DE69027563T2

DE69027563T2 - Vorrichtung und verfahren zum fördern von glasplatten

Info

Publication number: DE69027563T2
Application number: DE69027563T
Authority: DE
Inventors: John Borer; Allan Enk; Jennifer Wolfe
Original assignee: Libbey Owens Ford Co
Current assignee: Pilkington North America Inc
Priority date: 1989-03-30
Filing date: 1990-03-21
Publication date: 1997-02-13
Anticipated expiration: 2010-03-22
Also published as: WO1990011973A1; YU59590A; HU902921D0; AU5357190A; EP0417251A4; PL166361B1; CA2005008A1; CN1047665A; US4883526A; FI93343B; MX171380B; ATE139755T1; CA2005008C; AU622789B2; TR25552A; FI93343C; JPH03505082A; CZ152190A3; HU213488B; DD293102A5

Description

Gebiet der Erfindung

Die vorliegende Erfindung bezieht sich im allgemeinen auf das Befördern geformter, d.h. gebogener, erwärmter Glasscheiben und im spezielleren auf ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Befördern geformter, erwärmter Glasscheiben von einer Glasformgebungsstation und wahlweise durch eine Glasvergütungsstation.

Hintergrund der Erfindung

Das Biegen und Tempern bzw. Vergüten von Glasscheiben ist in der Technik allgemein bekannt. Es ist übliche Praxis geworden, relativ dicke Glasscheiben mit einer Dicke von beispielsweise 6,35 mm (1/4 Inch) und mehr zu biegen und zu vergüten; die herkömmlichen Verfahren sind jedoch für das Biegen und insbesondere das Vergüten dünner Glasscheiben nicht gut geeignet.
Es entwickelt sich ein rasch zunehmender Bedarf für extrem dünne geformte und vergütete Glasscheiben mit einer Dicke von beispielsweise 3,175 mm (1/8 Inch) und weniger) zur Verwendung bei speziellen laminierten Windschutzscheiben, kombinierten Rücklichtern sowie anderen Einsatzzwecken insbesondere auf dem Automobilmarkt.
Geformte und vergütete Glasscheiben werden typischerweise in einem allgemein kontinuierlichen Verfahren hergestellt, indem eine Glasscheibe in einem Ofen auf ihre plastische Temperatur oder Erweichungstemperatur erwärmt wird, danach durch Preßbiegen oder Schwerkraftbiegen in die gewünschte Konfiguration geformt wird und anschließend durch eine Vergütungssstation hindurchbefördert wird, in der Luftstrahlen auf die Oberflächen der geformten Glasscheibe auftreffen, wonach sie schließlich zum weiteren Abkühlen abgegeben wird. Herkömmliche Vergütungsverfahren für dicke Glasscheiben beinhalten typischerweise das Hindurchführen der geformten Glasscheibe durch den Vergütungsabschnitt auf einem Rollenförderer, währenddessen Luft auf die obere Oberfläche der geformten Glasscheibe und gleichzeitig auf die Bodenfläche der Glasscheibe zwischen den Rollen gerichtet wird. Dünne geformte Glasscheiben neigen jedoch zur Verformung während des Transfers von dem Formgebungsschritt wenigstens durch die Anfangsstadien des Vergütungsvorgangs aufgrund der Wirkungen der Schwerkraft, des Kontakts mit dem Rollenförderer sowie der Kraft der Luftströme, die unmittelbar vor der Vergütung auf die noch plastischen, dünnen Glasscheiben einwirken.
Aus diesem Grund sind Pendlermechanismen zum Aufnehmen dünner, geformter Glasscheiben von einer Formgebungsstation sowie zum Befördern derselben durch eine Vergütungsstation entwickelt worden. Im allgemeinen tragen diese Pendlervorrichtungen die geformten Glasscheiben in der Nähe der Randbereiche derselben, während sie die Scheiben durch die Vergütungsstation hindurchbefördern. Auf diese Weise wird die Formgebung der geformten Glasscheiben während der Vergütung aufrechterhalten, und im wesentlichen die gesamte Unterseite der geformten Glasscheiben wird den Vergütungs-Luftströmen ausgesetzt
Das US-Patent Nr. 3 607 200 offenbart eine vakuumunterstützte Biegevorrichtung, bei der ein Formgebungsrahmen eine Glasscheibe in Eingriff mit einer Vakuumform hebt, die Glasscheibe gegen die Form drückt und dann die geformte Glasscheibe in einen Kühlabschnitt überträgt, wo sie auf eine Vorrichtung zum pendelnden Hin- und Herbewegen der geformten Glasscheibe unter Abkühlung derselben abgegeben wird.
Der Formgebungsrahmen wird daher sowohl beim Formgebungsschritt als auch der Pendelbewegung der geformten Glasscheibe in den Kühlabschnitt verwendet. Da die geformte Glasscheibe in dem Kühlabschnitt auf eine Pendelvorrichtung übertragen wird, die die Glasscheibe nicht nur an ihren Randbereichen trägt, ist die geformte Glasscheibe danach einer Verformung ausgesetzt, bis sie ausreichend unter ihre plastische Verformungstemperatur abgekühlt ist.
Das US-Patent Nr. 4 092 141 offenbart einen Tragering, der eine geformte Glasscheibe aufnimmt, die zuvor durch ein Vakuum an der unteren Fläche eines oberen Formteils gehalten wurde. Der Tragering mit der darauf angeordneten geformten Glasscheibe wird dann zu einer Vergütungsstation befördert, wo die geformte Glasscheibe von dem Tragering auf Hebewerk-Rollen befördert wird, bevor sie vollständig vergütet wird. Dabei kommt es möglicherweise wieder zu Verzerrungen der geformten Glasscheibe als Ergebnis der Entfernung derselben von dem Tragering kommen, während sie sich über ihrer plastischen Verformungstemperatur befindet.
Das US-Patent Nr. 4 364 765 offenbart einen Trägerformring, der eine teilweise geformte Glasscheibe von der unteren Oberfläche eines Vakuumhalters in einem Ofen erhält, wobei die Glasscheibe danach durch Schwerkraft vollständig geformt wird, während sie in dem Trägerformring angeordnet ist. Der Trägerformring transportiert dann die geformte Glasscheibe in eine Vergütungszone, wo das Glas von dem Trägerformring durch nach oben gerichtete Luftströme abgehoben wird. Der Trägerformring trägt nicht nur die Glasscheibe, sondern nimmt auch an der Formgebung derselben teil.
Das US-Patent Nr. 3 684 473 offenbart eine Biegeform, die eine erwärmte Glasscheibe anhebt und durch die Schwerkraft und Trägheitskräfte die Glasscheibe in eine gewünschte Konfiguration formt. Die die geformte Glasscheibe an ihren Randbereichen tragende Biegeform bewegt sich in eine Vergütungszone, und danach setzt sie die geformte und vergütete Glasscheibe auf einem Abführ-Rollenförderer ab.
Das US-Patent Nr. 3 846 104 offenbart ein Verfahren und eine Vorrichtung, bei dem bzw. der eine geformte Glasscheibe von der unteren Oberfläche einer oberen Vakuumf orm auf einen Vergütungsring freigegeben wird, der die geformte Glasscheibe an ihren Randbereichen trägt, und anschließend wird der Vergütungsring durch einen Kühlabschnitt befördert. Der Vergütungsring ist seitlich positioniert, um die geformte Glasscheibe aufzunehmen, nachdem sich das untere Formteil von dem oberen Formteil zurückbewegt hat, wodurch sich die verstrichene Zeit zwischen den Formgebungs- und Kühlvorgängen verlängert.
Das US-Patent Nr. 4 339 259 offenbart ein Verfahren, bei dem ein unterer Formring eine Glasscheibe gegen die untere Oberfläche einer oberen Biegeform drückt und danach die geformte Glasscheibe durch eine Vergütungszone befördert; dabei erfolgen die Trennung des oberen Formteils von dem unteren Formring weg sowie die Querbewegung des unteren Formrings durch die Vergütungszone in einer derartigen Weise, daß durchweg dieselbe Erhebung des unteren Formrings aufrechterhalten bleibt.
Das US-Patent Nr. 4 185 986 offenbart eine Glasscheiben-Handhabungsvorrichtung mit einem Glasscheiben-Tragering, der mit Anschlägen ausgestattet ist, die derart ausgebildet sind, daß sie ein gewisses Spiel gegenüber der Scheibe gestatten. Dieses Spiel erlaubt nur eine grobe Positionierung der Scheibe in einem anfänglichen Positionierschritt, wobei die Scheibe anschließend ihre korrekte Position in dem Ring während der Beschleunigung einnimmt, die auf die Scheibe beim Transfer zu einer Vergütungsstation ausgeübt wird.
Das US-Patent Nr. 4 187 095 lehrt ein Verfahren zum Transportieren einer Glasscheibe unter Verwendung des Pendlerrings des vorstehend erörterten US-Patents Nr. 4 185 986. Die Glasscheibe wird zu Beginn in Eingriff mit einer oberen Vakuumform gehoben, und der Pendlerring wird dann in ungefähre Ausrichtung unter der Glasscheibe gebracht, um diese aufzunehmen, wenn das Vakuum in der oberen Form freigesetzt wird. Danach überträgt der Ring die Glasscheibe zu einer Kühlstation und kehrt zu der Transferstation zurück.
Das US-Patent Nr. 4 331 464 offenbart einen Glasscheibenträger, der für die in den US-Patenten Nr. 4 185 986 und Nr. 4 187 095 offenbarten Vorrichtungen geeignet ist. Der Träger verwendet ein Ringelement, das der Glasscheibe entspricht und eine Öffnung aufweist, die einen guerverlaufenden Raum definiert. Dieser Raum ist derart ausgebildet, daß er einen Eingriff mit Ringrollen eines Förderers gestattet, hinsichtlich derer der Ring für den Transfer einer Scheibe entlang der Arbeitsstation abgesenkt werden kann.
Schließlich offenbart das deutsche Patent Nr. 2 400 296 ein Windschutzscheiben-Verarbeitungs- und Handhabungssystem, bei dem die Windschutzscheibe während des Transfers zwischen der Formgebungs- und der Vergütungsstufe durch Gabelelemente gehalten wird.

Kurzbeschreibung der Erfindung

Die vorliegende Erfindung ist gerichtet auf ein neuartiges Verfahren und eine neuartige Vorrichtung zum Befördern einer geformten, erwärmten Glasscheibe von einer Preßbiege- oder Formgebungsstation zu einer Abgabezone, wo die geformte Glasscheibe von der Fördervorrichtung entfernt wird. Die Erfindung ist besonders geeignet zum Befördern von dünnen Glasscheiben durch einen Vergütungsabschnitt, bevor diese von der Fördervorrichtung entfernt wird. Die vorliegende Erfindung ist auch zum Behandeln dünner Glasscheiben zur Verwendung im Automobilsektor besonders geeignet.
Gemäß der vorliegenden Erfindung wird ein Verfahren zum Befördern einer geformten Glasscheibe in einem Glasbehandlungssystem des Typs geschaffen, mit einem Ofen zum Erwärmen der Glasscheibe auf ihre plastische Temperatur, mit einer Preßbiege-Glasformgebungsstation zum Biegen der Glasscheibe in eine gewünschte Form, und mit einer Abgabezone zum Abgeben der geformten Glasscheibe, wobei das Verfahren folgende Schritte aufweist: A) Positionieren eines Pendlerrings zum Aufnehmen einer geformten Glasscheibe, wobei der Pendlerring im Umriß und in der Erhebung den Randbereichen der geformten Glasscheibe entspricht; B) Übertragen der geformten Glasscheibe von einem unteren Formteil auf den Pendlerring durch die relative nach unten gehende, vertikale Bewegung des unteren Formteils von einem oberen Formteil weg; C) Befördern des Pendlerrings mit der darauf befindlichen geformten Glasscheibe zu einer Glasabgabezone; und D) Entfernen der geformten Glasscheibe vom Pendlerring.
Weiterhin ist gemäß der vorliegenden Erfindung eine Vorrichtung zum Befördern einer geformten Glasscheibe in einem Glasbehandlungssystem des Typs geschaffen, mit einem Ofen zum Erwärmen einer Glasscheibe auf ihre plastische Temperatur, mit einer Preßbiege- Glasformgebungsstation zum Biegen der Glasscheibe in eine gewünschte Form, wahlweise mit einer Vergütungsstation zum Vergüten der geformten Glasscheibe, und mit einer Abgabezone zum Abgeben der Glasscheibe, wobei die Vorrichtung folgendes aufweist: A) einen Pendlerring, der im Umriß und in der Erhebung den Randbereichen der geformten Glasscheibe entspricht; B) eine erste Trageeinrichtung zum Positionieren des Pendlerrings konzentrisch mit und geringfügig unterhalb einer unteren Formgebungsschiene eines unteren Formteils während eines Preßbiege- Glasformgebungsvorgangs, bei dem das untere Formteil die Glasscheibe in Berührung mit einem oberen Formteil anhebt, um dadurch die Glasscheibe zu formen; C) eine zweite Tragereinrichtung zum Positionieren des Penderrings zum Angreifen und Tragen der geformten Glasscheibe bei der relativen nach unten gehenden, vertikalen Bewegung des unteren Formteils von dem oberen Formteil weg; D) eine Einrichtung zum Befördern des Pendlerrings und der darauf getragenen, geformten Glasscheibe von dem oberen und dem unteren Formteil weg; und E) eine Abgabeeinrichtung zum Entfernen der geformten Glasscheibe von dem Pendlerring.
Bei einem Ausführungsbeispiel der Erfindung werden der Pendlerring und die Glasscheibe zwischen Glasvergütungs-Blasköpfen hindurchtransportiert, während sie von der Formgebungsstation zu der Abgabezone befördert werden.

Kurzbeschreibung der Zeichnungen

In den Begleitzeichnungen zeigen:
Fig. 1 eine von der Seite gesehene Aufrißansicht einer Glasbehandlungsvorrichtung einschließlich von Bereichen eines Glasscheiben-Erwärmungsofens, einer Preßbiege- Glasformgebungsstation, einer wahlweise vorgesehenen Glasvergütungsstation sowie von Bereichen einer Austrittszone;
Fig. 2 eine vergrößerte, von oben gesehene Draufsicht entlang der Linie 2-2 der Fig. 1 unter Darstellung der Lage des neuartigen Pendlerrings in Relation zu dem Rollenförderer und der unteren Formgebungsform;
Fig. 3 eine fragmentarische, vergrößerte, teilweise im Schnitt dargestellte Front-Aufrißansicht, gesehen im wesentlichen entlang der Linie 3-3 der Fig. 2;
Fig. 4 ein Perspektivansicht des Pendlerrings und der freitragenden Ringhalterung;
Fig. 5 eine vergrößerte vertikale Schnittansicht entlang der Linie 5-5 der Fig. 2;
Fig. 6 eine von oben gesehene Draufsicht auf Bereiche des Pendlerantriebs;
Fig. 7 eine vergrößerte vertikale Schnittansicht entlang der Linie 7-7 der Fig. 1, wobei die Vergütungs-Blasköpfe aus Gründen der Klarheit entfernt sind und die Lage des neuartigen Pendlerrings und des Antriebsmechanismus in Relation zu dem Glasablade-Hebewerk dargestellt ist;
Fig. 8 - 18 schematische, von der Seite gesehene Aufrißansichten des Pendlers unter Darstellung seines Betriebs während der verschiedenen Stufen der Glasscheiben-Formgebungs- und Abladevorgänge einschließlich eines wahlweisen Vergütungsvorgangs.

Ausführliche Beschreibung des bevorzugten Ausführungsbeispiels

Unter Bezugnahnme auf die Zeichnungen und insbesondere auf die Figuren 1 und 2 ist eine Glasscheiben-Biege-, Vergütungs- und Abgabeeinrichtung allgemein bei dem Bezugszeichen 10 dargestellt, die in aufeinanderfolgender Ausrichtung einen Heizofen 11, eine Biege- oder Formgebungsstation 12, einen Vergütungs- oder anderweitigen Kühlungsabschnitt 13 sowie eine Abgabezone 14 beinhaltet. Glasscheiben S, die geformt und anschließend getempert bzw. vergütet, gehärtet oder anderweitig gekühlt werden sollen, werden durch den Anfangsbereich der Einrichtung auf einem Rollenfördersystem befördert, das allgemein bei dem Bezugszeichen 15 dargestellt ist und eine Reihe von Rollen 16, 17 und 18 beinhaltet; auf einem allgemein bei dem Bezugszeichen 19 dargestellten Pendlermechanismus, der einen Pendlerring 20 und einen Pendlerantrieb 21 zum Transportieren der Glasscheiben von der Biege- und Formgebungsstation 12 durch den Vergütungsabschnitt 13 hindurch zu der Abgabezone 14 beinhaltet; und schließlich auf einem Abführ- Rollenförderer, der allgemein bei dem Bezugszeichen 22 dargestellt ist und Abführrollen 23 beinhaltet.
Wie im folgenden ausführlicher beschrieben wird, trägt und befördert die anfängliche Reihe von Rollen 16 die Glasscheiben S allgemein entlang einer horizontalen Bahn durch den Heizofen 11 und sodann zu der Biegeoder Formgebungsstation 12, wo die Glasscheiben von den Rollen 17 und 18 aufgenommen werden und für den anschließenden Biege- oder Formgebungsvorgang positioniert werden. Nach dem Biegen der Glasscheiben auf die exakte, gewünschte Krümmung werden die geformten Glasscheiben auf dem Pendlerring 20 durch einen wahlweise vorgesehenen Vergütungsabschnitt 13 hindurch befördert, wo ihre Oberflächen durch Hindurchbeförderung zwischen gegenüberliegenden Blasköpfen 24 und 25 gekühlt werden, und anschließend werden sie durch die kombinierte Wirkung eines Hebewerks 26 und Tragestiften 27 abgegeben, die zum Entfernen der geformten und wahlweise vergüteten Glasscheiben S von dem Pendlerring 20 sowie zum Absetzen derselben auf dem Abführ-Rollenförderer 22 zusammenwirken. Die geformten Glasscheiben können zu jedem Zeitpunkt nach dem Formgebungsvorgang einer Kühlung unterzogen werden, wie zum Beispiel zwischen herkömmlichen Kühlblasköpfen, wie sie allgemein bei den Bezugszeichen 62 und 63 dargestellt sind.
Der Heizofen 11 kann eine beliebige herkömmliche Konstruktion aufweisen, wie sie zum Heizen von Glasscheiben in der Technik allgemein bekannt ist, und bei dem in Fig. 1 dargestellten Ausführungsbeispiel handelt es sich um eine tunnelartige Konstruktion 28 mit einer Heizkammer 29, die durch eine obere Wand 30, eine Bodenwand 31, gegenüberliegende Seitenwände 32 und eine Endwand 33 definiert ist. Solche herkömmlichen Öfen werden im allgemeinen durch geeignete Heizmittel beheizt, wie zum Beispiel durch Gasbrenner oder elektrische Widerstandselemente (nicht gezeigt), die in der oberen und den Seitenwänden 30 und 32 positioniert sind und geeigneterweise gesteuert werden, um ein gewünschtes Heizmuster für die sich durch den Ofen 11 hindurchbewegenden Glasscheiben S zu schaffen. Die Glasscheiben S werden durch den Ofen auf den angetriebenen Rollen 16 befördert, die sich von dem Eingang des Ofens (nicht gezeigt) durch eine Öffnung 34 in der Endwand 33 hindurcherstrecken. Beim Befördern der Glasscheiben S durch die Kammer 29 werden sie im wesentlichen auf eine Temperatur über der plastischen Verformungstemperatur des Glases erhitzt, und beim Austreten aus der Öffnung 34 in der Endwand 33 werden sie auf den Rollen 17 und 18 aufgenommen, um in Richtung auf die Biege- oder Formgebungsstation 12 bewegt zu werden und in dieser zwischen einem Paar aus einem oberen und einem unteren Pressenelement positioniert zu werden, die derart ausgebildet sind, daß sie den Glasscheiben S die gewünschte Krümmung verleihen. Unter dem Begriff plastische Verformungstemperatur ist diejenige Temperatur gemeint, unterhalb derer eine ausgeübte Spannung keine permanente Verformung der Glasscheiben verursacht und oberhalb derer die Glasscheiben formbar sind. Nach dem Formen in der Biegestation 12 werden die Glasscheiben S durch die nach unten gehende vertikale Bewegung eines unteren Formteils 35 auf dem Pendlerring 20 abgesetzt. Der Pendlerring 20, auf dem die geformten Glasscheiben S getragen werden, wird allgemein horizontal voranbewegt und kann einen wahlweise vorgesehenen Vergütungsabschnitt 13 durchlaufen, in dem die Temperatur der Oberflächen der geformten Glasscheiben S rasch reduziert wird, um die geformten Glasscheiben in geeigneter Weise zu vergüten. Wie allgemein in Fig. 1 dargestellt ist, laufen die geformten Glasscheiben S in dem wahlweise vorgesehenen Vergütungsabschnitt 13 zwischen den Blasköpfen 24 und 25 hindurch, die eine Vielzahl von Rohren 36 bzw. 37 beinhalten, die derart angeordnet und betätigbar sind, daß sie entgegengesetzte Strahlen eines Kühlfluids, wie zum Beispiel Luft, in Richtung sowie gegen die gegenüberliegenden Oberflächen der geformten Glasscheiben richten, während diese in dem Pendlerring 20 gehaltert sind. Es versteht sich, daß dann, wenn die Einrichtung zum Formen und anschließenden Vergüten von Glasscheiben für Windschutzscheiben und dergleichen verwendet werden soll, die Blasköpfe 36 und 37 nicht verwendet werden brauchen, sondern die geformten Glasscheiben läßt man während der Förder- und Abgabevorgänge langsam in einer gesteuerten Umgebung abkühlen.
Die Glasscheiben S sind beim Einführen in das Eintrittsende des Heizofens 11 typischerweise flach, und somit sind die Rollen 11 im Inneren des Ofens 11 allgemein stäbchenförmig. Wenn die heißwerdenden Glasscheiben ihre plastische Verformungstemperatur übersteigen und durch die Öffnung 34 aus dem Ofen austreten oder sich sogar noch in den letzten Stadien des Ofens 11 befinden, hat es sich als wünschenswert herausgestellt, Rollen zum Kontaktieren der Glasscheiben S vorzusehen, die zunehmend von der geraden, zylindrischen Konfiguration an dem kalten Ende des Ofens 11 in Richtung auf eine Formgebung konturiert sind, die der Formgebung der fertigen, geformten Glasscheiben im wesentlichen entspricht, wie diese im allgemeinen an der Stelle der Rollen 17 unmittelbar unter der Biege- oder Formgebungsstation 12 verwendet werden. Als Ergebnis hiervon werden die sich über und mit den Rollen in Kontakt befindlichen, erhitzten Glasscheiben während ihrer Beförderung durch das Austrittsende sowie aus dem Ofen hinaus zunehmend vorgeformt, so daß sie bei Bewegung in Position für den Biege- oder Formgebungsvorgang bereits eine zum Teil geformte Formgebung besitzen, die der ihrer gewünschten, endgültigen Konfiguration im allgemeinen entspricht.
Wie in Fig. 1 gezeigt ist, beinhaltet die Biege- oder Formgebungsvorrichtung an der Formgebungsstation 12 ein ausbauchendes oberes Formteil 38 und ein aufnehmendes unteres Formteil 35, die einander allgemein gegenüberliegende, komplementäre Formgebungsflächen aufweisen, die der Krümmung entsprechen, auf die die Glasscheiben S geformt werden sollen. Die Formteile 38 und 35 sind zur Ausführung einer hin- und hergehenden Relativbewegung aufeinander zu und voneinander weg in einem Konstruktionsrahmen 39 angebracht, der ein Gestell aus vertikal angeordneten Säulen 40 aufweist, die durch horizontal verlaufende Träger 41 verbunden sind, so daß eine starre, kastenartige Konstruktion gebildet ist. Ein horizontal angeordnetes Basiselement 42 erstreckt sich zwischen den Säulen 40 zum Haltern des unteren Formgebungsteils 35 und seiner zugehörigen Teile.
Das obere Formgebungsteil 38 ist oberhalb der Förderrollen 17 zur Ausführung einer vertikalen hinund hergehenden Bewegung relativ zu dem Konstruktionsrahmen 39 angebracht, und das untere Formteil 35 befindet sich unter den Förderrollen 17 und ist zur Ausführung einer vertikalen hin- und hergehenden Bewegung in Richtung auf das obere Formteil 38 zu und von diesem weg angebracht.
Zur exakten Positionierung der Glasscheiben S zwichen dem oberen und dem unteren Formteil 38 bzw. 35 ist in dem Weg der sich voranbewegenden Glasscheibe zwischen benachbarten Rollen 17 ein Paar in seitlicher Richtung voneinander beabstandeter Festlegeanschläge 43 vorgesehen. Jeder Anschlag 43 ist an dem distalen Ende einer Kolbenstange 44 eines fluidbetätigten Zylinders angebracht, der an dem Bett 46 eines sich in vertikaler Richtung hin- und herbewegenden Wagens 47 angebracht ist. Die Zylinder 45 bewirken ein Anheben und Absenken der Anschläge 43 zwischen einer oberen angehobenen Position, in der sie oben über die Förderrollen 17 hinaus in den Weg der sich voranbewegenden Glasscheiben S hineinragen, sowie einer darunter befindlichen, unteren Position.
Das obere Formteil 38 kann ein geeignetes Element mit einer kontinuierlichen unteren Oberfläche (nicht gezeigt) aufweisen, die der Konfiguration entspricht, auf die die Glasscheiben S geformt werden sollen, oder, wie in dem bevorzugten Ausführungsbeispiel der Fig. 1 dargestellt ist, kann das obere Formteil eine umrißartige oder ringartige Konstruktion aufweisen, die eine kontinuierliche Formgebungsschiene 48 aufweist, die durch eine Vielzahl von Verbindungsstangen 50 an einer Basisplatte 49 angebracht ist. Die obere Formgebungsschiene 48 entspricht im Umriß den zu formenden Glasscheiben S und ist an ihrer unteren Fläche mit einer nach unten gerichteten, allgemeinen konvexen Formgebungsfläche 51 versehen, um den Glasscheiben S die gewünschte Krümmung zu verleihen. Es versteht sich, daß der spezielle Umriß der oberen Formgebungsschiene 48 sowie auch die spezielle Krümmungskonfiguration der Formgebungsfläche 51 durch die erwünschte, letztendliche Formgebung der zu bildenden Glasscheiben vorgegeben sind und in einem weiten Bereich variiert werden können, um verschiedene Konfigurationen zu ermöglichen.
Das obere Formteil 38 ist durch wenigstens einen Betätigungszylinder 52 betätigbar gehaltert, der an einem der horizontal verlaufenden Träger 41 angebracht ist und eine hin- und herbewegbare Kolbenstange 54 aufweist, die an ihrem freien Ende mit einem in vertikaler Richtung hin- und herbewegbaren Plattenrahmen 55 verbunden ist. Die Basisplatte 49 ist an dem Plattenrahmen 55 zur Ausführung einer hin- und hergehenden Bewegung zusammen mit dieser mittels miteinander verbundener Konstruktionselemente 56 und 57 sowie einer Halterungsplatte 58 angebracht, die sich quer zu dem Plattenrahmen 55 erstreckt. Führungsstifte 59, die an ihrem unteren Ende jeweils mit den vier Ecken des Plattenrahmens 55 verbunden sind, erstrecken sich durch geeignete, an den oberen horizontal verlaufenden Trägern 41 angebrachten Lagerbüchsen 60 zur Ausführung einer Gleitbewegung durch diese hindurch, um den Plattenrahmen 55 bei seiner vertikalen Hin- und Herbewegung exakt zu führen.
Das untere Formteil 35 besitzt ebenfalls eine umrißartige oder ringartige Konstruktion und beinhaltet eine Basisplatte 61, die an dem Bett 46 des Wagens 47 befestigt ist, sowie eine unterbrochene untere Formgebungsschiene 64, die durch eine Reihe von Verbindungsstiften 65 in beabstandeter Weise mit der Basisplatte 51 verbunden ist. Die untere Formgebungsschiene 64 entspricht im Umriß den zu formenden Glasscheiben S und ist an ihrer nach oben weisenden Fläche mit einer allgemein konkaven Formgebungsfläche 66 versehen, die zu der Formgebungsfläche 51 des ausbauchenden Pressenelements komplementär und dieser entgegengesetzt ist.
Der Wagen 47 ist zur Ausführung einer vertikalen Hinund Herbewegung durch Führungselemente 67 gelagert, die sich in an der horizontal angeordneten Basis 42 angebrachte Lagerbüchsen 68 hineinerstrecken und durch diese hindurch beweglich sind. Ein an der Basis 42 angebrachter, fluidbetätigter Zylinder 69 beinhaltet eine Kolbenstange 70, die an ihrem distalen Bereich an dem Bett 46 angebracht ist, um das untere Formteil 35 zwischen seiner abgesenkten Position in der Nähe der Förderrollen 17 und seiner über diese angehobenen Position zu bewegen, um dadurch die erwärmten Glasscheiben S von den Förderrollen 17 abzuheben und diese gegen die obere Formgebungsschiene 48 zwischen den komplementären Formgebungsflächen 51 und 66 zu drücken, um dadurch die Glasscheiben S exakt auf die gewünschte Krümmung zu formen.
Die untere Formgebungsschiene 64 ist aus einer Vielzahl von Segmenten gebildet, die in dem gewünschten Umrißmuster in einer Konfiguration Ende an Ende angeordnet sind und die erforderlichen Erhebungen für benachbarte Segmente aufweisen, so daß sie der gewünschten Formgebung für die peripheren Randbereiche der zu formenden Glasscheiben S entsprechen.
Wie in den Figuren 2, 3 und 4 zu sehen ist, ist der Pendlerring 20 allgemein innerhalb sowie konzentrisch zu der unteren Formgebungsschiene 64 angeordnet, und er beinhaltet ein doppeltes paralleles Schienenträgerelement 71, das zwischen seinen Schienen periodisch voneinander beabstandete Querträger 72 aufweist. Der Umriß des Pendlerrings 20 ist im wesentlichen an die Konfiguration der unteren Formgebungsschiene 64 angepaßt. Der Pendlerring 20 ist mit einem allgemein bei dem Bezugszeichen 73 dargestellten Pendlerrahmen verbunden, der zwei axiale Tragstangen 74, die im allgemeinen mit der Bewegungsrichtung der Glasscheiben durch die Einrichtung hindurch ausgerichtet sind, zwei dazu rechtwinklige Tragstangen 75, die mit den Enden der axialen Tragstangen 74 verbunden sind und sich ein Stück über die Verbindungspunkte hinauserstrecken, sowie eine Anzahl von Tragstangen 76 auf, die sich zwischen den rechtwinkligen Tragstangen 75 und der äußeren Schiene des doppelten parallelen Schienenträgerelements 71 des Pendlerrings 20 erstrecken. Die einander benachbarten Segmente der unteren Formgebungsschiene 64 sind ausreichend voneinander beabstandet, um eine vertikale Passage der Tragstangen 76 durch diese hindurch zu gestatten.
Während des Glasscheibenbiege- oder Formgebungsvorgangs, bei dem die untere Formgebungsschiene 64 die Glasscheibe 5 in engen Kontakt mit dem oberen Formteil 38 anhebt, wird der Pendlerring 20 konzentrisch zu sowie geringfügig unterhalb der unteren Formgebungsschiene 64 angeordnet, und zwar mittels Halterungselementen, die Halterungsstifte 77 aufweisen, die durch Verriegelungsmuttern 78 gewindemäßig an der Basisplatte 61 befestigt sind und an deren Scheiteln Kerbenelemente 79 angebracht sind, wodurch der Pendlerring 20 gegenüber der unteren Formgebungsschiene 64 korrekt positioniert werden kann, indem zwischen den rechtwinkligen Tragstangen 75 und den Kerbenelementen 79 ein Eingriff stattfindet, wie dies in Fig. 5 gezeigt ist.
Während des Fördervorgangs der geformten Glasscheibe, bei dem der Pendlerrahmen 73 einschließlich des Pendlerrings 20 mit einer darauf gehalterten, geformten Glasscheibe 5 zu der Abgabezone 14 transportiert wird, ist der Pendlerrahmen 73 auf zwei freitragenden Halterungen 80 gehaltert und getragen, die an den distalen Bereichen der rechtwinkligen Tragstangen 75 angereifen; dies erfolgt an der einen freitragenden Halterung durch das Eingreifen der distalen Bereiche der rechtwinkligen Tragstangen 75 in mit Kerben versehene Hubeinrichtungen 81, die mit der freitragenden Halterung verbunden sind, und an der anderen freitragenden Halterung durch das Einführen von Führungsstiften 82, die an an der freitragenden Halterung angebrachten Trägerplatten 83 montiert sind, in Öffnungen in den dazu rechtwinkligen Tragstangen 75. Wie am besten in den Figuren 4, 6 und 7 gezeigt ist, sind die freitragenden Halterungen 80 an Gleitplatten 84 starr angebracht, die mehrere Lager 85 aufweisen, die an horizontalen Gleitschienen 86 angreifen, um dadurch eine horizontale Bewegung der freitragenden Halterungen 80 in Ausrichtung mit der Bewegungsrichtung der Glasscheiben S durch die Einrichtung hindurch zu ermöglichen. Die Führungsschienen 86 sind an ihren äußersten Enden an einem allgemein bei 87 dargestellten Pendlerantriebsrahmen starr angebracht, der Halterungsträger 88 aufweist, die durch Verbindungselemente 89 in beabstandeter Weise an den Gleitschienen 86 angebracht sind, und der eine kettenbetätigte Antriebseinrichtung 90 aufweist, wodurch die Gleitplatten 84 die Gleitschienen 86 entlanggedrückt werden, und zwar durch zwischen Verbindern 92 an den Gleitplatten befindliche Antriebsketten 91, die sich über leerlaufende Kettenräder 93 sowie über einen durch einen Motor 95 angetriebenen Kettenrad-Antriebsmechanismus 94 erstrecken. Die Halterungsträger 88 sind durch Schraubenspindelmechanismen 96 mit darüber befindlichen Haupthalterungsträgern 97 verstellbar verbunden, die mit Hauptquerträgern 98 und nach oben ragenden Halterungssäulen 99 zusammenwirken, um die Pendlerträger-Hauptkonstruktion 100 zu bilden. Der Pendlerring 20 und die geformte Glasscheibe 5 können wahlweise durch einen Vergütungsabschnitt 13 hindurch befördert werden.
Während des Entladevorgangs der geformten und wahlweise vergüteten Glasscheibe, wie in den Figuren 1 und 7 dargestellt ist, werden der Pendlerrahmen 73 und der Pendlerring 20 mit einer darauf befindlichen, geformten und wahlweise vergüteten Glasscheibe über dem Abführ-Rollenförderer 22 positioniert. Ein allgemein bei dem Bezugszeichen 26 dargestelltes Hebewerk befindet sich unterhalb des Förderers 22 und besitzt Querträger 101, die allgemein eine der Krümmung an der Unterseite der geformten und wahlweise vergüteten Glasscheiben S entsprechende Formgebung aufweisen, sowie einen Hebewerkrahmen 102, der senkrechte Träger 103 aufweist, die an ihren Scheiteln mit den Querträgern 101 verbunden sind und an ihren Basisbereichen mit seitlichen Trägern 104 starr verbunden sind, die wiederum an axialen Trägerelementen 105 starr angebracht sind. Die axialen Trägerelemente 105 sind an vertikalen Hubzahnstangen 106 starr angebracht, die in vertikalen Kanälen in aufrechten Hebewerk-Halterungssäulen 107 verschiebbar angebracht sind. Die vertikalen Hubzahnstangen 106 sind zum Anheben und Absenken der Querträger 101 durch die horizontale Bewegung einer Antriebszahnstange 108 ausgelegt, die in horizontalen Kanälen in den Säulen 107 gleitend verschiebbar angeordnet ist. Konzentrische Ritzel 109, die in den Säulen 107 drehbar angebracht sind, befinden sich in Eingriff mit den Verzahnungen an den vertikalen Hubzahnstangen 106 sowie der Antriebszahnstange 108, um dadurch die horizontale Bewegung der Antriebszahnstange in eine vertikale Bewegung an den vertikalen Hubzahnstangen umzuwandeln. Die Antriebszahnstange 108 wird durch eine daran angebrachte Kolbenstange 110 sowie einen hydraulischen Zylinder 111 betätigt. Die Betatigung des Zylinders 111 verursacht ein Anheben der Hebewerk- Querträger 101 von einer ersten Position unterhalb der Abführrollen 23 des Förderers 22 in eine zweite Position über dem Niveau des Pendlerrings 20 sowie innerhalb des Umkreises, der durch die Schienen des doppelten parallelen Schienenträgerelements 71 definiert ist. Eine Betätigung des Zylinders 111 führt somit zum Abheben der geformten und wahlweise vergüteten Glasscheibe in vertikaler Richtung von dem Pendlerring 20 in eine Position über der allgemein durch den Pendlerrahmen 73 definierten Ebene. In dieser angehobenen Lage sind Tragestifte 27 vorgesehen, die bei Ausfahren in ihre ersten Positionen unterhalb der unteren Oberfläche der angehobenen Glasscheibe 5 befindliche Positionen einnehmen, so daß beim Absenken der Hebewerk- Querträger 101 die geformte und wahlweise vergütete Glasscheibe auf den ausgefahrenen Tragestiften 27 abgesetzt wird. Zweckdienlicherweise werden die Tragstifte 27 beim Zurückziehen in ihre zweiten Positionen aus der durch die vertikale Erstreckung der Glasscheibe definierten Zone herausbewegt, so daß sie die vertikale Bewegung der Hebewerk-Querträger 101 sowie der darauf getragenen Glasscheibe 5 nicht behindern. Die Tragestifte 27 sind in Betätigungszylindern 112 zur Ausführung einer horizontalen Bewegung zwischen ihrer ausgefahrenen und ihrer zurückgezogenen Position angebracht. Die Betätigungszylinder 112 sind an Rahmenelementen 113 angebracht, die wiederum an der Pendlerträger- Hauptkonstruktion 100 starr befestigt sind.
Bei den mit einer Kontur versehenen Förderrollen, die in der Formgebungsstation 12 verwendet werden und am besten in den Figuren 2 und 3 gezeigt sind, handelt es sich vorzugsweise um solche des Typs mit einem inneren, hohlen stationären Kernelement und einer äußeren, flexiblen lastaufnehmenden Hülse, die um dieses drehbar ist. Solche konturierten Förderrollen sind in dem US-Patent Nr. 3 905 794 offenbart und beschrieben, das durch Bezugnahme in seiner Gesamtheit zu einem Bestandteil der vorliegenden Anmeldung gemacht wird. Die Konstruktion gemäß diesem Gesichtspunkt der Rollen an sich bildet keinen Bestandteil der vorliegenden Erfindung, und hinsichtlich Details der Konstruktion eines bevorzugten Ausführungsbeispiels des Kernelements und der drehbaren Hülse darf auf dieses Patent Bezug genommen werden.
Wie vorstehend erläutert wurde, können eine Kontur aufweisende Rollen mit allmählich steigender Krümmung in vorteilhafter Weise beim Eintritt in den Preßbiege oder Formgebungsabschnitt verwendet werden, der am Austritt aus dem Ofen 11 beginnt. Diese eine Kontur aufweisenden Rollen, die allgemein bei dem Bezugszeichen 17 in Fig. 3 dargestellt sind, beinhalten ein Kernelement 115 zum Beispiel aus Stahlrohr sowie eine äußere, flexible lastaufnehmende Hülse 116, die das innere Kernelement 115 umgibt und um dieses frei drehbar ist.
An dem einen Ende der eine Kontur aufweisenden Rollen ist das stationäre innere Kernelement 150 an einem Achsstummel 117 zur Anbringung an einer Seitenschiene 118 des Konstruktionsrahmens 39 teleskopartig aufgenommen sowie an diesem befestigt. Zum Haltern des Rollenendes sowie zur Befestigung des inneren Kernelements 115 gegen Rotationsbewegung, während sich die Hülse 116 um dieses dreht, ist ein kurzes Profil 119 aus quadratischem Rohrmaterial zum Beispiel durch Schweißen um den Achsstummel 117 angebracht. Der quadratische rohrförmige Abschnitt 119 ist in einer entsprechend geformten Kerbe eines Befestigungsblocks 121 aufgenommen, der an der Seitenschiene 118 angebracht ist, und in diesem durch Klemmplatten 122 und Befestigungsglieder 123 befestigt, die in den Befestigungsblock 121 eingeschraubt sind.
An seinem anderen Ende oder Antriebsende ist das Kernelement 115 gleichermaßen teleskopartig an einem Achsstummel (nicht gezeigt) aufgenommen, der an dem Kernelement 115 festgelegt ist und in einem drehbaren Kragen 124 (siehe Fig. 2) konzentrisch gelagert ist. Der Kragen 124 ist in voneinander beabstandeten Lagern 125 drehbar gelagert, die auf einer Seitenschiene 118 des Konstruktionsrahmens 39 an der Biege- oder Formgebungsstation 12 getragen sind. Das Ende der äußeren Hülse 116 ist an dem drehbaren Kragen 124 durch ein Kopplungselement 126 angebracht, das an dem Kragen 124 feststehend angebracht ist. Ein Ritzel 127, das durch eine geeignete endlose Antriebskette (nicht gezeigt) antreibbar ist, ist an jedem Kragen 124 starr angebracht. Ein Antreiben des Ritzels 127 durch die Antriebskette führt somit zu einer Rotation des Kragens 124 um den stationären Achsstummel 117, der sich von dem Kernelement 115 in diesen hineinerstreckt, sowie wiederum zu einer Rotationsbewegung des Kopplungselements 126, so daß die äußere Hülse 116 zur Ausführung einer Rotation um das Kernelement 115 veranlaßt wird. Die umlaufende Antriebskette ist um alle Ritzel 127 der eine Kontur aufweisenden Rollen in einer Reihe geschlungen, um die äußeren Hülsen 116 gemeinsam mit derselben winkelmäßigen Geschwindigkeit um ihre jeweiligen Achsen zu drehen.
Die Rollen können allgemein die Kontur einnehmen, die ihnen durch ihre Lage entlang des Fördersystems vorgegeben ist, wobei diese wiederum durch die gewünschte Konfiguration der Scheibe an dieser Stelle bestimmt wird. Die eine Kontur aufweisenden Rollen besaßen daher bisher eine allgemein konkave Konfiguration in dem Bereich unterhalb der Glasscheiben, so daß sie den Konturen der Glasscheiben an jeder bestimmten Stelle folgen, wobei ihre Enden im wesentlichen in der Ebene des Rollenfördersystems angebracht sind.
Gemäß der vorliegenden Erfindung sind die Rollen 17 derart konfiguriert, daß sie einen ungehinderten Betrieb des unteren Formteils 35 und des Pendlerrings gestatten. Wie am besten in Fig. 3 zu sehen ist, besitzen die Rollen 17 daher einen allgemein konkaven zentralen Bereich 129, der an der unteren Oberfläche der Glasscheibe 5 angreift, sowie Endbereiche 130, die eine allgemein U-förmige Konfiguration bilden, so daß sie in ihren abgesenkten Positionen unter der unteren Formgebungsschiene 64 und dem Pendlerring 20 hindurchlaufen.
Zur Halterung der Endbereiche der Glasscheiben S bei ihrer Voranbewegung in Position über der unteren Formgebungsschiene 64, um die Erzeugung einer Verzerrung in diesen auf ein Minimum zu reduzieren, ist nahe jedem Ende der unteren Formgebungsschiene ein System freilaufender Rollenträger vorgesehen, die in den Figuren 2 und 3 allgemein bei dem Bezugszeichen 18 dargestellt sind. Genauer gesagt sind Rollenwagen 131 an strategischen Stellen auf beiden Seiten der unteren Formgebungsschiene 64 vorgesehen, so daß sie die Glasscheibe 5 beim Voranbewegen in Position in rollender Weise tragen, während sie gleichzeitig eine ungehinderte vertikale Bewegung der unteren Formgebungsschiene 64 und des Pendlerrings 20 gestatten.
Die Rollenwagen 131 besitzen eine Vielzahl radartiger Rollen 132, die an einer Halterungsbasis 133 zur Ermöglichung eines Abrolleingriffes mit der unteren Oberfläche der Glasscheiben S angebracht sind. Genauer gesagt sind die Rollen 132 mittels einer Laufbüchse 134 auf einem Achsstummel 135 gelagert, der zur Ausführung einer freilaufenden Bewegung in die Halterungsbasis 133 eingeschraubt ist. Die Rollen 132 sind vorzugsweise mit einem geeigneten Material, wie zum Beispiel einem Glasfasertuch, beschichtet, um eine elastisch nachgiebige, hitzebeständige und keine Beschädigungen hervorrufende Oberfläche zum Angreifen an der Unterseite der Glasscheiben S zu schaffen. Die Rollen 18 sind an strategischen Stellen derart vorgesehen, daß sie die Endbereiche der Glasscheiben S entlang sowie nahe den Endsegmenten der unteren Formgebungsschiene 64 in demjenigen Bereich stützen, in dem die eine Kontur aufweisenden 17 nicht angreifen.
Zur Vermeidung einer Gleitbewegung zwischen den Hülsen 116 und der unteren Oberfläche der Glasscheiben S sind die Rollen 132 vorzugsweise mit der Bewegungsbahn der sich voranbewegenden Glasscheiben ausgerichtet. Die Rollen 132 werden ebenfalls vorzugsweise senkrecht zu der unteren Oberfläche der Glasscheiben S gehalten. Die Rollenwagen 131 sind somit von Befestigungsstiften 136 getragen, die in die Basis 61 eingeschraubt sind und mittels Gegenmuttern 137 befestigt sind. Es ist zu erkennen, daß Vorkehrungen für eine vertikale Einstellung der Rollenwagen 131 geschaffen sind, indem die Gegenmuttern 137 an den mit Gewinde versehenen Bereichen der Befestigungsstifte 136 positioniert werden, um dadurch die Rollen 18 zum richtigen Tragen der Endbereiche der Glasscheiben S in selektiver Weise zu positionieren.
Wie bei kurzer Rekapitulation der Arbeitsweise der Erfindung erkennbar ist, werden Glasscheiben S durch ein Rollenfördersystem 15 durch den Ofen 11 befördert, wobei ihre Temperatur gleichzeitig allmählich auf einen Punkt über der plastischen Verformungstemperatur erhöht wird. Die erwärmten Glasscheiben S werden von dem Ofen 11 auf eine Kontur aufweisenden Rollen 17 aufgenommen, wobei sie auf diesen eine Tendenz zum Nachgeben in Übereinstimmung mit den Rollen bei ihrer Voranbewegung in Position zur Formung zwischen dem oberen und dem unteren Formteil 38 und 35 aufweisen. Die Endbereiche der Glasscheiben S werden auf den Rollen 17 und den Rollenwagen 18 in abrollender Weise aufgenommen und auf diesen getragen, während sie sich in Position für den Preßformgebungsvorgang über diese hinwegbewegen. Der vordere Rand der Glasscheiben S greift an den Festlegeanschlägen 43 an, wenn die Scheiben korrekt positioniert sind. Die Glasscheiben S werden dann durch die untere Formgebungsschiene 64 von den eine Kontur aufweisenden Rollen 17 abgehoben sowie in engen Kontakt mit dem oberen Formteil 38 gebracht und an dieses angeformt. Während des Abhebens und der Formung der Glasscheiben ist der Pendlerring 20 stets konzentrisch innerhalb sowie geringfügig unter der unteren Formgebungsschiene 64 positioniert. Wenn sich die untere Formgebungsschiene durch eine nach unten gehende vertikale Bewegung von dem oberen Formteil 38 trennt, setzt die untere Formgebungsschiene 64 die geformte Glasscheibe 5 auf dem Pendlerring 20 ab, der unter dem oberen Formteil 38 dadurch schwebend gehaltert bleibt, daß der Pendlerrahmen 73 auf den freitragenden Pendlerhalterungen 80 aufliegt. Es ist erkennbar, daß sich im wesentlich dasselbe Ergebnis erzielen ließe, indem man das obere Formteil 38 und den Pendlerring 20 von der unteren Formgebungsschiene 64 vertikal wegbewegt, um dadurch die Glasscheibe 5 auf dem Pendlerring 20 abzusetzen. Die Konstruktion für eine solche alternative Ausführungsform ist jedoch nicht gezeigt. Das Konzept der Erfindung wird vorliegend somit am besten dadurch beschrieben, daß die geformte Glasscheibe auf dem Pendlerring durch die relative vertikale Nach-Unten-Bewegung des unteren Formteils 35 von dem oberen Formteil 38 weg abgesetzt wird. Während die untere Formgebungsschiene ihre nach unten gehende Bewegung in ihre ursprüngliche Position unter den eine Kontur aufweisenden Rollen 17 fortsetzt, wird der Pendlerring durch den pendlerantriebsmechanismus 21 in horizontaler Richtung zu einer Abgabezone 14 bewegt, wo die geformte Glasscheibe 5 durch die kombinierte Wirkung des Hebewerks 26 und der Tragestifte 27 von dem Pendlerring 20 entfernt wird und auf einer Reihe von Abführrollen 23 abgesetzt wird. Bei einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung werden der Pendlerring 20 und die auf diesem getragene Glasscheibe 5 während ihres Transports von der Formgebungsstation 12 zu der Abgabezone 14 zwischen Glasvergütungsköpfen 24 und 25 hindurchbefördert. Nach dem Abgabevorgang wird der Pendlerring 20 über den Pendlerantriebsmechanismus 21 wieder in seine ursprüngliche Position zurückgeführt, in der er konzentrisch mit sowie geringfügig unterhalb der unteren Formgebungsschiene 64 positioniert ist.
Die Figuren 8 bis 18 zeigen ausführlichere Darstellungen der Arbeitsweise des Pendlermechanismus während eines vollständigen Arbeitszyklus.
Fig. 8 zeigt die Positionierung des Pendlerrings 20 in bezug auf den Pendlermechanismus sowie Werkzeugeinrichtungen. Der Pendlerring 20 ist konzentrisch mit sowie geringfügig unterhalb der unteren Formgebungsschiene 64 angeordnet, und der Pendlerrahmen 73 liegt in den Kerbenelementen 79 der Halterungsstifte 77 auf, die wie die Verbindungsstifte 65 der unteren Formgebungsschiene 64 an der unteren Basisplatte 61 befestigt sind und auf dieser bewegt werden. Eine Glasscheibe 5 ist auf den Rollen 17 positioniert gezeigt, wobei sie für einen Formvorgang durch Andrücken gegen die obere Formgebungsschiene 48 des oberen Formteils 38 bereit ist. Außerdem sind die freitragenden Halterungen 80 sowie die mit Kerben versehenen Hubeinrichtungen 81 gezeigt, die horizontal verlagert angeordnet sind, so daß sie den Formgebungsvorgang nicht beeinträchtigen.
In Fig. 9 ist das untere Formteil 35 angehoben, so daß die untere Formgebungsschiene 64 an der Glasscheibe 5 angreift und diese von den Rollen 17 abhebt sowie gegen die obere Formgebungsschiene 48 drückt, um dadurch die Glasscheibe 5 in die gewünschte letztendliche Krümmung zu formen. Wie zu erkennen ist, bleibt der Pendlerring 20 während des Formgebungsvorgangs zu allen Zeiten konzentrisch mit sowie geringfügig unter der unteren Formgebungsschiene 64 angeordnet. Während die Glasscheibe zwischen dem unteren und dem oberen Formteil 35 bzw. 38 eingeklemmt wird, veranlaßt der Pendlerantrieb die freitragenden Halterungen 80 zur Ausführung einer Verschiebebewegung in seitlicher Richtung in eine Position, in der die mit Kerben versehenen Hebeeinrichtungen 81 sowie Führungsstife (nicht gezeigt) die senkrechten Tragstangen 75 des Pendlerrahmens 73 bei der nach unten gehenden Bewegung des unteren Formteils 35 aufnehmen.
Fig. 10 zeigt den Pendlerrahmen 73 und den Pendlerring 20 mit der darauf befindlichen geformten Glasscheibe S, die durch die mit Kerben versehenen Hebeeinrichtungen 81 und die Führungsstifte (nicht gezeigt) der freitragenden Halterungen 80 getragen ist. Es ist zwar nicht speziell dargestellt, jedoch wird die geformte Glasscheibe S durch die vertikale, nach unten gehende Bewegung der unteren Formgebungsschiene 64 bei deren Trennung von der oberen Formgebungsschiene 48 abgesenkt, und während die untere Formgebungsschiene 64 und das untere Formteil 35 ihre Absenkbewegung fortsetzen, werden die senkrechten Tragstangen 75 des Pendlerrahmens 73 von den mit Kerben versehenen Hebeeinrichtungen 81 und Führungsstiften der freitragenden Halterungen 80 aufgefangen, wodurch die senkrechten Tragstangen 75 aus ihrem vorigen Eingriff mit den Kerbenelementen 79 der an der unteren Basisplatte 61 angebrachten Halterungsstifte 77 getrennt werden.
Fig. 11 zeigt die Transversale des Pendlerrings 20 und der geformten Glasscheibe S durch einen wahlweise vorgesehenen Vergütungsabschnitt 13, wo die geformte Glasscheibe durch das Auftreffen eines Kühlfluids von den Blasköpfen 24 und 25 vergütet wird. Eine seitliche Bewegung des Pendlers und der freitragenden Halterungen 80 wird erzielt durch die Bewegungen der Gleitstifte 84 entlang der Gleitschienen 86, wobei diese durch den Pendlerantrieb (nicht gezeigt) mit Druck beaufschlagt werden.
In Fig. 12 ist der Pendlerring 20 in der Abgabezone 14 gegenüber dem Pendlermechanismus, dem Hebewerk 26 und dem Abführ-Rollenförderer 22 positioniert dargestellt.
Fig. 13 zeigt einen Bereich des Abgabevorgangs der geformten und wahlweise vergüteten Glasscheibe, wobei die Querträger 101 des Hebewerks 26 von ihrer ursprünglichen Position unter den Abführrollen 23 des Förderers 22 angehoben sind, um an der Glasscheibe S anzugreifen und diese von dem Pendlerring 20 auf ein Niveau anzuheben, auf das die Tragestifte 27 von den Betätigungszylindern 112 auf Positionen unter der unteren Oberfläche der angehobenen Glasscheibe S ausgefahren werden können.
Fig. 14 zeigt das Absenken der Querträger 101 auf eine Position unterhalb des Pendlerrahmens 73 sowie das resultierende Ablegen der geformten und wahlweise vergüteten Glasscheibe S auf den Tragestiften 27. Nach diesem Vorgang können der Pendlerrahmen 73 und der Pendlerring 20 ungehindert aus der Abgabezone 14 an eine Stelle an der Formgebungsstation entfernt werden, indem die Gleitplatten 84 die Gleitschienen 86 entlangbewegt werden.
Fig. 15 zeigt einen weiteren Bereich des Abgabevorgangs, in dem die Querträger 101 des Hebewerks 26 wieder angehoben werden, um an der Glasscheibe S anzugreifen und diese von den Tragestiften 27 abzuheben, die danach in die Betätigungszylinder 112 hinein zurückgezogen werden.
In Fig. 16 wird der Rest des Abgabevorgangs ausgeführt, wobei die Hebewerk-Querträger 101 auf einen Punkt unter dem Abführ-Rollenförderer 22 abgesenkt werden, um dadurch zu veranlassen, daß die Unterseite der geformten und wahlweise vergüteten Glasscheibe S mit den Abführrollen 23 in Berührung tritt, um aus der Abgabezone 14 entfernt zu werden.
Fig. 17 zeigt die Positionierung des Pendlerrahmens 73 und des Pendlerrings 20 bei Rückkehr des Pendlers von der Abgabezone zu der Formgebungsstation 12.
Fig. 18 zeigt das Anheben des Pendlerrahmens 73 von den freitragenden Halterungen 80 durch das Angreifen der Kerbenelemente 79 an den senkrechten Tragstangen 75 des Pendlerrahmens bei der Nach-Oben-Bewegung der Basisplatte 61 des unteren Formteils 35. Weiterhin ist die seitliche Verlagerung der freitragenden Halterungen 80 gezeigt, die nach dem Abheben des Pendlerrahmens 73 von den freitragenden Halterungen 80 durch die nach oben gehende Bewegung der Basisplatte 61 erfolgt, um dadurch die ungehinderte Abwärtsbewegung des unteren Formteils 35 sowie des Pendlerrahmens 73 und des daran befindlichen Pendlerrings 20 in die in Fig. 8 gezeigte Position zu gestatten.
Schließlich ist zu erkennen, daß der Pendlermechanismus auch dafür verwendet werden kann, geformte Glasscheiben durch jeglichen anderen Kühlvorgang als einen Vergütungsvorgang hindurchzubefördern.

Claims

1. Verfahren zum Befördern einer geformten Glasscheibe (5) in einem Glasbehandlungssystem des Typs mit einem Ofen zum Erwärmen der Glasscheibe auf ihre plastische Temperatur, mit einer Preßbiege-Glasformgebungsstation zum Biegen der Glasscheibe in eine gewünschte Form, und mit einer Abgabezone zum Abgeben der geformten Glasscheibe, wobei das Verfahren folgende Schritte aufweist:

A) Positionieren eines Pendlerrings (20) zum Aufnehmen einer geformten Glasscheibe, wobei der Pendlerring im Umriß und in der Erhebung den Randbereichen der geformten Glasscheibe entspricht;

B) Übertragen der geformten Glasscheibe von einem unteren Formteil (35) auf den Pendlerring durch die relative nach unten gehende vertikale Bewegung des unteren Formteils von einem oberen Formteil (38) weg;

C) Befördern des Pendlerrings mit der darauf befindlichen geformten Glasscheibe zu einer Glasabgabezone (14); und

D) Entfernen der geformten Glasscheibe von dem Pendlerring.

2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei während des Schrittes A der Pendlerring (20) konzentrisch mit sowie geringfügig unterhalb einer unteren Formgebungsschiene (64) des unteren Formteils (35) positioniert wird.

3. Verfahren nach Anspruch 2, wobei vor dem Schritt B ein Pendlermechanismus (21,80,84,86,90) zum Befördern des Pendlerrings (20) zu der Abgabezone (14) in Eingriff mit dem Pendlerring bewegt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 3, wobei die geformte Glasscheibe (5) während der Schritte C und/oder D wenigstens zum Teil abgekühlt wird.

5. Verfahren nach Anspruch 4, wobei die geformte Glasscheibe (5) in dem Schritt D durch Abheben von dem Pendlerring (20) sowie anschließenden Plazieren der geformten Glasscheibe auf Abführrollen (23) entfernt wird.

6. Vorrichtung zum Befördern einer geformten Glasscheibe (5) in einem Glasbehandlungssystem (10) des Typs mit einem Ofen (11) zum Erwärmen einer Glasscheibe (5) auf ihre plastische Temperatur, mit einer Preßbiege- Glasformgebungsstation (12) zum Biegen der Glasscheibe in eine gewünschte Form, wahlweise mit einer Vergütungsstation (13) zum Vergüten der geformten Glasscheibe und mit einer Abgabezone (14) zum Abgeben der Glasscheibe, wobei die Vorrichtung folgendes aufweist:

A) einen Pendlerring (20), der im Umriß und in der Erhebung den Randbereichen der geformten Glasscheibe entspricht;

B) eine erste Trägereinrichtung (77,79) zum Positionieren des Pendlerrings konzentrisch mit und geringfügig unterhalb einer unteren Formgebungsschiene (64) eines unteren Formteils (35) während eines Preßbiege Glasformgebungsvorgangs, bei dem das untere Formteil die Glasscheibe in Berührung mit einem oberen Formteil hebt, um dadurch die Glasscheibe zu formen;

C) eine zweite Trägereinrichtung (80,81,82,83) zum Positionieren des Pendlerrings zum Angreifen und Tragen der geformten Glasscheibe bei der relativen nach unten gehenden vertikalen Bewegung des unteren Formteils von dem oberen Formteil weg;

D) eine Einrichtung (21) zum Befördern des Pendlerrings und der darauf getragenen geformten Glasscheibe von dem oberen und dem unteren Formteil weg; und

E) eine Abgabeeinrichtung (26) zum Entfernen der geformten Glasscheibe von dem Pendlerring.

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, wobei der Pendlerring (20) an einem Pendlerrahmen durch eine Vielzahl von Tragstangen (76) angebracht ist, die dazu ausgelegt sind, zwischen Unterbrechungen in der unteren Formgebungsschiene (64) in vertikaler Richtung hindurchzutreten.

8. Vorrichtung nach Anspruch 6, wobei die erste Tragereinrichtung (77,79) eine gemeinsame Bewegung des Pendlerrings (20) und der unteren Formgebungsschiene (64) vorsieht, um dadurch ihre relative räumliche Beziehung während der Glasscheiben-Anhebe- und Formgebungsvorgänge beizubehalten.

9. Vorrichtung nach Anspruch 6, wobei die zweite Trägereinrichtung (80,81,82,83) freitragende Halterungen (80) beinhaltet, die zum Angreifen an einem Pendlerrahmen (73) ausgelegt sind, der an dem Pendlerring (20) starr angebracht ist und diesen im wesentlichen umgibt.

10. Vorrichtung nach Anspruch 9, wobei die Fördereinrichtung einen Pendlerrahmen (87), eine an dem Pendlerrahmen (87) angebrachte Antriebseinrichtung (90), an dem Pendlerrahmen horizontal angebrachte Gleitschienen (86) sowie mit den freitragenden Halterungen verbundene und an den Gleitschienen verschiebbar angebrachte Gleitplatten (84) beinhaltet, wobei die Antriebseinrichtung dazu ausgelegt ist, die Gleitplatten die Gleitschienen entlangzudrücken, um dadurch den Pendlerring im wesentlichen horizontal zwischen der Glasformgebungsstation (12) und der Abgabezone (14) zu bewegen.

11. Vorrichtung nach Anspruch 8, wobei die Fördereinrichtung (21) ferner eine Einrichtung zum Befördern des Pendlerrings (20) und der darauf getragenen, geformten Glasscheibe (5) durch eine Vergütungsstation (13) aufweist, in der Oberflächen der geformten Glasscheibe durch Berührung eines Kühlfluids mit diesen zum Vergüten der geformten Glasscheibe abgekühlt werden.

12. Vorrichtung nach Anspruch 6, wobei die Abgabeeinrichtung (26) eine Einrichtung (102) zum Abheben der geformten Glasscheibe (5) von dem Pendlerring (20) sowie zum anschließenden Plazieren der geformten Glasscheibe auf Abgaberollen (23) beinhaltet.