DE3887524T2

DE3887524T2 - Verfahren und Vorrichtung zum Formen einer Glasscheibe.

Info

Publication number: DE3887524T2
Application number: DE19883887524
Authority: DE
Inventors: George A Koss; Gary W Sitzman
Original assignee: Ford Werke GmbH
Current assignee: Ford Werke GmbH
Priority date: 1988-12-12
Filing date: 1988-12-12
Publication date: 1994-05-19
Anticipated expiration: 2008-12-13
Also published as: EP0373265A1; DE3887524D1; EP0373265B1

Description

Diese Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und einen Apparat zum Formen einer Glasplatte und insbesondere auf ein Verfahren und einen Apparat, worin das Formen während des Transports der Glasplatte auf einer rotierenden Formungsfläche vorgenommen wird.
Auf dem Fachgebiet der Verformung von Glasplatten zu komplex geformten Endprodukten gibt es wenige bekannte Verfahren für den Transport der Glasplatte zum Ort des Formungs- oder Gestaltungsvorgangs sowie durch diesen hindurch, nachdem diese bis zum Erweichungspunkt, d.h. bis zu einer Temperatur, die ein Formen erlaubt, erhitzt wurde.
Die erste bekannte Art des Tranports einer erhitzten Glasplatte ist das Greifen einer ihrer Oberkante mittels einer Zangen Dieses Verfahren hinterläßt Markierungen am oberen Rand der Glasplatte und funktioniert bei relativ dünnen Glasplatten im allgemeinen nicht gut.
Ein zweites Verfahren für den Transport einer erhitzten Glasplatte bedient sich eines Metallrings, der den Rand der Glasplatte umschließt. Bei diesem Transportverfahren bleiben häufig Markierungen an den Kanten der Glasplatte zurück. Wenn der Metallring während des Formungsvorgangs um die Glasplatte herum verbleibt, kann man außerdem keine vollständige, direkte Flächen- Meßsteuerung in bezug auf die Gestaltung des geformten Glases ausüben, da der Ring nur Kontakt mit dem Rand des Glases hat.
Ein drittes Verfahren für den Transport einer erhitzten Glasplatte während eines Formungsvorgangs ist der Transport auf einem Gaspolster, wie zum Beispiel in dem bekannten "Gasherd"-Verfahren, das typischerweise nur für das Biegen einer Glasplatte zu einer zylindrischen Form angewandt wird. Für andere als zylindrische Formen wird die Glasplatte vom Luftpolster abgehoben und gegen eine entsprechende Form zur Formung bewegt.
Bei einem vierten Verfahren für den Transport einer erhitzten Glasplatte erfolgt dieser auf Keramikrollen. Wiederum muß hierbei eine Vorrichtung benutzt werden, um die Glasplatte von den Keramikrollen zu heben und sie mit einer entsprechenden Formungsmatrize in Kontakt zu bringen, damit aus der Glasplatte ein komplex geformtes Produkt wird. Der Transport von Glasplatten auf Keramikrollen ist in der Regel geeignet für ein Glasprodukt, das zum Beispiel als seitliche Fensterscheibe für ein Kraftfahrzeug verwendet werden soll. Dieses Verfahren hat sich jedoch als unbefriedigend für die Herstellung von Qualitäts-Windschutzscheibenglas oder von relativ dünnen Glasprodukten herausgestellt.
Mit Ausnahme des obengenannten zweiten Verfahrens wird die Glasplatte bei allen, in der Technik des Transports einer erhitzten Glasplatte während eines Glasformungsvorgangs bekannten Verfahren, auf ihrem Transportweg angehalten und danach mit einem beliebigen Formungsgerät in Kontakt gebracht. Somit gibt es eine Unterbrechung bei dem Glasformungsvorgang, wodurch beim Formungsvorgang ein zusätzlicher Aufwand an Zeit, Komplexität und Kosten entsteht. Eine durch das Anhalten der Glasplatte bedingte Schwierigkeit liegt darin, daß der Grad der Abkühlung des Glases während des Anhaltens festgestellt oder zumindest geschätzt werden muß, und daß beim Erhitzen der Glasplatte dieses Abkühlen kompensiert werden muß.
EP-A-0.105.447 beschreibt ein Verfahren zur Umformung einer Plastikglasplatte aus einer im allgemeinen zweidimensionalen in eine im allgemeinen dreidimensionale Form, wobei das Verfahren aus einer Reihe von aufeinanderfolgenden Schritten besteht, wobei die Plastikglasplatte auf einer Förderanlage geführt wird, mit der zweidimensionalen Oberseite der Platte nebeneinandergestellt unter der dreidimensionalen Unterseite einer Vakuumformungs-Preßform; wobei die Förderanlage und die Preßform jeweils vertikal aufeinanderzu relativ verschoben werden, so daß ein Teil der Plattenseite mit einem entsprechenden Teil der Preßform ineinandergreift und die beiden Teile durch Saugzug miteinander verbunden werden, wobei die Platte an einem Teil ihrer Stirnseite an dem jeweiligen Teil der Stirnseite der Preßform haftet; und wobei die Förderanlage und die Preßform jeweils um eine horizontale Achse bewegt werden, wobei die Platte verformt wird, um den Rest der Plattenstirnseite und der Preßformstirnseite zusammen zu pressen und die Stirnseiten mittels Saugzug vollständig aneinander haften zu lassen.
FR-A-2.275.413 beschreibt einen Apparat und ein Verfahren zum Biegen und Härten von Glasplatten. Zu dem Verfahren gehört, daß eine Glasplatte in einer im wesentlichen horizontalen Ebene geführt wird und als Ganzes auf einem im allgemeinen horizontalen Weg nacheinander durch eine Reihe von Vorgängen bewegt wird, wobei die Glasplatte in einer Erhitzungsatmosphäre im wesentlichen bis zu ihrem Erweichungspunkt erhitzt wird, während die besagte Platte auf dem besagten Weg weitergeführt wird, und wobei die besagte erhitzte Platte aus der erhitzten Atmosphäre herausgenommen und zwischen komplementäre formende Flächen zur erwunschten Krümmung gepreßt wird, wobei die besagte gebogene Platte zum Härten rasch abgekühlt wird, während die besagte Platte auf dem besagten Weg kontinuierlich weiterbewegt wird; und wobei die besagte gebogene Platte nach dem Biegen und vor dem Abkühlen erneut erhitzt wird, während sie auf dem besagten Weg weitergeführt wird, um die besagte Platte stets ausreichend viskös zu halten, damit sie richtig gehärtet wird.
Gemäß dem ersten Aspekt der Erfindung liegt ein Verfahren vor, um eine Glasplatte aus einer ersten Beschaffenheit in eine zweite Beschaffenheit zu verformen, wobei die besagte Glasplatte eine ausgewählte Dicke mit den ersten und zweiten Flächen sowie eine ausgewählte Randkonfiguration hat, die eine Randkante definiert; dieses Verfahren der Verformung umfaßt folgende Schritte:
Erhitzen der besagten Glasplatte bis zu einer Temperatur, bei der die besagte Glasplatte aus der besagten ersten Beschaffenheit zu der besagten zweiten Beschaffenheit verformt werden kann;
Befördern der besagten erhitzten Glasplatte mittels einer Beförderungsvorrichtung mit einer ausgewählten Geschwindigkeit entlang eines Transportwegs zu einer Verformungsstation, zu der ein drehbarer Glasbildner mit einer Vorrichtung zum Festlegen einer äußeren peripheren Formungsfläche gehört, von der zumindest ein Teil mit einer definierten Form im wesentlichen der besagten zweiten Beschaffenheit der besagten Glasplatte entspricht, wobei die besagte äußere periphere Formungsfläche mit einer Quelle reduzierten Druckes in Verbindung steht, worin eine Vorderkante der besagten Glasplatte mit einem Vorderteil der besagten peripheren Formungsfläche in registrierten Kontakt gebracht wird, während die besagte periphere Formungsfläche durch eine Drehvorrichtung um eine im wesentlichen quer zum besagten Transportweg stehende Achse gedreht wird, und zwar mit einer Randgeschwindigkeit, die im wesentlichen der besagten ausgewählten Geschwindigkeit entspricht; und
progressives Bewegen der besagten ersten Fläche in engem Kontakt mit dem besagten definierten Formteil der besagten äußeren peripheren Formungsfläche, wobei die besagte Glaplatte dort zumindest teilweise mittels äußeren Flüssigkeitsdrucks zu der besagten zweiten Beschaffenheit verformt wird, wobei dieser besagte, atmosphärische oder höhere Flüssigkeitsdruck gegen die besagte zweite Fläche wirkt, während reduzierter Druck gegen die besagte erste Fläche wirkt und während sich die besagte periphere Formungsfläche weiterhin dreht.
Gemäß einem zweiten Aspekt der Erfindung stellt sich ein Apparat dar für das Verformen einer Glasplatte von einer ersten Beschaffenheit in eine zweiten Beschaffenheit, wobei die besagte Glasplatte mit der ersten und zweiten Fläche eine ausgewählte Dicke sowie eine ausgewählte, eine Randkante definierende periphere Konfiguration hat, wobei zu dem besagten Apparat eine Kombination aus Mitteln zur Beförderung der besagten Glasplatte mit einer ausgewählten Geschwindigkeit auf einem Transportweg von einer ersten Position zu einer zweiten Position gehört, wobei die besagte Randkante an der besagten Glasplatte bei der Beförderung über den besagten Transportweg über einen vorderen Kantenteil verfügt, sowie über Erhitzungsmittel zur Behandlung der besagten Glasplatte während der Beförderung, damit diese während des Aufenthalts an der besagten zweiten Position formbar ist, und Mittel an der besagten zweiten Position für das Verformen der besagten Glasplatte in die besagte zweite Beschaffenheit, wobei zu den besagten Formungsmitteln eine Vorrichtung zum Definieren einer äußeren Randfläche gehört, die zumindest teilweise mit einer definierten Form mit der besagten zweiten Beschaffenheit der besagten Glasplatte im wesentlichen identisch ist, Mittel zum Drehen der besagten äußeren Randfläche um eine quer zum besagten Transportweg stehende Achse, und zwar mit einer peripheren Geschwindigkeit, die im wesentlichen mit der besagten ausgewählten Geschwindigkeit der besagten Beförderungsvorrichtung identisch ist, wobei die besagte periphere Fläche während des Drehens ein Vorderteil hat, wobei die besagte Beförderungsvorrichtung das besagte vordere Kantenteil der besagten Glasplatte zum registrierten Kontakt mit dem besagten Vorderteil der besagten Randfläche transportiert, wobei zu den besagten Formungsmittel Mittel gehören, die mit einer Quelle reduzierten Flüssigkeitsdrucks und mit dem besagten definierten Formungsteil der besagten Randfläche zusammenwirken, um somit die Beförderung der besagten Glasplatte entlang der besagten ersten Fläche der besagten Beförderungsvorrichtung zu dem besagten definierten Formteil zu bewirken, wobei atmosphärischer oder höherer Druck von außen gegen die besagte zweite Fläche wirkt, während die besagte Quelle reduzierten Flüssigkeitsdrucks gegen die besagte erste Fläche wirkt, wobei die besagte Beförderungsvorrichtung, die besagte Drehvorrichtung und der besagte reduzierte Druck zusammenwirken, um die besagte erste Oberfläche schrittweise in engen Kontakt mit dem besagten definierten Formteil der besagten außeren Randfläche zu bringen, wobei die besagte Glasplatte zur besagten zweiten Beschaffenheit verformt wird, während sie sich auf dem besagten definierten Formteil befindet und während besagte Formungsmittel sich weiterhin drehen.
Die Erfindung wird jetzt anhand von Beispielen näher beschrieben, wobei auf die begleitenden Zeichnungen verwiesen wird:
Figur 1 ist eine Rißansicht im Querschnitt, die eine schematische Darstellung eines Apparats zeigt, der in einer bevorzugten Anwendungsform der Erfindung eine gekrümmte Glasplatte produziert;
Figur 1A ist eine Detailansicht eines Teils des in Figur 1 gezeigten Apparats;
Figur 2 ist eine Rißansicht entlang der Linie II-II von Figur 1 und zeigt mit mehr Einzelheiten einen drehbaren Glasbildner, der eine das Glas formende äußere Randfläche hat, wobei diese Figur in durchgezogenen Linien das Formen einer großen Glasplatte und, als Alternative in durchbrochenen Linien, das Formen einer kleineren Glasplatte auf dem gleichen Glasbildner zeigt;
Figur 3 ist eine isometrische Ansicht des Glasbildners, auf dem wiederum Glasplatten unterschiedlicher Größe dargestellt sind, die individuell jeweils einzeln auf dem Glasbildner geformt werden können;
Figur 4 ist eine Draufsicht entlang der Linie IV-IV von Figur 1 und stellt im Detail die Beförderung einer erhitzten Glasplatte zum Glasbildner dar;
Figur 5 ist eine vergrößerte Rißansicht des Glasbildners im Querschnitt;
die Figuren 6 bis 9 zeigen den Glasbildner in diversen Positionen, während er eine erhitzte Glasplatte inkremental abhebt und formt;
die Figuren 10 und 11 zeigen den Transfer einer geformten Glasplatte vom Glasbildner auf eine Vorrichtung zum Entfernen der Glasplatte vom Glasbildner;
Figur 12 ist eine Rißansicht, die der Ansicht von Figur 2 entspricht, jedoch eine andere bevorzugte Anwendungsform der Erfindung darstellt, und die einen drehbaren Glasbildner zeigt, der über eine das Glas formende äußere Randfläche verfügt, wobei diese Figur in durchgezogenen Linien das Formen einer großen Glasplatte und, als Alternative in unterbrochenen Linien, das Formen einer kleineren Glasplatte auf dem gleichen Glasbildner zeigt;
Figur 13 ist eine isometrische Ansicht des Glasbildners von Figur 2; darauf sind Glasplatten in verschiedenen Größen abgebildet, die individuell jeweils einzeln geformt werden können;
Figur 14 ist eine Querschnittsansicht, die das Aufheben einer Glasplatte durch den Glasbildner von Figur 12 zeigt;
Figur 15 ist eine Querschnittsansicht, die den Transfer einer Glasplatte vom Glasbildner von Figur 12 auf eine Vorrichtung zur Entfernung der Glasplatte vom Glasbildner zeigt;
Figur 16 ist eine isometrische Ansicht einer Glasplatte, die von dem Glasbildner von Figur 12 zu einer komplexen geometrischen Form geformt wurde;
Figur 17 ist eine Teil-Rißansicht der Glasplatte von Figur 16, die als Windschutzscheibe in ein Kraftfahrzeug eingebaut ist;
Figur 18 ist eine vergrößerte Rißansicht eines Geräts zum Entfernen der geformten Glasplatte vom Glasbildner, wobei diese Vorrichtung nach einer anderen bevorzugten Anwendungsform der Erfindung als Sekundärglasbildner eingesetzt ist;
Figur 19 ist eine vergrößerte Rißansicht, teilweise im Querschnitt, des Sekundärglasbildners von Figur 18, der bereitsteht, um die geformte Glasplatte zum weiteren Formen und zum Transfer aufzuheben;
Figur 20 ist eine Rißansicht, teilweise im Querschnitt, die das weitere Formen der Glasplatte auf dem zweiten Glasbildner von Figur 18 zeigt;
Figur 21 ist eine teilweise Rißansicht einer Glasplatte, die teilweise von dem Glasbildner der Figuren 18-20 zu einer komplexen geometrischen Form geformt wurde und die als Heckscheibe in einem Kraftfahrzeug eingebaut ist;
Figur 22 ist eine Rißansicht eines Glasbildners, der dem von Figur 2 entspricht, der aber nach einer anderen bevorzugten Anwendungsform der Erfindung eingesetzt wird; gezeigt wird in durchgezogenen Linien das Formen einer großen Glasplatte und, als Alternative in durchbrochenen Linien, das Formen einer kleineren Glasplatte;
Figur 23 ist eine isometrische Ansicht des Glasbildners von Figur 22 mit Glasplatten in verschiedenen Größen, die individuell jeweils einzeln auf dem Glasbildner geformt werden können;
Figur 24 ist eine Rißansicht, teilweise im Querschnitt, und zeigt zu einem Teil das Formen einer Glasplatte auf dem Glasbildner von Figur 22;
Figur 25 ist eine Rißansicht des Glasbildners von Figur 22, teilweise im Querschnitt, entlang der Linie V- V von Figur 24;
Figur 26 ist eine vergrößerte Rißansicht einer Vorrichtung zum Aufheben des Glases, die als Sekundärglasbildner eingerichtet ist; welche in einer Position dargestellt wird, nachdem sie eine teilweise geformte Glasplatte von dem Glasbildner der Figuren 22- 25 zum weiteren Formen und zum Transfer aufgehoben hat; die Figur zeigt einen Querschnitt des Sekundärglasbildners in der Nähe des Zentrums der Glasplatte oder an den Stellen, wo in der so geformten Glasplatte ein "S"-förmiges Profil gewünscht wird;
Figur 27 ist eine vergrößerte Rißansicht des Sekundärglasbildners von Figur 26 und zeigt einen Querschnitt des Sekundärglasbildners in der Nähe einer Kante der Glasplatte, oder an den Stellen, wo in der so geformten Glasplatte ein einheitlich gekrümmtes Profil gewunscht wird;
Figur 28 ist eine isometrische Ansicht einer Glasplatte gemäß den Darstellungen der Figuren 22-27, mit einem "S"-förmigen Querschnitt entlang ihrer Mittellinie; und
Figur 29 ist eine Teil-Rißansicht der Glasplatte von Figur 28, die als Windschutzscheibe in einem Kraftfahrzeug eingebaut ist.

Beschreibung bevorzugter Anwendungsformen

Zum besseren Verständnis der Erfindung wird erst ein kurzer Überblick gegeben, auf den eine detailliertere Erörterung der bevorzugten Anwendungsformen folgt. Bei der folgenden Erörterung sollte klar sein, daß bei Erwähnung einer Glasplatte von einem generischen Hinweis auf eine Glastafel oder -schablone vor, während oder nach der Bearbeitung gemäß der vorliegenden Erfindung auszugehen ist.
Gemäß der Erfindung wird eine Glasplatte bis zu einer Temperatur erhitzt, bei der sie durch Anwendung unterschiedlicher Gasdrucke auf ihre entgegengesetzten Flächen formbar ist. Die erhitzte Glasplatte wird auf einem Transportweg zu einem Formungsbereich befördert, über dem die erhitzte Glasplatte geformt wird. Zwar können zum Erhitzen der Glasplatte und zu deren Transport zum Formungsbereich alle geeigneten Verfahren und Mittel, wie zum Beispiel Keramikrollen, benutzt werden; bei den im folgenden beschriebenen bevorzugten Anwendungsformen werden jedoch im Hinblick auf die dadurch erzielten besseren Glasflächen und optischen Qualitäten Gasherd-Vorrichtungen für diese Zwecke eingesetzt. Bestimmte vorbereitende, einfache Glasformungen können gemäß den bekannten Techniken durch Erhitzungs- und Transportmittel vorgenommen werden.
Die erhitzte Glasplatte wird zu einer Formungsstation transportiert, zu der ein Glasbildner mit einem Formungsbereich auf einer modifizierten konischen Fläche gehört, insbesondere ein Teil einer äußeren Fläche einer drehbaren Trommel, eines Dorns oder dergleichen. Der Formungsbereich bewegt sich auf einem bogenförmigen Weg um eine Drehachse des Glasbildners. Der Begriff "Glasbildner" wird hier sowohl speziell für die sich drehende bildende Trommel oder den Dorn oder deren Fläche verwendet, als auch im allgemeineren Sinne für die glasformende Station oder die Bearbeitungsstufe. Der Teil des Glasbildners, der den Formungsbereich definiert, ist ausreichend porös, so daß bei Anwendung eines reduzierten Druckes durch diesen hindurch ein Differenzdruck erzeugt werden kann, z.B vom Inneren des Glasbildners aus. Der Differenzdruck wird quer durch den Formungsbereich erzeugt.
Eine Vorderkante der ersten Fläche der erhitzten Glasplatte und ein Vorderteil des Formungsbereichs werden in registrierten Kontakt miteinander gebracht, während sich sowohl die vorgenannte Vorderkante als auch der vorgenannte Vorderteil mit der gleichen Geschwindigkeit bewegen. Ein Anhaften der Glasplatte am Formungsbereich entsteht infolge des Differenzdrucks, der zwischen einem Teil des Formungsbereichs, der auf die erste Fläche der Glasplatte wirkt, und dem meist atmosphärischen oder höheren Gasdruck erzeugt wird, der auf die zweite Fläche der Glasplatte wirkt.
Die gleichzeitige Bewegung des Formungsbereichs und der Glasplatte wird fortgesetzt, so daß die Glasplatte uber ihre gesamte Länge ihres Transportwegs inkremental zum Kontakt mit dem Formungsbereich befördert wird. Zu diesem Zeitpunkt wirken noch verschiedene Gasdrucke auf die erste und die zweite Fläche der Glasplatte ein. Auf diese Weise kann die Glasplatte progressiv mit voller Meßsteuerung auf dem Formungsbereich des Glasbildners geformt werden, häufig - und vorzugsweise - ausschließlich nur durch die Anwendung von Gas-Differenzdruck. Bei einer Anwendungsform der Erfindung, bei der die Herstellung geformter Glasplatten während des Produktionsverfahrens von Kraftfahrzeug-Windschutzscheiben beabsichtigt ist, so wie auch bei den im folgenden beschriebenen bevorzugten Anwendungsformen, wird eine geformte Glasplatte mit variabler Höhe und Größe hergestellt, die beliebige einfache oder komplexe geometrische Formen hat, zum Beispiel die im allgemeinen als "abgeflachter Kegel" bezeichnete Form, eine S-Form, eine Sattelform etc.
Gemäß den bevorzugten Anwendungsformen der Erfindung wird die Rotation des Glasbildners nur kurz unterbrochen, wenn die Glasplatte auf dessen Formungsbereich vollständig durch Einwirkung von Gas-Differenzdruck geformt worden ist. An diesem Punkt wird die geformte Glasplatte vom Glasbildner entfernt.
Nun werden die bevorzugten Anwendungsformen detaillierter beschrieben, wobei zuerst auf Figur 1 hingewiesen wird, bei der eine Vielzahl von länglichen Glasplatten 10, 10 aufeinanderfolgend durch einen im allgemeinen mit der Ziffer 16 bezeichneten Heiz-Kühlofen oder Schmelzofen befördert wird. Jede Glasplatte hat eine erste Fläche 12 und eine zweite Fläche 14. Bei dieser bevorzugten Anwendungsform ist die erste Fläche eine obenliegende Fläche der Glasplatte und die zweite Fläche ist eine untenliegende Fläche der Glasplatte. Die Glasplatten werden durch den Heiz-Kühlofen mittels eines Gas-Schwimm-Mechanismus befördert, bei dem das durch eine poröse Fläche 18 fließende Gas die Glasplatten über diese Fläche trägt. Die Glasplatten werden an der porösen Fläche mittels eines Kantenrollenantriebs (nicht abgebildet) entlanggeführt, der eine Kante der Glasplatte greift. Obwohl innerhalb des Rahmens der Erfindung andere Mittel, wie z.B. Keramikrollen, für das Erhitzen und Befördern der Glasplatten verwendet werden könnten, ist das Gas- Schwimm-System bei weitem vorzuziehen, da es den Flächenkontakt mit der Glasfläche und die damit einhergehende Beeinträchtigung der optischen Qualität der Glasplatte reduziert. Der Heiz-Kühlofen hat auch ein Schiebedach-Teil 20, dessen Zweck im folgenden beschrieben wird. Diese Mittel für die Beförderung und das Erhitzen von Glas sind auf dem Fachgebiet üblich.
In dem Heiz-Kühlofen 16 wird die Glasplatte 10 auf eine Temperatur aufgeheizt, bei der die Glasplatte durch Anwendung unterschiedlicher Gasdrucke auf deren erste Fläche 12 und deren zweite Fläche 14 formbar ist. Die Glasplatte wird typischerweise auf eine Temperatur im Bereich von 600ºC erhitzt, je nach Dicke der Glasplatte. Wenn das Glas auf eine Temperatur in diesem Bereich erhitzt wurde, reicht die Anwendung von unterschiedlichen Drucken auf deren unterschiedliche Flächen, wobei je nach Dicke eine Differenzdruck im Bereich von 98 bis 980 Pa (10 bis 100 mm des Wasserstandsanzeigers) normalerweise ausreicht, um die Glasplatte zu einer gewünschten Konfiguration zu verformen. Selbstverständlich ist klar, daß der zum Formen einer hitzeerweichten Glasplatte erforderliche Gas- Differenzdruck umso niedriger sein muß, je höher die Temperatur ist.
Die einzelnen Glasplatten 10 werden zu einem Glasbildner befördert, der im allgemeinen mit der Ziffer 22 gekennzeichnet ist. Der Glasbildner, der im folgenden noch detaillierter beschrieben wird und der in Figur 2 am besten zu sehen ist, ist zum Zweck der Drehung mittels eines Paars Wellen 24 und 26 befestigt. Die Welle 26 ist hohl, so daß daran für den im folgenden noch zu beschreibenden Zweck eine Unterdruckleitung 28 befestigt werden kann. Die Wellen sind jeweils mit den Drehzapfen 30 und 32 verbunden, wobei der Drehzapfen 32 ebenfalls hohl ist. Die Wellen 24 und 26 sind jeweils in verschiebbaren Lagern 34 und 36 gelagert, damit sie sich sowohl rotierend als auch oszillierend bewegen können. Die verschiebbaren Lager 34 und 36 sind wiederum für vertikale Auf- und Abbewegungen jeweils in den paarig angeordneten Führungssäulen 38-38 und 40-40 befestigt.
Wie in Figur 1 dargestellt, wird der Glasbildner 22 mittels einer Scheibe 42 gedreht, die auf dem Ende der Welle 24 montiert ist. Die Scheibe wiederum wird durch einen Riemen 44 gedreht, der durch einen geeigneten Elektromotor (nicht abgebildet) angetrieben wird. In der bevorzugten Anwendungsform erfolgt die Drehung des Glasbildners nur in eine Richtung, und zwar in Richtung des Pfeils in Figur 1. Während dieser Drehung, während verschiedene Teile der Fläche des Glasbildners nach unten auf die poröse Fläche 18 des Heiz-Kühlofens 16 zu bewegt werden, bewegen sich die verschiebbaren Lager 34 und 36 in ihren zugehörigen Führungssäulen 38-38 und 40-40 vertikal ab- oder aufwärts, je nach Bedarf, um den Vorgang des Glasbiegens durchzuführen, der im folgenden beschrieben wird.
Die Konfiguration des Glasbildners 22 ist angesichts der Figuren 3 und 5 am leichtesten verständlich. Im wesentlichen definiert der Glasbildner einen Formungsbereich oder eine Fläche 50, über der eine Glasplatte geformt wird. Wie in der Umrißform in Figur 2 gezeigt, können Glasplatten von sehr unterschiedlicher Größe, aber von ähnlich gekrümmten Formen auf dem gleichen Glasbildner geformt werden. Eine solche Form wird allgemein durch den Buchstaben X und eine andere solche Form allgemein durch den Buchstaben Y gekennzeichnet. Glasplatten dieser beiden Formen sind auch in Figur 4 dargestellt, wie sie gerade auf der porösen Fläche 18 des Heiz-Kühlofens in Richtung auf den Glasbildner zu transportiert werden. Somit kann der Glasbildner für das Formen unterschiedlicher Glaskonfigurationen verwendet werden, nämlich größerer und kleinerer Konfigurationen, solange der gewünschte Krümmungsradius für jede geformte Glasplatte identisch ist. Wenn unterschiedliche Krümmungsradien gewünscht werden, würde eine anders modifizierte konische Trommel als Glasbildner verwendet werden. Die konische Trommel des Glasbildners ist als separate und leicht auswechselbare Einheit entworfen und konstruiert, so daß sie leicht ein- und auszubauen ist. Diese Auswechselbarkeit erlaubt einen raschen Werkzeugwechsel, ein sehr deutlicher Vorteil dieser Erfindung.
Wie aus Figur 5 am besten ersichtlich, ist der Formungsbereich 50 des Glasbildners 22 porös. Somit kann mittels Erzeugen eines Vakuums ein Differenzdruck quer durch den Formungsbereich 50 eingesetzt werden, d.h. ein Unterdruck im Innern des Glasbildners 22. Das Vakuum wird erzeugt, indem über die Unterdruckleitung 28 ein Vakuum hergestellt wird, was wiederum zur Folge hat, daß in der hohlen Welle 26, dem hohlen Drehzapfen 32 sowie im Innern eines in den Figuren 5 bis 11 dargestellten Steuerschiebers 52 ein Vakuum erzeugt wird. Der Steuerschieber besteht aus einem feststehenden Verschluß 54, zu dem ein offener Verschlußbereich 56 und ein geschlossener Verschlußbereich 58 gehört. Das Innere des Glasbildners 22 fungiert dann als drehbarer Steuerschieber 60, der offene Ventilbereiche 62-62 und einen geschlossenen Ventilbereich 64 hat.
Im Hinblick auf Figur 5 ist ersichtlich, daß es sechs offene Ventilbereiche 62-62 gibt, die mit dem Formungsbereich 50 des Glasbildners 22 im Zusammenhang stehen. Die sechs offenen Ventilbereiche definieren sechs unabhängige Vakummkammern 66-66, die voneinander durch die Trennwände 68-68 und die Wände 70-70 getrennt sind, die mit einer zylindrischen Wand 72 verbunden sind, die den nichtformenden Bereich des Glasbildners definiert. Obwohl in Figur 5 sechs separate Vakuumkammern dargestellt sind, kann das Innere des Glasbildners je nach Bedarf auf ähnliche Weise in eine beliebige Anzahl von separat aktivierten oder steuerbaren Vakuumkammern aufgeteilt werden.
Wie in Figur 5 dargestellt, wo sich der Glasbildner 22 in die Richtung des Pfeils A dieser Figur dreht, hat sich ein erster offener Ventilbereich 62 einer ersten Vakuumkammer 66 über den geschlossenen Verschlußbereich 66 hinaus bewegt und somit die erste Vakuumkammer 66 mit der Quelle des Vakuums verbunden. Wenn sich der Glasbildner weiter dreht, werden auch weitere offene Ventilbereiche 62 über den geschlossenen Verschlußbereich 58 hinaus transportiert und sind somit ebenfalls mit der Quelle des Vakuums verbunden. Der offene Bogen des Ventilbereichs 56 des feststehenden Steuerschieber-Glieds 54 ist ausreichend groß, so daß sich alle offenen Ventilbereiche 62-62 über den geschlossenen Verschlußbereich 58 des festehenden Steuerschieber-Glieds 54 hinaus bewegen können, und daß somit alle Vakuumkammern 66-66 mit dem Formungsbereich 50 verbunden werden können, der auch mit der Quelle des Vakuums verbunden ist.
Beim Betrieb wird, wie am besten unter Hinweis auf Figuren 5 bis 9 verständlich, eine erhitzte Glasplatte 10 über die poröse Oberfläche 18 des Heiz-Kühlofens 16 auf einem Weg zum Formungsbereich 50 des Glasbildners 22 transportiert, über dem die erhitzte Glasplatte dann geformt wird. Wie bereits vorstehend beschrieben, befindet sich der Formungsbereich 50 auf einer modifizierten konischen Fläche, die auf einer äußeren Fläche des drehbaren Glasbildners 22 geformt ist. In Übereinstimmung mit einer bereits vorstehend in diesem Zusammenhang gegebenen Erklärung ist der Ausdruck "Glasbildner" so zu verstehen, daß damit sowohl speziell das konische Trommelteil, als auch im allgemeineren Sinne, dieses Teil zusammen mit den Haltevorrichtungen, Vakuum- und Ventilvorrichtungen, Drehvorrichtungen und ähnliche damit zusammenhängende Teile, wie die hier beschriebenen, gemeint ist. Wenn die konische Trommel des Glasbildners gedreht wird, bewegt sich der Formungsbereich auf einem bogenförmigen Weg um die Rotationsachse des Glasbildners. Wie ersichtlich, verläuft die Rotationsachse im wesentlichen quer zur Transportrichtung der Glasplatte entlang der Fläche 18 des Heiz-Kühlofens.
Nun wird auf Figur 5 verwiesen. Gemäß den Anweisungen des Verfahrens unserer Erfindung wird eine Vorderkante 80 der Glasplatte 10 in registrierten Kontakt mit einem Vorderteil 82 des Formungsbereichs 50 des Glasbildners 22 gebracht. Die Position auf der Fläche der konischen Trommel, an der die Vorderkante 80 der Glasplatte den Kontakt vornimmt, bestimmt die Ausrichtung und die Position der gesamten Glasplatte auf der konischen Trommel. Daher ist im allgmeinen unter "registriertem Kontakt" zu verstehen, daß die Winkelposition des Glasbildners und der Glasplatte dergestalt sind, daß die Glasplatte in einer im voraus festgelegten Position auf die konische Trommel auftrifft. Typischerweise dreht sich das Zentrum der Glasplatte während des Glasformungsvorgangs im Zentrum des Glasbildners hoch. Natürlich decken unterschiedliche Glaslängen unterschiedliche Längen auf dem Formungsbereich des Glasbildners ab. Je kürzer die Glasplatte, desto weniger Formungsbereich wird gebraucht, und die Glasplatte wird sich dennoch in der Mitte dieses Formungsbereichs befinden. Der exakte registrierte Kontakt kann sichergestellt werden, indem die Drehgeschwindigkeit des Glasbildners wie auch die Geschwindigkeit des Vorrückens der Glasplatte geregelt wird. Schon seit langem sind den Fachleuten auf diesem Fachgebiet die im Handel erhältlichen Mittel für die koordinierte Betätigung und Vorwärtsbewegung von verschiedenen Komponenten von Formungs- und Verarbeitungsbändern hinreichend bekannt, und ihre Anwendung bei der und für die vorliegende Erfindung wird angesichts dieser Erläuterung sofort ersichtlich.
Unter Verweis auf Figur 5 ist wiederum ersichtlich, daß die Vorderkante 80 der obenliegenden Fläche 12 der Glasplatte 10 mit dem Vorderteil 82 des Formungsbereichs oder der Fläche 50 des Glasbildners in registrierten Kontakt gebracht wird. Zum Zeitpunkt des Kontakts mit dem Glas sollte sich die Formungsfläche drehen, und die Vorderkante und das Vorderteil sollten sich mit der gleichen, d.h. äquivalenten, Geschwindigkeit bewegen, um ein Abscheren oder andere Beschädigungen des Glases zu vermeiden. Wie aus den Figuren 5 und 6 ersichtlich, wird der erste offene Ventilbereich 62 freigelegt, wodurch die erste Vakuumkammer 66 evakuiert wird, was ein Anhaften der Glasplatte 10 am Formungsbereich zur Folge hat. Dieses Anhaften tritt auf, weil ein Differenzdruck entsteht, und zwar zwischen dem Inneren der ersten Vakuumkammer 66, die ein Vakuum auf die erste oder obenliegende Fläche 12 der Glasplatte einwirken läßt, und der zweiten oder unteren Fläche 14 der Glasplatte, auf die mindestens atmosphärischer Druck und typischerweise der erhöhte Druck eines positiven Luftflusses durch die poröse Fläche 18 einwirkt. Somit wird, wie in den Figuren 6 und 7 dargestellt, ein erstes Anhaften der Glasplatte am Glasbildner erreicht.
Während der Drehung des Glasbildners 22, wie in den Figuren 5 bis 11 gezeigt, bleiben der Schiebedachteil 20 sowie ähnlich konstruierte Seitenverschlüsse (nicht dargestellt) des Kühlofens 16 dicht an der Fläche des Glasbildners, damit die Hitze im Kühlofen verbleibt. Dieser Vorgang kann dadurch vervollständigt werden, daß man das Schiebedach und die Seitenverschlüsse auf die in der Technik bekannte Weise mit einem Gegengewicht versieht, so daß sie leicht auf Positionen dicht an der Fläche des Glasbildners hingelenkt werden.
Figur 7 zeigt, wie das Vakuum nun infolge der vorerwähnten Tätigkeit des Steuerschiebers 52 auf zwei der Vakuumkammern 66-66 des Glasbildners 22 einwirkt. Auf diese Weise wird die gleichzeitige Bewegung des Formungsbereichs 50 und der Glasplatte 10 weitergeführt, so daß die gesamte Länge der Glasplatte von ihrem Transportweg inkremental wegbewegt wird und an die inkrementalen Abschnitte anhaftet, die den Formungsbereich 50 definieren, und sich mit diesen bewegt. Dieses Verhalten tritt infolge des Erzeugens eines Gas- Differenzdrucks ein, der zwischen den auf die erste Fläche 12 der Glasplatte einwirkenden Formungsbereich und der zweiten Fläche 14 der Glasplatte wirkt. Der positive Druck des Gasflusses durch die poröse Fläche 18 des Glasherds kann durch ein Vakuum an der rotierenden Formungsfläche zum Aufheben der Glasplatte beitragen. Dieser Vorteil ist ein anderer Grund für die Bevorzugung eines Gasherds als Heizmittel.
Wie in den Figuren 8 und 9 gezeigt, bewirkt die fortgesetzte Drehung des Glasbildners 22, daß weitere Vakuumkammern 66-66 mit der Vakuumquelle verbunden werden, so daß die Glasplatte 10 aufgehoben wird und auf progressive, inkrementale Weise durch einen Biegevorgang auf dem Formungsbereich 50 geformt wird, wobei das Formen auf der Fläche ausschließlich durch die Anwendung von Gasdruck erfolgt. Da gemäß der dargestellten bevorzugten Anwendungsform beim Prozeß des Glasformens keine mit Festkraft arbeitenden Werkzeuge eingesetzt werden, wird die geformte Glasplatte auch keine Werkzeugmarkierungen haben. Wie sich für den Fachmann in naheliegender Weise aus der vorliegenden Erläuterung ergibt, können bei den alternativen, weniger bevorzugten Anwendungsformen der Erfindung Glasformungsmittel zusätzlich zu diesem Flüssigkeitsdifferenzdruck angewandt werden. So kann zum Beispiel der Glasbildner Randringe, Rahmen, Rollen, Klammern oder ähnliches haben, die gleichzeitig mit dem oder nach dem Flüssigkeitsdifferenzdruck zur Formung der Glasplatte eingesetzt werden. Ferner kann es wünschenswert sein, Mittel zur Regelung der Temperatur der Glasplatte nach deren Aufnahme durch den Glasbildner einzusetzen, wie z.B. Kühlkerzen oder Aufheizvorrichtungen.
Wie vorstehend dargelegt, ist ein Differenzdruck zwischen 98 und 980 Pa (10mm und 100mm des Wasserstandsanzeigers) in der Regel ausreichend, um das Glas auf dem Formungsbereich oder der Fläche 50 des Glasbildners 22 zu formen. Das Glas ist bei diesen Drucken formbar, wenn es auf eine Temperatur aufgeheizt wurde, die im allgemeinen zwischen 600ºC und 640ºC liegt. Dies gilt üblicherweise für Glas mit einer Stärke im Bereich von 3 Millimetern oder weniger. Stärkere Glasplatten brauchen typischerweise mehr Druck oder mehr Biegezeit, oder sie müssen auf höhere Temperaturen erhitzt werden, um sie stärker zu erweichen. Bei Anwendung der allgemein bekannten Erhitzungs-/Abkühlungsraten, Transportgeschwindigkeiten etc. können die Erhitzungs- und Biegetabellen und die zum Erzielen der gewünschten Formung erforderlichen Drucke von Fachleuten in dieser Technik mathematisch festgestellt oder zumindest genau geschätzt werden. Ebenso können sie auf einfache Weise ausgearbeitet werden, indem lediglich einige Testreihen an einzelnen Glasplatten durchgeführt werden, um die besten Formungsbedingungen zu ermitteln. Zu den Variablen der Formungsbedingungen gehören der auf die Glasplatte ausgeübte Differenzdruck, die erforderliche Biege- oder Formungszeit, sowie die Temperatur, auf die die Glasplatte erhitzt wird.
In der vorstehend beschriebenen bevorzugten Anwendungsform der Erfindung wird die Glasplatte mit voller Meßsteuerung über den Formungsbereich des Glasformers ausschließlich mittels Einwirken eines Gas-Differenzdrucks geformt. Das heißt, daß Glasplatten wiederholt mit den gleichen genauen Meßtoleranzen geformt werden. Diese Kontrolle wird erreicht, weil der Formungsbereich 50 der Glasbildners starr ist und bei jeder einzelnen Benutzung an derselben Position verbleibt.
Das Entfernen einer geformten Glasplatte 10 vom Formungsbereich 50 des Glasbildners 22 ist am besten durch Verweis auf die Figuren 1, 1A, 10 und 11 verständlich. Bei den Figuren 1 und 1A ist ein Glas-Abhebegerät dargestellt, das im allgemeinen mit der Ziffer 86 gekennzeichnet ist. Zu diesem Gerät gehört ein Vakuum-Abhebekopf 88 mit einer damit verbundenen Unterdruckleitung 90, so daß im Innenteil des Vakuum-Abhebekopfes ein Vakuum erzeugt werden kann. De Stirnseite des Vakuum-Abhebekopfes, die mit der Glasplatte in Kontakt kommt, ist porös, so daß zum Abheben einer Glasplatte ein Differenzdruck angewandt werden kann. Ein Paar Trägerarme 92-92 (in den Zeichnungen ist nur einer dargestellt) trägt und bewegt den Vakuum-Abhebekopf 88. Ein Oberteil der einzelnen Trägerarme ist jeweils bei der Welle 94 an den Vakuum-Abhebekopf verstiftet, während ein Unterteil der einzelnen Trägerarme jeweils bei der Welle 96 an ein Basisteil 98 gestiftet ist, um eine Bewegung mit diesem als Drehpunkt zu erlauben.
Die Arbeitsweise des Glas-Abhebegeräts 86 ist folgendermaßen: wenn der Formungsbereich 50 des Glasbildners 22 die Glasplatte auf die gewünschte Art geformt hat, wird der Glasbildner bis zu der in Figur 10 gezeigten Position gedreht und dann angehalten. Hier ist zu anzumerken, daß der durch den Flüssigkeitsdifferenzdruck auf der rotierenden Fläche des Glasbildners durchgeführte Vorgang der Glasformung während der Bewegung des Glases stattfindet, und daß kein Anhalten erforderlich ist. Somit liegt ein Vorteil der vorliegenden Erfindung darin, daß für diesen Formungsvorgang weniger Zeit erforderlich ist.
An dem in Figur 10 gezeigten Zeitpunkt wird das Abhebegerät 86 in seine Glas-Abhebe-Position gebracht. Zu diesem Zeitpunkt wird ein Vakuum am Vakuum-Abhebekopf 88 erzeugt, und gleichzeitig wieder gelöst, und auf das Innere des Glasbildners 22 wird ein leichter Druck gegeben. Somit wird die Glasplatte 10 in gekrümmtem Zustand vom Glasbildner 22 zum Glas-Abhebegerät 86 transferiert. Größe und Konfiguration des Abstands zwischen dem Glasbildner und dem Abhebekopf sollten im allgemeinen der Größe und der Form der geformten Glasplatte entsprechen. Zum Schutz der Fläche und der optischen Qualität sollte der Abstand jedoch nicht so bemessen sein, daß das Glas zwischen den Vorrichtungen komprimiert wird.
Eine Scheibe 100 wird durch einen Scheibenriemen 102 angetrieben, wobei die Trägerarme 92-92 der Glas-Abhebevorrichtung bis zu der in Figur 1 gepunktet dargestellten Position geschwenkt werden. Natürlich trägt der Vakuum-Abhebekopf 88 die Glasplatte 10. Ein Antriebsketten-Förderer, der im allgemeinen in der Figur 1 mit der Ziffer 104 gekennzeichnet ist, entfernt die geformte Glasplatte 10 von dem Formungsvorgang. Dies geschieht durch ein Schwenken der Glas-Abhebevorrichtung 86 auf die in Figur 1 gepunktet dargestellte Position. Sobald sie sich in dieser Position befindet, wird daß Vakuum im Vakuum-Abhebekopf 88 gelöst. Die losgelassene Glasplatte fällt aufgrund der Schwerkraft ein kleines Stück hinunter, um dann auf dem Kettenantrieb-Förderer zu ruhen. Der Kettenantrieb-Förderer transportiert die Glasplatte zu anderen Bearbeitungsstationen, wo sie weiter bearbeitet werden kann. Wenn zum Beispiel ein Härten der geformten Glasplatte gewünscht wird, kann der Kettenantriebs-Förderer die Glasplatte 10 direkt zu einer Härtungsstation transportieren, wo die Temperatur der Glasplatte schnell gesenkt wird, um diese zu härten. Der Kettenantriebs-Förderer kann auch als Fördermittel für den Transport der Glasplatte durch einen Kühlungsprozeß eingesetzt werden, bei dem die Glasplatte langsam unter kontrollierten Bedingungen abgekühlt wird, um ein gekühltes Glasprodukt zu bilden. Der Vakuum-Abhebekopf kann durch eines der Mittel mit dem Glasbildner synchronisiert werden, die dem Fachmann hinreichend bekannt sind. So können elektrische Steuerungen verwendet werden oder, was vorzuziehen ist, die Komponenten können mechanisch miteinander verzahnt werden.
Ein Merkmal und ein Vorteil dieser und ähnlicher bevorzugter Anwendungsformen der Erfindung ist, daß damit eine Glasplatte geformt und ein Glasprodukt mittels Meßsteuerung über dessen gesamten Flächenbereich hergestellt wird, ohne daß die Glasplatte während des Formungsvorgangs einer intermittierenden Bewegung oder Hin- und Herbewegung unterzogen wird. Ein weiterer Vorteil ist, daß eine Glasplatte geformt und ein Glasprodukt mittels Meßsteuerung über den gesamten Flächenbereich hergestellt werden kann, ohne daß die Glasplatte während ihrer Formung oder während ihres Transports mit Randringen oder -rahmen in Kontakt kommt.
Die Erfindung kann in der Praxis angewandt werden, um eine große Vielfalt von Glasprodukten herzustellen. Bei diesen Produkte kann es sich entweder um gehärtete oder um gekühlte Glasprodukte handeln, je nach Anwendung von Peripherausstattung gemäß den zusätzlichen (separaten oder integrierten) Verarbeitungsstufen, wie sie dem Fachmann in hinreichender Weise bekannt und verständlich sind.
Die Erfindung ist besonders nützlich für das Formen dünner Glas-Windschutzscheiben. Dünne Glas-Windschutzscheiben sind typischerweise aus zwei Glasplatten geformt, die jeweils dünner als circa 3 Millimeter sind. Wie dem Fachmann in hinreichender Weise bekannt ist, werden Windschutzscheiben aus zwei Verbundglasschichten geformt, indem eine innere und eine äußere Glasplatte zusammengebogen werden. Bevor diese Erfindung vorlag, mußten die beiden Glasplatten einzeln aneinander angepaßt werden, da das Biegeverfahren an paarweise zusammengefaßten Glasplatten vorgenommen wurde und eine einzige Form für jedes Paar gebogener Glasplatten zur Folge hatte. Wenn daher eine der gebogenen Glasplatten eines Paares beschädigt oder zerbrochen war, mußte die andere ebenfalls als Ausschuß betrachtet werden.
Gemäß der hier vorliegenden Erfindung kann eine Glasplatte mit Meßsteuerung über ihren gesamten Flächenbereich geformt werden, so daß eine Glasplatte nach der anderen mit identischer Krümmung geformt werden kann. Daher kann das Verfahren angewandt werden, um zuerst die äußere Glasplatte für eine Windschutzscheibe vom Typ Verbundglas herzustellen und danach, um eine innere Glasplatte für die Winschutzscheiben-Konstruktion Typ Verbundglas herzustellen. Aufgrund der Meßsteuerung kann eine innere Glasplatte mit jeder beliebigen außeren Glasplatte zu einem Mehrschichtenglaspaar kombiniert werden, um eine Verbundglas-Windschutzscheibe zu formen.
Ferner kann die Erfindung benutzt werden, um eine komplex gekrümmte dünne Glasplatte in eine bestimmte Form zu formen. Die dünne Glasplatte kann später mit einer anderen Glasplatte zu einem Mehrschichtenglas verbunden werden oder chemisch gehärtet werden oder einer Kombination dieser zusätzlichen Verarbeitungsschritte unterzogen werden, um Glasprodukte verschiedener Typen herzustellen. Somit können Präzisions-gekrümmte Glasplatten für die Verwendung im Fahrzeugbau, in der Architektur und Industrie hergestellt werden.
Gemäß anderen bevorzugten Anwendungsformen der Erfindung wird eine Glasplatte mit einer komplexen geometrischen Form geformt, die im allgemeinen als "Sattelform" bezeichnet wird, oder mit einer Fläche, die als hyperbolisches Paraboloid mit variablen Abmessungen bekannt ist. Bei diesen Anwendungsformen hat der Formungsbereich des Glasbildners mindestens eine Zone, in der die Fläche von der den Haupt-Flächenbereich definierenden gekrümmten Ebene abgesetzt ist. Eine solche Zone kann entweder eine Konvexität oder - -häufiger - eine Konkavität definieren. Unter Konkavität wird hier eine Zone verstanden, die nach innen auf die Drehachse des Glasbildners zu gedrückt ist; eine Konvexität ist das Gegenteil. Die Dislokation darf weder so abrupt oder scharf, noch in eine Richtung so ausgedehnt sein, daß sie bei der Anhaftung der Glasplatte an den Glasbildner infolge des Flüssigkeitsdifferenzdrucks zu stark interferiert. Angesichts dieser Erläuterung wird auch verständlich, daß in der Stirnseite des Vakuum-Abhebekopfs jede Art von Konvexität aufgenommen werden muß, die in der glasformenden Fläche des Glasbildners vorhanden ist (und dementsprechend auch in der Glasplatte). Falls der Glasbildner eine konkave Zone hat, sollte an der Stirnseite des Vakuum-Abhebekopfes eine entsprechede Konvexität vorhanden sein, um die der Glasplatte durch diese konkave Zone gegebene Konfiguration zu erhalten. Das wäre jedoch im allgemeinen nur dann ein Problem, wenn das Glas beim Transfer zum Vakuum-Abhebekopf noch Formungstemperatur hat. Bei der richtigen Glastemperatur kann es möglich sein, die Glaskonfiguration ohne die vorgenannte entsprechende Konvexität an der Stirnseite des Abhebekopfes aufrechtzuerhalten, indem man die Stirnseite in diesem Bereich nicht porös gestaltet, um dort kein Vakuum zu erzeugen. Im allgemeinen ist jedoch vorzuziehen, daß der Abhebekopf konvexe Zonen hat, die den im Glasbildner vorhandenen Hohlrundungen entsprechen, um eine erhöhte Gleichförmigkeit der geformten Glasplatten zu erzielen.
Wie am besten aus den Figuren 12-15 ersichtlich ist, hat der Formungsbereich 250 des Glasbildners 222 eine mit diesem verbundene Zone 251, die nach innen zur Rotationsachse des Glasbildners zu eingedrückt ist. Bei der gezeigten bevorzugten Anwendungsform ist diese Zone eine einzelne durchgehende Zone von beträchtlicher Größe, die im allgemeinen in der Mitte des Formungsbereichs liegt. Die Anzahl und die Position einer oder mehrerer solcher Zone(n) ist von der Form abhängig, die man für das fertige Glasprodukt erzielen möchte. Die richtige Positionierung dieser Zone(n) bewirkt die Herstellung einer Glasplatte mit einer gewünschten komplexen Geometrie.
Wie in Figur 14 dargestellt, wird ein Teil der Glasplatte 210 durch den vorstehend erörterten Gas-Differenzdruck in der Zone 251 des Formungsbereichs 250 geformt. Die Formung der Glasplatte in dieser Zone verleiht der Glasplatte eine komplexe geometrische Form. Eine geformte Glasplatte 284, geformt gemäß den Anweisungen für diese bevorzugte Anwendungsform dieser Erfindung, ist in Figur 16 dargestellt. Die geformte Glasplatte 284 wird, wie in Figur 17 gezeigt, als Windschutzscheibe für ein Kraftfahrzeug 285 verwendet. Die geformte Glasplatte 284 hat von außerhalb des Kraftfahrzeugs aus gesehen eine "Sattelform". Die konkave Krümmung dieser Form verläuft im allgemeinen von der Ober- zur Unterseite der geformten Glasplatte. Wie schon vorstehend erörtert, kann die gewünschte Form des Glasprodukts durch Anzahl, Größe und Anordnung der im Formungsbereich 250 des Glasbildners 222 angeordneten Zone oder Zonen 251 geändert werden. Die Glasplatte 210 wird in gekrümmtem Zustand vom Glasbildner 222 zur Glas-Abhebevorrichtung transferiert. Dieser Transfer ist in Figur 15 dargestellt. Diese Figur zeigt, daß die Abhebevorrichtung entsprechend der Form der Fläche der abgehobenen Glasplatte geformt ist.
Gemäß weiteren bevorzugten Anwendungsformen der Erfindung wird ein zweites Formen der Glasplatte durch eine Abhebe- und Formungsfläche eines Sekundärglasbildners erzielt, der mit der Glasplatte in Kontakt gebracht wird, nachdem sie auf dem (ersten) Glasbildner geformt wurde. Selbstverständlich muß das Glas noch Formungstemperatur haben oder wieder auf diese erhitzt werden. Die Abhebe- und Formungsfläche des Sekundärglasbildners ist ausreichend porös, so daß ein Differenzdruck quer hindurch angewandt werden kann, wenn von einer Innenfläche des Sekundärglasbildners aus ein unter dem atmosphärischen Druck liegender Druck erzeugt wird. Die Abhebe- und Formungsfläche des zweiten Glasbildner hat auch mindestens einen konkaven Bereich, d.h. mindestens eine Zone darauf ist nach der Innenseite zu eingedrückt. Typischerweise kann der zweite Glasbildner eine modifizierte Version des vorstehend gezeigten und beschriebenen Vakuum-Abhebekopfes sein. So wird gemäß den vorstehend dargelegten Grundsätzen für die Anwendung des Vakuum-Abhebekopfes ein Differenzdruck durch die Abhebe- und Formungsfläche des zweiten Glasformers hindurch erzeugt. Der Differenzdruck wird quer durch den Formungsbereich des Primärglasbildners (entsprechend den vorstehend genannten Glasbildnern 22 und 222) abgegeben, wodurch die Glasplatte vom Formungsbereich des Primärglasbildners zum Abhebe- und Formungsbereich des Sekundärglasbildners transferiert wird. Die Glasplatte kann auf diese Weise mit voller Meßsteuerung auf der Abhebe- -und Formungsfläche des Sekundärglasbildners geformt werden, indem ein Gas-Differenzdruck angewandt wird, um eine geformte Glasplatte mit einer komplexen dreidimensionalen gekrümmten Form herzustellen.
Gemäß einer bevorzugten Anwendungsform kann der zweite Glasbildner dann zu einer Absetz-Station bewegt werden. An der Absetz-Station wird Differenzdruck quer durch die Abhebe- und Formungsfläche des Sekundärglasbildners abgegeben, so daß die fertig geformte Glasplatte zur Absetz-Station befördert wird.
Nun wird unser Verweis auf die Figuren 18 bis 21 eine Anwendungsform der Erfindung erörtert, bei der eine geformte Glasplatte vom Formungsbereich des Glasbildners entfernt und dann weiter geformt wird. Bei den vorstehend beschriebenen Anwendungsformen unter Verweis auf die Figuren 1 und 1A gehört zum Glas-Abhebegerät 86 ein Vakuum-Abhebekopf 88 mit einer damit verbundenen Unterdruck-Leitung 90, so daß im Innenteil des Vakuum-Abhebekopfes ein Vakuum hergestellt werden kann. In der Anwendungsform gemäß den Figuren 18-20 entspricht ein zweiter Glasbildner 386 der vorstehend erörterten Abhebevorrichtung 86. Diese unterscheidet sich darin, daß der Vakuum-Abhebekopf 388 eine Abhebe- -und Formungsfläche 391 hat, wie am besten aus den Figuren 19 und 20 ersichtlich. Der mit einer Glasplatte 310 in Kontakt kommende Vakuum-Abhebekopf ist porös, so daß ein Differenzdruck angewandt werden kann, um die Glasplatte abzuheben und zu formen.
Die Arbeitsweise des Sekundärglasbildners 386 ist folgendermaßen: wenn der Formungsbereich 50 des Primärglasbildners 22 die Glasplatte nach Wunsch geformt hat, wird der Primärglasbildner bis zu der in Figur 10 gezeigten Position gedreht und dann kurz angehalten. Hier ist anzumerken, daß das auf dem Primärglasbildner vorgenommene Glasformungsverfahren durchgeführt werden kann (und vorzugsweise durchgeführt wird), während das Glas ohne Anhalten, wie vorstehend erörtert, bewegt wird. Somit hat auch diese Anwendungsform den bereits erwähnten Vorteil, daß für den Formungsvorgang auf dem ersten Glasbildner weniger Zeit benötigt wird.
Zu dem in Figur 10 gezeigten Punkt wird der Sekundärglasbildner 386 in seine Glas-Abhebe-Position gebracht. Zu diesem Zeitpunkt wird im Vakuum-Abhebekopf 388 ein Vakuum hergestellt, und gleichzeitig wird das Vakuum im Inneren des Primärglasbildners 222 abgegeben, und es wird leichter Druck erzeugt. So wird die Glasplatte 310 vom Primärglasbildner 22 zu dem Sekundärglasbildner 386 transferiert. Dieses Transferverfahren ist am besten in den Figuren 18 bis 20 ersichtlich.
Figur 20 zeigt, daß die Abhebe- und Formungsfläche 391 des Sekundärglasbildners 386 mindestens eine Zone 393 hat, die nach innen auf die Innenfläche zu eingedrückt ist. In der gezeigten bevorzugten Anwendungsform ist diese Zone eine einzelne fortlaufende Zone beträchtlicher Größe, die im allgemeinen zentral auf der Abhebe- -und Formungsfläche angeordnet ist. Anzahl, Größe und Anordnung dieser Zone(n) werden durch die Form bestimmt, die man für das fertige Glasprodukt wünscht. Die Anordnung dieser Zone(n) erlaubt die Herstellung dreidimensional geformter Glasplatten mit komplexer Geometrie.
Wenn der Sekundärglasbildner 386 in der in Figur 19 gezeigten Position ist, wird quer durch die Abhebe- -und Formungsfläche 391 des zweite Glasbildners ein Differenzdruck erzeugt. Der Differenzdruck wird erzeugt, indem ein Vakuum im Vakuum-Abhebekopf 388 geschaffen wird. Zu diesem Zeitpunkt wird dann Differenzdruck durch den Formungsbereich 50 des Primärglasbildners 22 abgegeben, wodurch die Glasplatte 310 vom Formungsbereich des Primärglasbildners 22 zur Abhebe- und Formungsfläche des Sekundärglasbildners 386 transferiert wird. Auf diese Weise kann die Glasplatte mit voller Meßsteuerung auf der Abhebe- und Formungsfläche des Sekundärglasbildners geformt werden und unter ausschließlicher Anwendung von Differenzdruck, um eine geformte Glasplatte mit einer dreidimensionalen, gekrümmten Form von komplexer Geometrie herzustellen
Wie in Figur 20 dargestellt, wird ein Teil der Glasplatte durch den vorstehend erörterten Gas-Differenzdruck in die Zone 393 der Abhebe- und Formungsfläche 391 des Sekundärglasbildners hineingeformt. Die Formung der Glasplatte in dieser Zone verleiht der Glasplatte eine komplexe dreidimensionale Form.
Eine geformte Glasplatte mit komplexer Geometrie, im allgemeinen durch die Ziffer 395 in Figur 21 gekennzeichnet, die gemäß den Anweisungen für die bevorzugte Anwendungsform der Figuren 18-21 geformt ist, wird als Heckscheibe für ein Kraftfahrzeug 397 verwendet. Die geformte Glasplatte hat von außerhalb des Kraftfahrzeugs gesehen eine konvexe Form. Die konvexe Form verläuft im allgemeinen von der Ober- zur Unterseite auf der geformten Glasplatte. Wie schon vorstehend erörtert, kann die gewünschte Form des Glasprodukts durch die Anzahl, Größe und die Anordnung der auf der Abhebe- und Formungsfläche 393 des Sekundärglasbildners 386 angeordneten Zone oder Zonen 391 geändert werden.
Es ist anzumerken, daß der Vakuum-Abhebekopf 388 in der Mitte eine Klappenvorrichtung 399 hat. Wie sich für den Fachmann in naheliegender Weise aus der vorliegenden Erläuterung ergibt, können die Vakuum-Abhebeköpfe 86 und 286 der vorstehend beschriebenen Anwendungsformen auch mit einem solchen Merkmal versehen sein. Eine Klappenvorrichtung 399 erlaubt ein Öffnen des Abhebekopfes, woduch Scheuerflecken auf dem Glas während des Transfers vom ersten Glasbildner durch den Kontakt mit der Stirnseite des Abhebekopfes verringert oder ganz vermieden werden können.
Gemäß weiteren bevorzugten Anwendungsformen der Erfindung kann eine Glasplatte so geformt werden, daß sie eine komplexe geometrische Form erhält, die im allgemeinen als "komplexe Form mit einer S-förmigen vertikalen Mittellinie" bezeichnet wird, oder eine Oberfläche, die als "komplexe dreidimensionale Form mit den Foci einer variablen Krümmung an gegenüberliegenden Seiten der Fläche" bezeichnet wird. Eine bevorzugte Anwendungsform dieser Art wird im folgenden unter Verweis auf die Figuren 22-29 beschrieben. Wie darin dargestellt, definiert der Glasbildner 422 einen Formungsbereich 450, über dem eine Glasplatte 410 zu einem Glasplattenprodukt 484 geformt wird. Wie in der Umrißlinien-Form in den Figuren 22 und 23 gezeigt, können Glasplatten stark unterschiedlicher Größe, aber mit ähnlich gebogenen Formen auf dem gleichen Primärglasbildner geformt werden. Eine solche Glasform wird im allgemeinen durch den Buchstaben X gekennzeichnet, eine andere solche Glasform wird im allgemeinen durch den Buchstaben Y gekennzeichnet. Also kann der Glasbildner für das Formen unterschiedlicher Glaskonfigurationen verwendet werden, das heißt, größerer und kleinerer Konfigurationen, solange die Krümmungsradii für jede Glasplatte gleich sind. Wenn verschiedene Krümmungsradii gewünscht werden, benötigt man im allgemeinen eine andere, modifizierte konische Trommel. Der Primärglasbildner 422 ist als separate und leicht auswechselbare Einheit konstruiert, so daß er einfach ein- und ausgebaut werden kann, wie auch bei den vorstehend beschriebenen Anwendungsformen.
Wie am besten aus den Figuren 23, 24 und 25 ersichtlich, gehört zum Formungsbereich 450 des Primärglasbildners 422 eine kleine, längliche Zone 451, die nach innen auf die Rotationsachse des Primärglasbildners zu eingedrückt ist. Wie in den vorstehend beschriebenen Anwendungsformen könnte die Flächenzone 451 auch eine Konvexität anstelle einer Konkavität darstellen, solange sie sich nicht so abrupt oder so weit radial nach außen erstreckt, daß sie die Vakuum-Anhaftung der Glasplatte an der Formungsfläche behindert. Bei der bevorzugten Anwendungsform ist die Zone 451 eine einzelne, längliche, konkave Zone von geringer Breite nahe an einer der Kanten des Formungsbereichs. Anzahl, Größe und Anordnung dieser Zone(n) wird von der Form bestimmt, die das fertige Glasprodukt haben soll. Die Anordnung dieser Zone(n) erzeugt eine komplexe geometrische Form der geformten Glasplatte.
Der Formungsbereich 450 des Glasbildners 422 ist porös. Auf diese Weise kann quer durch den Formungsbereich 450 ein Differenzdruck eingerichtet werden, indem im Inneren des Primärglasbildners 422 ein Vakuum erzeugt wird. Das Vakuum wird durch Ziehen eines Vakuums über die Unterdruckleitung 28 hergestellt, was wiederum zur Folge hat, daß an der Hohlwelle 26, dem Hohldrehzapfen 32 und im Inneren des Steuerschiebers 52 ein Vakuum entsteht; diese Teile entsprechen denen der in den Figuren 5 bis 11 dargestellten Anwendungsform. Der Steuerschieber arbeitet gemäß den vorstehend beschriebenen Prinzipien. Wie in den Figuren 24 und 25 dargestellt, wird ein kleiner Teil der Glasplatte 410 durch Gas-Differenzdruck in die Zone 451 des Bildungsbereichs 450 hineingeformt. Ein Formen der Glasplatte in dieser Zone hat zur Folge, daß ein erster dreidimensional geformter Bereich der geformten Glasplatte in eine erste Richtung gebogen wird. Dies ist die erste Krümmung, die durchgeführt wird, damit ein Fertigprodukt entlang einiger Abschnitte mit einem "S"-förmigen Profil ausgestattet wird.
Der weitere Vorgang des Formens und Entfernens einer geformten Glasplatte 410 vom Formungsbereich des Primärglasbildners 422 ist am besten durch Hinweis auf die Figuren 26 und 27 zu verstehen. In der Anwendungsform der Figuren 26 und 27 (wie auch in der Anwendungsform der Figuren 18-20) entspricht ein Sekundärglasbildner 486 der Abhebevorrichtung 86 der Figuren 1 und 1A. Mit dem Vakuum-Abhebekopf 480 ist eine Unterdruck-Leitung 490 verbunden, so daß im Innenteil des Vakuum-Abhebekopfes ein Vakuum erzeugt werden kann. Eine Abhebe- und Formungsfläche 491 des Vakuum-Abhebekopfes kommt in Kontakt mit der Glasplatte 410; da sie porös ist, kann ein Differenzdruck angewandt werden, um die Glasplatte abzuheben und zu formen.
Die Arbeitsweise des Sekundärglasbildners 486 ist wie folgt: wenn der Formungsbereich 450 des Primärglasbildners 422 die Glasplatte nach Wunsch geformt hat, wird der Primärglasbildner bis zu der in Figur 10 gezeigten Position gedreht und dann kurz angehalten. Hier ist anzumerken, daß das auf dem Primärglasbildner vorgenommene Glasformungsverfahren durchgeführt werden kann, während das Glas ohne Anhalten bewegt wird. Somit hat auch diese Anwendungsform den bereits erwähnten Vorteil, daß für den Formungsvorgang auf dem Primärglasbildner weniger Zeit benötigt wird.
Zu dem in Figur 10 gezeigten Punkt wird der Sekundärglasbildner 486 in seine Glas-Abhebe-Position gebracht. Zu diesem Zeitpunkt wird im Vakuum-Abhebekopf 388 ein Vakuum hergestellt, und gleichzeitig wird das Vakuum im Inneren des Primärglasbildners 222 abgegeben, und es kann leichter Druck dem Inneren des Primärglasbildners 422 zugeführt werden. So wird die Glasplatte 410 vom Primärglasbildner 422 zu dem Sekundärglasbildner 486 transferiert.
Figur 26 zeigt, daß die Abhebe- und Formungsfläche 491 des Sekundärglasbildners 486 mindestens eine Zone 493 hat, die nach innen auf die Innenfläche zu eingedrückt ist. Wie vorstehend beschrieben, kann zur Fläche 491 eine Konvexität gehören, zusatzlich zu oder anstelle einer Konkavität 493. Diese Konvexität bzw. Konvexitäten dürfen sich nicht so weit oder so abrupt zur Außenseite der Fläche 491 erstrecken, daß sie das Vakuum-Abheben und das Formen der Glasplatte 410 beeinträchtigen. Außerdem hätte die Fläche 450 des Primärglasbildners mit einer entsprechenden Konkavität versehen sein müssen, die die Konvexität der Fläche 491 aufnimmt. In einem solchen Fall müßte die Fläche dieser Konkavität im Primärglasbildner natürlich vorzugsweise mit der vorgenannten Quelle reduzierten Drucks in Verbindung stehen, wodurch die gewünschte Glasformung in dieser Zone schon fertiggestellt wäre, wenn der Vakuum-Abhebekopf 488 die Glasplatte vom Primärglasbildner hebt.
Bei der bevorzugten Anwendungsform der Figuren 26 und 27 ist die Zone 493 eine einzelne durchgehende Zone von beträchtlicher Größe, die im allgmeinen in der Mitte der Abhebe- und Formungsfläche angeordnet ist. Anzahl, Größe und Anordnung dieser Zone(n) wird durch die Form bestimmt, die das fertige Glasprodukt erhalten soll. Durch richtige Anordnung einer oder mehrerer solcher Zonen kann man eine geformte Glasplatte mit einem "S"-förmigen Querschnitt produzieren.
Wenn der Sekundärglasbildner 486 die in Figur 10 gezeigte Position eingenommen hat, wird quer durch die Abhebe- und Formungsfläche 491 des Sekundärglasbildners ein Differenzdruck eingerichtet. Der Differenzdruck wird eingerichtet durch Ziehen eines Vakuums auf den Vakuum-Abhebekopf 488. Zu diesem Zeitpunkt wird der Differenzdruck quer durch den Formungsbereich 450 des Primärglasbildners 422 abgegeben, wodurch die Glasplatte 410 vom Formungsbereich des Primärglasbildners zur Abhebe- und Formungsfläche des Sekundärglasbildners transferiert wird. Damit wird die Glasplatte unter voller Meßsteuerung auf der Abhebe- und Formungsfläche des Sekundärglasbildners ausschließlich mittels eines Gas-Differenzdrucks geformt, um eine vollständig geformte Glasplatte mit einen zweiten Bereich mit einer dreidimensional gekrümmten Form herzustellen, wobei die Krümmung in eine der vorgenannten ersten Richtung entgegengesetzte Richtung verläuft, so daß die geformte Glasplatte entlang einiger Abschnitte ein "S"-förmiges Profil hat.
Wie in Figur 27 dargestellt, sind die Kanten der Glasplatte 410 nicht notwendigerweise als konvexe oder konkave Zone ausgeformt. Daher ist es möglich, daß die Kanten der geformten Glasplatte 484 bei der bevorzugten Anwendungsform mit oder ohne einen "S"-förmigen vertikalen Querschnitt hergestellt werden können.
Eine gemäß der bevorzugten Anwendungsform der Figuren 22-27 geformte Glasplatte 484 ist in den Figuren 28 und 29 dargestellt. Die geformte Glasplatte 484 wird, wie in Figur 29 gezeigt, als Windschutzscheibe für ein Kraftfahrzeug 485 verwendet. Die geformte Glasplatte hat einen "S"-förmigen Querschnitt durch ihre vertikale Mittellinie. Von außerhalb des Fahrzeugs aus gesehen ist der obere Teil der Windschutzscheibe konvex, während der untere Teil der Windschutzscheibe konkav ist. Wie bereits vorstehend erörtert, kann die gewünschte Form des Glasprodukts durch die Anzahl, Größe und Anordnung der im Formungsbereich des Primärglasbildners angeordneten Biegungszone(n) sowie durch die Anzahl, Größe und Anordnung der im Formungsbereich des Sekundärglasbildners angeordneten Biegungszone(n) geändert werden.

Claims

1. Verfahren zur Verformung einer Glasplatte (10) von einer ersten Beschaffenheit in eine zweite Beschaffenheit, wobei besagte Glasplatte eine ausgewählte Dicke mit erster und zweiter Fläche (12,14) und eine ausgewählte Randkonfiguration hat, die eine Randkante definiert, welche Formungsmethode folgende Schritte umfaßt:

Erhitzen besagter Glasplatte auf eine Temperatur, bei der besagte Glasplatte von besagter erster Beschaffenheit zu besagter zweiter Beschaffenheit umgeformt werden kann;

Beförderung besagter erhitzter Glasplatte mittels Beförderungsvorrichtung (18) mit ausgewählter Geschwindigkeit entlang eines Transportwegs zur Formungsstelle, die einen drehbaren Glasbildner (22) umfaßt, zu welcher Mittel zur Definition einer äußeren Randformungsfläche (50) gehören, die mindestens teilweise mit definierter Form (X,Y) im wesentlichen besagter zweiter Beschaffenheit besagter Glasplatte entspricht, wobei besagte äußere Randformungsfläche (50) mit einer Quelle reduzierten Drucks in Verbindung steht, worin die Vorderkante (80) besagter Glasplatte (10) mit dem Vorderteil (82) besagter Randformungsfläche (50) in registrierten Kontakt gebracht wird, während besagte Randformungsfläche durch Drehvorrichtung (24,26,42,44) mit einer im wesentlichen, besagter ausgewählter Geschwindigkeit entsprechenden Randgeschwindigkeit, um eine im wesentlichen quer zu besagtem Transportweg stehende Achse gedreht wird; und

progressives Bewegen besagter ersten Fläche (12) dicht an besagtem definierten Formteil besagter äußerer Randformungsfläche (50), wobei besagte Glasplatte (10) dort zumindest teilweise mittels äußerem gegen besagte zweite Fläche (14) wirkenden Flüssigkeitsdruck in besagte zweite Beschaffenheit verformt wird, welcher Druck atmosphärisch oder höher ist, während reduzierter Druck gegen besagte erste Fläche (12) wirkt und während besagte Randformungsfläche (50) sich weiterhin dreht.

2. Verfahren gemäß Anspruch 1, worin besagte erste Fläche (12) durch Zusammenwirken besagter Beförderungsvorrichtung (18), besagter Drehvorrichtung (24,26,42,44) und besagtem reduzierten Druck progressiv in dichte Nähe zu besagtem definierten Formungsteil (X,Y) besagter äußerer Randformungsfläche (50) bewegt wird.

3. Verfahren gemäß Anspruch 1, worin besagte Formungsfläche (50) eine gekrümmte äußere Oberfläche der Formungsvorrichtung (22) ist, wobei besagte Glasplatte auf einem bogenförmigen Weg um eine Drehachse besagten Glasbildners (22) bewegt wird, wobei besagter definierter Formteil besagter Glasformungsfläche (50) ausreichend porös ist, so daß quer hindurch Differenzdruck erzeugt werden kann, wenn vom Inneren besagten Glasbildners (22) aus reduzierter Druck angewandt wird.

4. Verfahren für das Formen einer Glasplatte gemäß Anspruch 3, worin besagte gekrümmte Fläche (50) besagten drehbaren Glasbildners (22) eine konische Fläche ist.

5. Verfahren für das Formen einer Glasplatte gemäß Anspruch 4, wozu ferner ein Anhalten der Drehung besagten Glasbildners (22) gehört, nachdem besagte Glasplatte (10) auf besagter Formungsfläche (50) fertig geformt wurde, sowie ein Abheben besagter geformter Glasplatte von besagtem Glasbildner (22).

6. Verfahren gemäß Anspruch 3, worin besagte Glasplatte über die gesamte Länge ihres Transportwegs inkremental bewegt wird und inkrementalen Abschnitten besagter Formungsfläche (50) anhaftet und sich mit diesen bewegt infolge besagten Gas-Differenzdruck-Gradienten, der zwischen besagter Formungsfläche (50), die in besagte erste Fläche (12) besagter Glasplatte (10) einrastet, und Gasdruck, der auf besagte zweite Fläche besagter Glasplatte (10) einwirkt, aufgebaut und aufrechterhalten wird, wodurch besagte Glasplatte (10) mit voller Meßsteuerung auf besagter Formungsfläche (50) besagten Glasbildners (22) ausschließlich durch Anwendung von Gas-Differenzdruck geformt wird, und wobei zu dem Verfahren ferner das Beenden der Drehung besagten Glasbildners (22) gehört, wenn besagte Glasplatte auf dessen besagter Formungsfläche (50) mittels besagten Einwirkens besagten Gas-Differenzdrucks geformt worden ist;

In-Kontakt-Bringen einer Abhebe- und Formungsfläche (391) eines anderen Glasbildners (386) mit besagter auf besagtem Primärglasbildner (22) geformter Glasplatte, wobei besagte Abhebe- und Formungsfläche (391) des besagten anderen Glasbildners (386) ausreichend porös ist, so daß quer hindurch ein Differenzdruck erzeugt werden kann, wenn ein unter atmosphärischem Druck liegender Druck von einer Innenfläche besagten Sekundärglasbildners (386) aus angewandt wird, wobei ebenfalls mindestens eine Zone auf besagter Abhebe- -und Formungsfläche (391) besagten anderen Glasbildners (386) nach innen auf dessen besagte Innenfläche zu eingedrückt ist;

Erzeugen eines Differenzdrucks quer durch besagte Abhebe- und Formungsfläche (391) besagten anderen Glasbildners (386); und

Abgeben besagten Differenzdrucks quer durch besagte Formungsfläche (50) besagten zuerst aufgeführten Glasbildners (22), wodurch besagte Glasplatte von besagter Formungsfläche (50) besagten ersten Glasbildners (22) zu besagter Abhebe- und Formungsfläche (391) besagten anderen Glasbildners (391) transferiert wird, wobei besagte Glasplatte (10) auch mit voller Meßsteuerung auf besagter Abhebe- und Formungsfläche (391) besagten anderen Glasbildners (386) ausschließlich durch die Anwendung von Gas-Differenzdruck geformt wird, um eine geformte Glasplatte mit komplexer geometrischer Form herzustellen.

7. Verfahren zum Formen einer Glasplatte gemäß Anspruch 6, wozu ferner das Bewegen besagten anderen Glasbildners (386) zu einer Absetz-Station gehört; und

Abgeben besagten Differenzdrucks quer durch besagte Abhebe- und Formungsfläche (391) besagten anderen Glasbildners (386), so daß besagte fertig geformte Glasplatte zur Absetz-Station transportiert wird.

8. Apparat zum Verformen einer Glasplatte (10) von einer ersten Beschaffenheit in eine zweite Beschaffenheit, wobei besagte Glasplatte eine ausgewählte Dicke mit erster und zweiter Fläche (12,14) sowie eine ausgewählte, eine Randkante definierende Randkonfiguration hat, wobei zum genannten Apparat eine Kombination aus Mitteln (18) zum Befördern besagter Glasplatte mit ausgewählter Geschwindigkeit entlang eines Transportwegs von einer ersten Position zu einer zweiten Position gehört, wobei besagte Randkante an besagter Glasplatte bei der Beförderung entlang des genannten Transportwegs einen vorderen Kantenteil (80) hat, sowie Erhitzungsmittel (16) zur Behandlung besagter Glasplatte während der Beförderung, damit sie während des Aufenthalts an besagter zweiter Position formbar ist, Mittel (22) an besagter zweiter Position zum Formen besagter Glasplatte in besagte zweite Beschaffenheit, wobei zu besagter Formungsvorrichtung (22) Mittel zur Definition einer äußeren Randfläche (50) gehören, von denen wenigstens ein Teil (X,Y) mit definierter Form im wesentlichen besagter zweiter Beschaffenheit besagter Glasplatte entspricht, Mittel (24,26,42,44) zur Drehung besagter äußerer Randfläche um eine quer zum besagten Transportweg stehende Achse und mit einer im wesentlichen besagter ausgewählter Geschwindigkeit besagter Beförderungsvorrichtung entsprechenden Randgeschwindigkeit, wobei besagte Randfläche während der Drehung eine Vorderkante (82) hat, wobei besagte Beförderungsvorrichtung besagten vorderen Kantenteil (80) besagter Glasplatte in registrierten Kontakt mit besagtem Vorderteil (82) besagter Randfläche bringt, wobei besagte Formungsvorrichtung (22) Mittel (28) beinhaltet, die in Verbindung stehen mit einer Quelle reduzierten Flüssigkeitsdrucks und mit besagtem definiertem Formteil der besagten Randfläche, damit besagte Glasplatte (10) entlang besagter erster Fläche (12) von besagter Beförderungsvorrichtung zu besagtem definierten Formteil befördert wird, wobei äußerer, atmosphärischer oder höherer Druck gegen besagte zweite Fläche (14) wirkt, während besagte Quelle reduzierten Flüssigkeitsdrucks gegen besagte erste Fläche (12) wirkt, wobei besagte Beförderungsvorrichtung, besagte Drehungsvorrichtung und besagter reduzierter Druck zusammenwirken, um besagte erste Fläche progressiv dicht an besagten definierten Formteil besagter äußerer Randfläche (50) heranzubringen, wobei besagte Glasplatte (10) in besagte zweite Beschaffenheit verformt wird, während sie sich auf besagtem definierten Formteil befindet und während sich besagte Formungsvorrichtung (22) weiterhin dreht.

9. Apparat gemäß Anspruch 8, worin Mittel (86) vorgestellt werden für das Entfernen besagter Glasplatte von besagtem definierten geformten Teil (X,Y), nachdem besagte Glasplatte (10) vollständig in besagte zweite Beschaffenheit verformt wurde.

10. Apparat gemäß Anspruch 8, worin zu besagter Formungsvorrichtung (22) Mittel zur Beendigung des Zusammenwirkens des reduzierten Drucks mit besagter Glasplatte gehören, während besagte Glasplatte in besagter zweiter Beschaffenheit und auf besagtem definierten Formteil ist, und worin Mittel (86) für das Entfernen besagter Glasplatte (10) von besagtem definierten Formteil (X,Y> ) vorhanden sind, nachdem besagte Glasplatte (10) vollständig in besagter zweiter Beschaffenheit ist.

11. Apparat gemäß Anspruch 10, worin zu besagten Mitteln (86) für das Entfernen besagter Glasplatte (10) ein hin- und hergehender Abhebekopf (88) mit Arbeitsfläche gehört, der neben besagter Glasplatte (10) angeordnet werden kann, wobei besagte Arbeitsfläche eine der Konfiguration besagter Glasplatte in besagter zweiter Beschaffenheit entsprechende Konfiguration hat, und wobei diese mit einer Quelle reduzierten Flüssigkeitsdrucks in Verbindung steht, damit besagte Glasplatte in besagter zweiter Beschaffenheit von besagter Formungsvorrichtung (22) auf besagten Abhebekopf (88) transferiert werden kann.

12. Apparat gemäß Anspruch 11, worin zu besagtem Abhebekopf (388) ferner eine Aufklappvorrichtung (399) gehört für die Vergrößerung des Öffnungsmaßes besagter Arbeitsfläche vor ihrer Anordnung neben besagter Glasplatte (10) und danach zur Reduzierung besagter Maße besagter Arbeitsfläche.

13. Apparat gemäß Anspruch 11, worin besagte Arbeitsfläche besagten Abhebekopfes (88) mindestens eine konkave Zone hat.

14. Apparat gemäß Anspruch 8, worin besagter definierter Formteil (X,Y) zumindest annähernd Teil einer konischen Fläche ist.

15. Apparat gemäß Anspruch 13, worin besagter definierter Formteil (X,Y) mindestens eine konkave Zone hat.