DD293102A5

DD293102A5 - Verfahren und vorrichtung zur behandlung von glasscheiben

Info

Publication number: DD293102A5
Application number: DD90339099A
Authority: DD
Inventors: Allan T Enk; Jennifer R Wolfe; John W Borer
Original assignee: ��`��`��@��Kk��
Priority date: 1989-03-30
Filing date: 1990-03-27
Publication date: 1991-08-22
Also published as: FI905880A0; ATE139755T1; ES2020056A6; EP0417251A4; CN1022313C; KR920700166A; EP0417251B1; CZ152190A3; PL166361B1; HU213488B; DE69027563T2; YU59590A; EP0417251A1; YU47221B; CA2005008C; RU2092460C1; DE69027563D1; FI93343B; US4883526A; ZA899030B

Abstract

Die Erfindung betrifft ein verbessertes Verfahren und eine verbesserte Einrichtung zum Foerdern insbesondere duenner, geformter, erwaermter Glasscheiben von einer Glasformgebungsstation durch eine Glasvorspannungsstation zu einem Kuehlofen unter Verwendung eines Pendelringes. Um Deformierungen bei der UEbergabe der Glasscheibe an den Pendelring auszuschlieszen, wird die Glasscheibe von dem unteren Formgebungswerkzeug durch die abwaerts gerichtete vertikale Relativbewegung des unteren Formgebungswerkzeuges von dem oberen Formgebungswerkzeug auf den Pendelring aufgelegt. Die so auf dem Pendelring abgelegte und auf demselben liegende Glasscheibe wird durch die Vorspannungssektion zum Kuehlofen transportiert.{Glasscheibe; Formgebungsstation; Vorspannstation; Kuehlofen; Pendelringe; Formgebungswerkzeug; Glasscheibenuebergabe}

Description

Hierzu 8 Seiten Zeichnungen

Anwendungsgebiet der Erfindung

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und eine Einrichtung zum Fördern von geformten, erwärmten Glasscheiben, d.h. gebogenen, erwärmten Glasscheiben, von einer Glasformgebungsstation durch eine Glasvorspannungsstation.

Charakteristik des bekannten Standes der Technik

Das Biegen und Vorspannen von Glasscheiben ist im Fachgebiet allgemein gut bekannt. Es ist üblich, relativ dicke Glasscheiben, z. B. Scheiben von ¹A Zoll Dicke und mehr, zu biegen und vorzuspannen; die herkömmlichen Methoden sind jedoch für das Biegen und speziell das Vorspannen dünner Glasscheiben nicht gut geeignet.

Der Bedarf an extrem dünnen, geformten und vorgespannten Glasscheiben, z. B. mit einer Dicke von Ve Zoll und weniger, zur Verwendung in speziellen Verbundwindschutzscheiben, Kabriolettrückfenstern und anderen Einsatzgebieten, besonders im Automobilbau, wächst schnell.

Geformte und vorgespannte Glasscheiben werden im typischen Fall in einem kontinuierlichen Verfahren gefertigt, bei dem eine Glasscheibe in einem Ofen auf ihre plastische oder Erweichungstemperatur erwärmt, als nächstes durch Biegen mittels Presse oder Schwerkraft in die erwünschte Konfiguation gebracht, danach durch eine Vorspannungsstation, in der Gebläseluft auf die Oberflächen der geformten Glasscheibe einwirkt, transportiert und schließlich zur weiteren Abkühlung entladen wird. Typische herkömmliche Vorspannungsmethoden für dicke Glasscheiben schließen das Durchlaufen der geformten Glasscheibe durch die Vorspannungssektion auf einem Rollenförderer ein, wobei Luft auf die Oberseite der geformten Glasscheibe sowie gleichzeitig auf die Unterseite der Glasscheibe zwischen den Rollen hindurch gerichtet wird. Dünne, geformte Glasscheiben sind jedoch während des Transports von der Formgebungsstufe bis mindestens zu den ersten Stufen der Vorspannung aufgrund der Auswirkungen der Schwerkraft, des Kontakts mit dem Rollenförderer und der Kraft der Gebläseluft auf die unmittelbar vor dem Vorspannen noch plastischen Glasscheiben anfällig gegenüber Verformungen.

Folglich wurden Pendelmechanismen zur Aufnahme dünner, geformter Glasscheiben in einer Formgebungsstation und zum Fördern dieser Scheiben durch eine Vorspannungsstation ersonnen. Im allgemeinen unterstützen diese Pendelvorrichtungen während des Transports der Scheiben durch die Vorspannungsstation die geformten Glasscheiben in der Nähe der Randkanten derselben. Auf diese Weise wird die Form der geformten Glasscheiben während des Vorspannens beibehalten, und im wesentlichen wird die gesamte Unterseite der geformten Glasscheiben der vorspannenden Gebläseluft ausgesetzt. US-PS 3607200 offenbart eine vakuumgestützte Biegeeinrichtung, bei der ein Formrahmen eine Glasscheibe anhebt und mit einer Vakuumform in Berührung bringt, die Glasscheibe gegen die Form preßt und die geformte Glasscheibe dann in eine Kühlsektion umsetzt, wo sie auf eine Vorrichtung entladen wird, die die geformte Glasscheibe während des Abkühlens schwingend bewegt. Der Formrahmen wird aus diesem Grunde sowohl bei der Formgebung als auch beim Transport der geformten Glasscheibe in die Abkühlsektion genutzt. Da die geformte Glasscheibe in der Abkühlsektion auf eine Schwingvorrichtung umgesetzt wird, die nicht nur an den Außenkanten der Scheibe eine Auflagefläche bietet, ist die geformte Glasscheibe solange Verformungen ausgesetzt, bis sie auf einen Wert unter ihrer plastischen Verformungstemperatur abgekühlt ist.

US-PS 092141 offenbart einen Auflagering, der eine geformte Glasscheibe aufnimmt, die zuvor durch ein Vakuum an der Unterseite eines oberen Formgebungswerkzeuges gehalten wurde. Der Auflagering mit der auf ihm abgelegten geformten Glasscheibe wird dann zu einer Vorspannungsstation transportiert, wo die geformte Glasscheibe von dem Auflagering auf Rollen einer Hebeeinrichtung umgeladen wird, bevor sie vollständig vorgespannt ist. Auch hier kann im Ergebnis der Abnahme von dem Auflagering bei Temperaturen über der plastischen Verformungstemperatur eine Deformation der geformten Glasscheibe eintreten.

US-PS 4364765 offenbart einen Formring eines Stetigförderers, der eine vorgeformte Glasscheibe von der Unterseite einer Vakuumhaltevorrichtung in einem Ofen übernimmt, wobei die Glasscheibe nachfolgend durch die Schwerkraft vollständig geformt wird, während sie sich in dem Form ring des Stetigförderers befindet. Der Formring des Stetigförderers transportiert die geformte Glasscheibe dann in eine Vorspannungszone, Wo die Glasscheibe mittels nach oben gerichteter Gebläseluft aus dem Formring des Stetigförderers herausgehoben wird. Der Formring des Stetigförderers fördert nicht nur die Glasscheibe, sondern ist darüber hinaus an ihrer Formgebung beteiligt.

US-PS 3384473 offenbart eine Biegeform, die eine erwärmte Glasscheibe anhebt und die Glasscheibe mittels Schwerkraft und Trägheitskraft in die erwünschte Konfiguration bringt. Die Biegeform, die die geformte Glasscheibe an den Außenkanten derselben unterstützt, passiert eine Vorspannungszone und legt danach die geformte und vorgespannte Glasscheibe auf einem Abnahmerollenförderer ab.

US-PS 3 846104 offenbart eine Methode und eine Einrichtung, worin eine geformte Glasscheibe von der Unterseite eines oberen Vakuumwerkzeuges auf einem Vorspannungsring abgelegt wird, der die geformte Glasscheibe an den Außenkanten derselben unterstützt; danach passiert der Vorspannungsring eine Abkühlsektion. Der Vorspannungsring wird zur Aufnahme der geformten Glasscheibe seitlich positioniert, nachdem das untere Formgebungswerkzeug von dem oberen Vakuumwerkzeug zurückgewichen ist, wodurch der zwischen dem Arbeitsgang der Formgebung und dem Arbeitsgang der Abkühlung liegende Zeitraum verlängert wird.

Schließlich offenbart US-PS 4339259 ein Verfahren, wodurch ein unterer Formring eine Glasscheibe gegen die Unterseite einer oberen Biegeform preßt und danach die geformte Glasscheibe durch eine Vorspannungszone transportiert; das Zurückweichen der oberen Form von dem unteren Formring und die Bewegung des unteren Formringes durch die Vorspannungszone gehen so vonstatten, daß der untere Formring während des gesamten Prozesses auf gleichem Niveau gehalten wird.

Die Erfindung betrifft ein neuartiges Verfahren und eine Einrichtung zum Fördern einer geformten, erwärmten Glasscheibe von einer mittels Presse funktionierenden Biege- oder Formgebungsstation zu einer Entnahmezone, wo die geformte Glasscheibe von der Fördereinrichtung abgenommen wird. Die Erfindung ist besonders zum Fördern dünner Glasscheiben durch eine Vorspannungssektion vorder Abnahme von der Fördereinrichtung geeignet. Die Erfindung ist ferner besonders geeignet zur Behandlung dünner Glasscheiben zur Verwendung im Automobilbau.

Bei einer anderen Ausführungsform der Erfindung werden der Pendelring und die Glasscheibe während ihres Transports von der Formgebungsstation zur Entladezone zum Vorspannen zwischen Gebläsedüsenköpfen hindurchgeführt. In den zugehörigen Zeichnungen zeigen

Fig. 1: eine Seitenansicht der Glasbehandlungseinrichtung, einschließlich Teilen eines Ofens zum Erwärmen von

Glasscheiben, einer mittels Presse funktionierenden Glasformgebungsstation durch Biegen, einer wahlweise

vorgesehenen Glasvorspannungsstation und Teilen einer Entnahmezone; Fig. 2: eine vergrößerte Draufsicht entsprechend Schnitt 2-2 in Fig. 1, die die Anordnung des neuartigen Pendelringes in

bezug auf den Rollenförderer und das untere Formgebungswerkzeug veranschaulicht;

Fig. 3: einen vergrößerten, zum Teil im Schnitt dargestellten Teilaufriß, im wesentlich entsprechend Schnitt 3-3 in Fig. 2;

Fig. 4: eine perspektivische Darstellung des Pendelringes und des freitragenden Ringauflagers;

Fig. 5: einen vergrößerten Vertikalschnitt entsprechend Schnitt 5-5 in Fig. 2;

Fig. 6: eine Draufsicht auf Teile des Pendelantriebs;

Fig. 7: einen vergrößerten Vertikalschnitt entsprechend Schnitt 7—7 in Fig. 1— wobei die zum Vorspannen dienenden

Gebläsedüsenköpfe der Übersichtlichkeit halber entfernt wurden-,der die Anordnung des neuartigen Pendelringes und des Antriebsmechanismus in bezug auf die Hebeeinrichtung zum Entladen des Glases

veranschaulicht; Fig. 8 bis 18: schematische Seitenansichten der Pendeleinrichtung, die ihre Wirkungsweise während verschiedener Stufen der Formgebung und Entladung der Glasscheiben, einschließlich der wahlweise vorgesehenen Vorspannung, veranschaulichen.

Gemäß der Erfindung wird ein Verfahren zum Fördern und Transportieren einer geformten Glasscheibe in einem Glasbehandlungssystem des Typs, der einen Ofen zum Erwärmen einer Glasscheibe bis zu ihrer plastischen Temperatur, eine Glasformgebungsstation zum Biegen der Glasscheibe in eine erwünschte Form und eine Entladezone zur Entnahme der geformten Glasscheibe einschließt, verfügbar gemacht, das durch folgende Stufen gekennzeichnet ist:

A) Positionieren eines Pendelringes zur Aufnahme einer geformten Glasscheibe, wobei der Pendelring in bezug auf Kontur und Höhe den Außenkanten der geformten Glasscheibe entspricht;

B) Umsetzen der geformten Glasscheibe auf den Pendelring;

C) Fördern des Pendelringes mit der auf demselben liegenden geformten Glasscheibe zu einer Glasentnahmezone;

D) Anheben der geformten Glasscheibe vom Pendelring in eine erhöhte Position über ihm;

E) Unterstützung der geformten Glasscheibe in der Nähe der Außenkanten derselben in erhöhter Lage über dem Pendelring;

F) Transportieren des Pendelringes aus der Glasentnahmezone hinaus; und

G) Ablegen der geformten Glasscheibe auf einen Abnahmeförderer.

Gemäß der Erfindung wird ferner eine Einrichtung zum Transportieren einer geformten Glasscheibe verfügbar gemacht, die einen Ofen zum Erwärmen einer Glasscheibe bis zur Biegetemperatur derselben, eine Glasformgebungsstation zum Biegen der Glasscheibe in eine erwünschte Form, eine Entladestation zur Entnahme der geformten Glasscheibe und einen Pendelring zum Transportieren der geformten Glasscheibe von der Glasformgebungsstation zur Entladestation einschließt, die gekennzeichnet ist durch Mittel zum Ablegen der geformten Glasscheibe auf dem Pendelring; Mittel zum Fördern des Pendelringes und der auf

demselben liegenden geformten Glasscheibe zur Entladestation; Hebemittel an der Entladestation zum Anheben der geformten Glasscheibe vom Pendelring; und Auflagemittel zur Unterstützung der geformten Glasscheibe in erhöhter Position über dem Pendelring, wenn das Hebemittel abgesenkt wird.

Bezugnahmend auf die Zeichnungen, und insbesondere auf Fig. 1 und 2, wird eine Einrichtung zum Biegen, Vorspannen und Entladen von Glasscheiben dargestellt, die allgemein bei 10 dargestellt ist, einschließlich der aufeinanderfolgenden Anordnung eines Glühofens 11, einer Biege- oder Formgebungsstation 12, einer Vorspannungs- oder andernfalls Abkühlungssektion 13 und einer Entladezone 14. Glasscheiben S, die zu formen und danach vorzuspannen, zu härten, oder andernfalls abzukühlen sind, werden gefördert: durch den Anfangsteil der Einrichtung auf einem Rollenfördersystem allgemein bei 15 dargestellt, einschließlich einer Reihe Rollen 16,17 und 18; einem Pendelmechanismus, allgemein bei 19 dargestellt, einschließlich eines Pendelringes 20 und eines Pendelantriebs 21 zum Transportieren der Glasscheiben von der Biege- und Formgebungsstation 12 durch die Vorspannungssektion 13 zur Entladezone 14; und schließlich einem Abnahmerollenförderer, allgemein bei 22 dargestellt, einschließlich der Abnahmerollen 23.

Wie nachfolgend ausführlich dargelegt werden wird, unterstützt und fördert die erste Reihe Rollen 16 die Glasscheiben S im allgemeinen entlang eines horizontalen Weges durch den Glühofen 11 und von dort zur Biege- und Formgebungsstation 12, wo die Glasscheiben von den Rollen 17 und 18 übernommen und für den nachfolgenden Arbeitsgang des Biegens oder der Formgebung positioniert werden. Nach dem Biegen der Glasscheiben S in die präzise, erwünschte Krümmung werden die geformten Glasscheiben auf dem Pendelring 20 durch eine wahlweise vorgesehene Vorspannungssektion 13 gefördert, wo ihre Oberflächen durch die Passage zwischen einander gegenüberliegenden Gebläsedüsenköpfen 24 und 25 gekühlt und danach durch die kombinierte Funktion einer Hebeeinrichtung 26 und der Auflagestifte 27, diezusammenwirken, um die geformten und wahlweise vorgespannten Glasscheiben S aus dem Pendelring 20 zu nehmen und sie auf den Abnahmerollenförderer zu legen, entladen. Die geformten Glasscheiben können an jedem Punkt nach dem Arbeitsgang der Formgebung gekühlt werden, z. B. zwischen herkömmlichen Kühlgebläsedüsenköpfen, die im allgemeinen bei 62 und 63 dargestellt sind. Der Glühofen 11 kann jede herkömmliche Bauweise, die auf dem Fachgebiet zum Erwärmen von Glasscheiben allgemein bekannt ist, aufweisen, und in der in Fig. 1 veranschaulichten Ausführungsform umfaßt er eine tunnelartige Konstruktion 28 mit einem Heizaum 29, der von einer Decke 30, einem Boden 31, den gegenüberliegenden Seitenwänden 32 und einer Rückwand 33 umgrenzt ist. Solche herkömmlichen Öfen werden im allgemeinen durch geeignete Heizungsvorrichtungen, wie z. B. Gasbrenner und elektrische Heizelemente (nicht abgebildet) beheizt, die in der Decke 30 und den Seitenwänden 32 angebracht und in geeigneter Weise geregelt sind, um eine erwünschte Wärmeverteilung für den Ofen 11 durchlaufende Glasscheiben S zu gewährleisten. Die Glasscheiben S werden auf den angetriebenen Rollen 16, die vom Ofeneingang (nicht dargestellt) durch eine Öffnung 34 in der Rückwand 33 reichen, durch den Ofen gefördert. Während des Förderns der Glasscheiben S durch die Kammer 29 werden sie im wesentlichen auf eine Temperatur über der plastischen Verformungstemperatur des Glases erwärmt, und beim Austreten durch die Öffnung 34 in der Rückwand 33 werden sie von den Rollen 17 und 18 übernommen, die sie weitertransportieren und in der Biege-oder Formgebungsstation 12 zwischen dem oberen und unteren Teil eines Preßwerkzeugpaares positionieren, die so konstruiert sind, daß den Glasscheiben die erwünschte Krümmung vermittelt wird. Der Terminus plastische Verformungstemperatur bedeutet die Temperatur, unterhalb der eine Belastung keine bleibende Verformung der Glasscheiben bewirkt bzw. oberhalb der die Glasscheiben geformt und profiliert werden können. Nachdem sie in der Biegestation 12 geformt wurden, werden die Glasscheiben S durch die abwärts gerichtete Vertikalbewegung eines unteren Formgebungswerkzeuges 35 auf den Pendelring 20 aufgelegt. Der Pendelring 20, auf dem die geformte Glasscheibe S liegt, wird im allgemeinen horizontal weitertransportiert und kann eine wahlweise vorgesehene Vorspannungssektion 13 durchlaufen, wobei die Temperatur der Oberflächen der geformten Glasscheiben S schnell abgesenkt wird, um die geformten Glasscheiben in geeigneter Weise vorzuspannen. Wie im allgemeinen in Fig. 1 veranschaulicht, laufen die geformten Glasscheiben S in der wahlweise vorgesehenen Vorspannungssektion 13 zwischen Gebläsedüsenköpfen 24 und 25 hindurch, die zahlreiche Rohre 36 bzw. 37 einschließen, die so angeordnet und betätigbar sind, daß entgegengesetzte Ströme eines Kühlmediums, wie z. B. Luft, auf bzw. gegen die gegenüberliegenden Oberflächen der geformten Glasscheiben gerichtet werden, während diese sich in dem Pendelring 20 befinden. Es versteht sich, daß, falls die Einrichtung zum Formen und danach zum Kühlen von Glasscheiben für Windschutzscheiben u.a. genutzt werden soll, die Gebläsedüsenköpfe 36 und 37 nicht erforderlich sind, und man die geformten Glasscheiben in einer kontrollierten Umgebung während des Transports und des Entladens langsam abkühlen läßt.

Die Glasscheiben sind im tyischen Fall plan, wenn sie an der Vorderseite des Glühofens 11 eingegeben werden, und folglich sind die Rollen 16 im Ofen 11 im allgemeinen stabförmig.

Insofern als die plastische Verformungstemperatur der sich erwärmenden Glasscheiben überschritten wird und die Glasscheiben den Ofen durch die Öffnung 34 verlassen, bzw. selbst während sie in den letzten Stufen des Ofens 11 sind, wurde es als wünschenswert angesehen. Rollen für den Kontakt mit den Glasscheiben S verfügbar zu machen, deren Kontur allmählich von der geraden, zylindrischen Konfiguration am kalten Ende des Ofens 11 in eine Form übergeht, die im wesentlichen der Form der fertigen, geformten Glasscheiben entspricht, wie sie im allgemeinen in der Position der Rollen 17 unmittelbar unterhalb der Biege- oder Formgebungsstation 12 eingesetzt werden. Folglich werden die erwärmten Glasscheiben, die sich über die Rollen hinweg bewegen und mit ihnen Kontakt haben, während ihres Vorschubs durch das Austrittsende des Ofens und aus diesem heraus fortschreitend vorgeformt, so daß sie, wenn sie die Biege- oder Formgebungsposition erreichen, bereits teilweise geformt sind und diese Form im allgemeinen der erwünschten endgültigen Konfiguation entspricht.

Wie in Fig. 1 dargestellt, schließt die Biege- oder Formgebungseinrichtung in der Formgebungsstation 12 eine obere Patrize 38 und eine untere Matrize 35 ein, die im allgemeinen entgegengesetzte, einander ergänzende Formgebungsflächen entspr-schend der Krümmung aufweisen, in die die Glasscheiben S zu bringen sind. Die Formgebungswerkzeuge 38 und 35 sind so montiert, daß sie eine hin- und hergehende Bewegung aufeinander zu und voneinander weg innerhalb des Ständers 39 ausführen können, derein Gestell aus senkrecht angeordneten Säulen 40 einschließt, die durch horizontal angeordnete Träger 41 so miteinander verbunden sind, daß sie eine starre kastenartige Struktur bilden. Ein horizontal angeordnetes Untergestell 42 ist zwischen den Säulen 40 angeordnet und trägt das untere Formgebungswerkzeug 35 und die ihm zugeordneten Teile. Das obere Fprmgebungswerkzeug 38 ist zur Auf- und Abbewegung in bezug auf den Ständer 39 oberhalb der Rollen 17 montiert, und das untere Formgebungswerkzeug 35 ist unterhalb der Förderrollen 17 angeordnet und so montiert, daß eine Auf- und Abbewegung in Richtung des oberen Formgebungswerkzeuges 38 und von diesem weg möglich ist.

Um die Glasscheiben S genau zwischen dem oberen und unteren Formgebungswerkzeug 38 bzw. 35 zu positionieren, wird in dem Weg des Glasscheibenvorschubs zwischen zwei benachbarten Rollen 17 ein Paar mit seitlichem Abstand versehene Anschläge 43 als Positionierhilfe angeordnet. Jeder Anschlag 43 ist am distalen Ende einer Kolbenstange 44 eines Hydraulikzylinders 45 auf dem Tisch 46 eines sich auf- und abbewegenden Supports 47 befestigt. Die Zylinder 45 heben und senken die Anschläge 43 zwischen einer oberen erhöhten Stellung, wobei sie über die Förderrollen 17 hinaus in den Weg der weiterrückenden Glasscheiben S hineinragen, und einer darunter befindlichen unteren Stellung.

Das obere Formgebungswerkzeug 38 kann ein geeignetes Element mit einer durchgehenden Unterseite (nicht abgebildet) umfassen, dessen Form derjenigen entspricht, in die die Glasscheiben S zu bringen sind, ober, wie in der bevorzugten Ausführungsform der Fig.1 veranschaulicht, eine konturförmige oder ringförmige Bauweise aufweisen, die eine durchgehende Formschiene 48 umfaßt, die mit zahlreichen Verbindungsstangen 50 an einer Tragplatte 49 befestigt ist. Die Kontur der oberen Formschiene 48 entspricht derjenigen der zu formenden Glasscheiben S und ist auf ihrer Unterseite mit einer nach unten gerichteten, im allgemeinen konvexen Formgebungsfläche 51 versehen, um den Glasscheiben S die erwünschte Krümmung zu vermitteln. Es versteht sich, daß die bestimmte Kontur der oberen Formschiene 48 sowie die spezifische gekrümmte Konfiguration der Formgebungsfläche 51 von der erwünschten endgültigen Form der zu formenden Glasscheiben bestimmt sind und stark variieren können, um sie an verschiedene Konfigurationen anzupassen.

Das obere Formgebungswerkzeug 38 wird von mindestens einem Betätigungszylinder 52 betätigbar getragen, der an einem der horizontal angeordneten Träger 41 angebracht und mit einer sich auf- und abbewegenden Kolbenstange 54 versehen ist, deren freies Ende mit einem vertikal beweglichen Pressenplattenkörper 55 verbunden ist. Die Tragplatte 49 ist an dem Pressenplattenkörper 55 so befestigt, daß mittels untereinander verbundener Konstruktionselemente 56 und 57 und einer Auflageplatte 58, die quer zum Pressenplattenkörper 55 angeordnet ist, eine Auf- und Abbewegung möglich ist. Führungssäulen 59, deren untere Enden mit den vier Ecken des Pressenplattenkörpers 55 verbunden sind, werden oben durch geeignete, auf den oberen horizontalen Trägern 41 angebrachte Führungsbuchsen 60 geführt, so daß eine Gleitbewegung durch sie gewährleistet und die Auf- und Abbewegung des Pressenplattenkörpers 55 angemessen geführt wird. Das untere Formgebungswerkzeug 35 weist ebenfalls eine konturförmige oder ringförmige Bauweise auf und schließt eine auf dem Tisch 46 des Supports 47 befestigte Grundplatte 61 sowie eine unterbrochene untere Formschiene 64 ein, die mit der Grundplatte 61 durch eine Reihe von Streben 65 in einem bestimmten Abstand verbunden ist. Die Kontur der unteren Formschiene 64 entspricht derjenigen der zu formenden Glasscheiben S, und ihre nach oben zeigende Stirnfläche ist mit einer im allgemeinen konkaven Formgebungsfläche 66 versehen, die zu der Formgebungsfläche 51 der ihr gegenüber angeordneten Patrize komplementär ist.

Um die Auf- und Abbewegung zu ermöglichen, wird der Support 47 durch Führungssäulen 67 geführt, die in Führungsbuchsen 68 hineinragen und sich in ihnen bewegen. Diese Buchsen 68 sind an dem horizontal angeordneten Untergestell 42 befestigt. Ein auf dem Untergestell 42 angebrachter Hydraulikzylinder 69 schließt eine Kolbenstange 70 ein, deren distaler Teil an dem Tisch 46 befestigt ist, um das untere Formgebungswerkzeug 39 zwischen seiner abgesenkten Position in der Nähe der Förderrollen 17 und seiner darüber befindlichen erhöhten Position zu bewegen, um so die erwärmten Glasscheiben S von den Förderrollen 17 abzuheben und sie gegen die obere Formschiene 48 zwischen den einander ergänzenden Formgebungsflächen 51 und 66 zu pressen und dadurch die Glasscheiben S entsprechend der erwünschten Krümmung zu formen.

Die untere Formschiene 64 besteht aus einer Vielzahl von Segmenten, die in einer End-zu-End-Konfiguration in dem erwünschten Profil angeordnet sind, wobei die benachbarten Segmente jeweils um den erforderlichen Betrag angehoben sind, um der erwünschten Form der Außenkanten der zu formenden Glasscheiben S zu entsprechen.

Wie in Fig. 2,3 und 4 ersichtlich, ist der Pendelring 20 im allgemeinen innerhalb der unteren Formschiene 64 und konzentrisch mit ihr angeordnet und schließt ein Auflageteil 71 mit zwei parallelen Schienen ein, das in regelmäßigen Abständen zwischen seinen Schienen Querversteifungen 72 aufweist. Die Kontur des Pendelringes 20 entspricht im wesentlichen der Konfiguration der unteren Formschiene 64. Der Pendelring 20 ist mit einem Pendelrahmen verbunden, der allgemein bei 73 dargestellt ist. Er umfaßt zwei axial angeordnete Stützstäbe 74, die im allgemeinen in Richtung der Bewegung der Glasscheiben durch die Einrichtung zeigen, zwei perpendikuläre Stützstäbe 75, die mit den Enden der axial angeordneten Stützstäbe 74 verbunden sind und über die Verbindungsstellen hinausreichen,und mehrere Stützstangenτ 76, die zwischen den perpendikulären Stützstäben 75 und der Außenschiene des mit zwei parallelen Schienen versehenen Auflageteils 71 des Pendelringes 20 angeordnet sind. Die benachbarten Segmente der unteren Formschiene 64 sind in genügend großem Abstand voneinander angeordnet, so daß die Stützstangen 76 vertikal zwischen ihnen hindurchgeführt werden können.

Während des Biege- oder Formgebungsvorganges der Glasscheibe, bei dem die untere Formschiene 64 die Glasscheibe S anhebt und in engen Kontakt mit dem oberen Formgebungswerkzeug 38 bringt, befindet sich der Pendelring 20 konzentrisch mit und etwas unterhalb der unteren Formschiene 64 mittels Stützelementen, die die Stützsäulen 77 umfassen, die an der Grundplatte 61 mit Gewinde und Kontermuttern 78 befestigt sind und an deren Scheitelpunkten Auflagewinkel 79 befestigt sind, wodurch der Pendelring 20 durch Einrasten zwischen den perpendikulären Stützstäben 75 und in die Auflagewinkel 79 in bezug auf die untere Formschiene 64 korrekt positioniert werden kann, wie es in Fig. 5 veranschaulicht ist.

Während des Fördervorganges der geformten Glasscheibe, wobei der Pendelrahmen 73 einschließlich des Pendelringes 20, auf dem sich eine geformte Glasscheibe S befindet, zur Entladezone 14 transportiert wird, liegt der Pendelrahmen 73 auf zwei freitragenden Auflagern 80 auf, die in die distalen Teile der perpendikulären Stützstäbe 75 einrasten, auf und wird von diesen getragen; bei einem freitragenden Auflager geschieht das durch das Einrasten der distalen Teile der perpendikulären Stützstäbe 75 in mit dem freitragenden Auflager verbundene Auflagewinkel 81; und bei dem anderen freitragenden Auflager durch Einrasten von Führungsstiften 82, die an am freitragenden Auflager angebrachten Trägerplatten befestigt sind, in die in den perpendikulären Stützstäben 75 vorgesehenen Öffnungen. Wie in Fig.4,6 und 7 am besten ersichtlich ist, sind die freitragenden Auflager 80 starr mit Gleitplatten 84 verbunden, die mehrere Führungen 85 aufweisen, die auf den horizontalen Gleitschienen 86 laufen, wodurch die Horizontalbewegung der freitragenden Auflager 80 entsprechend der Richtung der Bewegung der Glasscheiben S durch die Anlage ermöglicht wird. Die Enden der Gleitschienen 86 sind starr am Rahmen des Pendelantriebs befestigt, allgemein bei 87 dargestellt, der Träger 88, die durch Verbindungselemente 89 in einem Abstand an den Gleitschienen 86 befestigt sind, und einen Kettenantrieb 90 einschließt, wodurch die Gleitplatten 84 entlang der

Gleitschienen 86 durch Antriebsketten 91 -zwischen Verbindungsgliedern 92 auf den Gleitplatten-vorgeschoben werden, die über Spannkettenräder 93 laufen und von einem Kettenradantriebsmechanismus 94, der durch einen Motor 95 mit Energie versorgt wird, angetrieben werden. Die Träger 88 sind über Hubspindeln 96 einstellbar mit oberen Hauptträgern 97 verbunden, die mit den Haupttraversen 98 und den aufrechtstehenden Stützsäulen 99 gemeinsam das Haupttraggerüst 100 der Pendeleinrichtung bilden. Der Pendelring 20 und die geformte Glasscheibe S können wahlweise durch eine Vorspannungssektion 13 gefördert werden.

Während des Entladens der geformten und wahlweise vorgespannten Glasscheibe, wie in Fig. 1 und 7 dargestellt, sind der Pendelrahmen 73 und der Pendelring 20, auf dem sich eine wahlweise vorgespannte Glasscheibe befindet, über dem Abnahmerollenförderer 22 positioniert. Eine Hebeeinrichtung, die allgemein bei 26 dargestellt ist, befindet sich unterhalb des Förderers 22 und umfaßt die Querauflager 101, die im allgemeinen so geformt sind, daß sie im wesentlichen der Krümmung der Unterseite der geformten und wahlweise vorgespannten Glasscheiben S entsprechen, und ein Hebeeinrichtungsgestell 102, das aufrechtstehende Stützen 103 umfaßt, deren Scheitelpunkte mit den Querauflagern 101 verbunden sind und deren Grundflächen starr mit den seitlichen Auflagern 104 verbunden sind, die ihrerseits starr an den axial angeordneten Auflagern 105 befestigt sind. Die axialen Auflager 105 sind starr an den vertikalen Hubzahnstangen 106 befestigt, die in vertikalen Kanälen in aufrechtstehenden Stützsäulen 107 der Hebeeinrichtung geltend angebracht sind. Die vertikalen Hubzahnstangen 106 sind so konstruiert, daß sie die Querauflager 101 durch die horizontale Bewegung einer Antriebszahnstange 108, die in horizontalen Kanälen in den Säulen 107 gleitend angeordnet ist, anheben und absenken. Konzentrische Ritzelantriebe 109, die in den Säulen 107 drehbar angeordnet sind, greifen in Zähne der vertikalen Hubzahnstange 106 und der Antriebszahnstange 108 ein, um die horizontale Bewegung der Antriebszahnstange in die vertikale Bewegung bei der vertikalen Hubzahnstangen umzuwandeln. Die Antriebszahnstange 108 wird durch eine angebaute Kolbenstange 110 und einen Hydraulikzylinder 111 betätigt. Die Betätigung des Zylinders 111 bewirkt das Anheben der Querauflager 101 der Hebeeinrichtung von einer ersten Position unter den Abnahmerollen 23 des Rollenförderers 22 in eine zweite Position oberhalb der Erhöhung des Pendelringes 20 und innerhalb des Umkreises, der von den Schienen des aus zwei parallel verlaufenden Schienen gebildeten Auflageteils 71 bestimmt wird. Die Betätigung des Zylinders 111 bewirkt aus diesem Grunde das Anheben der geformten und wahlweise vorgespannten Glasscheibe'vertikal von dem Pendelring 20 in eine Position über die Ebene, die im allgemeinen durch das Pendelgestell 73 bestimmt wird. In dieser angehobenen Position werden Auflagestifte 27 verfügbar gemacht, die, wenn sie in ihre erste Position gebracht werden, sich unterhalb der Unterseite der angehobenen Glasscheibe S befinden, so daß bei Absenkung der Querauflager 101 der Hebeeinrichtung die geformte und wahlweise vorgespannte Glasscheibe auf den ausgefahrenen Auflagestiften 27 abgelegt wird. Zweckmäßigerweise verlassen die Auflagestifte 27, wenn sie in ihre zweite Position zurückgezogen werden, die durch den vertikalen Aspekte der Glasscheibe bestimmte Zone und behindern dadurch weder die vertikale Bewegung der Querauflager 101 der Hebeeinrichtung noch die auf ihnen liegende Glasscheibe S. Die Auflagestifte 27 sind in Betätigungszylindern 112 angebracht, um die horizontale Bewegung zwischen der ausgefahrenen und der zurückgezogenen Position zu ermöglichen. Die Betätigungszylinder 112 sind auf Rahmenteilen 113 montiert, die ihrerseits mit dem Pendeltraggerüst 100 starr verbunden sind.

Die in der Formgebungsstation 12 eingesetzten profilierten Förderrollen, die am besten in Fig. 2 und 3 veranschaulicht sind, sind vorzugsweise des Typs, dereinen inneren, hohlen, stationären Kern und einen äußeren um diesen drehbaren, flexiblen tragenden Mantel umfaßt. Solche profilierten Förderrollen werden in der US-PS 3905794 offenbart und beschrieben, die hier in ihrer Gesamtheit durch Bezugnahme eingeschlossen ist. Die Konstruktion dieses Aspektes der Rollen an sich ist nicht Bestandteil der Erfindung, und hinsichtlich Details der Konstruktion einer bevorzugten Ausführungsform des Kerns und des drehbaren Mantels kann auf das Patent Bezug genommen werden. Wie vorstehend erläutert wurde, können profilierte, allmählich stärker gekrümmte Rollen vorteilhafterweise vom Ausgang des Ofens 11 bis zu der mittels Presse betätigten Biege- oder Formgebungssektion genutzt werden. Diese profilierten Rollen, die bei 17 der Fig. 3 allgemein dargestellt sind, schließen einen Kern 115, z.B. aus Stahlrohr, und einen äußeren, flexiblen, tragenden Mantel 116 ein, der den inneren Kern 115 umgibt und frei um ihn drehbar ist.

An einem Ende der profilierten Rollen wird der stationäre innere Kern 115 teleskopartig von einem Wellenstumpf 117 aufgenommen und an ihm befestigt, so daß die Montage an einer Seitenschiene 118 des Ständers 39 möglich ist. Um das Rollenende zu unterstützen und den inneren Kern 115 gegen Drehung zu sichern, während der Mantel 116 um ihn rotiert, wird ein kurzes Stück 119 quadratischen Rohrmaterials an dem Wellenstumpf 117 angeschweißt. Das quadratische Rohrstück 119 wird von einer entsprechend geformten Kerbe eines an der Seitenschiene 118 befestigten Aufnahmeblockes 121 aufgenommen und darin mit Klemmplatten 122 und Befestigungsmitteln 123, die in den Aufnahmeblock 121 eingeschraubt sind, befestigt. An seiner anderen oder der Antriebsseite wird der Kern 115 gleichfalls teleskopartig auf einem Wellenstumpf (nicht abgebildet), der an dem Kern 115 befestigt ist, aufgenommen und in einer drehbaren Buchse 124 konzentrisch gelagert (siehe Fig. 2). Die Buchse 124 ist mittels in einem Abstand voneinander angeordneter Lager 125, die auf einer Seitenschiene 118 des Ständers 39 der Biege-oder Formgebungsstation 12 aufgenommen werden, drehbar gelagert. Das Ende des äußeren Mantels 116 ist an der drehbaren Buchse 124 durch eine fest mit der Buchse verbundenen Kupplung 126 befestigt. Ein Ritzel 127, das für den Antrieb durch eine geeignete endlose Getriebekette (nicht dargestellt) geeignet ist, ist an jeder Buchse 124 starr befestigt. Der Antrieb des Ritzels 127 durch die Getriebekette bewirkt somit die Drehung der Buchse 124 um den stationären Wellenstumpf 117, der vom Kern 115 in sie hinein reicht, und dreht wiederum die Kupplung 126, um zu bewirken, daß der äußere Mantel 116 sich um den Kern 115 dreht. Die endlose Getriebekette läuft der Reihe nach über alle Ritzel 127 der profilierten Rollen, um zu bewirken, daß sich die äußeren Mäntel 116 mit der gleichen Winkelgeschwindigkeit um ihre jeweiligen Achsen drehen. Die Rollen können im allgemeinen die Kontur annehmen, die von ihrem Standort im Fördersystem diktiert wird, der wiederum von der erwünschten Konfiguration der Glasscheibe an diesem Punkt bestimmt ist. Folglich sind die vorstehend erwähnten profilierten Rollen im allgemeinen in der Region unter den Glasscheiben konkav geformt, um den Konturen der Glasscheiben an jedem bestimmten Punkt zu entsprechen, wobei ihre Stirnseiten im wesentlichen in Höhe des Rollenfördersystems befestigt sind.

Erfindungsgemäß sind die Rollen 17 so geformt, daß die ungehinderte Funktion des unteren Formgebungswerkzeuges 35 und des Pendelringes 20 möglich ist. Wie am besten in Fig. 3 ersichtlich, schließen folglich die Rollen 17 eine im allgemeinen konkave zentrale Region 129, die mit der Unterseite der Glasscheibe S Kontakt hat, sowie Endteile 130 ein, die eine im allgemeinen

U-förmige Konfiguration aufweisen, damit sie unter der unteren Formschiene 64 und dem Pendelring 20 hindurchlaufen können, wenn sie sich in abgesenkter Stellung befinden.

Um die Randregionen der Glasscheiben S beim Vorrücken in die Position über der unteren Formschiene 64 zu unterstützen, um so die Entstehung von Verformungen in denselben zu miriimiereh, wird in der Nähe jedes Endes der unteren Formschiene ein System von frei laufenden Rollenauflagern, die im allgemeinen bei 18 in Fig.2 und 3 dargestellt sind, verfügbar gemacht. Im einzelnen sind Rollenbahnen 131 an wichtigen Punkten auf beiden Seiten der unteren Formschiene 64 angeordnet, die die Glasscheibe S rollend unterstützen, wenn sie in Position vorrückt, während sie gleichzeitig die ungehinderte vertikale Bewegung der unteren Formschiene 64 und des Pendelringes 20 ermöglichen.

Die Rollenbahnen 131 umfassen mehrere radartige Rollen 132, die an einer Halterung 133 so angebracht sind, daß sie rollend mit der Unterseite der Glasscheiben S in Berührung kommen.

Insbesondere sind die Rollen 132 mittels einer Buchse 134 auf einem Lagerzapfen 135 gelagert, der in die Halterung 133 eingeschraubt ist, um den Freilauf zu ermöglichen. Die Rollen 132 sind vorzugsweise mit einem geeigneten Material, z.B. mit Glasfasergewebe, bedeckt, um eine elastische, wärmebeständige, nichtkratzende für den Kontakt mit der Unterseite der Glasscheiben S geeignete Oberfläche zu schaffen. Die Rollen 18 sind an wichtigen Punkten angeordnet, um die Randflächen der Glasscheiben entlang bzw. in der Nähe der Endsegmente der unteren Formschiene 64 in der Region, die keinen Kontakt mit den profilierten Rollen 17 hat, zu unterstützen.

Um eine Rutschbewegung zwischen den Mänteln 116 und der Unterseite der Glasscheiben S zu vermeiden, sind die Rollen 132 vorzugsweise mit der Vorschubbahn der Glasscheiben ausgerichtet. Die Rollen 132 werden ferner vorzugsweise lotrecht zur Unterseite der Glasscheiben S gehalten.

Dementsprechend werden die Rollenbahnen 131 von Montagestützen 135 getragen, die in die Grundplatte 61 eingeschraubt und mit Kontermuttern 137 gesichert sind. Es ist offensichtlich, daß für die vertikale Einstellung der Rollenbahnen 131 Vorkehrungen getroffen sind, indem die Kontermuttern 137 auf den mit Gewinde versehenen Teilen der Montagestützen 136 angeordnet sind, um die Rollen 18 zur angemessenen Unterstützung der Randbereiche der Glasscheiben S selektiv positionieren zu können. Es folgt ein kurzer Überblick über die Arbeitsweise der Erfindung: Glasscheiben S werden mittels eines Rollenfördersystems 15 durch den Ofen 11 transportiert, und gleichzeitig wird die Temperatur derselben bis zu einem über der plastischen Verformungstemperatur liegenden Punkt erhöht. Am Ofen 11 werden die erwärmten Glasscheiben S von profilierten Rollen 17 übernommen, wo sie sich den Rollen entsprechend durchbiegen, während sie zur Formgebung zwischen dem oberen und dem unteren Formgebungswerkzeug 38 und 35 vorrücken. Die Randbereiche der Glasscheiben S werden von den Rollen 17 und den Rollenbahnen 18 rollend aufgenommen und unterstützt, während sie über dieselben hinweg in Position zur Formgebung durch Pressen transportiert werden. Die Vorderkante der Glasscheiben S greift in die Positionieranschläge 43 ein, wenn die Scheiben richtig positioniert sind. Die Glasscheiben S werden dann durch die untere Formschiene 64 von den profilierten Rollen 17 abgehoben, in engen Kontakt mit dem oberen Formgebungswerkzeug 38 gebracht und von diesem geformt. Während die Glasscheiben angehoben und geformt werden, ist der Pendelring 20 stets konzentrisch innerhalb und etwas unterhalb der unteren Formschiene 64 positioniert. Wenn die untere Formschiene durch eine vertikale Abwärtsbewegung von dem oberen Formgebungswerkzeug 38 zurückweicht, legt die untere Formschiene 64 die geformte Glasscheibe S auf dem Pendelring 20 ab, der unter dem oberen Formgebungswerkzeug 38 hängt, da der Pendelrahmen 73 auf den freitragenden Auflagern 80 der Pendeleinrichtung ruht. Es ist offensichtlich, daß im wesentlichen das gleiche Ergebnis erzielt würde durch vertikales Anheben des oberen Formgebungswerkzeuges 38 und das Abheben des Pendelringes 20 von der unteren Formschiene 64, wodurch die Glasscheibe S auf dem Pendelring 20 abgelegt wird. Die Konstruktion einer solchen alternativen Ausführungsform ist jedoch nicht dargestellt. Der Erfindungsgedanke wird aus diesem Grunde hierin am besten in bezug auf das Ablegen der geformten Glasscheibe auf dem Pendelring durch die abwärts gerichtete vertikale Relativbewegung des unteren Formgebungswerkzeuges 35 von dem oberen Formgebungswerkzeug 38 weg beschrieben. In dem Maße, wie die untere Formschiene weiter bis zu ihrer ursprünglichen Position zwischen den profilierten Rollen 17 absinkt, wird der Pendelring durch den Pendelantriebsmechanismus 21 horizontal zu einer Entladezone 14 transportiert, wo die geformte Glasscheibe S durch das Zusammenwirken der Hebeeinrichtung 26 und der Auflagestifte 27 von dem Pendelring 20 genommen und auf einer Reihe Abnahmerollen 23 abgelegt wird. Bei einer anderen Ausführungsform der Erfindung werden der Pendelring 20 und die darauf befindliche geformte Glasscheibe S, während sie von der Formgebungsstation 12 zur Entladezone 14 gefördert werden, zwischen Glasvorspannungsköpfen 24 und 25 hindurchgeführt. Nach dem Entladen wird der Pendelring durch den Pendelantriebsmechanismus 21 in seine Ausgangsposition - konzentrisch mit und etwas unterhalb der Formschiene 64 zurückgeführt.

Fig. 8—18 veranschaulichen im einzelnen die Funktionsweise des Pendelmechanismus während eines vollständigen Arbeitszyklus.

Fig. 8 veranschaulicht die Positionierung des Pendelringes 20 in bezug auf den Pendelmechanismus und die Werkzeugbestückung. Der Pendelring 20 ist konzentrisch mit und etwas unterhalb der unteren Formschiene 64 angeordnet, und der Pendelrahmen 73 ruht in den Auflagewinkeln 79 der Stützsäulen 77, die wie die Streben 65 der unteren Formschiene 64 an der Grundplatte 61 befestigt sind und auf ihr sitzen. Eine Glasscheibe S wird auf den Rollen 17 liegend gezeigt; sie steht zur Formung durch Pressen gegen die obere Formschiene 48 des oberen Formgebungswerkzeuges 38 bereit. Dargestellt sind ferner die freitragenden Auflager 80 und die Auflagewinkel 81, die horizontal, nach außen verschoben sind, damit sie die Formgebung nicht behindern.

In Fig.9 ist das untere Formgebungswerkzeug in angehobener Position dargestellt, so daß die untere Formschiene 64 mit der Glasscheibe Kontakt aufnimmt, sie von den Rollen 17 abhebt und gegen die obere Formschienen 48 preßt, wodurch die Glasscheibe S in die erwünschte endgültige Krümmung gebracht wird. Wie ersichtlich ist, bleibt der Pendelring während des Arbeitsganges der Formgebung stets konzentrisch mit und etwas unterhalb der unteren Formschiene 64. Während die Glasscheibe zwischen dem unteren und dem oberen Formgebungswerkzeug 35 bzw. 38 gepreßt wird, bewirkt der Pendelantrieb, daß die freitragenden Auflager 80 sich seitlich in eine Position bewegen, in der die Auflagewinkel 81 und die Führungsstifte (nicht abgebildet) die perpendikulären winkligen Stützstäbe 75 des Pendalrahmens 73 beim Absenken des unteren Formgebungswerkzeuges 35 begrenzen.

Fig. 10 veranschaulicht den Pendelrahmen 73 und den Pende.lring 20 mit darauf befindlicher geformter Glasscheibe S, die von den Auflagewinkeln 81 und den Führungsstiften (nicht abgebildet) die freitragenden Auflager 80 unterstützt werden. Obwohl nicht speziell dargestellt, wird die geformte Glasscheibe S durch die abwärts gerichtete vertikale Bewegung der unteren Formschiene 64, wenn diese von der oberen Formschiene 48 zurückweicht, abgesenkt, und während die untere Formschiene und das untere Formgebungswerkzeug 35 sich weiter abwärts bewegen, sind die perpendikulären Stützstäbe 75 des Pendelrahmens 73 durch die Auflagewinkel 81 und die Führungsstifte der freitragenden Auflager 80 begrenzt, wodurch das Einrasten der perpendikulären Stützstäbe 75 in die Auflagewinkel 79 der an der Grundplatte 61 befestigten Stützstäben 77 beendet wird.

Fig. 11 zeigt den Lauf des Pendelringes 20 und der geformten Glasscheibe S durch eine wahlweise vorgesehene Vorspannungssektion 13, wo die geformte Glasscheibe durch das Auftreffen eines Kühlmediums aus den Gebläsedüsenköpfen

24 und 25 vorgespannt wird. Die seitliche Bewegung des Pendelmechanismus und der freitragenden Auflager 80 wird durch die Bewegungen der Gleitplatten 84 entlang der Gleitschienen 86 erreicht, die durch den Pendelantrieb (nicht abgebildet) angetrieben werden.

In Fig. 12 ist der Pendelring 20 in der Entladezone 14 in bezug auf den Pendelmechanismus, die Hebeeinrichtung 26 und den Abnahmerollenförderer 22 dargestellt.

Fig. 13 veranschaulicht einen Teil des Entladevorganges für geformte und wahlweise vorgespannte Glasscheiben, wobei die Querauflager 101 der Hebeeinrichtung 26 von ihrer Ausgangsposition unterhalb der Abnahmerollen 23 des Förderers 22 angehoben werden, um in Kontakt mit der Glasscheibe S zu treten und sie von dem Pendelring 20 in eine erhöhte Position zu bringen, wobei Auflagestifte 27 aus den Betätigungszylindern 112 in Positionen unterhalb der Unterseite der erhöhten Glasscheibe S ausgefahren werden können.

Fig. 14zeigt das Absenken der Querauflager 101 bis zu einer Position unterhalb des Pendelrahmens 73 und das dadurch mögliche Ablegen der geformten und wahlweise vorgespannten Glasscheibe S auf die Auflagestifte 27. Nach diesem Arbeitsgang können der Pendelrahmen 73 und der Ring 20 durch Bewegung der Gleitplatten 84 entlang der Gleitschienen 86 von der Entladezone ungehindert an einen Punkt in der Formgebungsstation zurückgebracht werden.

Fig. 15 veranschaulicht einen weiteren Teil des Entladevorganges, wobei die Querauflager 101 der Hebeeinrichtung 26 erneut angehoben werden, um mit der Glasscheibe S in Kontakt zu treten und sie von den Auflagestiften 27 zu heben, die danach in die Betätigungszylinder 112 zurückgezogen werden.

In Fig. 16 wird der verbliebene Teil des Entladevorganges durchgeführt, wobei die angehobenen Querauflager 101 bis zu einem Punkt unterhalb des Abnahmerollenförderers 22 abgesenkt werden, wodurch sie bewirken, daß die Unterseite der geformten und wahlweise vorgespannten Glasscheibe S mit den Abnahmerollen 23 Kontakt aufnimmt, um die Entladezone 14 zu verlassen.

Fig. 17 veranschaulicht die Positionierung des Pendelrahmens 73 und des Pendelringes 20 bei Rückkehr der Pendeleinrichtung von der Entladezone zur Formgebungsstation 12.

Fig. 18 stellt das Abheben des Pendelrahmens 73 von den freitragenden Auflagern 80 durch Eingriff der Auflagewinkel 79 mit den perpendikulären Stützstäben 75 des Pendelrahmens bei der Aufwärtsbewegung der Grundplatte 61 des unteren Formgebungswerkzeuges 35 dar. Ferner ist die seitliche Verschiebung der freitragenden Auflager 80 dargestellt, die eintritt, nachdem der Pendelrahmen 73 durch die Aufwärtsbewegung der Grundplatte 61 von den freitragenden Auflagern 80 abgehoben wurde, um das ungehinderte Absenken des unteren Formgebungswerkzeuges 35 und des Pendelrahmens 73 sowie des darauf befindlichen Ringes 20 auf die in Fig. 8 dargestellte Position zu ermöglichen.

Obwohl bestimmte repräsentative Ausführungsformen und Details zur Veranschaulichung der Erfindung dargestellt wurden, ist Personen, die über übliche Fachkenntnisse verfügen, klar, daß verschiedene Veränderungen bezüglich der Anwendungen vorgenommen werden können und daß die Erfindung in anderer Weise als hier veranschaulicht und beschrieben realisiert werden kann, ohne daß es dadurch zu Abweichungen vom Wesen und Umfang der Erfindung kommt. So kann z. B. der Pendelmechanismus genutzt werden, um geformte Glasscheiben durch jeden anderen Kühlprozeß als den Vorspannungsprozeß zu transportieren.

Claims

1. Verfahren zum Fördern einer geformten Glasscheibe in einem Glashandlungssystem des Typs, der einen Ofen zum Erwärmen einer Glasscheibe bis zur plastischen Temperatur derselben, eine Glasformgebungsstation zum Biegen der Glasscheibe in eine erwünschte Form und eine Entladezone zur Entnahme der geformten Glasscheibe einschließt, gekennzeichnet durch folgende Stufen:

A) Positionieren eines Pendelringes zur Aufnahme einer geformten Glasscheibe, wobei der Pendelring bezüglich Kontur und Höhe den Außenkanten der geformten Glasscheibe entspricht;

B) Umsetzen der geformten Glasscheibe auf den Pendelring;

C) Fördern des Pendelringes mit der auf demselben liegenden Glasscheibe zu einer Glasentnahmezone;

F) Fördern des Pendelringes aus der Glasentnahmezone heraus; und

G) Ablegen der geformten Glasscheibe auf einen Abnahmeförderer.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die geformte Glasscheibe durch die abwärts gerichtete vertikale Relativbewegung eines unteren Formgebungswerkzeugesvon einem oberen Formgebungswerkzeug weg von dem unteren Glasformgebungswerkzeug auf den Pendelring umgesetzt wird.

3. Verfahren zum Fördern einer geformten Glasscheibe in einem Glasbehandlungssystem des Typs, der einen Ofen zum Erwärmen einer Glasscheibe bis zur plastischen Temperatur derselben, eine mittels Presse funktionierende Glasformgebungsstation zum Biegen der Glasscheibe in eine erwünschte Form und eine Entladezone zur Entnahme der geformten Glasscheibe einschließt, gekennzeichnet durch folgende Stufen:

A) Positionieren eines Pendelringes zur Auf nähme einer geformten Glasscheibe, wobei der Pendelring bezüglich Kontur und Höhe den Außenkanten der geformten Glasscheibe entspricht;

B) Umsetzen der geformten Glasscheibe von einem unteren Formgebungswerkzeug auf den Pendelring durch die abwärts gerichtete vertikale Relativbewegung des unteren Formgebungswerkzeuges von einem oberen Formgebungswerkzeug weg;

C) Fördern des Pendelringes mit der auf demselben liegenden Glasscheibe zu einer Glasentnahmezone; und

D) Abnehmen der geformten Glasscheibe von dem Pendelring.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Pendelring während Stufe A konzentrisch mit und etwas unterhalb einer unteren Formschiene des unteren Formgebungswerkzeuges positioniert ist.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß vor Stufe B ein Pendelmechanismus zum Fördern des Pendelringes zur Entnahmezone in den Pendelring einrastet.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die geformte Glasscheibe mindestens teilweise während einer der oder beiden Stufen C und D gekühlt wird.

7. Verfahren nach Anspruch 6, gekennzeichnet dadurch, daß die geformte Glasscheibe in Stufe D durch Anheben vom Pendelring abgenommen und danach auf Abnahmerollen abgelegt wird.

8. Verfahren zum Fördern und Vorspannen einer geformten Glasscheibe in einem Glasbehandlungssystem des Typs, der einen Ofen zum Erwärmen einer Glasscheibe bis zur plastischen Temperatur derselben, eine mittels Presse funktionierende Glasformgebungsstation zum Biegen der Glasscheibe in eine erwünschte Form, eine Vorspannungssektion zum Vorspannen der geformten Glasscheibe und eine Entladezone zur Entnahme der geformten und vorgespannten Glasscheibe einschließt, gekennzeichnet durch folgende Stufen:

A) Positionierung eines Pendelringes zur Aufnahme einer geformten Glasscheibe, wobei der Pendelring bezüglich Kontur und Höhe den Außenkanten der geformten Glasscheibe entspricht;

C) Fördern des Pendelringes mit der auf demselben liegenden Glasscheibe durch eine Vorspannungssektion, wobei die Oberflächen der geformten Glasscheibe durch Kontakt mit einem Kühlmedium abgekühlt und die geformte Glasscheibe dadurch vorgespannt wird; und

D) Abnehmen der geformten und vorgespannten Glasscheibe von dem Pendelring.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die geformte Glasscheibe nach Stufe C weiter gekühlt wird.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die geformte und vorgespannte Glasscheibe in Stufe D durch Anheben vom Pendelring abgenommen und nachfolgend auf Abnahmerollen abgelegt wird.

11. Einrichtung zum Fördern einer geformten Glasscheibe, einschließlich eines Ofens zum Erwärmen einer Glasscheibe bis zur Biegetemperatur derselben, einer Glasformgebungsstation zum Biegen der Glasscheibe in eine erwünschte Form, einer Entladestation zur Entnahme der geformten Glasscheibe; und eines Pendelringes zum Transportieren der geformten Glasscheibe von der Glasformgebungsstation zur Entladestation, gekennzeichnet durch: Mittel zum Ablegen der geformten Glasscheibe auf dem Pendelring; Mittel zum Fördern des Pendelringes und der auf demselben liegenden geformten Glasscheibe zur Entladestation; Hebemittel an der Entladestation zum Abheben der geformten Glasscheibe vom Pendelring; und Auflagemittel zum Halten der geformten Glasscheibe in angehobener Stellung über dem Pendelring, wenn die Hebemittel abgesenkt werden.

12. Einrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Hebemittel ein längliches Konstruktionsteil für den Kontakt mit der Glässcheibe und ein Antriebsmittel für hin- und hergehende Bewegung einschließt, das funktionstüchtig mit dem länglichen Konstruktionsteil für den Kontakt mit der Glasscheibe verbunden ist, um das Anheben und Absenken derselben zu bewirken.

13. Einrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Auflagemittel mehrere Stifte zur Unterstützung der geformten Glasscheibe in der Nähe ihrer Außenkanten in der angehobenen Position über dem Pendelring einschließen.

14. Einrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß jeder der zahlreichen Auflagestifte in einem Betätigungszylinder befestigt ist, der die axiale Bewegung zwischen einer ausgefahrenen und einer zurückgezogenen Position ermöglicht.

15. Einrichtung zum Fördern einer geformten Glasscheibe in einem Glasbehandlungssystem des Typs, der einen Ofen zum Erwärmen einer Glässcheibe bis zur plastischen Temperatur derselben, eine mittels Presse funktionierende Glasformgebungsstation zum Biegen der Glasscheibe in eine erwünschte Form, wahlweise eine Vorspannungssektion zum Vorspannen der geformten Glasscheibe und eine Entladezone zur Entnahme der Glasscheibe einschließt, gekennzeichnet durch:

A) einen Pendelring, der bezüglich Kontur und Höhe den Außenkanten der geformten Glasscheibe entspricht;

B) ein erstes Auflagemittel zum Positionieren des Pendelringes konzentrisch mit und etwas unterhalb der unteren Formschiene des unteren Formgebungswerkzeuges während des mittels Presse durch Bieten erfolgenden Glasformgebungsarbeitsganges, wobei das untere Formgebungswerkzeug die Glasscheibe anhebt und mit einem oberen Formgebungswerkzeug in Kontakt bringt, wodurch die Glasscheibe geformt wird;

C) ein zweites Auflagemittel zum Positionieren des Pendelringes, so daß er mit der geformten Glasscheibe in Kontakt kommt und sie bei der abwärts gerichteten vertikalen Relativbewegung des unteren Formgebungswerkzeuges von dem oberen Formgebungswerkzeug weg unterstützt;

D) Mittel zum Fördern des Pendelringes und derauf demselben liegenden geformten Glasscheibe von dem oberen und dem unteren Formgebungswerkzeug weg und

E) ein Entlademittel zum Abnehmen der geformten Glasscheibe vom Pendelring.

16. Einrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß der Pendelring am Pendelrahmen durch eine Vielzahl von Stützstäben befestigt ist, die so ausgelegt sind, daß sie Aussparungen in der unteren Formschiene vertikal passieren können.

17. Einrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß das erste Auflagemittel die synchrone Bewegung des Pendelringes und der unteren Formschiene ermöglicht, wodurch ihr räumliches Verhältnis zueinander während der Arbeitsgänge des Anhebens und der Formgebung der Glasscheibe beibehalten wird.

18. Einrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß das zweite Auflagemittel freitragende Auflager einschließt, die für das Einrasten in einem Pendelrahmen geeignet sind, die starr am Pendelring befestigt ist und diesen im allgemeinen umgibt.

19. Einrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß das Fördermittel ein Pendelgestell, auf dem Pendelgestell montierte Antriebsmittel, an dem Pendelgestell horizontal befestigte Gleitschienen und Gleitplatten, die mit freitragenden Auflagern verbunden und auf den Gleitschienen gleitend befestigt sind, umfaßt, wobei das Antriebsmittel geeignet ist, die Gleitplatten auf den Gleitschienen vorzuschieben, um den Pendelring im allgemeinen horizontal zwischen der Glasformgebungsstation und der Entladezone zu bewegen.

20. Einrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß das Fördermittel ferner Mittel zum Fördern des Pendelringes und der auf demselben liegenden geformten Glasscheibe durch eine Vorspannungsstation einschließt, wobei die Oberflächen der geformten Glasscheibe durch Kontakt mit einem Kühlmedium abgekühlt und die geformte Glasscheibe dadurch vorgespannt wird.

21. Einrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß das Entlademittel Mittel zum Anheben der geformten Glasscheibe von dem Pendelring und zum nachfolgenden Ablegen der geformten Glasscheibe auf Abnahmerollen einschließt.

22. Verfahren zum Fördern einer geformten Glasscheibe, dadurch gekennzeichnet, daß es im wesentlichen der Beschreibung entspricht.

23. Einrichtung zum Fördern einer geformten Glasscheibe, dadurch gekennzeichnet, daß sie im wesentlichen derjenigen entspricht, die mit Bezug auf die beigefügten Zeichnungen beschrieben wurde.