepresst.
Die Platten laufen danach durch den Produktionstrockner und werden anschließend auf die gewünschte Dicke geschliffen.
Für die Prüfung als Doppelbodenelement werden 36 mm dicke Platten verwendet. Die statische Prüfung erfolgte an 4 Platten nach EN 12825, jedoch nicht auf Stützen sondern auf starren Auflagern mit 90 mm Durchmesser.
Folgende Mittelwerte wurden ermittelt. Dichte: 1733 kg/m³, Bruchlast in Plattenrandmitte: 6564 N, die Durchbiegung bei 3 kN betrug 1,53 mm.
Die häufigste geforderte Einstufung für Doppelbodenelemente ist Nennlast 3 kN. Hier wird eine Bruchlast von mindestens 6000 N gefordert bei maximaler Durchbiegung bei 3000 N von 2,5 mm (Klasse A), 3,0 mm (Klasse B) oder 4 mm (Klasse C).
Aus der Serie wurden weitere 7 Platten auf eine Dicke von 16 mm geschliffen und in Anlehnung an die EN 15283-2 auf Biegefestigkeit und E-Modul geprüft. Abweichend von der Norm wurden die Probekörper auf 607 × 300 mm geschnitten und im Auflagerabstand 550 mm geprüft.
Folgende Mittelwerte wurden ermittelt. Dichte: 1757 kg/m³, Biegefestigkeit: 10,7 N/mm² (9,9 bis 11,7), E-Modul: 7570 N/mm².
Nach EN 15283-2 ist für Plattendicken unter 18 mm eine Biegefestigkeit von mindestens 5,5 N/mm² gefordert. Für Sonderplatten mit erhöhter Biegefestigkeit sind mindestens 8 (GF-R2) oder 10 N/mm² (GF-R1) gefordert.
Damit sind die Platten trotz 50% Schwerspatzusatz in die höchste Festigkeitsklasse nach EN15283-2 einstufbar.
Insbesondere können erfindungsgemäße Gipsfaserplatten als Trockenestrichplatten und als schalldämmende Unterlagen für Trockenestriche verwendet werden, ebenso wie für den Trockenbau im Wand- und Deckenbereich. Zur Verstärkung als Trägerplatte für Doppel- und Hohlraumböden kann die erfindungsgemäße Gipsfaserplatte auch noch mit Stahlblechen oder anderen Beschichtungen kaschiert sein.
Die obigen Prozentangaben beziehen sich – soweit nichts Anderes angegeben ist – auf Gew.%.
Schallmessung
4 Platten der Abmessung 600 × 600 mm werden in einen umgebauten Fensterprüfstand eingebaut. Die Fugen werden abgedichtet. Gemessen wird hierbei der einfache Schalldurchgang bzw. der Schalldämmwert.
Nach dem Vorgehen in Beispiel 3 wurden insgesamt 4 Platten mit einem Schwerspatanteil von 0% (Referenz 1), 25%, 40%, 50% und 60% und einer Dicke von 40 mm produziert.
Eine weitere Referenzplatte (Referenz 2) mit höherer Verdichtung von 1678 kg/m³, aber vergleichbarem Fasergehalt und Gipsanteil wie Referenz 1 wurde produziert und im gleichen Prüfverfahren der Schalldämmwert ermittelt.
Zusätzlich wurden Platten der Dicke 24 mm mit 0% (Referenz 3), 60% und 75% Schwerspatanteil produziert und im Schallprüfstand geprüft und untereinander verglichen.
Durch die Massenerhöhung sowie die gleichzeitige Absenkung des E-Moduls durch die Zugabe von Schwerspat verbessern sich die Schalleigenschaften hinsichtlich Schalldämmung, Schallabstrahlung und Körperschallübertragung im bauakustisch relevanten Bereich wesentlich. Zwei Effekte werden aus dem Kurvenverlauf der aufgezeichneten Messkurve (Diagramm 1, 2, 3) ersichtlich:
1. Schalldämmung tief- und mittelfrequent
Die Schalldämmung des Plattenwerkstoffes erhöht sich, da in den tiefen und mittleren Frequenzen sich eine deutliche Verbesserung der frequenzabhängigen Schalldämmwerte einstellt. Dies ist im Diagramm dadurch erkennbar, dass die Kurve der Platte mit Schwerspat höher liegt als der Platten ohne Schwerspat. Somit ist der Schalldämmwert höher.
2. Koinzidenzgrenzfrequenz

Durch eine Massenerhöhung und eine gleichzeitige Senkung des E-Moduls stellt sich in Abhängigkeit vom Massenanteil Schwerspat eine Veränderung der Koinzidenzgrenzfrequenz ein. Je höher der Massenanteil, desto höher die Frequenz der Koinzidenz. Durch die Verschiebung der Koinzidenzgrenzfrequenz erhöht sich die Schalldämmung des Gesamtsystems. Tabelle 3: Ergebnisse Schallmessung Gipsfaserplatte 40 mm

	Rohdichte	Plattendicke	Gemessenes R_w
Referenzplatte 1	1500 kg/m³	40 mm	38 dB
Referenzplatte 2	1700 kg/m³	40 mm	39 dB
60% – Schwerspat	1700 kg/m³	40 mm	42 dB
25% – Schwerspat	1555 kg/m³	40 mm	41 dB

Tabelle 4: Ergebnisse Schallmessung Gipsfaserplatte 24 mm

	Rohdichte	Plattendicke	Gemessenes R_w
Referenzplatte 0% – Scwerbspat	1500 kg/m³	24 mm	39 dB
60% – Schwerspat	1700 kg/m³	24 mm	42 dB
75% – Schwerspat	1850 kg/m³	24 mm	41 dB

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

DE 2823550 [0026]
DE 4127932 [0026]

Zitierte Nicht-Patentliteratur

EN 15283-2 [0002]
EN 15283-2 [0005]
EN 520 [0005]
DIN EN 12825 [0006]
DIN EN 13213 [0006]
EN 15283-2 [0019]
TIZ International, Powder-Magazine, Vol. 113, No. 3, 1989, s. 187–192 [0026]
Global Gypsum, September 2000, S. 19–22 [0026]
EN15283-2 [0038]
EN 12825 [0045]
EN 15283-2 [0048]
EN 15283-2 [0050]
EN15283-2 [0051]

Claims

Gipsfaserplatte, enthaltend einen Anteil an Zusatzstoffen, die den E-Modul der Platte dadurch reduzieren, dass diese Zusatzstoffe keine festigkeitsbildende kristalline Verfilzung mit der Matrix und den Fasern des Gipsfasermaterials ergeben.
Gipsfaserplatte nach Anspruch 1, wobei der Anteil an Zusatzstoffen 10% bis 80% bezogen auf die Trockenmischung aus eingesetzten abbindefähigen Gipsen und diesen Zusatzstoffen beträgt, insbesondere 15% und bevorzugt 20% bis 80%.
Gipsfaserplatte nach Anspruch 1 oder 2, wobei als Zusatzstoff Gesteinsmehl wie Kalkstein, Quarz, Ton oder Calciumsulfat-Anhydrit verwendet wird.
Gipsfaserplatte, enthaltend einen Anteil an Schwerzuschlagsstoffen von ca. 20 bis ca. 80%, bevorzugt etwa 40 bis etwa 60%, bezogen auf die Trockenmischung aus eingesetzten abbindefähigen Gipsen und Schwerzuschlagsstoffen.
Gipsfaserplatte nach Anspruch 4, wobei die Schwerzuschlagsstoffe eine Dichte von etwa 3,8 bis etwa 5,0 g/cm³ aufweisen.
Gipsfaserplatte nach Anspruch 4 oder 5, wobei die Schwerzuschlagsstoffe eine mittlere Korngröße von etwa 8 μm bis ca. 1,0 mm, vorzugsweise 15 μm bis 40 μm aufweisen.
Gipsfaserplatte nach einem der vorhergehenden Ansprüche 4 bis 6, wobei zumindest ein Anteil des Schwerzuschlagsstoffs Schwerspat ist.
Gipsfaserplatte nach einem der vorhergehenden Ansprüche 4 bis 7, wobei unterschiedliche Schwerzuschlagsstoffe unterschiedliche Korngrößen aufweisen.
Gipsfaserplatte nach einem der vorhergehenden Ansprüche 4 bis 8, wobei die Platte mehrschichtig aufgebaut ist.
Gipsfaserplatte nach Anspruch 9, wobei bei einem dreischichtigen Plattenaufbau die mittige Schicht Schwerzuschlagsstoffe höherer Dichte enthält als die äußeren Schichten.
Gipsfaserplatte nach Anspruch 9 oder 10, wobei in der mittigen Schicht die Schwerzuschlagsstoffe eine größere Korngröße aufweisen als in den äußeren Schichten.
Gipsfaserplatte nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der Anteil an Faserstoffen 4 bis 35 Gew.%, bevorzugt etwa 6 bis etwa 12 Gew.%, bezogen auf das Gewicht der fertigen Platte beträgt.
Gipsfaserplatte nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Platte eine Mischung aus Schwerzuschlagsstoffen und den E-Modul reduzierenden Zusatzstoffen aufweist.
Verfahren zum Herstellen einer Gipsfaserplatte mit einem Anteil an Schwerzuschlagsstoffen, umfassend die Schritte – Bereitstellen einer Trockenmischung aus abbindefähigen Gipsen und Schwerzuschlagsstoffen sowie einer Faserpulpe aus Wasser und Fasern, – Einbringen der Trockenmischung in die Faserpulpe und Mischen mit der Faserpulpe, oder – Mischen der Trockenanteile in der Pulpe sowie – Abfiltrieren des Überschusswassers bei der Formung der Platten, und – Trocknung der geformten und abgebundenen Platten.
Verfahren nach Anspruch 14, wobei nach dem Abfiltrieren des Überschusswassers ein Pressdruck auf die Mischung ausgeübt wird.
Verwendung einer Gipsfaserplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 13 zur Schalldämmung.
Verwendung einer Gipsfaserplatte nach einem der Ansprüche 4 bis 13 als Strahlenschutzplatte.
Verwendung einer Gipsfaserplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 13 als Trägerplatte für Doppel- und Hohlraumböden, wobei diese auch mit Stahlblechen oder anderen flächigen Gebilden kaschiert sein kann.
Verwendung einer Gipsfaserplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 13 als Trockenstrichplatte und als schalldämmende Unterlage für Trockenstriche
Verwendung einer Gipsfaserplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 13 als Trockenbauplatte im Wand- und Deckenbereich.