DE3889622T2

DE3889622T2 - Polyolefin-Zusammensetzung zum Spritzgiessen.

Info

Publication number: DE3889622T2
Application number: DE3889622T
Authority: DE
Inventors: Kunie Hiroshige; Kyouji Muraoka; Takeshi Shiraki
Original assignee: Mitsui Petrochemical Industries Ltd
Current assignee: Mitsui Chemicals Inc
Priority date: 1987-11-05
Filing date: 1988-11-04
Publication date: 1994-09-01
Anticipated expiration: 2008-11-05
Also published as: EP0315481A2; EP0315481A3; SG28364G; EP0315481B1; MY103793A; CN1034009A; CN1030711C; US5079287A; CA1335392C; HK53795A; DE3889622D1; KR910008619B1; KR890008237A; ATE105848T1

Description

Hintergrund der Erfindung

(1) Gebiet der Erfindung

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Olefinharzzusammensetzung zum Spritzgießen. Genauer gesagt, betrifft die vorliegende Erfindung eine Olefinharzzusammensetzung zum Spritzgießen, welche ein Polyethylen mit sehr hohem Molekulargewicht enthält, spritzgegossen werden kann und ausgezeichnete Gleiteigenschaften, eine ausgezeichnete Abriebfestigkeit, eine verbesserte Wärmebeständigkeit und eine verbesserte Steifheit in Kombination aufweist.

(2) Beschreibung des Stands der Technik

Polyethylen mit sehr hohem Molekulargewicht besitzt eine ausgezeichnete Schlagfestigkeit, Abriebfestigkeit, chemische Beständigkeit und Zugfestigkeit im Vergleich zu Allzweck-Polyethylen, und das Gebiet der Anwendung von Polyethylen mit sehr hohem Molekulargewicht als Kunststoffwerkstoffmaterial erweitert sich. Allerdings besitzt Polyethylen mit sehr hohem Molekulargewicht eine viel höhere Schmelzviskosität und eine geringere Fließfähigkeit als Allzweck-Polylethylen, und deshalb ist das Formen von Polyethylen mit sehr hohem Molekulargewicht mittels dem üblichen Extrusionsformen oder Spritzgießen sehr schwierig. Folglich wird Polyethylen mit sehr hohem Molekulargewicht in der Praxis durch Formpressen geformt, und in seltenen Fällen wird das Polymer mit geringer Geschwindigkeit mittels Extrusionsformen zu Stäbchen oder dergleichen geformt.
Wenn Polyethylen mit sehr hohem Molekulargewicht, das bezüglich der Fließfähigkeit der Schmelze schlecht ist, mittels Spritzgießen geformt wird, bildet sich ein Scherbruchfluß (shear fracture flow), während das Harz in die Höhlung einer Form gefüllt wird, und es entsteht eine Glimmer-artige Aufblätterung im geformten Gebilde Aus diesem Grund kann kein geformter Gegenstand. der die ausgezeichneten Eigenschaften des Polyethylens mit sehr hohem Molekulargewicht zeigt, nicht erhalten werden. Denn der geformte Gegenstand ist schlechter als der geformte Gegenstand aus Allzweck-Polyethylen.
Als Spritzgießverfähren, bei dem keine Aufblätterung entsteht, haben wir bereits früher ein Verfähren vorgeschlagen, bei dem vor dem Spritzgießen des Harzes oder nach der Beendigung des Spritzgießens das Volumen der Formhöhlung leicht erhöht und die Form auf ein vorbestimmtes Volumen zusammengedrückt wird (siehe die japanische Patentveröffentlichung Nr. 57-30067 und die japanische Patentveröffentlichung Nr. 60-58010). Wenn dieses Verfahren angewandt wird, kann ein spritzgegossender Gegenstand ohne das Auftreten einer Aufblätterung erhalten werden, der die dem Polyethylen mit sehr hohem Molekulargewicht inhärenten ausgezeichneten Charakteristiken besitzt, wie hohe Schlagfestigkeit und hohe Abriebfestigkeit. Allerdings sollte zur Ausführung dieses Verfahrens eine Spritzgießmaschine verwendet werden, die mit einem Mechanismus zur Veränderung des Volumens einer Formhöhlung ausgestattet ist, und eine Spritzgießmaschine für Allzweck-Polyethylen kann nicht direckt verwendet werden.
Als Verfahren zur Verbesserung der Fließfähigkeit der Schmelze von Polyethylen mit sehr hohem Molekulargewicht wurden verschiedenartige Verfahren vorgeschlagen, bei denen ein Polyethylen mit sehr hohem Molekulargewicht mit einem Polyolefin mit niedrigem Molekulargewicht oder mit hohem Molekulargewicht vermischt wird.
Die EP-A-0 274 536, welche erst nach dem letzten in der vorliegenden Anmeldung beanspruchten Prioritätstag veröffentlicht wurde, beschreibt Polyolefinzusammensetzungen zum Spritzgießen, welche Polyethylene mit extrem hohem Molekulargewicht und Polyethylene mit niedrigem bis hohem Molekulargewicht umfassen.

Zusammenfassung der Erfindung

Wir haben herausgefunden, daß eine Olefinharzzusammensetzung, umfassend Polyethylen mit sehr hohem Molekulargewicht und einer in Dekalin als Lösungsmittel bei 135ºC gemessenen Grenzviskosität von 10 bis 40 dl/g und Polyethylen mit geringem Molekulargewicht oder hohem Molekulargewicht, das eine niedrigere Grenzviskosität besitzt als das Polyethylen sehr hohen Molekulargewichts, in welcher das Polyethylen sehr hohen Molekulargewichts in einer auf die Summe beider Polyethylene bezogenen Menge von 15 bis 40 Gew.-% vorliegt und die gesamte Zusammensetzung eine Grenzviskosität [η]c von 3,5 bis 15 dl/g besitzt, und das Drehmoment in der Schmelze der Kombination beider Polyethylene weniger als 4,5 kg * cm beträgt, leicht unter Anwendung einer Universal-Spritzgießmaschine geformt werden kann, ohne daß eine wesentliche Abnähme der ausgezeichneten Gleiteigenschaften, der Abriebfestigkeit, der Schlagfestigkeit, der chemischen Beständigkeit und der Zugfestigkeit, die das Polyethylen mit sehr hohem Molekulargewicht inhärent besitzt, zu verzeichnet ist, und wir haben herausgefunden, daß, wenn eine vorbestimmte Menge eines Zusatzstoffes, wie eines Füllstoffes, in diese Olefinharzzusammensetzung eingebaut wird, verschiedene Eigenschaften, wie die Wärmebeständigkeit, die Steifheit, die Schlagfestigkeit, das Selbstschmiervermögen, die Abriebbeständigkeit und die Formbarkeit ohne wesentliche Abnahme der meisten charakteristischen Eigenschaften der oben genannten Olefinharzzusammensetzung verbessert werden können, d. h. jene Gleiteigenschaften, wie (1) der Abriebkoeffizient, (2) der dynamische Reibungskoeffizient und (3) der kritische PV-Wert.
Es ist deshalb ein vorrangiges Ziel der vorliegende Erfindung, eine Polyolefinzusammensetzung mit sehr hohem Molekulargewicht bereitzustellen, welche leicht zu mechanischen, elektrischen oder elektronischen Teilen, bei denen eine hohe Genauigkeit erforderlich ist, spritzgegossen werden kann, ohne wesentliche Minderung der ausgezeichneten mechanischen Eigenschaften, der Abriebfestigkeit und der Gleiteigenschaften, die dem Polyethylen mit sehr hohem Molekulargewicht inhärent sind, und welche einen geformten Gegenstand mit verbesserter Wärmebeständigkeit, Steifheit, Schlagfestigkeit, verbessertem Selbstschmiervermögen und verbesserter Abriebfestigkeit ergibt.
Ein weiteres Ziel der vorliegende Erfindung ist es, ein Gleitmaterial, weiches leicht zu Teilen mit hoher mechanischer Präzision spritzgegossen werden kann und einen geformten Gegenstand mit ausgezeichnetem Selbstschmiervermögen, ausgezeichneter Abriebfestigkeit und geringem Gewicht in Kombination ergibt, bereitzustellen.
Genauer gesagt, wird gemäß der vorliegenden Erfindung eine Olefinharzzusammensetzung zum Spritzgießen bereitgestellt, welche (A) eine Olefinharzzusammensetzung, umfassend Polyethylen mit sehr hohem Molekulargewicht und einer in Dekalin als Lösungsmittel bei 135ºC gemessenen Grenzviskosität von 10 bis 40 dl/g und Polyethylen mit geringem Molekulargewicht oder hohem Molekulargewicht, das eine niedrigere Grenzviskosität besitzt als das Polyethylen sehr hohen Molekulargewichts, in welcher das Polyethylen sehr hohen Molekulargewichts in einer auf die Summe beider Polyethylene bezogenen Menge von 15 bis 40 Gew.-% vorliegt und die zwei Polyethylene als Ganzes eine Grenzviskosität [η]c von 3,5 bis 15 dl/g und ein Drehmoment in der Schmelze von weniger als 4,5 kg * cm aufweisen, und (B) 1 bis 70 Gew.-%, bezogen auf die Olefinharzzusammensetzung, eines aus der aus feinen teilchenförmigen anorganischen Füllstoffen, faserförmigen Füllstoffen und flüssigen sowie festen Gleitstoffen bestehenden Gruppe gewählten Zusatzes, umfaßt.
Ferner wird gemäß der vorliegenden Erfindung ein Gleitmaterial bereitgestellt, welches eine Olefinharzzusammensetzung, umfassend Polyethylen mit sehr hohem Molekulargewicht und einer in Dekalin als Lösungsmittel bei 135ºC gemessenen Grenzviskosität von 10 bis 40 dl/g und Polyethylen mit geringem Molekulargewicht oder hohem Molekulargewicht, das eine niedrigere Grenzviskosität besitzt als das Polyethylen sehr hohen Molekulargewichts, in welchem das Polyethylen sehr hohen Molekulargewichts in einer auf die Summe beider Polyethylene bezogenen Menge von 15 bis 40 Gew.-% vorliegt und die zwei Polyethylene als Ganzes eine Grenzviskosität [η]c von 3,5 bis 15 dl/g und ein Drehmoment in der Schmelze von weniger als 4,5 kg * cm, aufweisen, und 1 bis 70 Gew.-% eines flüssigen oder festen Gleitstoffes, bezogen auf die Olefinharzzusammensetzung, umfaßt.

Genaue Beschreibung der bevorzugten Ausführungsformen

In der Zusammensetzung der vorliegende Erfindung hat das Polyethylen mit sehr hohem Molekulargewicht ausgezeichnete Gleiteigenschaften, wie einen niedrigen Abriebkoeffizienten, einen niedrigen dynamischen Reibungskoeffizienten und einen hohen kritischen PV-Wert, und es besitzt eine ausgezeichnete Schlagfestigkeit, Zugfestigkeit und chemische Beständigkeit, und deshalb ist Polyethylen mit sehr hohem Molekulargewicht eine unentbehrliche Komponente. Es ist wichtig, daß dieses Polyethylen mit sehr hohem Molekulargewicht eine Grenzviskosität [η]u, gemessen in Dekalin als Lösungsmittel (die hier angeführte Grenzviskosität ist gemäß diesem Verfahren bestimmt worden), von 10 bis 40 dl/g, insbesondere von 15 bis 35 dl/g, aufweisen sollte. Wenn [η]u zu gering ist und unterhalb des obengenannten Bereichs liegt, sind die Gleiteigenschaften und mechanischen Eigenschaften schlechter als jene von Polyethylen mit sehr hohem Molekulargewicht, das eine innerhalb des obengenannten Bereichs liegende Grenzviskosität [η]u besitzt. Wenn [η]u den obengenannten Bereich übersteigt selbst wenn das Polyethylen mit sehr hohem Molekulargewicht mit einer nachfolgend beschriebenen Komponente kombiniert ist, wird die Spritzgießformbarkeit verschlechtert, und im erhaltenen geformten Gegenstand verschlechtert sich das Aussehen, und ein Fließzeichen oder dergleichen wird gebildet; darüberhinaus wird leicht ein laminares Ablösen verursacht, und die Abriebfestigkeitseigenschaften verschlechtern sich.
Polyethylen mit geringem Molekulargewicht oder mit hohem Molekulargewicht mit einer niedrigeren Grenzviskosität als der des Polyethylens mit sehr hohem Molekulargewicht, welches bei der vorliegenden Erfindung verwendet wird, ist eine unentbehrliche Komponente, um das Polyethylen mit sehr hohem Molekulargewicht mit einer Spritzgießformbarkeit zu versehen. Um die Grenzviskosität und das Drehmoment in der Schmelze der Zusammensetzung als Ganzes innerhalb der in der vorliegenden Erfindung spezifizierten Bereichs zu halten, wird bevorzugt, daß die Grenzviskosität [η]h, wie sie gemäß der nachfolgend genauer beschriebenen Methode bestimmt wurde, von 0,1 bis 5 dl/g, insbesondere von 0,5 bis 3 dl/g, beträgt. Wenn [η]h zu niedrig ist und unterhalb des oben erwähnten Bereichs liegt, entsteht ein Bluten oder andere Defekte auf der Oberfläche des geformten Gegenstandes, und wenn [η]h den oben erwähnten Bereich übersteigt, verschlechtert sich die Fließfähigkeit, der Schmelze und die Formbarkeit der Zusammensetzung als Ganzes neigt dazu, sich zu verschlechtern.
Wenn das Polyethylen mit sehr hohem Molekulargewicht mit Polyethylen mit niedrigem oder hohem Molekulargewicht unter bestimmten Bedingungen kombiniert wird, kann die Zusammensetzung mit einem geringem Reibungskoeffizienten, einem geringen Abriebkoeffizienten und einem großen kritischen PV-Wert versehen werden, während die Zusammensetzung ebenfalls eine ausgezeichnete Spritzgießformbarkeit erhält. Zuallererst sollte das Polyethylen mit sehr hohem Molekulargewicht in einer Menge von 15 bis 40 Gew.-%, insbesondere von 20 bis 35 Gew.-%, bezogen auf die gesamte Olefinharzzusammensetzung, vorliegen. Wenn die Menge an Polyethylen mit sehr hohem Molekulargewicht zu gering ist und unterhalb des obengenannten Bereichs liegt, ist die Zusammensetzung bezüglich des Reibungskoeffizienten und der Abriebfestigkeit schlechter als die Zusammensetzung, die Polyethylen mit sehr hohem Molekulargewicht in einer im obengenannten Bereich liegende Menge enthält. Wenn die Menge an Polyethylen mit sehr hohem Molekulargewicht den obengenannten Bereich übertrifft, verschlechtert sich die Formbarkeit und eine Abblätterung tritt auf, was zu einer Verminderung der Abriebfestigkeit führt.
Die Olefinzusammensetzung sollte als Ganze eine Grenzviskosität [η]c von 3,5 bis 15 dl/g, insbesondere von 4,0 bis 10 dl/g, aufweisen. Wenn [η]c zu gering ist und unterhalb des obengenannten Bereichs liegt, ist die Zusammensetzung bezüglich des dynamischen Reibungskoeffizienten und der Abriebfestigkeit schlechter als die Zusammensetzung, die eine innerhalb des obengenannten Bereichs liegende Grenzviskosität [η]c besitzt. Wenn [η]c den obengenannten Bereich übersteigt, verschlechtern sich sowohl die Formbarkeit als auch die Abriebfestigkeit, bedingt durch die Abblätterung. Das Drehmoment in der Schmelze T, auf das in der vorliegenden Beschreibung und den anhängigen Ansprüchen Bezug genommen wird, ist ein Wert, der bei einer Temperatur von 240ºC unter einem Druck von 5 kg/cm² bei einer Amplitude von ± 3º und einer Frequenz von 6 cpm unter Verwendung eines JSR-Kurastometers (bezogen von Imanaka Kikai Kogyo K.K.) bestimmt wird. Eine gewöhnliche Schnecke kann keine Zusammensetzung transportieren, die ein Drehmoment in der Schmelze T von mehr als 4,5 kg * cm besitzt, und eine derartige Zusammensetzung kann nicht mittels einer Universal-Spritzgießmaschine spritzgegossen werden. Folglich sollte das Drehmoment in der Schmelze T geringer als 4,5 kg * cm sein.
Die Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung umfaßt die oben erwähnte Olefinharzzusammensetzung und darin eingeschlossen ein Zusatzstoff, der aus der aus feinen, teilchenförmigen, anorganischen Füllstoffen, faserförmigen Füllstoffen und flüssigen und festen Gleitmitteln bestehenden Guppe ausgewählt ist. Denn durch das Einbinden des obengenannten Zusatzstoffes in die Olefinharzzusammensetzung in einer Menge von 1 bis 70 Gew.-%, bezogen auf die Olefinharzzusammensetzung, wird nähmlich die Spritzgießformbarkeit der Zusammensetzung und die Wärmebeständigkeit, Steifheit, Schlagfestigkeit, das Selbstschmiervermögen und die Abriebfestigkeit des geformten Gegenstandes verbessert, ohne daß die der Olefinharzzusammensetzung inhärenten oben erwähnten Charakteristiken abnehmen.
Damit ein Erweiterungeffekt oder eine Verbesserung der Schlagfestigkeit, Wärmebeständigkeit, Abriebfestigkeit und des Elektroisoliervermögens eintritt, werden Füllstoffe im allgemeinen häufig in geformte Kunststoffgegenstände eingebunden. Bei der Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung, die eine Olefinharzzusammensetzung, umfassend Polyethylen mit sehr hohem Molekulargewicht und Polyethylen mit geringem Molekulargewicht oder hohem Molekulargewicht und einen feinen, teilchenförmigen, anorganischen Füllstoff, umfaßt, wird manchmal die Wärmebeständigkeit, ausgedrückt als Wärmeformbeständigkeit, um mehr als etwa 40ºC erhöht, im Vergleich zu der der Zusammensetzung ohne Füllstoff, und die Steifheit, ausgedrückt als Biegeelastizitätsmodul, wird fast verdoppelt. Darüberhinaus können derartige unerwartete Verbesserungen der Charakteristiken ohne wesentliche Abnähme der ausgezeichneten Gleiteigenschaften erhalten werden, die der Olefinharzzusammensetzung inhärent sind, wie (1) einem geringen Abriebkoeffizienten, (2) einem geringen dynamischen Reibungskoeffizienten und (3) einem hohen kritischen PV-Wert.
Ferner wird durch die Einbindung eines feinen, teilchenförmigen, anorganischen Füllstoffes in die spezielle Olefinharzzusammensetzung die Dimensionsstabilität des durch Spritzgießen geformten Gegenstandes verbessert, und es kann die Bildung von häufig an durch Spritzgießen geformten Gegenständen beobachteten Defekten, wie der sogenannten "Einfachstelle" und dem "Verziehen bzw. Werfen (warpage)", vermindert werden, wodurch die Charakteristiken des Aussehens und die mechanische Präzision des geformten Gegenstandes verbessert werden können. Außerdem kann der Formungzyklus verkürzt werden. Somit können im Hinblick auf die Formbarkeit deutliche Vorteile erreicht werden.
Es ist ebenfalls wichtig, daß die Menge des eingebunden Füllstoffes innerhalb des oben erwähnten Bereichs liegt. Wenn die Menge des eingebunden Füllstoffes zu gering ist und unterhalb des oben erwähnten Bereichs liegt, ist der Grad der Verbesserung der Wärmebeständigkeit, der Steifheit bzw. Starrheit und der Formbarkeit geringer als bei dem geformten Gegenstand, bei dem der Füllstoff in einer innerhalb des obengenannten Bereichs liegenden Menge eingebunden ist. Wenn die Menge des eingebundenen Füllstoffes den obengenannten Bereich übertrifft, wird die Fließfähigkeit der Schmelze verringert und die Spritzgießformbarkeit verschlechtert, und die Gleiteigenschaften des geformten Gegenstandes werden ebenfalls verschlechtert.
Wenn bei der vorliegenden Erfindung ein faserförmiger Füllstoff verwendet wird, werden die durch den feinen, teilchenförmigen, anorganischen Füllstoff erreichten obenerwähnten Vorteile in ähnlicher Weise erhalten, und ferner werden die mechanischen Eigenschaften, wie die Zugfestigkeit, deutlich verbessert, und es wird ebenfalls die Schlagfestigkeit deutlich verbessert.
Wenn außerdem bei der vorliegenden Erfindung ein flüssiges oder festen Gleitmittel in die oben erwähnte Olefinharzzusammensetzung eingebunden wird, können der dynamische Reibungkoeffizient und der Abriebkoeffizient weiter vermindert werden, ohne daß die der Olefinharzzusammensetzung inhärenten ausgezeichneten Charakteristiken. wie die ausgezeichnete Spritzgießformbarkeit, das Selbstschmiervermögen, die Abriebfestigkeit, due Schlagfestigkeit und die mechanischenFestigkeit, verschlechtert sind.
Das Gleitmittel sollte in einer im obengenannten Bereich liegenden Menge eingebunden werden. Wenn die Menge des eingebundenen Gleitmittels zu gering ist und unterhalb des obengenannten Bereichs liegt, ist die Wirkung der Verbesserung des dynamischen Reibungskoeffizienten oder der Abriebfestigkeit geringer als wenn die Menge des Gleitmittels in einer innerhalb des obengenannten Bereichs liegenden Menge eingesetzt wird. Wenn die Menge des Gleitmittels den obengenannten Bereich übersteigt, verschlechtert sich die mechanische Festigkeit oder das Biegemodul des Gleitmaterials stark im Vergleich zu dem Gleitmaterial, bei dem das Gleitmittel in einer innerhalb des obengenannten Bereichs liegenden Menge eingesetzt wird.
Die vorliegende Erfindung wird nun genauer beschrieben.

Olefinharzzusammeusetzung

Jedes in der vorliegenden Erfindung verwendete Polyethylen mit sehr hohem Molekulargewicht und Polyethylen mit niedrigem Molekulargewicht oder hohem Molekulargewicht ist ein Homopolymer aus Ehylen oder ein Copolymer aus Ethylen als Hauptbestandteil und einem weiteren α-Olefin, wie Propylen, 1-Buten, 1-Penten, 1-Hexen, 1-Octen, Decen, 1-Dodecen, 4-Methyl-1-penten oder 3-Methyl-1-penten.
Die in der vorliegenden Erfindung verwendete Olefinharzzusammensetzung kann hergestellt werden, indem das obenerwähnte Polyethylen mit sehr hohem Molekulargewicht und das Polyethylen mit niedrigem Molekulargewicht oder hohem Molekulargewicht im obengenannten Mischverhältnis vermischt werden und die Mischung schmelzgeknetet wird. Um eine homogene Zusammensetzung zu bilden, ist es besonders bevorzugt, daß eine Mehrstufenpolymerisation zur Herstellung gewählt wird. Genauer gesagt, wird ein Olefin, das hauptsächlich aus Ethylen besteht, in Gegenwart eines Ziegler-Katalysators, der eine hochaktive feste Titan-Katalysatorkomponente und eine Katalysatorkomponente aus einer organischen Aluminiumverbindung umfaßt, in Abwesenheit von Wasserstoff polymerisiert, wodurch Polyethylen mit sehr hohem Molekulargewicht gebildet wird, und das obenerwähnte Olefin wird in Gegenwart von Wasserstoff polymerisiert, wodurch Polyethylen mit niedrigem Molekulargewicht oder hohem Molekulargewicht gebildet wird. Eine hochaktive feste Titan-Katalysatorkomponente, umfassend Magnesium, Titan und Halogen als unentbehrliche Bestandteile, ist besonders bevorzugt.
Der verwendete spezielle Ziegler-Katalysator ist ein Katalysator eines spezifischen Zustandes, welcher im Prinzip aus einer festen Titan-Katalysatorkomponente und einer Katalysatorkomponente aus einer organischen Aluminiumkomponente gebildet wird. Als feste Titan-Katalysatorkomponente wird z.B. eine hochaktive, feinpulvrige Katalysatorkomponente mit einer engen Teilchengrößenverteilung und einer durchschnittlichen Teilchengröße von etwa 0,01 bis etwa 5 um, umfassend mehrere feine, aneinander haftende Kügelchen, bevorzugt. Die hochaktive, feinpulvrige Titan- Katalysatorkomponente in einem derartigen spezifischen Zustand kann hergestellt werden, indem strenge Präzipitationsbedingungen eingehalten werden, wenn ein festes Produkt durch Kontaktierung einer Magnesiumverbindung im flüssigen Zustand mit einer Titanverbindung im flüssigen Zustand präzipitiert wird, z.B wie bei der Herstellung einer festen Titan-Katalysatorkomponente, die in der Beschreibung der offengelegten japanischen Patentveröffentlichung Nr. 811/81 offenbart ist. Genauer, beim in der obenerwähnten offengelegten Beschreibung offenbarten Verfahren wird eine Magnesiumchlorid und einen höheren Alkohol enthaltende Kohlenwasserstofflösung bei einer niedrigen Temperatur mit Titantetrachlorid gemischt, und die Temperatur wird auf etwa 50ºC bis etwa 100ºC erhöht, wodurch ein festes Produkt präzipitiert, und bei diesem Präzipitationschritt von diesem Verfahren wird ein Monocarbonsäureester in einer winzigen Menge von etwa 0,01 bis etwa 0,2 Mol pro Mol der Magnesiumchlorids vorgelegt, und die Präzipitation wird unter starkem Rühren ausgeführt. Falls erforderlich, kann das präzipitierte feste Produkt mit Titantetrachlorid gewaschen werden. Dergestalt kann eine feste Katalysatorkomponente sowohl mit befriedigende Aktivität als auch mit befriedigendem teilchenförmigen Zustand erhalten werden. Diese Katalysatorkomponente enthält z.B. Titan in einer Menge von etwa 1 bis etwa 6 Gew.-%, und das atomare Halogen/Titan-Verhältnis beträgt etwa 5 bis etwa 90, und das atomare Magnesium/Titan-Verhältnis liegt bei etwa 4 bis etwa 50.
Ein feines Kügelchen mit einer engen Teilchengrößenverteilung und einer durchschnittlichen Teilchengröße von 0,01 bis 5 um, vorzugsweise von 0,05 bis 3 um, welches durch Unterziehen der hergestellten festen Titan-Katalysatorkomponente einer Scherbehandlung bei hoher Geschwindigkeit erhalten wird, kann ebenfalls bevorzugt als hochaktive, feinpulvrige Titan-Katalysatorkomponente eingesetzt werrde. Genauer gesagt, wird bei dieser Scherbehandlung mit hoher Geschwindigkeit ein Verfähren gewählt, bei dem eine Aufschlämmung der festen Titan-Katalysatorkomponente in einer Inertgasatmosphere während einer angemessenen Zeitdauer unter Verwendung eines im Handel erhältlichen Homomixers behandelt wird. Um bei diesem Verfahren die Verminderung der katalytischen Aktivität zu verhindern, kann eine organische Aluminiumverbindung dem Titan in einer äquimolaren Menge im voraus hinzugesetzt werden. Ferner kann einer Verfahren gewählt werden, bei dem die behandelte Aufschlämmung zur Entfernung der groben Teilchen durch ein Sieb filtriert wird. Die obenerwähnte hochaktive, feinpulvrige Titan-Katalysatorkomponente mit einer sehr feinen Teilchengröße kann durch die vorstehend genannten Verfahren hergestellt werden.
Als Katalysatorkomponente aus einer organischen Aluminiumverbindung werden bevorzugt z.B. Trialkylaluminiumverbindungen wie Triethylaluminium und Triisobutylaluminium, Dialkylaluminiumchloride wie Diethylaluminiumchlorid und Diisobutylaluminiumchlorid, Alkylaluminiumsesquichloride wie Ethylaluminiumsesquichlorid und Mischungen davon verwendet.
Bei dem Polymerisationsschritt zur Bildung des Polyethylens mit sehr hohem Molekulargewicht wird bevorzugt, daß die hochaktive Titan-Katalysatorkomponente (A) in einer Menge von etwa 0,001 bis etwa 20 Milligrammatomen, insbesondere von etwa 0,005 bis etwa 10 Milligrammatomen, als Titanatom pro Liter des Mediums, eingesetzt wird, und die Katalysatorkomponente aus einer organischen Aluminiumverbindung (B) in einer Menge, die einem atomaren Al/Ti-Verhältnis von etwa 0,1 bis etwa 1000, insbesondere von etwa 1 bis etwa 500, entspricht, verwendet wird. Die bei dem Polymerisationsschritt zur Bildung des Polyethylens mit sehr hohem Molekulargewicht gewählte Temperatur liegt für gewöhnlich bei etwa -20 bis etwa 120ºC und bevorzugt bei etwa 0 bis etwa 100ºC. Es ist besonders bevorzugt, daß diese Temperatur etwa 5 bis etwa 95ºC beträgt. Der zur Polymerisation gewählte Druck ist ein Druck, bei dem die Flüssigphasenpolymerisation oder die Gasphasenpolymerisation bei der obenerwähnten Polymerisationstemperatur ausgeführt werden kann. Zum Beispiel wird im allgemeinen ein Druck im Bereich des atmosphärischen Drucks bis etwa 100 kg/cm² gewählt, und es ist ein Druck im Bereich des atmosphärischen Drucks bis etwa 50 kg/cm² bevorzugt. Die Polymerisationszeit wird beim Polymerisationsschritt so eingestellt, daß die Menge des gebildeten Polyethylens mit sehr hohem Molekulargewicht mindestens 1000 g, vorzugsweise mindestens etwa 2000 g, pro Milligrammatom von Titan in der hochaktiven Titan-Katalysatorkomponente beträgt. Damit sich das Polyethylen mit sehr hohem Molekulargewicht bei dem Polymerisationsschritt bildet, ist es bevorzugt, daß die Polymerisationsreaktion in der Abwesenheit von Wasserstoff ausgeführt wird. Nach der Polymerisationsreaktion kann das gebildete Polymer in einer inerten Mediumatmosphäre auf einmal isoliert und gelagert werden.
Als inertes Medium, das bei dem Polymerisationsschritt zur Bildung des Polyethylens mit sehr hohem Molekulargewicht verwendet werden kann, können z.B. aliphatische Kohlenwasserstoffe wie Propan, Butan, Pentan, Hexan, Heptan, Octan, Decan und Kerosin, alicyclische Kohlenwasserstoffe wie Cyclopentan und Cyclohexan, aromatische Kohlenwasserstoffe wie Benzol, Toluol und Xylol, halogenierte Kohlenwasserstoffe wie Dichlorethan, Methylenchlorid und Chlorbenzol und Mischungen davon verwendet werden. Die Verwendung von aliphatischen Kohlenwasserstoffe ist besonders bevorzugt.
Bei der Herstellung der Olefinharzzusammensetzung der vorliegenden Erfindung wird bei dem Polymerisationschritt im Gegensatz zum Polymerisationsschritt zur Bildung des Polyethylens mit sehr hohem Molekulargewicht die Polymerisationsreaktion des verbleibenden Olefins in Gegenwart von Wasserstoff durchgeführt.
Bei dem Polymerisationsschritt wird im Gegensatz zum Polymerisationsschritt zur Bildung des Polyethylens mit sehr hohem Molekulargewicht Wasserstoff in einer Menge von 0,01 bis 50 Mol, vorzugsweise 0,05 bis 30 Mol, pro Mol des bei diesem Polymerisationsschritt hinzugesetzten Olefins eingeführt.
Bei dem Polymerisationsschritt wird im Gegensatz zum Polymerisationsschritt zur Bildung des Polyethylens mit sehr hohem Molekulargewicht bevorzugt, daß die Konzentrationen der jeweiligen Katalysatorkomponenten in der im Polymerisationsgefäß befindlichen Polymerisationsreaktionsflüssigkeit dergestalt sind, daß der obengenannte behandelte Katalysator in einer Menge von etwa 0,001 bis etwa 0,1 Milligrammatomen, vorzugsweise von etwa 0,005 bis etwa 0, 1 Milligrammatomen, als Titanatom pro Liter der Polymerisationsflüssigkeit, enthalten ist, und das atomare Al/Ti-Verhältnis in der Polymerisationsmischung etwa 1 bis etwa 1000, vorzugsweise etwa 2 bis etwa 500, beträgt. Folglich kann die Katalysatorkomponente aus einer organischen Aluminiumverbindung (B) zum oben genannten Zweck zusätzlich hinzugegeben werden. Um das Molekulagewicht und die molekulare Gewichtsverteilung einzustellen, können Wasserstoff, ein Elektronendonor und ein halogenierter Kohlenwasserstoff in der Polymerisationsreaktionsmischung vorgelegt werden.
Die Polymerisationtemperatur liegt innerhalb eines Bereichs, in dem die Suspensionspolymerisation (slurry polymerization) oder Gasphasenpolymerisation möglich ist. Das heißt, daß die Polymerisationstemperatur mindestens etwa 40ºC, vorzugsweise etwa 50 bis etwa 100ºC, beträgt. Es wird ein Polymerisationsdruck von atmosphärischen Druck bis etwa 100 kg/cm², insbesondere von atmosphärischen Druck bis etwa 50 kg/cm², empfohlen. Die Polymerisationszeit wird so eingestellt, daß die Menge des gebildeten Polymeren mit sehr hohem Molekulargewicht mindestens 1000 g, vorzugsweise mindestens etwa 5000 g, pro Milligrammatom von Titan in der Titan-Katalysatorkomponente beträgt.
Bei dem oben erwähnten Verfahren wird die Polymerisation zum Polyethylen mit sehr hohem Molekulargewicht in der ersten Stufe der Polymeristation ausgeführt, und die Polymerisation zum Polyethylen mit niedrigem Molekulargewicht oder hohem Molekulargewicht wird in der zweiten Stufen und in den nachfolgenden Stufen ausgeführt. Es versteht sich, daß diese Polymerisationsreihenfolge umgedreht werden kann.

Feiner, teilchenförmiger, anorganischer Füllstoff

Als feiner, anorganischer, teilchenförmiger Füllstoff (B), der bei der vorliegenden Erfindung verwendet wird, können Silikate wie amorphes Siliciumdioxids des Trocken-Verfahrens (Aerosil), amorphes Siliciumdioxid des Naß-Verfahrens (weißer Kohlenstoff), kristallines Siliciumdioxid (Cristobalit oder Quartz) und Diatomerde, Aluminiumoxide wie α-Aluminiumoxid, Aluminiuhydroxid und Aluminiumoxidgel (Gibbsit oder Böhmit), Aluminiumsilicate wie synthetisches Aluminiumsilicat (amorph) und natürliches Aluminiumsilicat (Kaolin oder kalziniertes Kaolin), natürliches Magnesiumsilicat (Talk), synthetisches Magnesiumsilicat, synthetisches basisches Magnesiumsilicat, natürliche und synthetische smektische Tonmineralien (Bentonit und Montmorillonit), synthetische Aluminiumoxidsilicate (Zeolith), Erdalkalimetallsalze wie Calciumcarbonat, Magnesiumcarbonat und Bariumsulfat und Magnesiumoxid und Magnesiumhydroxid erwähnt werden.
Es ist im allgemeinen bevorzugt daß der feine, teilchenförmige, anorganische Füllstoff, der in der vorliegenden Erfindung verwendet wird, einen mittleren Durchmesser von 0,1 bis 30 um, insbesondere von 0,5 bis 10 um, (Colter- Zählmethode) haben sollte.
Der feine, teilchenförmige, anorganische Füllstoff ist in der Olefinharzzusammensetzung in einer Menge von 1 bis 70 Gew.-%, vorzugsweise von 5 bis 50 Gew.-%, besonders bevorzugt von 10 bis 30 Gew.-%, eingebunden.

Faserförmiger Füllstoff

Bekannte faserförmige Füllstoffe können als faserförmiger Füllstoff (B) bei der vorliegenden Erfindung ohne jedwede Beschränkung eingesetzt werden. Zum Beispiel können eine Glasfaser, eine Kohlefaser, eine Borfaser, ein Kaliumtitanatwhisker, Metallfasern wie Fasern aus rostfreiem Stähl und eine Aluminiumfaser, eine Aramidfaser, eine Polyesterfaser und eine Polyamidfaser Erwähnung finden.
Der faserförmige Füllstoff hat einen Faserdurchmesser von 1 bis 50 um, vorzugsweise von 5 bis 15 um, und eine Faserlänge von 1 bis 10 mm, vorzugsweise von 3 bis 6 mm, und ein Aspektverhältnis von 200 bis 10 000, vorzugsweise von 400 bis 1200.
Bei der Olefinharzzusammensetzung der vorliegenden Erfindung wird der faserförmige Füllstoff in einer Menge von 1 bis 70 Gew.-Teile, vorzugsweise von 3 bis 50 Gew.-Teile, besonders bevorzugt von 5 bis 30 Gew.-Teile, pro 100 Gew.-Teile der oben erwähnten Olefinharzzusammensetzung (A), die das Polyethylen mit sehr hohem Molekulargewicht und das Polyethylen mit niedrigem Molekulargewicht oder hohem Molekulargewicht umfaßt, eingebunden. Wenn die Menge an faserförmigen Füllstoff 70 Gew.-Teile pro 100 Gew.-Teile der Olefinharzzusammensetzung (A) übersteigt, nimmt die scheinbare Schmelzviskosität zu, und die Spritzgießformbarkeit wird schlechter, und die Schweißfestigkeit des geformten Gegenstandes verschlechtert sich.

Flüssiges oder festes Gleitmittel

Schmieröle vom Petroleum-Typ und synthetische Schmieröle können als flüssige Gleitmittel (B) bei der vorliegenden Erfindung verwendet werden. Als Schmieröle vom Petrolium-Typ können flüssiges Paraffin, Spindelöl, Gefrierschranköl (freezer oil), Dynamoöl, Turbinenöl, Maschinenöl und Zylinderöl verwendet werden. Als synthetisches Schmieröl können synthetisches Kohlenwasserstofföl, Polyglycolöl, Polyphenyletheröl, Esteröl, Phosphorsäureesteröl, Polychlortrifluorethylenöl, Fluoresteröl, chloriniertes Biphenylöl und Silikonöl verwendet werden.
Als Schmieröl das eine gute Kompatibilität mit der Olefinharzzusammensetzung besitzt und besondes wirksam bezüglich der Verbesserung der Gleiteigenschaften ist, kann ein synthetisches Schmieröl erwähnt werden, das aus einem Ethylen/α-Olefin- Copolymer mit einem Ethylengehalt von 20 bis 80 Mol- %, insbesondere 30 bis 70 Mol-%, und einem zahlenmittlerem Molekulargewicht von 500 bis 10 000, insbesondere 1000 bis 5000, besteht. Propylen ist als α-Olefinkomponente dieses synthetischen Schmieröls bevorzugt, jedoch können α-Oleflne mit bis zu 20 Kohlenstoffatomen, insbesondere mit bis zu 14 Kohlenstoffatomen, verwendet werden. Es ist bevorzugt, daß der Q-Wert (gewichtsmittleres Molekulargewicht/zahlenmittleres Molekulargewichts-Verhältnis) bis 4, insbesondere bis 3, beträgt. Dieses synthetische Schmieröl ist durch ein Viskositäts-Index von mindestens 120 und einer dynamischen Viskosität von 10 bis 2000 cst, gemessen bei 100ºC, charakterisiert. Die Struktur, die Charakteristiken und das Herstellungsverfahren dieses synthetischen Schmieröles sind im Detail in den Beschreibungen der offengelegten japanischen Patentanmeldungen Nr. 117595/82 und Nr. 123205/82 beschrieben.
Als festes Gleitmittel oder Gleitfüllstoff (B) werden hauptsächlich Graphit und Molybdändisulfid verwendet. Ferner können Bornitrid, Wolframdisulfid, Bleioxid, Glaspulver, Metallseife verwendet werden. Des weiteren können außerdem Pulver aus Fluorharzen wie Polytetrafluorethylenharz (PTFE), ein Ethylentetrafluorid/Propylenhexafluorid-Copolymerharz (FEP), ein Ethylentetrafluorid/Perfluoralkoxyethylen-Copolymerharz (PFA), ein Trifluorchlorethylenharz (PCTFE), ein Ethylentetrafluorid/Ethylen-Copolymerharz (ETFE) und ein Vinylidenfluoridharz und andere polymere Gleitmittel wie ein Polyphenylensulfidharzpulver verwendet werden. Es ist bevorzugt, daß der Gleitfüllstoff in pulverform verwendet wird, und es ist aber auch bevorzugt, daß die Teilchengröße 1 bis 100 um, insbesondere 10 bis 50 um, beträgt.
Das feste Gleitmittel kann einzeln oder in Kombination mit einem flüssigen Gleitmittel verwendet werden. Zum Beispiel kann das Gleitmittel in Form z.B. eines Pulvers, eines Sols, eines Gels oder suspensionsartig in der Olefinharzzusammensetzung eingebunden werden.
Es ist bevorzugt, daß das flüssige Gleitmittel in einer Menge von 1 bis 20 Gew.-%, insbesondere 2 bis 5 Gew.-%, bezogen auf die Olefinharzzusammensetzung, eingebunden wird. Es ist bevorzugt, daß das feste Gleitmittel in einer Menge von 1 bis 70 Gew.-Teilen, insbesondere von 3 bis 50 Gew.-Teilen, besonders bevorzugt von 5 bis 30 Gew.-Teilen. pro 100 Gew.-Teilen der Olefinharzzusammensetzung (A) eingebunden wird.

Zusammeusetzung und Formen

In der vorliegenden Erfindung kann der oben genannte feine, teilchenförmige, anorganische Füllstoff, der faserförmige Füllstoff und das flüssige oder feste Gleitmittel allein oder in Form einer Mischung derselben eingesetzt werden.
Bei der Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung ist es wichtig, daß der oben genannte Zusaustoff in der Olefinharzzusammensetzung so fein wie möglich dispergiert sein sollte. Eine feine Dispergierung kann erreicht werden, indem die Olefinharzzusammensetzung und der Zusatzstoff in einen Einschnecken- oder Doppelschneckenextrusionskneter gegeben werden und die Mischung schmelzgeknetet wird. Natürlich können für den Einsatz bei Olefinharzen bekannte Zusatzstoffe, wie ein Antioxidationsmittel, ein Trennmittel und ein Pigment, in diesem Misch- und Knetschritt gemäß einer bekannten Vorschrift hinzugesetzt werden.
Es einer der hervorstechensten Vorteile der vorliegenden Erflndung, daß die auf diese Weise gebildete Zusammensetzung unter Verwendung einer Universal-Spritzgießmaschine geformt werden kann. Die Spritzgießbedingungen sind nicht besonders kritisch. Allerdings ist es im allgemeinen bevorzugt, daß das Spritzgießen bei einer Zylindertemperatur von 200 bis 290ºC unter einem Spritzdruck von 1000 bis 4000 kg/cm² durchgeführt wird. Natürlich kann das Spritzgießen in einem Schritt oder in einer Vielzahl von Schritten ausgeführt werden.
Die Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung kann in wertvoller Weise für verschiedene Maschinenteile, bei denen Gleitcharakteristiken erforderlich sind, insbesondere für Gleitteile verwendet werden, z.B. für verschiedene Lager, Lager ohne Öl, Gelenkstücke, Zahnräder, Nocken (cams), Schieber, Walzen bzw. Rollen, Spulen bzw. Winden, Zylinder, Kolben und dergleichen.
Da die Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung als Grundmaterial eine spezifischen Olefinharzzusammensetzung, umfassend Polyethylen mit sehr hohem Molekulargewicht und Polyethylen mit niedrigem Molekulargewicht oder hohem Molekulargewicht, umfaßt, kann die Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung mit hoher Präsision zu einem Maschinenteil oder dergleichen geformt werden, wobei die dem Polyethylen mit sehr hohem Molekulargewicht inhärenten ausgezeichneten Charakteristiken erhalten bleiben. Durch Einlagerung einer bestimmten Menge an feinem, teilchenförmigem, anorganischen Füllstoff in diese Olefinharzzusammensetzung können die Wärmestandfestigkeitstemperatur und der Biege-E-Modul verbessert werden, ohne wesentliche Abnähme der ausgezeichneten Charakteristiken der Olefinharzzusammensetzung, wie geringer Abriebkoeffizient, ein niedriger dynamischer Reibungskoeffizient und ein großer kritischer PV-Wert, und es kann das Auftreten von "Einfachstelle" und dem "Verziehen bzw. Werfen (warpage)" verhindert werden. Somit können die Wärmebeständigkeit, Steifheit und Formbarkeit deutlich verbessert werden.
In dem Fall des Einbindens eines faserförmigen Füllstoffes in die Olefinharzzusammensetzung können die oben erwähnten Vorteile in gleicher Weise erhalten werden, und ferner werden die Zugfestigkeit und die Schlagfestigkeit stark verbessert.
Da außerdem die Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung als Grundmaterial eine spezifische Olefinharzzusammensetzung, umfassend Polyethylen mit sehr hohem Moiekulargewicht und Polyethylen mit niedrigem Molekulargewicht oder hohem Molekulargewicht, umfaßt, kann die Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung zu Gleitteilen mit mechanischer Präzision geformt werden, während das ausgezeichnete Selbstschmiervermögen, die Abriebfestigkeit, und die Schlagfestigkeit, die dem Polyethylen mit sehr hohem Molekulargewicht inhärent sind, erhalten bleibt, und durch Einbindung eines flüssigen oder festen Gleitmittels in die Olefinharzzusammensetzung können der dynamische Reibungskoeffizient und der Abriebkoeffizient in starkem Maße verbessert werden.
Die vorliegende Erfindung wird nun unter Bezug auf die nachfolgenden Beispiele genauer beschrieben, welche auf keinen Fall den Umfang der Erfindung beschränken.
Bei den nachfolgenden Beispielen wurden die physikalischen Eigenschaften gemäß der nachfolgenden Methoden bestimmt.

Zugversuch

Der Zugversuch wurde gemäß dem Verfahren nach ASTM D-638 unter Verwendung eines ASTM-Teststückes Nr. 4 bei einer Zuggeschwindigkeit von 50 mm/min durchgeführt. Die Streckgrenze (YS: kg/cm²), die Reißfestigkiet (TS: kg/cm²) und die Dehnung beim Reißen (EL: %) wurden bestimmt.

Izod-Schlagfestigkeit (kg * cm/cm)

Die Izod-Schlagfestigkeit wurde gemäß dem Verfahren nach ASTM D-256 unter Verwendung eines gekerbten Teststückes bestimmt.

Olsen-Starrheit (kg/cm²)

Die Olsen-Starrheit wurde gemäß ASTM D-747 bestimmt.

Biegefestigkeit (kg/cm²) und Biege-E-Modul (kg/cm²)

Die Biegefestigkeit und der Biege-E-Modul wurde gemäß dem Verfahren nach ASTM D-790 bestimmt.

Wärmestandfestigkeit (ºC)

Die Wärmestandfestigkeit wurde unter einer Belastung von 4,64 kg/cm² unter Verwendung eines Teststückes mit einer Größe von 12,7 mm x 12,7 mm x 127 mm und eines Wärmestandfestigkeitsprüfgerätes (erhältlich von Toyo Seiki) gemäß dem Verfahren nach ASTM D-648 bestimmt.

Dynamischer Reibungskoeffizient

Der Test zur Bestimmung der dynamsichen Reibung wurde 30 min lang unter den Bedingungen einer Belastung von 7,5 kg/cm² und einer Gleitgeschwindigkeit von 12 m/min mit Hilfe einer Reibungs-Abrieb-Prüfmaschine vom Matsubara-Typ (erhältlich von Toyo-Boldwin) bestimmt. Das Berührungsmaterial war SUS 304, und die Rauhheit der Gleitfläche wurde auf 6s eingestellt. Eine spritzgegossene rechteckige Platte mit einer Größe von 130 mm x 120 mm x 2 mm wurde als Teststück verwendet.

Kritischer PV-Schmelzwert (kg/cm² * m/min)

In einer Reibungs-Abrieb-Prüfmaschine vom Matsubara-Typ (erhältlich von Toyo- Boldwin) wurde die Gleitgeschwindigkeit auf 12 m/min eingestellt, und die Kompressionsbelastung wurde von 2,5 kg/cm² auf 25 kg/cm² schrittweise in Intervallen von 2,5 kg/cm² erhöht, und ein Harz wurde 30 Minuten lang bei der jeweiligen Kompressionsbelastung gehalten, und es wurde der PV-Wert (Belastung x Geschwindigkeit) bestimmt, bei dem das Harz durch die Reibungswärme geschmolzen ist. Das Berührungsmaterial war SUS 304, und die Rauhheit der Gleitfläche wurde auf 6s eingestellt. Eine spritzgegossene rechteckige Platte mit einer Größe von 130 mm x 120 mm x 2 mm wurde als Teststück verwendet.

Reibungs-Abrieb-Test

Der Reibungs-Abrieb-Test wurde 168 Stunden unter den Bedinungen einer Kompressionsbelastung von 3,4 kg/cm² und einer Gleitgeschwindigkeit von 30 m/min mit Hilfe einer Reibungs-Abrieb-Prüfmaschine vom Matsubara-Typ (erhältlich von Toyo-Boldwin) durchgeführt, und der Abriebkoeffizient (x 10&supmin;¹&sup0; cm³/kg*m) wurde bestimmt. Das Berührungsmaterial war SUS 304, und die Rauhheit der Gleitfläche wurde auf 6s eingestellt. Eine spritzgegossene rechteckige Platte mit einer Größe von 130 mm x 120 mm x 2 mm wurde als Teststück verwendet.

Schwindmaß (%)

Die Länge und Breite einer spritzgegossenen rechteckigen Platte mit einer Größe von 130 mm x 120 mm x 2 mm wurde bestimmt, und die Schrumpfung des Formgegenstandes wurde bezogen auf die Größe der Form gemäß der folgenden Formel bestimmt:
Schrumpfung (%) = (Formgröße) - (Größe des Formgegenstandes) / Formgröße x 100

Grenzviskosität [η]h von Polyethylen mit niedrigem Molekulargewicht oder hohem Molekulargewicht in der Olefinharzzusammensetzung

(1) Die Dichte du von Polyethylen mit sehr hohem Molekulargewicht und die Dichte dc der Olefinharzzusammensetzung wurden bestimmt, und die Dichte dh von Polyethylen mit niedrigem Molekulargewicht oder hohem Molekulargewicht wurde nach folgender Formel bestimmt:
a/du + b/dh = 1/dc
worin dh, dc und du wie oben definiert sind und a und b Gewichtsverhältnisse von Polyethylen mit sehr hohem Molekulargewicht bzw. von Polyethylen mit niedrigem Molekulargewicht oder hohem Molekulargewicht in der Olefinharzzusammensetzung bedeuten.
(2) Verschiedene Polyethylene mit niedrigem Molekulargewicht oder hohem Molekulargewicht, die sich in der Grenzviskosität unterschieden, wurden unter den gleichen Bedingungen (einschließlich der Monomerzusammensetzung und des Katalysators), wie die die für die Herstellung des Polyethylens mit niedrigem Molekulargewicht oder hohem Molekulargewicht gewählt worden sind, hergestellt, wobei die Dichte dh derselben bestimmt wurde, außer daß der Wasserstoffpartialdruck verändert wurde. und es wurde bezüglich der erhaltenen Polyethylene die Beziehung zwischen der Grenzviskosität [η] und der Dichte bestimmt.
Die im obigen Abschnit (1) erhaltene Dichte des Polyethylens mit niedrigem Molekulargewicht oder hohem Molekulargewicht wurde als die Dichte betrachtet, die die derart bestimmte Beziehung erfüllt, und die entsprechende Grenzviskosität [η]h wurde aus dieser Beziehung bestimmt.
(3) Die Dichte von jeder Probe wurde gemäß der nachfolgenden Verfahren bestimmt. Zwei Sätze von Laminaten, die ein Aluminiumblech (3 mm x 300 mm x 300 mm), eine Asbestfolie (5 mm x 250 mm x 250 mm), ein nichtrostendes Stachblech (3 mm x 220 mm x 220 mm) und ein Polyesterfilm umfaßten, welche in dieser Reihenfolge aufeinandergestappelt waren, wurden angefertigt. Ein Satz des Laminats wurde auf eine Preßseite einer Preßformmaschine in der Weise angebracht, daß sich darüber ein Polyesterfilm befand, eine Formungsrahmen (2 mm x 200 mm x 200 mm) auf dieser Platte plaziert war und das andere Laminat in der Weise auf dieser Platte angeordnet war, daß sich der Polyesterfilm darunter befand.
Die Probe wurde in den Formungsrahmen gefüllt, und die Probe wurde bei 190 ± 3ºC unter drucklosen Bedingungen 8 Minuten lang geschmolzen. Dann wurde sie unter einem Druck von 300 kg/cm² 5 Minuten lang geformt. Dann wurde die Probe mit einer Abkühlungsgeschwindigkeit von 15 * 2ºC auf 60ºC abgekühlt und herausgenommen. Die Probe wurde in einem auf 120 ± 0,2ºC gehalten thermostatisierten Öltank 1 Stunde lang aufbewahrt, und dann wurde die Probe mit einer Abkühlgeschwindigkeit von 1,5ºC/min auf Raumtemperatur abgekühlt. Dann wurde die Probe herausgenommen und bei Raumtemperatur 1 Stunde lang ruhig stehen gelassen. Die Dichte der Probe wurde gemäß der Dichte-Gradienten-Methode (ASTM D-1505) bestimmt.
Die nachfolgenden Beispiele erläutern die Herstellung der Olefinharzzusammensetzung.

Beispiel A

(Katalysatorherstellung)

Eine homogene Lösung wurde durch Erwärmung und Umsetzung von 47,6 g (0,5 Mol) wasserfreiem Magnesiumchlorid, 0,25 l Decalin und 0,23 l (1,5 Mol) 2- Ethylhexylalkohol bei 130ºC während 2 Stunden hergestellt, und 7,4 ml (50 mMol) Ethylbenzoat wurden der Lösung hinzugesetzt. Die homogene Lösung wurde unter Rühren in 1,5 l auf -5ºC gehaltenes TiCl&sub4; über einen Zeitraum von 1 Stunde eingetropft. Ein zerlegbarer Glaskolben mit einer Kapazität von 3 Litern wurde als Reaktionssystem verwendet, und die Rührgeschwindigkeit wurde auf 950 U/min eingestellt. Nach der Beendigung der tropfenweisen Zugabe wurde die Temperatur auf 90ºC erhöht, und die Reaktion wurde 2 Stunden lang bei 90ºC durchgeführt. Nach der Beendigung der Reaktion wurde der feste Anteil durch Filtration gesammelt und ausreichend mit Hexan gewaschen, wodurch eine hochaktive, feinpulvirge Titankatalysatorkomponente erhalten wurde. Die Katalysatorkomponente enthielt 3,8 Gew.- % an Titanatomen.

(Polymerisation)

Eine kontinuierliche Polymerisation wurde unter Verwendung einer kontinuierlich arbeitenden 2-Stufen-Polymerisationsvorrichtung, die zwei Polymerisationstanks mit einem Innenvolumen von 220 l aufwies, welche in Reihe miteinander verbunden waren, durchgeführt. In den Polymerisationstank der ersten Stufe (nachfolgend als "Polymerisationstank 1" bezeichnet) der kontinuierlich arbeitenden 2-Stufen-Polymerisationsvorrichtung wurden 130 l n-Hexan gegeben, und die Temperatur wurde auf 40ºC erhöht. Dann wurden n-Hexan mit 35 l/h, Triethylaluminium mit 45 mM/h, die Titankatalysatorkomponente mit 1,0 Milligrammatom/h als Titanatom und Ethylengas mit 6,0 Nm³/h kontinuierlich in den Polymerisationstank 1 eingeführt. Die Aufschlämmung der Polymerisationsmischung im Polymerisationstank 1 wurde dem Polymerisationstank der zweiten Stufe (nachfolgend als "Polymerisationstank 2" bezeichnet) mit Hilfe einer Pumpe in der Weise zugeführt, daß das Volumen der Reaktionsmischung stets 130 l betrug. Der Polymerisationsdruck im Polymerisationstank 1 betrug 4,8 kg/cm²G).
Zusätzlich zu der Aufschlämmung der Polymerisationsmischung, die aus dem Polymerisationstank 1 zugeführt wurde, wurden n-Hexan mit 25 l/h und Ethylengas mit 18 Nm³/h kontinuierlich in den Polymerisationtank 2 eingeführt. Wasserstoffgas wurde in geeigneter Weise dergestalt eingeführt, daß das Ethylen/Wasserstoff-Molverhältnis in der Gasphase im Polymerisationstank 2 1000/30 betrug. Die durch die Polymerisation gebildete Aufschlämmung wurde stoßweise unter Anwendung eines von einem Zeitsteuergerät regulierten Ventils vom Boden des Polymerisationstanks 2 abgenommen, so daß das Niveau des Polymerisationstanks 2 bei 120 l blieb. Die Polymerisationstemperatur im Polymerisationstank 2 betrug 65ºC, und der Polymerisationsdruck belief sich auf 4 kg/cm²G. Das erhaltene Polymer wurde von dem Lösungsmittel mittels eines Zentrifugalabscheiders abgetrennt und in einem N&sub2;-Strom getrocknet.
Dann wurden [η] und der Gehalt jeder Komponente der erhaltenen Oleflnharzzusammensetzung und [η] und das Drehmoment in der Schmelze T der Zusammensetzung gemäß der nachfolgenden Methoden bestimmt.
Die Grenzviskosität [ηl wurde in Decalin als Lösungsmittel bei 135ºC bestimmt.
Das Drehmoment in der Schmelze T wurde als Drehmoment der Probe im geschmolzenen Zustand ausgedrückt, welches bei einer Temperatur von 240ºC unter einem Druck von 5 kg/cm² bei einer Amplitude von ± 3º und einer Vibrationsziffer von 6 cpm mittels eins JSR-Curastometers (erhältlich von Imanaka Kikai Kogyo) bestimmt wurde.
Es wurde festgestellt, daß die Grenzviskosität [η]c der Olefinharzzusammensetzung 5,5 dl/g und das Drehmoment in der Schmelze T der Olefinharzzusammensetzung 1,3 kg * cm betrugen.

Beispiel B

(Katalysatorherstellung)

(Polymerisation)

Eine kontinuierliche Polymerisation wurde unter Verwendung einer kontinuierlich arbeitenden 2-Stufen-Polymerisationsvorrichtung, die zwei Polymerisationstanks mit einem Innenvolumen von 220 l aufwies, welche in Reihe miteinander verbunden waren, durchgeführt. In den Polymerisationstank der ersten Stufe (nachfolgend als "Polymerisationstank 1" bezeichnet) der kontinuierlich arbeitenden 2-Stufen-Polymerisationsvorrichtung wurden 130 l n-Hexan gegeben, und die Temperatur wurde auf 60ºC erhöht. Dann wurden n-Hexan mit 35 l/h, Triethylaluminium mit 45 mM/h, die Titankatalysatorkomponente mit 1,0 Milligrammatom/h als Titanatom und Ethylengas mit 4,3 Nm³/h kontinuierlich in den Polymerisationstank 1 eingeführt. Die Aufschlämmung der Polymerisationsmischung im Polymerisationstank 1 wurde dem Polymerisationstank der zweiten Stufe (nachfolgend als "Polymerisationstank 2" bezeichnet) mit Hilfe einer Pumpe in der Weise zugeführt, daß das Volumen der Reaktionsmischung stets 130 l betrug. Der Polymerisationsdruck im Polymerisationstank 1 betrug 4,7 kg/cm²G).
Zusätzlich zu der Aufschlämmung der Polymerisationsmischung, die aus dem Polymerisationstank 1 zugeführt wurde, wurden n-Hexan mit 25 l/h und Ethylengas mit 11,2 Nm³/h kontinuierlich in den Polymerisationtank 2 eingeführt. Wasserstoffgas wurde in geeigneter Weise dergestalt eingeführt, daß das Ethylen/Wasserstoff-Molverhältnis in der Gasphase im Polymerisationstank 2 1000/30 betrug. Die durch die Polymerisation gebildete Aufschlämmung wurde stoßweise unter Anwendung eines von einem Zeitsteuergerät regulierten Ventils vom Boden des Polymerisationstanks 2 abgenommen, so daß das Niveau des Polymerisationstanks 2 bei 120 l blieb. Die Polymerisationstemperatur im Polymerisationstank 2 betrug 85ºC, und der Polymerisationsdruck belief sich auf 7,2 kg/cm²G. Das erhaltene Polymer wurde von dem Lösungsmittel mittels eines Zentrifugalabscheiders abgetrennt und in einem N&sub2;-Strom getrocknet.
Dann wurden [η] und der Gehalt jeder Komponente der erhaltenen Olefinharzzusammensetzung und [η] und das Drehmoment in der Schmelze T der Zusammensetzung gemäß der nachfolgenden Methoden bestimmt.
Die Grenzviskosität [η] wurde in Decalin als Lösungsmittel bei 135ºC bestimmt.
Das Drehmoment in der Schmelze T wurde als Drehmoment der Probe im geschmolzenen Zustand ausgedrückt, welches bei einer Temperatur von 240ºC unter einem Druck von 5 kg/cm² bei einer Amplitude von ± 3º und einer Vibrationsziffer von 6 cpm mittels eins JSR-Curastometers (erhältlich von Imanaka Kikai Kogyo) bestimmt wurde.
Es wurde festgestellt, daß die Grenzviskosität [η]c der Olefinharzzusammensetzung 5,4 dl/g und das Drehmoment in der Schmelze T der Olefinharzzusammensetzung 1,4 kg * cm betrugen.

Beispiel 1

Probe 1

Mittels eines Henschel-Mischers wurden 100 Gew.-Teile der in Beispiel A erhaltenen Olefinharzzusammensetzung, welche eine Viskosität [η]c von 5,5 dl/g, eine Dichte von 0,968 g/cc und ein Drehmoment in der Schmelze T von 1,3 kg * cm aufwies, mit 10 Gew.-Teilen Talk mit einer durchschnittlichen Teilchengröße von 1,75 um (Hi- Filler #5000PJ, erhältlich von Matsumura Sangyo) als anorganischer Füllstoff gemischt, und die Mischung wurde mittels eines Einschneckenextruders pelletisiert, und verschiedene Teststücke wurden mittels einer Spritzgießmaschine (Model IS-50, erhältlich von Toshiba Kikai) unter den folgenden Bedingungen gebildet.

Spritzgießbedingungen

Zylindertemperatur (ºC): 200/230/270/270
Einspritzdruck (kg/cm²): primär/sekundär = 1200/800
Schneckenumdrehungen (U/min): 97
Formtemperatur (ºC): 27 (wassergekühlt)
Die ehaltenen Ergebnisse sind in Tabelle 1 dargestellt.

Probe 2

Die Arbeitsschritte zur Herstellung der Probe 1 wurden in der gleichen Weise wiederholt, außer daß die eingefüllte Menge an Talk auf 30 Gew.-Teile abgeändert wurde.

Probe 3

Die Arbeitsschritte zur Herstellung der Probe 1 wurden in der gleichen Weise wiederholt, außer daß die Olefinharzzusammensetzung (A), in welche der Füllstoff nicht eingefügt worden war, verwendet wurde.

Probe 4

Die Arbeitsschritte zur Herstellung der Probe 1 wurden in der gleichen Weise wiederholt, außer daß die eingefüllte Menge an Talk auf 80 Gew.-Teile abgeändert und die Mischung mittels eines Zweischneckenextruders pelletisiert wurde.
Da die eingefüllte Menge an Talk zu groß war, verschlechterten sich die Gleiteigenschaften drastisch, und es war festzustellen, daß die Zusammensetzung für die praktische Anwendung nicht geeignet war.
Die erhaltenen Ergebnisse sind in der Tabelle 1 dargestellt. Tabelle 1 Probe Nr. Menge an eingefülltem Talk (Gew.-Teile) Wärmestandfestigkeit (ºC) (4,64 kg/cm²) Biege-E-Modul (kg/cm²) Dynamischer Reibungskoeffizient Kritischer PV-Schmelzwert (kg/cm² * m/min) Abriebkoeffizient (10&supmin;¹&sup0; cm³/kg * m) Schrumpfung (%) Länge Breite

Beispiel 2

Probe 1

Mittels eines Henschel-Mischers wurden 100 Gew.-Teile der in Beispiel A erhaltenen Olefinharzzusammensetzung, welche eine Viskosität [η]c von 5,5 dl/g, eine Dichte von 0,968 g/cm³ und ein Drehmoment in der Schmelze T von 1,3 kg * cm aufwies, mit 2 Gew.-Teilen eines synthetischen Öls aus einem Ethylen/α-Olefln-Copolymer mit einem Molekulargewicht von 1300 und einer bei 100ºC gemessenen dynamischen Viskosität von 100 cst (Lucant HC-100, erhältlich von Mitsui Petrochemical Industries, Ltd.) als flüssiges Gleitmittel gemischt, und die Mischung wurde mittels eines Einschneckenextruders pelletisiert, und eine rechteckige Platte mit einer Größe von 130 mm x 120 mm x 2 mm wurde mittels einer Spritzgießmaschine (Model IS- 50, erhältlich von Toshiba Kikai) unter den folgenden Bedingungen angefertigt, und die Platte wurde zur Herstellung eines Teststückes bearbeitet.
Spritzgießbedingungen
Zylindertemperatur (ºC): 200/230/270/270
Einspritzdruck (kg/cm²): primär/sekundär = 1000/800
Schneckenumdrehungen (U/min): 97
Formtemperatur (ºC): 27 (wassergekühlt)

Probe 2

Die Arbeitsschritte zur Herstellung der Probe 1 wurden in der gleichen Weise wiederholt, außer daß die eingeführt Menge des Schmieröls auf 10 Gew.-Teile abgeändert wurde.

Probe 3

Die Arbeitsschritte zur Herstellung der Probe 1 wurden in der gleichen Weise wiederholt, außer daß die eingeführte Menge des Schmieröls auf 0,3 Gew.-Teile abgeändert wurde.
Da die eingeführte Menge des Schmieröls zu klein war, konnten im wesentlichen keine Verbesserung der Gleitcharakteristiken beobachtet werden.

Probe 4

Die Arbeitsschritte zur Herstellung der Probe 1 wurden in der gleichen Weise wiederholt, außer daß 2 Gew.-Teile Graphit mit einem Kohlenstoffgehalt von 99,0 %, einer durchschnittlichen Teilchengröße von 6 um, einer spezifischen Oberfläche von 15 N&sub2; m²/g und einer Schüttdichte von 0,18 g/cm³ (ACP #1000, erhältlich von Nippon Kokuen Kogyo) als festes Gleitmittel verwendet wurde.

Probe 5

Die Arbeitsschritte zur Herstellung der Probe 4 wurden in der gleichen Weise wiederholt, außer daß die eingeführte Menge an Graphit auf 10 Gew.-Teile abgeändert wurde.

Probe 6

Die Arbeitsschritte zur Herstellung der Probe 4 wurden in der gleichen Weise wiederholt, außer daß die eingeführte Menge an Graphit auf 0,3 Gew.-Teile abgeändert wurde.
Da die eingeführte Menge an Graphit zu klein war, konnten im wesentlichen keine Verbesserung der Gleitcharakteristiken beobachtet werden.

Probe 7

Die Arbeitsschritte zur Herstellung der Probe 4 wurden in der gleichen Weise wiederholt, außer daß die die Olefinharzzusammensetzung A, in der das Gleitmittel nicht eingebaut worden war, verwendet wurde.
Die erhaltenen Ergebnisse sind in der Tabelle 2 gezeigt. Tabelle 2 Probe Nr. Biegefestigkeit (kg/cm²) E-Modul (kg/cm²) Dynamischer Reibungskoeffizient Abriebkoeffizient (10&supmin;¹&sup0; cm³/kg *cm)

Beispiel 3

Probe 1

Mittels eines Henschel-Mischers wurden 100 Gew.-Teile der in Beispiel B erhaltenen Olefinharzzusammensetzung mit 0,1 Gew.-Teilen Tetrakis(methylen(3,5-di-tert-butyl- 4-hydroxy)hydrocinnamat)methan (Irganox 1010, erhältlich von Nippon Ciba-Geigy) als Zusatzstoff, 0,1 Gew.-Teilen Tetrakis(2,4-di-tert-butylphenyl)-4,4-biphenylendiphosphit (Sandostab P-EPQ, erhältlich von Sandoz) als Zusatzstoff, 0,12 Gew.- Teilen Calciumstearat (erhältlich von Nippon Yushi) als Zusatzstoff und 20 Gew.- Teilen einer Glasfaser (CS6PE-921, erhältlich von Nitto Boseki) als faserartiger Füllstoff vermischt, und die Mischung wurde einem Doppelschneckenextruder mit einem L/D-Verhältnis von 28 und einem Durchmesser von 45 mm zugeführt und geknetet und durch einmaliges Hindurchführen durch einen Extruder bei 220ºC und 100 U/min granuliert. Das gebildete Pellet wurde zu einer rechteckigen Platte mit einer Größe von 130 mm x 120 mm x 2 mm mittels einer Spritzgießmaschine (Model IS-50, erhältlich von Toshiba Kikai) unter den folgenden Bedingungen geformt. Die Platte wurde zur Herstellung eines Teststückes bearbeitet.

Spritzgießbedingungen

Zylindertemperatur (ºC): 200/230/270/270
Einspritzdruck (kg/cm²): primär/sekundär = 1000/800
Zyklus (s): primär/sekundär/Abkühlen = 5/3/25
Spritzgeschwindigkeit: 2/10
Schneckenumdrehungen (U/min): 97
Formtemperatur (ºC): 32 (wassergekühlt)
Die erhaltenen Ergebnisse sind in der Tabelle 3 dargestellt.

Proben 2 und 3

Die Arbeitsschritte zur Herstellung der Probe 1 wurden in der gleichen Weise wiederholt, außer daß die verwendete Menge an der Glasfaser auf 10 Gew.-Teile oder 30 Gew.-Teile abgeändert wurde.

Probe 4

Die Arbeitsschritte zur Herstellung der Probe 1 wurden in der gleichen Weise wiederholt, außer daß 20 Gew.-Teile einer Kohlefaser (Kureka Chop C-103, erhältlich von Kureha Kagaku Kogyo) als faserförmiger Füllstoff verwendet wurde.
Die erhaltenen Ergebnisse sind in der Tabelle 3 gezeigt.

Proben 5 und 6

Die Arbeitsschritte zur Herstellung der Probe 1 wurden in der gleichen Weise wiederholt, außer daß die Menge an Glasfaser auf 0 oder 80 Gew.-Teile abgeändert wurde.
Die erhaltenen Ergebnisse sind in der Tabelle 3 dargestellt. Tabelle 3 Probe Nr. Olefinharzzusammensetzung [η] (dl/g) Drehmoment in der Schmelze (kg * cm) Glasfaser (Gew.-Teile) Kohlefaser (Gew.-Teile) Streckgrenze (YS) (kg/cm²) Reißfestigkeit (TS) (kg/cm²) Dehnung beim Reißen (EL) (%) Izod-Schlagfestigkeit (kg*cm/cm) Olsen-Starrheit (kg/cm²) Wärmestandfestigkeit (ºC) (18,6 kg/cm²) Reibungskoeffizient(u) Abriebverlust (mg) Spritzgießen unmöglich

Beispiel 4

Probe 1

Mittels eines Henschel-Mischers wurden 100 Gew.-Teile der in Beispiel B erhaltenen Olefinharzzusammensetzung mit 0,1 Gew.-Teilen Tetrakis(methylen(3,5-di-tert-butyl- 4-hydroxy)hydrocinnamat)methan (Irganox 1010, erhältlich von Nippon Ciba-Geigy) als Zusatzstoff, 0,1 Gew.-Teilen Tetrakis(2,4-di-tert-butylphenyl)-4,4-biphenylendiphosphit (Sandostab P-EPQ, erhältlich von Sandoz) als Zusatzstoff, 0,12 Gew.- Teilen Calciumstearat (erhältlich von Nippon Yushi) als Zusatzstoff und 10 Gew.- Teilen eines Graphitpulvers (CSP, erhältlich von Nippon Kokuen Kogyo) als Gleitfüllstoff vermischt, und die Mischung wurde einem Einschneckenextruder mit einem L/D-Verhältnis von 28 und einem Durchmesser von 25 mm zugeführt und geknetet und durch einmaliges Hindurchführen durch einen Extruder bei 190ºC und 50 U/min granuliert. Das gebildete Pellet wurde zu einer rechteckigen Platte mit einer Größe von 130 mm x 120 mm x 2 mm mittels einer Spritzgießmaschine (Model IS-50, erhältlich von Toshiba Kikai) unter den folgenden Bedingungen geformt. Die Platte wurde zur Herstellung eines Teststückes bearbeitet.

Spritzgießbedingungen

Zylindertemperatur (ºC): 200/230/270/270
Einspritzdruck (kg/cm²): primär/sekundär = 1000/800
Zyklus (s): primär/sekundär/Abkühlen = 5/3/25
Spritzgeschwindigkeit: 2/10
Schneckenumdrehungen (U/min): 97
Formtemperatur (ºC): 32 (wassergekühlt)
Die erhaltenen Ergebnisse sind in der Tabelle 4 dargestellt.

Probe 2

Die Arbeitsschritte zur Herstellung der Probe 1 wurden in der gleichen Weise wiederholt, außer daß 10 Gew.-Teile eines PTFE-Pulvers (Teflon TFE-T-TA-J, erhältlich von Mitsui-Du Pont Fluorochemical) als Gleitfüllstoff verwendet wurde.
Die erhaltenen Ergebnisse sind in der Tabelle 4 dargestellt.

Proben 3 und 4

Die Arbeitsschritte zur Bildung der Probe 1 wurden in der gleichen Weise wiederholt, außer daß die Menge an Graphitpulver auf 0 oder 80 Gew.-Teile abgeändert wurde.
Die erhaltenen Ergebnisse sind in der Tabelle 4 gezeigt. Tabelle 4 Probe Nr. Olefinharzzusammensetzung [η] (dl/g) Drehmoment in der Schmelze (kg * cm) Gleitfüllstoff Graphitpulver (Gew.-Teile) PTFE-Pulver (Gew.-Teile) Streckgrenze (YS) (kg/cm²) Reißfestigkeit (TS) (kg/cm²) Dehnung beim Reißen (EL) (%) Izod-Schlagfestigkeit (kg*cm/cm) Olsen-Starrheit (kg/cm²) Reibung (u) Abriebverlust (mg) Spritzgießen unmöglich
Die Begriffe IRGANOX, LUCANT und SANDOSTAB sind registrierte Warenzeichen.

Claims

1. Olefinharzzusammensetzung zum Spritzgießen, welche (A) eine Olefinharzzusammensetzung, umfassend Polyethylen mit sehr hohem Molekulargewicht und einer in Dekalin als Lösungsmittel bei 135ºC gemessenen Grenzviskosität von 10 bis 40 dl/g und Polyethylen mit geringem Molekulargewicht oder hohem Molekulargewicht, das eine niedrigere Grenzviskosität besitzt als das Polyethylen sehr hohen Molekulargewichts, in welcher das Polyethylen sehr hohen Molekulargewichts in einer auf die Summe beider Polyethylene bezogenen Menge von 15 bis 40 Gew.-% vorliegt und die zwei Polyethylene als Ganzes eine Grenzviskosität [ η]c von 3,5 bis 15 dl/g und ein Drehmoment in der Schmelze T von weniger als 4,5 kg * cm, gemessen bei 240ºC unter einem Druck von 5 kg/cm² bei einer Amplitude von ± 3º und einer Frequenz von 360 Hz (6 cpm), aufweisen, und (B) 1 bis 70 Gew.- %, bezogen auf die Olefinharzzusammensetzung, eines aus feinen teilchenförmigen anorganischen Füllstoffen, faserförmigen Füllstoffen und flüssigen sowie festen Gleitstoffen gewählten Zusatzstoffes, umfaßt.

2. Zusammensetzung gemäß Anspruch 1, wobei das Polyethylen mit geringem Molekulargewicht oder hohem Molekulargewicht in der Olefinharzzusammensetzung (A) eine Grenzviskosität [η]h von 0,1 bis 5 dl/g aufweist.

3. Zusammensetzung gemäß Anspruch 1 oder Anspruch 2, wobei das Polyethylen mit sehr hohem Molekulargewicht in einer Menge von 20 bis 35 Gew.-% in der Olefinharzzusammensetzung (A) vorliegt.

4. Zusammensetzung gemäß mindestens einem der Ansprüche 1 bis 3, umfassend einen feinen, teilchenförmigen, anorganischen Füllstoff mit einem mittleren Durchmesser von 0,1 bis 30 um.

5. Zusammensetzung gemäß mindestens einem der Ansprüche 1 bis 4, umfassend Talk als feinen, teilchenförmigen, anorganischen Füllstoff (B).

6. Zusammensetzung gemäß mindestens einem der Ansprüche 1 bis 5, umfassend einen feinen teilchenförmigen anorganischen Füllstoff in einer Menge von 5 bis 50 Gew.-%.

7. Zusammensetzung gemäß mindestens einem der Ansprüche 1 bis 6, umfassend einen anorganischen oder organischen faserförmigen Füllstoff mit einem Faserdurchmesser von 1 bis 50 um und einer Faserlänge von 1 bis 10 um.

8. Zusammensetzung gemäß mindestens einem der Ansprüche 1 bis 7, umfassend Glasfaser oder Kohlefaser als faserförmiger Füllstoff.

9. Zusammensetzung gemäß mindestens einem der Ansprüche 1 bis 8, umfassend einen faserförmigen Füllstoff in einer Menge von 3 bis 50 Gew.-%.

10. Zusammensetzung gemäß mindestens einem der Ansprüche 1 bis 9, umfassend ein Schmieröl vom Petroleum-Typ oder ein synthetisches Schmieröl als flüssiges Gleitmittel.

11. Zusammensetzung gemäß mindestens einem der Ansprüche 1 bis 10, umfassend ein synthetisches Schmieröl, das aus einem Ethylen/α-Olefin-Copolymer mit einem Ethylengehalt von 20 bis 80 Mol-% und einem zählenmittleren Molekulargewicht von 500 bis 10000 besteht, als flüssiges Gleitmittel.

12. Zusammensetzung gemäß mindestens einem der Ansprüche 1 bis 11, umfassend ein flüssiges Gleitmittel in einer Menge von 1 bis 20 Gew.-%.

13. Zusammensetzung gemäß mindestens einem der Ansprüche 1 bis 12, umfassend ein Pulver mit einer Teilchengröße von 1 bis 100 um als festes Gleitmittel.

14. Zusammensetzung gemäß mindestens einem der Ansprüche 1 bis 13, umfassend ein Pulver aus Graphit oder Polytetrafluorethylen als festes Gleitmittel.

15. Zusammensetzung gemäß mindestens einem der Ansprüche 1 bis 14, umfassend ein festes Gleitmittel in einer Menge von 3 bis 50 Gew.-%.

16. Geformter Gegenstand, gebildet durch Spritzgießen einer Zusammensetzung gemäß mindestens einem der Ansprüche 1 bis 15.

17. Geformter Gegenstand gemäß Anspruch 16, gebildet durch Spritzgießen der Zusammensetzung bei einer Zylindertemperatur von 200 bis 290ºC und einem Spritzdruck von 1000 bis 4000 kg/cm².

18. Gleitmaterial, welches eine Olefinharzzusammensetzung, umfassend Polyethylen mit sehr hohem Molekulargewicht und einer in Dekalin als Lösungsmittel bei 135ºC gemessenen Grenzviskosität von 10 bis 40 dl/g und Polyethylen mit geringem Molekulargewicht oder hohem Molekulargewicht, das eine niedrigere Grenzviskosität besitzt als das Polyethylen sehr hohen Molekulargewichts, in welchem das Polyethylen sehr hohen Molekulargewichts in einer auf die Summe beider Polyethylene bezogenen Menge von 15 bis 40 Gew.-% vorliegt und die zwei Polyethylene als Ganzes eine Grenzviskosität [η]c von 3,5 bis 15 dl/g und ein Drehmoment in der Schmelze T von weniger als 4,5 kg * cm, aufweisen, und 1 bis 70 Gew.-% eines flüssigen oder festen Gleitstoffes, bezogen auf die Olefinharzzusammensetzung, umfaßt.