DE3941277C1 - - Google Patents
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Bearbeiten von Glasscheiben
innerhalb einer mehrere aufeinanderfolgende Bearbeitungsstationen umfassenden
Bearbeitungslinie, bei dem die Glasscheiben taktweise von
einer Bearbeitungsstation zur nachfolgenden Bearbeitungsstation gefördert
und in jeder Bearbeitungsstation vor Durchführung des jeweiligen
Bearbeitungsvorgangs positioniert werden.
Verfahren dieser Art finden bei den üblichen Bearbeitungslinien für
die Herstellung von Autoglasscheiben Anwendung und sind beispielsweise
aus der DE 29 45 682 C2 bekannt. In diesem Fall umfaßt die
Bearbeitungslinie eine Schneidstation, in der auf einem rechteckigen
Glasscheibenrohling ein Formschnitt angebracht wird, und eine
darauffolgende Ausbrechstation zum Abbrechen des Randstreifens.
Darüber hinaus umfassen derartige Bearbeitungslinien häufig auch noch
eine Schleifstation zum Kantenschleifen der Glasscheibe, sowie
eventuell eine oder mehrere weitere Stationen zum Anbringen von
Bohrungen, zum Messen der Glaskontur und/oder zum Bedrucken der
Glasscheibe.
Andere Bearbeitungslinien haben die Aufgabe, bei der Herstellung von
Verbundglasscheiben die einzelnen Schichten zusammenzulegen oder
bereits fertige Glasscheiben mit Zusatzteilen wie Rahmen,
Spiegelfüßen, Befestigungsklammern oder anderen Bauteilen zu
komplettieren. Eine Vorrichtung zum Ausrichten der zu einer
Verbundglasscheibe miteinander zu verbindenden Schichtkörper auf einer
horizontalen Förderbahn ist zum Beispiel in der DE 31 24 972 C2
beschrieben.
Bei den bekannten Bearbeitungslinien für Glasscheiben erfolgt der
Transport der Glasscheiben mit Hilfe von Horizontalförderern, bei
denen die Glasscheiben auf Transportbändern, Transportrollen oder
ähnlichen Vorrichtungen aufliegen. In jeder Bearbeitungsstation ist
eine genaue Positionierung der Glasscheiben erforderlich. Diese
Positionierung der Glasscheiben erfolgt zumindest in Querrichtung der
Bearbeitungslinie mit Hilfe von Stößeln, die auf die Kanten der
Glasscheiben einwirken und diese auf ihrer Unterlage in die
Lage schieben. Dabei kommt es zu wiederholten Relativbewegungen
zwischen der Transportunterlage und den Glasscheiben. Diese gleitenden
Relativbewegungen können zu Oberflächenbeschädigungen oder gar zum
Bruch der Glasscheiben führen.
Bei Fertigungsanlagen mit mehreren Werkzeugmaschinen ist es bekannt,
die Werkstücke auf Paletten festzulegen und die Paletten auf einem
verfahrbaren Wagen zwischen den Werkzeugmaschinen und
Palettenmanipulationsstationen auszustauschen (DE- 27 41 647 A1). In
diesem Fall sind auf dem verfahrbaren Wagen quer zu dessen
Laufrichtung zwei Schienenpaare nach außen ausfahrbar angeordnet, von
denen ein Schienenpaar nach Ausrichtung mit der Werkzeugmaschine die
Palette mit dem bearbeiteten Werkstück von der Werkzeugmaschine
aufnimmt, während anschließend über das zweite Schienenpaar die neue
Palette mit dem zu bearbeitenden Werkstück auf die Werkzeugmaschine
übergeben wird.
Es ist ferner bekannt, bei der Automatisierung von Bewegungsabläufen
an Montageanlagen und Fertigungseinrichtungen zum Übergeben von
Werkstücken an Maschinen Handhabungsmodule einzusetzen, wodurch eine
hohe Positioniergenauigkeit erreicht wird (DE-Prospekt der Firma
BOSCH, BOSCH Flexible Automation 11.83). Bei solchen Montageanlagen
werden auch aus Einzelmodulen aufgebaute Werkstückträger eingesetzt
und im Umlauf betrieben.
Zum Stand der Technik gehört ferner ein Magaziniersystem für
Werkstücke, bei dem die Werkstücke in Magazinen taktweise durch
Fertigungsanlagen transportiert und in den Fertigungseinrichtungen
sich aus den Magazinen entnehmen und lagerichtig in die
Fertigungsmaschinen eingeben lassen (DE-Prospekt der Firma SIEMENS,
Magaziniersystem für Werkstücke und Paletten, 1984).
Bekannt sind ebenfalls Montageautomaten, bei denen Werkstückträger
durch einzelne Montagestationen geführt werden, wobei sie jeweils nach
Durchführung des an der jeweiligen Montagestation anstehenden
Montageschrittes zur nächsten Montagestation weiterwandern
(DE-Prospekt der Firma OKV, 3.1989). Auf diese Weise soll eine
schnelle, kostengünstige und rationelle Montage von
Serien-Massenteilen ermöglicht werden.
Bei der Bearbeitung und Weiterverarbeitung von Glasscheiben sind
derartige Einrichtungen und Systeme nicht bekannt, und die bekannten
Vorrichtungen und Systeme sind als solche für Bearbeitungslinien von
Glasscheiben nicht geeignet.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Bearbeiten
von Glasscheiben innerhalb einer mehrere aufeinanderfolgende
Bearbeitungsstationen umfassenden Bearbeitungslinie zu schaffen, bei
dem die Gefahr einer Beschädigung der Glasscheiben durch die
mehrfachen Positioniervorgänge verringert bzw. ausgeschlossen wird.
Gemäß der Erfindung wird diese Aufgabe dadurch gelöst, daß die
Glasscheiben am Anfang der Bearbeitungslinie jeweils auf einen durch
die Bearbeitungslinie verfahrbaren Träger aufgelegt und auf dem Träger
festgelegt werden, und daß der Träger mit der festgelegten Glasscheibe
durch die aufeinanderfolgenden Bearbeitungsstationen gefahren wird und
die Positionierung der Glasscheiben in den einzelnen
Bearbeitungsstationen durch Positionierung des Trägers erfolgt.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird also jede gleitende
Relativbewegung zwischen der Glasscheibe und der Tragfläche des
Förderers ausgeschlossen. Den Transport der Glasscheiben übernimmt
vielmehr ein als solcher verfahrbarer Träger, der die Glasscheibe in
planem oder in gebogenem Zustand in einer einmal genau bestimmten
Position festhält und als solcher in den einzelnen
Bearbeitungsstationen in bezug auf das jeweilige
Bearbeitungswerkzeug positioniert wird und während des
Bearbeitungsvorgangs die Glasscheibe in der fixierten
Stellung festhält. Auf diese Weise kommt die Glasscheibe
während des Transports durch die Bearbeitungslinie nur
noch mit einem einzigen Transportmittel in Berührung,
nämlich dem Träger, auf dem sie ohne Relativbewegungen
verbleibt, wodurch die Gefahr von Beschädigungen der
Glasscheibe erheblich vermindert wird.
Daneben ergeben sich durch das erfindungsgemäße Verfahren
andere wesentliche Vorteile. So ist beispielsweise die
Positioniergenauigkeit der Glasscheibe größer. Denn
während bei dem bekannten Verfahren die Genauigkeit der
Positionierung der Glasscheiben von der
Bearbeitungsqualität der voraufgehenden Arbeitsstation
abhängig ist, da das Positioniermittel auf die Kante der
Glasscheibe selbst einwirkt, erfolgt die Positionierung
beim erfindungsgemäßen Verfahren mit Hilfe von
unveränderlichen Justierflächen oder -punkten an dem
Träger selbst. Berücksichtigt man, daß bei dem bekannten
Verfahren sich die Positionsungenauigkeiten der einzelnen
Bearbeitungsstufen addieren, da in jeder Bearbeitungsstufe
ein Toleranzbereich für die Umfangskontur der Glasscheibe
vorgegeben ist und auch die mechanischen Anschläge einem
Verschleiß unterliegen, dann wird erkennbar, daß die
Erfindung auch insoweit eine wesentliche Verbesserung der
Maßgenauigkeit der Glasscheiben zur Folge hat.
Ferner kann die Justierzeit in den einzelnen
Bearbeitungsstationen deutlich verkürzt werden, weil die
Justierung der Träger in wesentlich kürzerer Zeit
erfolgen kann als die Positionierung bzw. Justierung der
Glasscheiben selbst, wie es bei den bekannten Verfahren der
Fall ist.
Ebenfalls im Sinn einer zeitlichen Verkürzung des
Verfahrens wirkt die Tatsache, daß die auf den Trägern
festgelegten Glasscheiben bei jedem Fortbewegungstakt beim
Anfahren und Abbremsen eine wesentlich größere
Beschleunigung bzw. Verzögerung erfahren können, und daß
der beim bekannten Verfahren übliche Schleichgang kurz vor
Erreichen der Endposition verkürzt werden oder ganz
entfallen kann. Die Wirtschaftlichkeit einer entsprechenden
Anlage wird damit wesentlich erhöht.
Ein weiterer Vorteil besteht darin, daß beim
erfindungsgemäßen Verfahren ein wesentlich größerer
Spielraum für die räumliche Zuordnung der einzelnen
Bearbeitungsstationen zueinander gegeben ist. Während
nämlich bei dem bekannten Verfahren der Transport der
Glasscheiben auf geradlinigen horizontalen
Transportbändern erfolgen muß, können mit dem
erfindungsgemäßen Verfahren die Transportwege des
Trägers in beliebiger Richtung verlaufen. Beispielsweise
können die Bearbeitungsstationen entlang einer Kreisbahn
angeordnet sein. Ebenso ist es ohne Schwierigkeit möglich,
die Bearbeitungsstationen übereinander anzuordnen oder
einen Teil der Bearbeitungslinie in einem beliebigen Winkel
zu dem anderen Teil der Bearbeitungslinie anzuordnen.
Schließlich ist es auch von Vorteil, daß durch geeignete
Identifikation der einzelnen Träger eine Verfolgung der
Glasscheiben während des Bearbeitungsprozesses im Sinne
der Qualitätsüberwachung problemlos möglich ist.
In der Regel empfiehlt es sich, die Glasscheiben in
horizontaler Lage auf horizontal angeordneten Trägern
festzulegen. Selbstverständlich ist es jedoch
grundsätzlich möglich, die Glasscheiben auf dem Träger
in einer beliebigen Lage festzulegen, entsprechend der
jeweiligen Anordnung und Arbeitsweise der einzelnen
Bearbeitungsvorrichtungen in den Bearbeitungsstationen.
Von besonderem Vorteil ist das erfindungsgemäße Verfahren
in all den Fällen, in denen eine Tischunterlage in der
jeweiligen Bearbeitungsstation nicht erforderlich ist, wie
z. B. beim thermischen Brechen oder beim Kantenschleifen.
In denjenigen Fällen, in denen eine Tischunterlage
erforderlich ist, sind entsprechende Einrichtungen
vorzusehen, die für die Unterstützung der Glasscheiben am
Rand sorgen.
Weitere Vorteile und zweckmäßige Ausgestaltungen und
Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den
Unteransprüchen und aus der nachfolgenden Beschreibung von
Ausführungsbeispielen der Erfindung anhand der
Zeichnungen.
Von den Zeichnungen zeigt
Fig. 1 eine für die Durchführung des Verfahrens
geeignete Bearbeitungslinie in einer
perspektivischen Gesamtansicht;
Fig. 2 den Aufbau einer Schneidstation in
vergrößerter Darstellung;
Fig. 3 einen verfahrbaren Glasscheibenträger mit
ebener Tragplatte und mit mechanischer
Betätigung der Saugeinrichtungen;
Fig. 4 einen verfahrbaren Glasscheibenträger mit
ebener Tragplatte und mit pneumatischer
Betätigung der Saugeinrichtungen;
Fig. 5 einen verfahrbaren Glasscheibenträger mit
einem Tragrahmen für eine gebogene
Glasscheibe, und
Fig. 6 eine Ausführungsform für eine mechanische
Positionierung des Glasscheibenträgers
innerhalb einer Bearbeitungsstation.
Die in Fig. 1 dargestellte Bearbeitungslinie für
Glasscheiben, die zu Autoglasscheiben weiterverarbeitet
werden sollen, umfaßt eine Beladestation A, eine
Formschneidestation B, eine Ausbrechstation C, eine
Kantenschleifstation D und eine Entladestation E. Innerhalb
dieser Bearbeitungslinie werden aus rechteckigen
Glasscheibenrohlingen 1 Formglasscheiben 2 mit einer
vorgegebenen Kontur 3 aus den Glasscheibenrohlingen 1
herausgeschnitten und entlang ihrer Umfangskontur 3
geschliffen. In der Entladestation E werden die so
bearbeiteten Formglasscheiben 2 der Bearbeitungslinie
entnommen und beispielsweise in einem Zwischenlager
gestapelt oder einer anderen Bearbeitungslinie übergeben,
innerhalb derer gegebenenfalls eine weitere Bearbeitung der
Glasscheiben erfolgt.
Im dargestellten Fall sind die einzelnen
Bearbeitungsstationen im gleichen Abstand voneinander
angeordnet, und gleichzeitig erfolgt in jeder
Bearbeitungsstation der jeweilige Bearbeitungsvorgang, das
heißt in jeder Bearbeitungsstation befindet sich eine
Glasscheibe. Sobald in allen Stationen der Belade- oder
Entladevorgang bzw. der Bearbeitungsvorgang beendet ist,
werden alle Glasscheiben gleichzeitig in die jeweils
folgende Bearbeitungsstation gefahren. Auf diese Weise wird
die Bearbeitungslinie insgesamt optimal genutzt.
Bei den einzelnen Bearbeitungsmaschinen kann es sich um
übliche Maschinen handeln. Die Formschneidemaschine 6
beispielsweise ist im dargestellten Fall eine numerisch
gesteuerte Kreuzschlitten-Schneidemaschine, bei der der
Schneidkopf 7 sich entsprechend dem Schneidprogramm entlang
der Brücke 8 bewegt, die ihrerseits über geeignete
Gleitlager 9 entlang den Schienen 10 entsprechend
dem Schneidprogramm verfahrbar ist. Mit Hilfe der
Schneidmaschine 6 wird die dem Schneidprogramm
entsprechende Kontur 3 mit dem Schneidwerkzeug auf die
Glasscheibe 1 übertragen.
Die dargestellte Ausbrechmaschine 13 in der Ausbrechstation
C umfaßt beispielsweise vier etwa in den Eckbereichen
oberhalb der Glasscheibe 1 angeordnete Gasbrenner 16, die
auf den abzutrennenden Randstreifen der Glasscheibe 1
Gasflammen 14 richten. Die Gasbrenner 16 sind an
Halteschienen 15 angeordnet. Die Gasflammen 14 erwärmen
den Randstreifen lokal an diesen Stellen und rufen starke
thermische Spannungen in dem Randstreifen hervor, wodurch
der Randstreifen außerhalb der Kontur 3 sich von der
Glasscheibe 2 löst und zerbricht. Die entstehenden
Scherben werden auf geeignete Weise aus der Ausbrechstation
C entfernt.
In der Kantenschleifstation D ist wieder ein numerisch
gesteuerter Schleifautomat 19 dargestellt. Der
Schleifautomat 19 ist ebenfalls als Kreuzschlittenmaschine
ausgebildet. Das Schleifwerkzeug 20 ist an einem Schlitten
21 angeordnet, der in Richtung quer zur Achse der
Bearbeitungslinie entsprechend dem Schleifprogramm
verfahren wird. Der Schlitten 21 ist in dem Längsschlitten
22 gelagert, der seinerseits entlang den sich in
Achsrichtung der Bearbeitungslinie erstreckenden Schienen
23 verfahrbar ist.
Zum Transport der Glasscheiben durch die Bearbeitungslinie
und zur positionierten Lagerung und Halterung der
Glasscheiben in den einzelnen Bearbeitungsstationen dienen
Trägerwagen 25, die auf Schienen 26 durch die
Bearbeitungsstationen fahren und in den
Bearbeitungsstationen positioniert werden. Zum Transport
der Trägerwagen 25 dient im dargestellten Fall eine in
einer Schiene 27 gleitende Antriebskette 28, in die ein an
jedem Trägerwagen 25 angeordneter Mitnehmerstift 29
eingreift. Mit Hilfe der Antriebskette 28 werden alle
Trägerwagen 25 innerhalb der Bearbeitungslinie gleichzeitig
taktweise um jeweils eine Bearbeitungsstation
weitertransportiert.
Jeder Trägerwagen 25 ist mit einer oder mehreren
Auflageflächen für die Glasscheiben versehen und weist
außerdem Saugeinrichtungen auf, mit denen die Glasscheiben
auf den Auflageflächen sicher festgehalten werden.
Verschiedene Möglichkeiten für die Ausgestaltung der
Auflageflächen und der Saugeinrichtungen werden an Hand
der Fig. 3 und 4 später beschrieben.
Bei der in Fig. 1 dargestellten Bearbeitungslinie ist in
der Beladestation A, in der die in der Regel rechteckigen
Glasscheibenrohlinge auf den Trägerwagen 25 aufgelegt
werden, eine genaue Positionierung der Glasscheibe 1 auf
dem Trägerwagen 25 nicht erforderlich, da der Randbereich
der Glasscheibe in den beiden darauffolgenden
Bearbeitungsstationen abgetrennt wird. Falls jedoch,
beispielsweise bei einer Zusammenleglinie für die
Herstellung von Verbundglasscheiben, mehrere jeweils ihre
endgültige Form aufweisende Glasscheiben bündig
aufeinandergelegt werden sollen, muß in der Beladestation
A die Glasscheibe in bezug auf den Trägerwagen 25 genau
positioniert werden, bevor die Glasscheibe durch Aktivieren
der Saugeinrichtungen auf dem Trägerwagen 25 fixiert wird.
Zum Positionieren der Glasscheibe in bezug auf den
Trägerwagen 25 eignen sich übliche
Positioniereinrichtungen, die im vorliegenden Fall nicht
dargestellt sind.
Innerhalb der einzelnen Bearbeitungsstationen B, C und D
ist eine genaue Positionierung der Glasscheiben in bezug
auf das jeweilige Bearbeitungswerkzeug empfehlenswert oder,
wie beispielsweise im Fall der Kantenschleifmaschine D,
unbedingt erforderlich. Zu diesem Zweck werden die
Trägerwagen 25 als solche innerhalb der einzelnen
Bearbeitungsstationen zentriert bzw. positioniert.
Entsprechende Zentriervorrichtungen 32 mit Zentrierstiften
33, die in entsprechende Zentrierbohrungen in den
Trägerwagen 25 einrasten, sind in Fig. 1 und 2 schematisch
dargestellt.
Wenn die Glasscheiben alle Bearbeitungsstationen
durchlaufen haben, werden sie am Ende der Bearbeitungslinie
in der Entladestation E von dem Trägerwagen 25 abgenommen.
Zu diesem Zweck sind in der Entladestation E automatische
Betätigungsvorrichtungen vorgesehen, mit deren Hilfe der
Unterdruck in den Saugeinrichtungen der Trägerwagen 25
aufgehoben wird, so daß sich die Glasscheiben von den
Auflageflächen der Trägerwagen 25 leicht lösen lassen.
Die Trägerwagen 25 kehren sodann im Kreislauf in ihre
Ausgangslage zurück, wo sie für den Transport einer neuen
Glasscheibe durch die Bearbeitungslinie zur Verfügung
stehen.
Um die Glasscheiben am Rand bearbeiten zu können, ist die
Auflagefläche der Trägerwagen 25 für die Glasscheiben
kleiner als die Glasscheiben, so daß der Randbereich
seitlich über die Auflagefläche übersteht. Da in der
Schneidstation B das Schneidwerkzeug mit einer senkrecht
gerichteten Kraft auf den überstehenden Randbereich der
Glasscheibe einwirkt, muß der Randbereich der Glasscheibe
in der Schneidstation B abgestützt werden.
Eine für diesen Zweck geeignete Vorrichtung ist in Fig. 2
beschrieben. Sie umfaßt einen heb- und senkbaren Tisch,
der sich aus zwei unabhängig voneinander gelagerten
Teilen, nämlich einem Innenteil 36 und einem Außenteil
37, zusammensetzt. Der Innenteil 36 des Schneidtisches
weist Auflageflächen 40 auf, die die Glasscheibe in dem der
Mittelachse der Schneidstation benachbarten Bereich
unterstützen, und zwar in einem Bereich, der der Breite
des Chassis 30 des Trägerwagens 25 entspricht. Dieser
Innenteil 36 des Schneidtisches ist in senkrechten
Führungsstangen 41 geführt und wird mit Hilfe einer
Hubvorrichtung 42 in eine untere Ruhestellung und in eine
obere Arbeitsstellung verbracht. In der oberen
Arbeitsstellung ruht der Randbereich der Glasscheibe auf
den Auflageflächen 40 auf. In der unteren Ruhestellung ist
der Innenteil 36 mit seinen Auflageflächen 40 so weit
abgesenkt, daß das Chassis 30 des Trägerwagens 25 durch
die Schneidstation hindurchfahren kann.
Der Außenteil 37 des Schneidtisches weist zwei
Auflageflächen 44 auf und ist mit Hilfe eines
Exzenterhubwerks 45 ebenfalls in eine obere Arbeitsstellung
anhebbar und in eine untere Ruhestellung absenkbar. Die
Größe des Hubes ist für den Außenteil 37 des
Schneidtisches wesentlich geringer als die Größe des
Hubes für den Innenteil 36. Da sich nämlich dieser
Außenteil 37 des Schneidtisches in den Bereichen seitlich
des von dem Chassis 30 des Trägerwagens 25 benutzten
Fahrkanals befindet, braucht der Außenteil 37 nur
geringfügig abgesenkt zu werden, damit während der
Transportbewegung der Trägerwagen die seitlich über den
Trägerwagen überstehenden Bereiche der Glasscheiben
hierdurch nicht behindert werden.
Am Innenteil 36 des Schneidtisches ist die
Zentriervorrichtung 80 angeordnet, deren Zentrierstift 81
bei der Aufwärtsbewegung des Innenteils 36 in die
entsprechenden Zentrieröffnungen im Chassis 30 des
Trägerwagens 25 eingreift und für die genaue
Zentrierung des Trägerwagens und damit für die genaue
Positionierung der Glasscheibe sorgt.
Die Trägerwagen 25 können, wie aus den Fig. 3 und 4
hervorgeht, in verschiedener Weise ausgestaltet sein.
Zweckmäßigerweise ist jeweils auf dem fahrbaren Chassis
30 eine großflächige Trägerplatte 48 angeordnet, wodurch
die Glasscheiben großflächig unterstützt und gegen
unerwünschte Durchbiegung gesichert werden. Das ist
insbesondere bei der Bearbeitung verhältnismäßig dünner
Glasscheiben vorteilhaft; bei verhältnismäßig dicken
Glasscheiben kann es unter Umständen genügen, wenn die
Glasscheiben lediglich auf einzelnen Saugtellern aufliegen,
von denen sie gleichzeitig festgehalten werden. Die
großflächige Trägerplatte 48 ist jedoch in jedem Fall
kleiner als die Fläche der durch die Bearbeitungslinie zu
transportierenden Glasscheibe.
Die Trägerplatte 48 umfaßt eine Metallplatte 49 und eine
elastische Auflage 50, beispielsweise aus einem
gummielastischen Material. In der Metallplatte 49 und in
der elastischen Auflage 50 sind eine Reihe von Öffnungen
51 bzw. 52 vorgesehen, die mit einer unter Unterdruck
setzbaren Kammer 56 in Verbindung stehen. Durch die
gummielastische Auflage 50 werden die Öffnungen 51 gegen
die auf der Auflage 50 liegende Glasscheibe abgedichtet.
Falls die Elastizität des Materials der Auflage 50 nicht
ausreicht, um mit Sicherheit für eine gute Abdichtung zu
sorgen, können innerhalb der Öffnungen 52 Dichtungsringe
54 aus weicherem gummielastischen Material vorgesehen sein.
Bei der in Fig. 3 dargestellten Ausführungsform des
Trägerwagens wird der zum Fixieren der Glasscheiben
erforderliche Unterdruck auf mechanische Weise in der
Auflegestation A erzeugt. Jeder Trägerwagen 25 ist zu
diesem Zweck unterhalb der Metallplatte 49 mit
geschlossenen Kammern 56 versehen. Das luftgefüllte
Innenvolumen dieser Kammern 56 kann in dem dargestellten
Fall durch Zusammenziehen der luftdichten Bälge 57
vergrößert werden, so daß in den Kammern 56 ein
Unterdruck entsteht, durch den die Glasscheiben
festgehalten werden. Die Bälge 57 sind mit einer starren
oberen Platte 58 versehen, an der jeweils eine Zugstange 59
angreift. Über Verbindungsstangen 60 greift auf die
Zugstangen 59 ein Kniehebelgelenk 61 an, dessen
Betätigungshebel 62 in der Auflegestation A nach dem
Auflegen der Glasscheibe durch in der Auflegestation
angeordnete Betätigungsstößel in die den Unterdruck
erzeugende Stellung gebracht werden. In der Entladestation
E werden die Betätigungshebel 62 ebenfalls durch dort
angeordnete Betätigungsstößel zur Aufhebung des
Unterdrucks in ihre andere Endstellung gebracht.
Auch bei dem in Fig. 4 dargestellten Trägerwagen besteht
die Trägerplatte aus einer Metallplatte 49 mit Öffnungen
51 und einer die Metallplatte 49 abdeckenden Auflage 50 aus
einem gummielastischen Material. Die Öffnungen 52 in der
Auflage 50 sind mit einem luftdurchlässigen Kunststoff 65
ausgefüllt, beispielsweise einem schaumgummiartigen oder
moosgummiartigen Kunststoff. Dadurch wird sichergestellt,
daß die Glasscheiben auch in diesen Bereichen unterstützt
sind.
Die Erzeugung des Unterdrucks zur Fixierung der
Glasscheiben erfolgt in diesem Fall pneumatisch. Der
Trägerwagen 25 ist zu diesem wiederum mit einem
evakuierbaren Behälter 66 versehen. Der Unterdruck in dem
Behälter 66 kann mit Hilfe des Manometers 67 kontrolliert
werden. Die Leitung 68 führt von dem Unterdruckbehälter 66
über ein Druckhalteventil 69 zu der Schnellkupplung 70,
die in der Beladestation A mit einem dort stationär
angeordneten entsprechenden Gegenstück 71 zusammenwirkt
und den Behälter 66 an eine zentrale Unterdruckpumpe
anschließt. In der Beladestation A wird nach dem Auflegen
der Glasscheibe der Behälter 66 evakuiert, während in der
Entladestation E vor dem Abnehmen der Glasscheibe das
Lüftungsventil 72 durch einen Stößel 73 betätigt wird,
so daß der Behälter 66 über die Leitung 74 belüftet
wird.
In Fig. 5 ist eine Ausführungsform für einen Trägerwagen
dargestellt, wie er sich beispielsweise für eine
Bearbeitungslinie eignet, in der eine gebogene Glasscheibe
76 entlang ihrem Rand mit Hilfe einer Extruderdüse 77 mit
einem Profilstrang 78 aus einer aushärtenden Klebermasse
versehen wird. Eine solche Bearbeitungslinie umfaßt in der
Regel drei Bearbeitungsstationen, nämlich eine erste
Station, in der die Glasscheibe auf dem zu beschichtenden
Randbereich gereinigt wird, eine zweite Station, in der der
zu beschichtende Randbereich mit einer
Haftvermittlerschicht versehen wird, und eine dritte
Station, in der mit Hilfe einer Extruderdüse 77 der
Profilstrang 78 auf die Glasscheibe aufgelegt wird.
Die Glasscheibe 76 liegt in diesem Fall nicht mit ihrer
gesamten Oberfläche auf einer Tragplatte auf, sondern ist
entlang ihrem Umfang auf einem Tragrahmen 80 gelagert. Die
mit der Glasscheibe 76 in Kontakt stehende Oberfläche des
Tragrahmens 80 ist bezüglich ihrer Form der Form der
Glasscheibe 76 angepaßt und mit einer elastischen Schicht
81 versehen. Der Tragrahmen 80 ruht auf dem Trägerwagen 82
und kann gegen andere Tragrahmen mit einer anderen Gestalt
ausgewechselt werden. Der Trägerwagen 82 ist mit Rollen 83
versehen, die auf entsprechenden Schienen laufen.
Auf dem Trägerwagen 82 sind Saugeinrichtungen angeordnet,
mit denen die Glasscheibe 76 an den Tragrahmen 80
herangezogen wird. Grundsätzlich können die
Saugeinrichtungen beliebig ausgebildet sein. So können sie
beispielsweise Saugteller umfassen, die mit Hilfe
pneumatischer Zylinder zurückgezogen werden, sobald sie
die Glasscheibe 76 ergriffen haben. In dem in der Zeichnung
dargestellten Fall bestehen die Saugeinrichtungen aus
elastischen Faltenbälgen 84, die oben offen sind und eine
weiche gummielastische Lippe 85 aufweisen. Die Faltenbälge
84 stehen mit der evakuierbaren Kammer 86 in Verbindung. Im
nicht beladenen Zustand des Tragrahmens 80 ragen die Enden
der Faltenbälge 84 mit der Lippe 85 über die tragende
Fläche des Tragrahmens 80 hinaus. Wenn die Glasscheibe 76
auf den Tragrahmen 80 aufgelegt ist, wird sie auf geeignete
Weise in bezug auf den Tragrahmen positioniert.
Anschließend wird die Kammer 86 über das Druckhalteventil
69 unter Unterdruck gesetzt. Dadurch saugen sich die
Faltenbälge 84 an der Glasscheibe 76 fest und ziehen sich
unter der Wirkung des auf die Glasscheibe einwirkenden
Atmosphärendrucks zusammen und ziehen die Glasscheibe 76
gegen den Tragrahmen 80. Die Belüftung der Kammer 86 in
der Entladestation erfolgt in der anhand der Fig. 4
beschriebenen Weise über das Lüftungsventil 72.
Wie bereits erwähnt, kommt der exakten Justierung der
Trägerwagen in den Bearbeitungsstationen besondere
Bedeutung zu, wenn es in diesen Bearbeitungsstationen auf
hohe Präzision der Bearbeitung ankommt.
Ein wesentliches Merkmal der Trägerwagen besteht zu diesem
Zweck in der Anordnung von Justierflächen und/oder
Justierpunkten, die es erlauben, jeden Trägerwagen in den
einzelnen Bearbeitungsstationen mit hoher
Wiederholgenauigkeit zu positionieren. Die Justierung der
Trägerwagen kann je nach Ausführung durch Flächenkontakt
der Justierflächen und/oder Justierpunkte, oder
berührungslos erfolgen.
Ein Ausführungsbeispiel für eine Justierung durch
Flächenkontakt ist in Fig. 5 dargestellt. Auf der unteren
Seite des Trägerwagens 25 sind einerseits Anschlagelemente
88 mit horizontalen Anschlagflächen 89 angeordnet, die mit
entsprechenden Anschlagflächen 90 innerhalb der
Bearbeitungsstation zusammenwirken. Die Anschlagflächen 90
befinden sich auf einer Justiervorrichtung 91, die
innerhalb der Bearbeitungsstation nach dem Einlaufen des
Trägerwagens auf die gewünschte Höhe angehoben wird.
Dabei greifen außerdem Zentrierstifte 92 in entsprechende
Zentrierbohrungen 93, so daß die Positionierung auf diese
Weise in allen drei Dimensionen mit der gewünschten
Genauigkeit erfolgt.
Claims (16)
1. Verfahren zum Bearbeiten von Glasscheiben innerhalb
einer mehrere aufeinanderfolgende Bearbeitungsstationen
umfassenden Bearbeitungslinie, bei dem die Glasscheiben
taktweise von einer Bearbeitungsstation zur
nachfolgenden Bearbeitungsstation gefördert und in
jeder Bearbeitungsstation vor Durchführung des
jeweiligen Bearbeitungsvorgangs positioniert werden,
dadurch gekennzeichnet, daß die
Glasscheiben am Anfang der Bearbeitungslinie jeweils
auf einen durch die Bearbeitungslinie verfahrbaren
Träger aufgelegt und auf dem Träger festgelegt
werden, und daß der Träger mit der festgelegten
Glasscheibe durch die aufeinanderfolgenden
Bearbeitungsstationen gefahren wird und die
Positionierung der Glasscheiben in den einzelnen
Bearbeitungsstationen durch Positionierung des Trägers
erfolgt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
die Glasscheiben am Anfang der Bearbeitungslinie auf
dem Träger in einer definierten Position zum Träger
festgelegt werden.
3. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach
Anspruch 1, bestehend aus einer mehrere
Bearbeitungsstationen umfassenden Bearbeitungslinie
für Glasscheiben und einem die Glasscheiben durch die
Bearbeitungslinie fördernden Transportsystem, dadurch
gekennzeichnet, daß das Transportsystem wenigstens
einen durch die Bearbeitungslinie verfahrbaren Träger
(25) umfaßt, der Mittel zum Festhalten der Glasscheibe
(1; 2) sowie Mittel zum Positionieren des Trägers (25)
innerhalb der Bearbeitungsstationen (B, C, D) aufweist.
4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet,
daß das Transportsystem eine Reihe von Trägern (25)
umfaßt derart, daß in jeder Bearbeitungsstation
(A, B, C, D, E) jeweils ein Träger für die gleichzeitige
Bearbeitung der Glasscheiben innerhalb der einzelnen
Bearbeitungsstation vorhanden ist.
5. Vorrichtung nach Anspruch 3 oder 4, dadurch
gekennzeichnet, daß die Träger (25) im Kreislauf
geführt werden.
6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch
gekennzeichnet, daß bei einer Bearbeitungslinie zum
Formschneiden und -schleifen von planen Glasscheiben
(2) jeder Träger (25) eine plane Trägerplatte (48)
umfaßt, die kleiner ist als die Glasscheibe (2), und
daß die Mittel zum Festhalten der Glasscheibe (1; 2)
auf der Trägerplatte (48) eine unter Unterdruck
setzbare Kammer (56; 66) umfassen, die durch Öffnungen
(51) in der Trägerplatte (48) eine Saugwirkung auf die
Glasscheibe (1; 2) ausüben.
7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch
gekennzeichnet, daß bei einer Bearbeitungslinie zum
Bearbeiten oder Behandeln von gebogenen Glasscheiben
jeder Träger eine entsprechend den Glasscheiben
gebogene Trägerplatte oder einzelne Saugteller
umfaßt, und daß die Mittel zum Festhalten der
Glasscheiben eine unter Unterdruck setzbare Kammer
umfassen, die durch Öffnungen in der Trägerplatte
bzw. in den Saugtellern eine Saugwirkung auf die
Glasscheiben ausüben.
8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch
gekennzeichnet, daß der durch die Bearbeitungslinie
verfahrbare Träger einen der Form der Glasscheibe (76)
angepaßten Tragrahmen (80) umfaßt, und daß die
Mittel zum Festhalten der Glasscheibe (76) aus
innerhalb des Tragrahmens angeordneten
Saugeinrichtungen (84) bestehen.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß
die innerhalb des Tragrahmens (80) angeordneten
Saugeinrichtungen eine zurückziehbare Saugfläche
aufweisen.
10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 9, dadurch
gekennzeichnet, daß die Trägerplatte (48) oder der
Tragrahmen (80) auf dem Träger (25) lösbar und gegen
eine Trägerplatte (48) oder einen Tragrahmen (80) von
anderer Größe und/oder Form auswechselbar ist.
11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 10, dadurch
gekennzeichnet, daß innerhalb der unter Unterdruck
setzbaren Kammer (56) durch mechanische Betätigung ihr
Volumen verändernde Bälge (57) angeordnet sind, die
über in der Beladestation (A) und in der
Entladestation (E) angeordnete Stößel in ihre jeweils
entgegengesetzten Endstellungen verbringbar sind.
12. Vorrichtung nach Anspruch 6 bis 10, dadurch
gekennzeichnet, daß die unter Unterdruck setzbare
Kammer (66; 86) mit einer ein Druckhalteventil (69)
aufweisenden und mit einem in der Beladestation (A)
angeordneten Kupplungsgegenstück (71)
zusammenwirkenden Schnellkupplung (70), sowie mit einem
von einem in der Entladestation (E) angeordneten
Stößel (73) betätigten Lüftungsventil (72) versehen
ist.
13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 12, dadurch
gekennzeichnet, daß die Mittel zum Positionieren des
Trägers (25) innerhalb einer Bearbeitungsstation eine
in der Bearbeitungsstation heb- und senkbar angeordnete
Zentriervorrichtung (91) mit Zentrierstiften (92) bzw.
Zentrierbohrungen (93) umfassen, die mit entsprechenden
an dem Träger (25) angeordneten Zentrierbohrungen bzw.
Zentrierstiften zusammenwirken.
14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet,
daß die heb- und senkbar angeordnete
Zentriervorrichtung (91) und der Träger (25) jeweils
mit horizontalen Anschlagflächen (89, 90) für die
Justierung des Trägers (25) in der vertikalen Richtung
versehen sind.
15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 14 mit
einer Formschneidestation, dadurch gekennzeichnet, daß
in der Formschneidestation (B) ein absenkbarer und
anhebbarer Tisch mit Auflageflächen (40, 44) vorgesehen
ist, der in angehobener Stellung den über die
Trägerplatte (48) des Trägers (25) überstehenden
Randbereich der Glasscheibe (1, 2) abstützt und in
abgesenkter Stellung den Weitertransport des Trägers
(25) ermöglicht.
16. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet,
daß der absenkbare und anhebbare Tisch aus einem um
ein geringes Maß absenkbaren Außenteil (37) mit
Auflageflächen (44) und einem um ein demgegenüber
größeres Maß absenkbaren Innenteil (36) mit
Auflageflächen (49) besteht.
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