DE3941277C1 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Bearbeiten von Glasscheiben innerhalb einer mehrere aufeinanderfolgende Bearbeitungsstationen umfassenden Bearbeitungslinie, bei dem die Glasscheiben taktweise von einer Bearbeitungsstation zur nachfolgenden Bearbeitungsstation gefördert und in jeder Bearbeitungsstation vor Durchführung des jeweiligen Bearbeitungsvorgangs positioniert werden.

Verfahren dieser Art finden bei den üblichen Bearbeitungslinien für die Herstellung von Autoglasscheiben Anwendung und sind beispielsweise aus der DE 29 45 682 C2 bekannt. In diesem Fall umfaßt die Bearbeitungslinie eine Schneidstation, in der auf einem rechteckigen Glasscheibenrohling ein Formschnitt angebracht wird, und eine darauffolgende Ausbrechstation zum Abbrechen des Randstreifens. Darüber hinaus umfassen derartige Bearbeitungslinien häufig auch noch eine Schleifstation zum Kantenschleifen der Glasscheibe, sowie eventuell eine oder mehrere weitere Stationen zum Anbringen von Bohrungen, zum Messen der Glaskontur und/oder zum Bedrucken der Glasscheibe.

Andere Bearbeitungslinien haben die Aufgabe, bei der Herstellung von Verbundglasscheiben die einzelnen Schichten zusammenzulegen oder bereits fertige Glasscheiben mit Zusatzteilen wie Rahmen, Spiegelfüßen, Befestigungsklammern oder anderen Bauteilen zu komplettieren. Eine Vorrichtung zum Ausrichten der zu einer Verbundglasscheibe miteinander zu verbindenden Schichtkörper auf einer horizontalen Förderbahn ist zum Beispiel in der DE 31 24 972 C2 beschrieben.

Bei den bekannten Bearbeitungslinien für Glasscheiben erfolgt der Transport der Glasscheiben mit Hilfe von Horizontalförderern, bei denen die Glasscheiben auf Transportbändern, Transportrollen oder ähnlichen Vorrichtungen aufliegen. In jeder Bearbeitungsstation ist eine genaue Positionierung der Glasscheiben erforderlich. Diese Positionierung der Glasscheiben erfolgt zumindest in Querrichtung der Bearbeitungslinie mit Hilfe von Stößeln, die auf die Kanten der Glasscheiben einwirken und diese auf ihrer Unterlage in die Lage schieben. Dabei kommt es zu wiederholten Relativbewegungen zwischen der Transportunterlage und den Glasscheiben. Diese gleitenden Relativbewegungen können zu Oberflächenbeschädigungen oder gar zum Bruch der Glasscheiben führen.

Bei Fertigungsanlagen mit mehreren Werkzeugmaschinen ist es bekannt, die Werkstücke auf Paletten festzulegen und die Paletten auf einem verfahrbaren Wagen zwischen den Werkzeugmaschinen und Palettenmanipulationsstationen auszustauschen (DE- 27 41 647 A1). In diesem Fall sind auf dem verfahrbaren Wagen quer zu dessen Laufrichtung zwei Schienenpaare nach außen ausfahrbar angeordnet, von denen ein Schienenpaar nach Ausrichtung mit der Werkzeugmaschine die Palette mit dem bearbeiteten Werkstück von der Werkzeugmaschine aufnimmt, während anschließend über das zweite Schienenpaar die neue Palette mit dem zu bearbeitenden Werkstück auf die Werkzeugmaschine übergeben wird.

Es ist ferner bekannt, bei der Automatisierung von Bewegungsabläufen an Montageanlagen und Fertigungseinrichtungen zum Übergeben von Werkstücken an Maschinen Handhabungsmodule einzusetzen, wodurch eine hohe Positioniergenauigkeit erreicht wird (DE-Prospekt der Firma BOSCH, BOSCH Flexible Automation 11.83). Bei solchen Montageanlagen werden auch aus Einzelmodulen aufgebaute Werkstückträger eingesetzt und im Umlauf betrieben.

Zum Stand der Technik gehört ferner ein Magaziniersystem für Werkstücke, bei dem die Werkstücke in Magazinen taktweise durch Fertigungsanlagen transportiert und in den Fertigungseinrichtungen sich aus den Magazinen entnehmen und lagerichtig in die Fertigungsmaschinen eingeben lassen (DE-Prospekt der Firma SIEMENS, Magaziniersystem für Werkstücke und Paletten, 1984).

Bekannt sind ebenfalls Montageautomaten, bei denen Werkstückträger durch einzelne Montagestationen geführt werden, wobei sie jeweils nach Durchführung des an der jeweiligen Montagestation anstehenden Montageschrittes zur nächsten Montagestation weiterwandern (DE-Prospekt der Firma OKV, 3.1989). Auf diese Weise soll eine schnelle, kostengünstige und rationelle Montage von Serien-Massenteilen ermöglicht werden.

Bei der Bearbeitung und Weiterverarbeitung von Glasscheiben sind derartige Einrichtungen und Systeme nicht bekannt, und die bekannten Vorrichtungen und Systeme sind als solche für Bearbeitungslinien von Glasscheiben nicht geeignet.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Bearbeiten von Glasscheiben innerhalb einer mehrere aufeinanderfolgende Bearbeitungsstationen umfassenden Bearbeitungslinie zu schaffen, bei dem die Gefahr einer Beschädigung der Glasscheiben durch die mehrfachen Positioniervorgänge verringert bzw. ausgeschlossen wird.

Gemäß der Erfindung wird diese Aufgabe dadurch gelöst, daß die Glasscheiben am Anfang der Bearbeitungslinie jeweils auf einen durch die Bearbeitungslinie verfahrbaren Träger aufgelegt und auf dem Träger festgelegt werden, und daß der Träger mit der festgelegten Glasscheibe durch die aufeinanderfolgenden Bearbeitungsstationen gefahren wird und die Positionierung der Glasscheiben in den einzelnen Bearbeitungsstationen durch Positionierung des Trägers erfolgt.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird also jede gleitende Relativbewegung zwischen der Glasscheibe und der Tragfläche des Förderers ausgeschlossen. Den Transport der Glasscheiben übernimmt vielmehr ein als solcher verfahrbarer Träger, der die Glasscheibe in planem oder in gebogenem Zustand in einer einmal genau bestimmten Position festhält und als solcher in den einzelnen Bearbeitungsstationen in bezug auf das jeweilige Bearbeitungswerkzeug positioniert wird und während des Bearbeitungsvorgangs die Glasscheibe in der fixierten Stellung festhält. Auf diese Weise kommt die Glasscheibe während des Transports durch die Bearbeitungslinie nur noch mit einem einzigen Transportmittel in Berührung, nämlich dem Träger, auf dem sie ohne Relativbewegungen verbleibt, wodurch die Gefahr von Beschädigungen der Glasscheibe erheblich vermindert wird.

Daneben ergeben sich durch das erfindungsgemäße Verfahren andere wesentliche Vorteile. So ist beispielsweise die Positioniergenauigkeit der Glasscheibe größer. Denn während bei dem bekannten Verfahren die Genauigkeit der Positionierung der Glasscheiben von der Bearbeitungsqualität der voraufgehenden Arbeitsstation abhängig ist, da das Positioniermittel auf die Kante der Glasscheibe selbst einwirkt, erfolgt die Positionierung beim erfindungsgemäßen Verfahren mit Hilfe von unveränderlichen Justierflächen oder -punkten an dem Träger selbst. Berücksichtigt man, daß bei dem bekannten Verfahren sich die Positionsungenauigkeiten der einzelnen Bearbeitungsstufen addieren, da in jeder Bearbeitungsstufe ein Toleranzbereich für die Umfangskontur der Glasscheibe vorgegeben ist und auch die mechanischen Anschläge einem Verschleiß unterliegen, dann wird erkennbar, daß die Erfindung auch insoweit eine wesentliche Verbesserung der Maßgenauigkeit der Glasscheiben zur Folge hat.

Ferner kann die Justierzeit in den einzelnen Bearbeitungsstationen deutlich verkürzt werden, weil die Justierung der Träger in wesentlich kürzerer Zeit erfolgen kann als die Positionierung bzw. Justierung der Glasscheiben selbst, wie es bei den bekannten Verfahren der Fall ist.

Ebenfalls im Sinn einer zeitlichen Verkürzung des Verfahrens wirkt die Tatsache, daß die auf den Trägern festgelegten Glasscheiben bei jedem Fortbewegungstakt beim Anfahren und Abbremsen eine wesentlich größere Beschleunigung bzw. Verzögerung erfahren können, und daß der beim bekannten Verfahren übliche Schleichgang kurz vor Erreichen der Endposition verkürzt werden oder ganz entfallen kann. Die Wirtschaftlichkeit einer entsprechenden Anlage wird damit wesentlich erhöht.

Ein weiterer Vorteil besteht darin, daß beim erfindungsgemäßen Verfahren ein wesentlich größerer Spielraum für die räumliche Zuordnung der einzelnen Bearbeitungsstationen zueinander gegeben ist. Während nämlich bei dem bekannten Verfahren der Transport der Glasscheiben auf geradlinigen horizontalen Transportbändern erfolgen muß, können mit dem erfindungsgemäßen Verfahren die Transportwege des Trägers in beliebiger Richtung verlaufen. Beispielsweise können die Bearbeitungsstationen entlang einer Kreisbahn angeordnet sein. Ebenso ist es ohne Schwierigkeit möglich, die Bearbeitungsstationen übereinander anzuordnen oder einen Teil der Bearbeitungslinie in einem beliebigen Winkel zu dem anderen Teil der Bearbeitungslinie anzuordnen. Schließlich ist es auch von Vorteil, daß durch geeignete Identifikation der einzelnen Träger eine Verfolgung der Glasscheiben während des Bearbeitungsprozesses im Sinne der Qualitätsüberwachung problemlos möglich ist.

In der Regel empfiehlt es sich, die Glasscheiben in horizontaler Lage auf horizontal angeordneten Trägern festzulegen. Selbstverständlich ist es jedoch grundsätzlich möglich, die Glasscheiben auf dem Träger in einer beliebigen Lage festzulegen, entsprechend der jeweiligen Anordnung und Arbeitsweise der einzelnen Bearbeitungsvorrichtungen in den Bearbeitungsstationen.

Von besonderem Vorteil ist das erfindungsgemäße Verfahren in all den Fällen, in denen eine Tischunterlage in der jeweiligen Bearbeitungsstation nicht erforderlich ist, wie z. B. beim thermischen Brechen oder beim Kantenschleifen. In denjenigen Fällen, in denen eine Tischunterlage erforderlich ist, sind entsprechende Einrichtungen vorzusehen, die für die Unterstützung der Glasscheiben am Rand sorgen.

Weitere Vorteile und zweckmäßige Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen und aus der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen der Erfindung anhand der Zeichnungen.

Von den Zeichnungen zeigt

Fig. 1 eine für die Durchführung des Verfahrens geeignete Bearbeitungslinie in einer perspektivischen Gesamtansicht;

Fig. 2 den Aufbau einer Schneidstation in vergrößerter Darstellung;

Fig. 3 einen verfahrbaren Glasscheibenträger mit ebener Tragplatte und mit mechanischer Betätigung der Saugeinrichtungen;

Fig. 4 einen verfahrbaren Glasscheibenträger mit ebener Tragplatte und mit pneumatischer Betätigung der Saugeinrichtungen;

Fig. 5 einen verfahrbaren Glasscheibenträger mit einem Tragrahmen für eine gebogene Glasscheibe, und

Fig. 6 eine Ausführungsform für eine mechanische Positionierung des Glasscheibenträgers innerhalb einer Bearbeitungsstation.

Die in Fig. 1 dargestellte Bearbeitungslinie für Glasscheiben, die zu Autoglasscheiben weiterverarbeitet werden sollen, umfaßt eine Beladestation A, eine Formschneidestation B, eine Ausbrechstation C, eine Kantenschleifstation D und eine Entladestation E. Innerhalb dieser Bearbeitungslinie werden aus rechteckigen Glasscheibenrohlingen 1 Formglasscheiben 2 mit einer vorgegebenen Kontur 3 aus den Glasscheibenrohlingen 1 herausgeschnitten und entlang ihrer Umfangskontur 3 geschliffen. In der Entladestation E werden die so bearbeiteten Formglasscheiben 2 der Bearbeitungslinie entnommen und beispielsweise in einem Zwischenlager gestapelt oder einer anderen Bearbeitungslinie übergeben, innerhalb derer gegebenenfalls eine weitere Bearbeitung der Glasscheiben erfolgt.

Im dargestellten Fall sind die einzelnen Bearbeitungsstationen im gleichen Abstand voneinander angeordnet, und gleichzeitig erfolgt in jeder Bearbeitungsstation der jeweilige Bearbeitungsvorgang, das heißt in jeder Bearbeitungsstation befindet sich eine Glasscheibe. Sobald in allen Stationen der Belade- oder Entladevorgang bzw. der Bearbeitungsvorgang beendet ist, werden alle Glasscheiben gleichzeitig in die jeweils folgende Bearbeitungsstation gefahren. Auf diese Weise wird die Bearbeitungslinie insgesamt optimal genutzt.

Bei den einzelnen Bearbeitungsmaschinen kann es sich um übliche Maschinen handeln. Die Formschneidemaschine 6 beispielsweise ist im dargestellten Fall eine numerisch gesteuerte Kreuzschlitten-Schneidemaschine, bei der der Schneidkopf 7 sich entsprechend dem Schneidprogramm entlang der Brücke 8 bewegt, die ihrerseits über geeignete Gleitlager 9 entlang den Schienen 10 entsprechend dem Schneidprogramm verfahrbar ist. Mit Hilfe der Schneidmaschine 6 wird die dem Schneidprogramm entsprechende Kontur 3 mit dem Schneidwerkzeug auf die Glasscheibe 1 übertragen.

Die dargestellte Ausbrechmaschine 13 in der Ausbrechstation C umfaßt beispielsweise vier etwa in den Eckbereichen oberhalb der Glasscheibe 1 angeordnete Gasbrenner 16, die auf den abzutrennenden Randstreifen der Glasscheibe 1 Gasflammen 14 richten. Die Gasbrenner 16 sind an Halteschienen 15 angeordnet. Die Gasflammen 14 erwärmen den Randstreifen lokal an diesen Stellen und rufen starke thermische Spannungen in dem Randstreifen hervor, wodurch der Randstreifen außerhalb der Kontur 3 sich von der Glasscheibe 2 löst und zerbricht. Die entstehenden Scherben werden auf geeignete Weise aus der Ausbrechstation C entfernt.

In der Kantenschleifstation D ist wieder ein numerisch gesteuerter Schleifautomat 19 dargestellt. Der Schleifautomat 19 ist ebenfalls als Kreuzschlittenmaschine ausgebildet. Das Schleifwerkzeug 20 ist an einem Schlitten 21 angeordnet, der in Richtung quer zur Achse der Bearbeitungslinie entsprechend dem Schleifprogramm verfahren wird. Der Schlitten 21 ist in dem Längsschlitten 22 gelagert, der seinerseits entlang den sich in Achsrichtung der Bearbeitungslinie erstreckenden Schienen 23 verfahrbar ist.

Zum Transport der Glasscheiben durch die Bearbeitungslinie und zur positionierten Lagerung und Halterung der Glasscheiben in den einzelnen Bearbeitungsstationen dienen Trägerwagen 25, die auf Schienen 26 durch die Bearbeitungsstationen fahren und in den Bearbeitungsstationen positioniert werden. Zum Transport der Trägerwagen 25 dient im dargestellten Fall eine in einer Schiene 27 gleitende Antriebskette 28, in die ein an jedem Trägerwagen 25 angeordneter Mitnehmerstift 29 eingreift. Mit Hilfe der Antriebskette 28 werden alle Trägerwagen 25 innerhalb der Bearbeitungslinie gleichzeitig taktweise um jeweils eine Bearbeitungsstation weitertransportiert.

Jeder Trägerwagen 25 ist mit einer oder mehreren Auflageflächen für die Glasscheiben versehen und weist außerdem Saugeinrichtungen auf, mit denen die Glasscheiben auf den Auflageflächen sicher festgehalten werden. Verschiedene Möglichkeiten für die Ausgestaltung der Auflageflächen und der Saugeinrichtungen werden an Hand der Fig. 3 und 4 später beschrieben.

Bei der in Fig. 1 dargestellten Bearbeitungslinie ist in der Beladestation A, in der die in der Regel rechteckigen Glasscheibenrohlinge auf den Trägerwagen 25 aufgelegt werden, eine genaue Positionierung der Glasscheibe 1 auf dem Trägerwagen 25 nicht erforderlich, da der Randbereich der Glasscheibe in den beiden darauffolgenden Bearbeitungsstationen abgetrennt wird. Falls jedoch, beispielsweise bei einer Zusammenleglinie für die Herstellung von Verbundglasscheiben, mehrere jeweils ihre endgültige Form aufweisende Glasscheiben bündig aufeinandergelegt werden sollen, muß in der Beladestation A die Glasscheibe in bezug auf den Trägerwagen 25 genau positioniert werden, bevor die Glasscheibe durch Aktivieren der Saugeinrichtungen auf dem Trägerwagen 25 fixiert wird. Zum Positionieren der Glasscheibe in bezug auf den Trägerwagen 25 eignen sich übliche Positioniereinrichtungen, die im vorliegenden Fall nicht dargestellt sind.

Innerhalb der einzelnen Bearbeitungsstationen B, C und D ist eine genaue Positionierung der Glasscheiben in bezug auf das jeweilige Bearbeitungswerkzeug empfehlenswert oder, wie beispielsweise im Fall der Kantenschleifmaschine D, unbedingt erforderlich. Zu diesem Zweck werden die Trägerwagen 25 als solche innerhalb der einzelnen Bearbeitungsstationen zentriert bzw. positioniert. Entsprechende Zentriervorrichtungen 32 mit Zentrierstiften 33, die in entsprechende Zentrierbohrungen in den Trägerwagen 25 einrasten, sind in Fig. 1 und 2 schematisch dargestellt.

Wenn die Glasscheiben alle Bearbeitungsstationen durchlaufen haben, werden sie am Ende der Bearbeitungslinie in der Entladestation E von dem Trägerwagen 25 abgenommen. Zu diesem Zweck sind in der Entladestation E automatische Betätigungsvorrichtungen vorgesehen, mit deren Hilfe der Unterdruck in den Saugeinrichtungen der Trägerwagen 25 aufgehoben wird, so daß sich die Glasscheiben von den Auflageflächen der Trägerwagen 25 leicht lösen lassen. Die Trägerwagen 25 kehren sodann im Kreislauf in ihre Ausgangslage zurück, wo sie für den Transport einer neuen Glasscheibe durch die Bearbeitungslinie zur Verfügung stehen.

Um die Glasscheiben am Rand bearbeiten zu können, ist die Auflagefläche der Trägerwagen 25 für die Glasscheiben kleiner als die Glasscheiben, so daß der Randbereich seitlich über die Auflagefläche übersteht. Da in der Schneidstation B das Schneidwerkzeug mit einer senkrecht gerichteten Kraft auf den überstehenden Randbereich der Glasscheibe einwirkt, muß der Randbereich der Glasscheibe in der Schneidstation B abgestützt werden.

Eine für diesen Zweck geeignete Vorrichtung ist in Fig. 2 beschrieben. Sie umfaßt einen heb- und senkbaren Tisch, der sich aus zwei unabhängig voneinander gelagerten Teilen, nämlich einem Innenteil 36 und einem Außenteil 37, zusammensetzt. Der Innenteil 36 des Schneidtisches weist Auflageflächen 40 auf, die die Glasscheibe in dem der Mittelachse der Schneidstation benachbarten Bereich unterstützen, und zwar in einem Bereich, der der Breite des Chassis 30 des Trägerwagens 25 entspricht. Dieser Innenteil 36 des Schneidtisches ist in senkrechten Führungsstangen 41 geführt und wird mit Hilfe einer Hubvorrichtung 42 in eine untere Ruhestellung und in eine obere Arbeitsstellung verbracht. In der oberen Arbeitsstellung ruht der Randbereich der Glasscheibe auf den Auflageflächen 40 auf. In der unteren Ruhestellung ist der Innenteil 36 mit seinen Auflageflächen 40 so weit abgesenkt, daß das Chassis 30 des Trägerwagens 25 durch die Schneidstation hindurchfahren kann.

Der Außenteil 37 des Schneidtisches weist zwei Auflageflächen 44 auf und ist mit Hilfe eines Exzenterhubwerks 45 ebenfalls in eine obere Arbeitsstellung anhebbar und in eine untere Ruhestellung absenkbar. Die Größe des Hubes ist für den Außenteil 37 des Schneidtisches wesentlich geringer als die Größe des Hubes für den Innenteil 36. Da sich nämlich dieser Außenteil 37 des Schneidtisches in den Bereichen seitlich des von dem Chassis 30 des Trägerwagens 25 benutzten Fahrkanals befindet, braucht der Außenteil 37 nur geringfügig abgesenkt zu werden, damit während der Transportbewegung der Trägerwagen die seitlich über den Trägerwagen überstehenden Bereiche der Glasscheiben hierdurch nicht behindert werden.

Am Innenteil 36 des Schneidtisches ist die Zentriervorrichtung 80 angeordnet, deren Zentrierstift 81 bei der Aufwärtsbewegung des Innenteils 36 in die entsprechenden Zentrieröffnungen im Chassis 30 des Trägerwagens 25 eingreift und für die genaue Zentrierung des Trägerwagens und damit für die genaue Positionierung der Glasscheibe sorgt.

Die Trägerwagen 25 können, wie aus den Fig. 3 und 4 hervorgeht, in verschiedener Weise ausgestaltet sein. Zweckmäßigerweise ist jeweils auf dem fahrbaren Chassis 30 eine großflächige Trägerplatte 48 angeordnet, wodurch die Glasscheiben großflächig unterstützt und gegen unerwünschte Durchbiegung gesichert werden. Das ist insbesondere bei der Bearbeitung verhältnismäßig dünner Glasscheiben vorteilhaft; bei verhältnismäßig dicken Glasscheiben kann es unter Umständen genügen, wenn die Glasscheiben lediglich auf einzelnen Saugtellern aufliegen, von denen sie gleichzeitig festgehalten werden. Die großflächige Trägerplatte 48 ist jedoch in jedem Fall kleiner als die Fläche der durch die Bearbeitungslinie zu transportierenden Glasscheibe.

Die Trägerplatte 48 umfaßt eine Metallplatte 49 und eine elastische Auflage 50, beispielsweise aus einem gummielastischen Material. In der Metallplatte 49 und in der elastischen Auflage 50 sind eine Reihe von Öffnungen 51 bzw. 52 vorgesehen, die mit einer unter Unterdruck setzbaren Kammer 56 in Verbindung stehen. Durch die gummielastische Auflage 50 werden die Öffnungen 51 gegen die auf der Auflage 50 liegende Glasscheibe abgedichtet. Falls die Elastizität des Materials der Auflage 50 nicht ausreicht, um mit Sicherheit für eine gute Abdichtung zu sorgen, können innerhalb der Öffnungen 52 Dichtungsringe 54 aus weicherem gummielastischen Material vorgesehen sein.

Bei der in Fig. 3 dargestellten Ausführungsform des Trägerwagens wird der zum Fixieren der Glasscheiben erforderliche Unterdruck auf mechanische Weise in der Auflegestation A erzeugt. Jeder Trägerwagen 25 ist zu diesem Zweck unterhalb der Metallplatte 49 mit geschlossenen Kammern 56 versehen. Das luftgefüllte Innenvolumen dieser Kammern 56 kann in dem dargestellten Fall durch Zusammenziehen der luftdichten Bälge 57 vergrößert werden, so daß in den Kammern 56 ein Unterdruck entsteht, durch den die Glasscheiben festgehalten werden. Die Bälge 57 sind mit einer starren oberen Platte 58 versehen, an der jeweils eine Zugstange 59 angreift. Über Verbindungsstangen 60 greift auf die Zugstangen 59 ein Kniehebelgelenk 61 an, dessen Betätigungshebel 62 in der Auflegestation A nach dem Auflegen der Glasscheibe durch in der Auflegestation angeordnete Betätigungsstößel in die den Unterdruck erzeugende Stellung gebracht werden. In der Entladestation E werden die Betätigungshebel 62 ebenfalls durch dort angeordnete Betätigungsstößel zur Aufhebung des Unterdrucks in ihre andere Endstellung gebracht.

Auch bei dem in Fig. 4 dargestellten Trägerwagen besteht die Trägerplatte aus einer Metallplatte 49 mit Öffnungen 51 und einer die Metallplatte 49 abdeckenden Auflage 50 aus einem gummielastischen Material. Die Öffnungen 52 in der Auflage 50 sind mit einem luftdurchlässigen Kunststoff 65 ausgefüllt, beispielsweise einem schaumgummiartigen oder moosgummiartigen Kunststoff. Dadurch wird sichergestellt, daß die Glasscheiben auch in diesen Bereichen unterstützt sind.

Die Erzeugung des Unterdrucks zur Fixierung der Glasscheiben erfolgt in diesem Fall pneumatisch. Der Trägerwagen 25 ist zu diesem wiederum mit einem evakuierbaren Behälter 66 versehen. Der Unterdruck in dem Behälter 66 kann mit Hilfe des Manometers 67 kontrolliert werden. Die Leitung 68 führt von dem Unterdruckbehälter 66 über ein Druckhalteventil 69 zu der Schnellkupplung 70, die in der Beladestation A mit einem dort stationär angeordneten entsprechenden Gegenstück 71 zusammenwirkt und den Behälter 66 an eine zentrale Unterdruckpumpe anschließt. In der Beladestation A wird nach dem Auflegen der Glasscheibe der Behälter 66 evakuiert, während in der Entladestation E vor dem Abnehmen der Glasscheibe das Lüftungsventil 72 durch einen Stößel 73 betätigt wird, so daß der Behälter 66 über die Leitung 74 belüftet wird.

In Fig. 5 ist eine Ausführungsform für einen Trägerwagen dargestellt, wie er sich beispielsweise für eine Bearbeitungslinie eignet, in der eine gebogene Glasscheibe 76 entlang ihrem Rand mit Hilfe einer Extruderdüse 77 mit einem Profilstrang 78 aus einer aushärtenden Klebermasse versehen wird. Eine solche Bearbeitungslinie umfaßt in der Regel drei Bearbeitungsstationen, nämlich eine erste Station, in der die Glasscheibe auf dem zu beschichtenden Randbereich gereinigt wird, eine zweite Station, in der der zu beschichtende Randbereich mit einer Haftvermittlerschicht versehen wird, und eine dritte Station, in der mit Hilfe einer Extruderdüse 77 der Profilstrang 78 auf die Glasscheibe aufgelegt wird.

Die Glasscheibe 76 liegt in diesem Fall nicht mit ihrer gesamten Oberfläche auf einer Tragplatte auf, sondern ist entlang ihrem Umfang auf einem Tragrahmen 80 gelagert. Die mit der Glasscheibe 76 in Kontakt stehende Oberfläche des Tragrahmens 80 ist bezüglich ihrer Form der Form der Glasscheibe 76 angepaßt und mit einer elastischen Schicht 81 versehen. Der Tragrahmen 80 ruht auf dem Trägerwagen 82 und kann gegen andere Tragrahmen mit einer anderen Gestalt ausgewechselt werden. Der Trägerwagen 82 ist mit Rollen 83 versehen, die auf entsprechenden Schienen laufen.

Auf dem Trägerwagen 82 sind Saugeinrichtungen angeordnet, mit denen die Glasscheibe 76 an den Tragrahmen 80 herangezogen wird. Grundsätzlich können die Saugeinrichtungen beliebig ausgebildet sein. So können sie beispielsweise Saugteller umfassen, die mit Hilfe pneumatischer Zylinder zurückgezogen werden, sobald sie die Glasscheibe 76 ergriffen haben. In dem in der Zeichnung dargestellten Fall bestehen die Saugeinrichtungen aus elastischen Faltenbälgen 84, die oben offen sind und eine weiche gummielastische Lippe 85 aufweisen. Die Faltenbälge 84 stehen mit der evakuierbaren Kammer 86 in Verbindung. Im nicht beladenen Zustand des Tragrahmens 80 ragen die Enden der Faltenbälge 84 mit der Lippe 85 über die tragende Fläche des Tragrahmens 80 hinaus. Wenn die Glasscheibe 76 auf den Tragrahmen 80 aufgelegt ist, wird sie auf geeignete Weise in bezug auf den Tragrahmen positioniert. Anschließend wird die Kammer 86 über das Druckhalteventil 69 unter Unterdruck gesetzt. Dadurch saugen sich die Faltenbälge 84 an der Glasscheibe 76 fest und ziehen sich unter der Wirkung des auf die Glasscheibe einwirkenden Atmosphärendrucks zusammen und ziehen die Glasscheibe 76 gegen den Tragrahmen 80. Die Belüftung der Kammer 86 in der Entladestation erfolgt in der anhand der Fig. 4 beschriebenen Weise über das Lüftungsventil 72.

Wie bereits erwähnt, kommt der exakten Justierung der Trägerwagen in den Bearbeitungsstationen besondere Bedeutung zu, wenn es in diesen Bearbeitungsstationen auf hohe Präzision der Bearbeitung ankommt.

Ein wesentliches Merkmal der Trägerwagen besteht zu diesem Zweck in der Anordnung von Justierflächen und/oder Justierpunkten, die es erlauben, jeden Trägerwagen in den einzelnen Bearbeitungsstationen mit hoher Wiederholgenauigkeit zu positionieren. Die Justierung der Trägerwagen kann je nach Ausführung durch Flächenkontakt der Justierflächen und/oder Justierpunkte, oder berührungslos erfolgen.

Ein Ausführungsbeispiel für eine Justierung durch Flächenkontakt ist in Fig. 5 dargestellt. Auf der unteren Seite des Trägerwagens 25 sind einerseits Anschlagelemente 88 mit horizontalen Anschlagflächen 89 angeordnet, die mit entsprechenden Anschlagflächen 90 innerhalb der Bearbeitungsstation zusammenwirken. Die Anschlagflächen 90 befinden sich auf einer Justiervorrichtung 91, die innerhalb der Bearbeitungsstation nach dem Einlaufen des Trägerwagens auf die gewünschte Höhe angehoben wird. Dabei greifen außerdem Zentrierstifte 92 in entsprechende Zentrierbohrungen 93, so daß die Positionierung auf diese Weise in allen drei Dimensionen mit der gewünschten Genauigkeit erfolgt.

Claims (16)

1. Verfahren zum Bearbeiten von Glasscheiben innerhalb einer mehrere aufeinanderfolgende Bearbeitungsstationen umfassenden Bearbeitungslinie, bei dem die Glasscheiben taktweise von einer Bearbeitungsstation zur nachfolgenden Bearbeitungsstation gefördert und in jeder Bearbeitungsstation vor Durchführung des jeweiligen Bearbeitungsvorgangs positioniert werden, dadurch gekennzeichnet, daß die Glasscheiben am Anfang der Bearbeitungslinie jeweils auf einen durch die Bearbeitungslinie verfahrbaren Träger aufgelegt und auf dem Träger festgelegt werden, und daß der Träger mit der festgelegten Glasscheibe durch die aufeinanderfolgenden Bearbeitungsstationen gefahren wird und die Positionierung der Glasscheiben in den einzelnen Bearbeitungsstationen durch Positionierung des Trägers erfolgt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Glasscheiben am Anfang der Bearbeitungslinie auf dem Träger in einer definierten Position zum Träger festgelegt werden.

3. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, bestehend aus einer mehrere Bearbeitungsstationen umfassenden Bearbeitungslinie für Glasscheiben und einem die Glasscheiben durch die Bearbeitungslinie fördernden Transportsystem, dadurch gekennzeichnet, daß das Transportsystem wenigstens einen durch die Bearbeitungslinie verfahrbaren Träger (25) umfaßt, der Mittel zum Festhalten der Glasscheibe (1; 2) sowie Mittel zum Positionieren des Trägers (25) innerhalb der Bearbeitungsstationen (B, C, D) aufweist.

4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Transportsystem eine Reihe von Trägern (25) umfaßt derart, daß in jeder Bearbeitungsstation (A, B, C, D, E) jeweils ein Träger für die gleichzeitige Bearbeitung der Glasscheiben innerhalb der einzelnen Bearbeitungsstation vorhanden ist.

5. Vorrichtung nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Träger (25) im Kreislauf geführt werden.

6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß bei einer Bearbeitungslinie zum Formschneiden und -schleifen von planen Glasscheiben (2) jeder Träger (25) eine plane Trägerplatte (48) umfaßt, die kleiner ist als die Glasscheibe (2), und daß die Mittel zum Festhalten der Glasscheibe (1; 2) auf der Trägerplatte (48) eine unter Unterdruck setzbare Kammer (56; 66) umfassen, die durch Öffnungen (51) in der Trägerplatte (48) eine Saugwirkung auf die Glasscheibe (1; 2) ausüben.

7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß bei einer Bearbeitungslinie zum Bearbeiten oder Behandeln von gebogenen Glasscheiben jeder Träger eine entsprechend den Glasscheiben gebogene Trägerplatte oder einzelne Saugteller umfaßt, und daß die Mittel zum Festhalten der Glasscheiben eine unter Unterdruck setzbare Kammer umfassen, die durch Öffnungen in der Trägerplatte bzw. in den Saugtellern eine Saugwirkung auf die Glasscheiben ausüben.

8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der durch die Bearbeitungslinie verfahrbare Träger einen der Form der Glasscheibe (76) angepaßten Tragrahmen (80) umfaßt, und daß die Mittel zum Festhalten der Glasscheibe (76) aus innerhalb des Tragrahmens angeordneten Saugeinrichtungen (84) bestehen.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die innerhalb des Tragrahmens (80) angeordneten Saugeinrichtungen eine zurückziehbare Saugfläche aufweisen.

10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Trägerplatte (48) oder der Tragrahmen (80) auf dem Träger (25) lösbar und gegen eine Trägerplatte (48) oder einen Tragrahmen (80) von anderer Größe und/oder Form auswechselbar ist.

11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß innerhalb der unter Unterdruck setzbaren Kammer (56) durch mechanische Betätigung ihr Volumen verändernde Bälge (57) angeordnet sind, die über in der Beladestation (A) und in der Entladestation (E) angeordnete Stößel in ihre jeweils entgegengesetzten Endstellungen verbringbar sind.

12. Vorrichtung nach Anspruch 6 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die unter Unterdruck setzbare Kammer (66; 86) mit einer ein Druckhalteventil (69) aufweisenden und mit einem in der Beladestation (A) angeordneten Kupplungsgegenstück (71) zusammenwirkenden Schnellkupplung (70), sowie mit einem von einem in der Entladestation (E) angeordneten Stößel (73) betätigten Lüftungsventil (72) versehen ist.

13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Mittel zum Positionieren des Trägers (25) innerhalb einer Bearbeitungsstation eine in der Bearbeitungsstation heb- und senkbar angeordnete Zentriervorrichtung (91) mit Zentrierstiften (92) bzw. Zentrierbohrungen (93) umfassen, die mit entsprechenden an dem Träger (25) angeordneten Zentrierbohrungen bzw. Zentrierstiften zusammenwirken.

14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die heb- und senkbar angeordnete Zentriervorrichtung (91) und der Träger (25) jeweils mit horizontalen Anschlagflächen (89, 90) für die Justierung des Trägers (25) in der vertikalen Richtung versehen sind.

15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 14 mit einer Formschneidestation, dadurch gekennzeichnet, daß in der Formschneidestation (B) ein absenkbarer und anhebbarer Tisch mit Auflageflächen (40, 44) vorgesehen ist, der in angehobener Stellung den über die Trägerplatte (48) des Trägers (25) überstehenden Randbereich der Glasscheibe (1, 2) abstützt und in abgesenkter Stellung den Weitertransport des Trägers (25) ermöglicht.

16. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß der absenkbare und anhebbare Tisch aus einem um ein geringes Maß absenkbaren Außenteil (37) mit Auflageflächen (44) und einem um ein demgegenüber größeres Maß absenkbaren Innenteil (36) mit Auflageflächen (49) besteht.