DE3834220A1 - Verfahren und vorrichtung zum herstellen von genuteten plattenfoermigen formteilen aus holz - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen von plattenförmigen Formteilen aus Holzplatten, bei denen die Sichtflächen der Formteile parallel verlaufende gefräste Nuten erhalten und die Nuten mit einer, insbesondere dauerelastischen Füllmasse gefüllt werden, wobei die platten­ förmigen Formteile nach einer Schablone oder dergleichen aus einer größeren Holzplatte ausgeschnitten werden.

Derartige plattenförmige Formteile werden unter anderem dazu verwendet, an Wasserfahrzeugen die Laufdecks, Dachflächen von Aufbauten und/oder die Sitz- und/oder Bodenflächen im Cockpit nachträglich zu belegen, um dadurch die Rutschfestigkeit, die Wärmeisolation, die Stabilität und/oder den optischen Gesamtein­ druck zu verbessern.

Bei der ersten Generation derartiger Formteile, welche die konventionellen Beläge aus einzeln verlegten Vollholzstäben abge­ löst haben, wurden zunächst großformatige rechteckige Sperrholz­ platten mit parallel zu einer Plattenkante in der allgemeinen Faserrichtung der die Sichtfläche bildenden obersten Holzschicht verlaufenden Nuten versehen, die dann noch mit einer Gummi­ elastichen Füllmasse gefüllt wurden. Auf diese fertig konfektio­ nierten Holzplatten wurden den zu belegenden Decksflächen exakt entsprechende Schablonen derart aufgelegt, daß die von der fertigkonfektionierten Holzplatte gebildeten "Planken" parallel zu einer gedachten Mittel- oder Symmetrielinie der Schablone verliefen. Dann wurde die Schablonenform durch Anreißen auf die Holzplatte übertragen und das Formteil anschließend ausge­ schnitten. Danach müßte allenfalls die Schneidkante des Formteiles noch "geputzt" werden, um etwa überstehende Holzfasern zu entfer­ nen. Danach war das Formteil fertig und konnte auf dem Schiff verlegt werden.

Bei diesen bekannten Formteilen schnitten die Enden der "Planken" in der Regel sämtliche Außenkanten des Formteiles in einem zwischen 0 und 90° liegenden Winkel. Hieran erkannte der Einge­ weihte die Sperrholz-Herkunft des mit solchen Formteilen belegten Schiffsdecks. Bei traditionellen Decksbelägen aus Vollholz laufen nämlich die Holzplanken parallel zur Deckskurve und enden Stirn­ seitig jeweils an einem sogenannten Laibgang oder dergleichen, damit die Feuchtigkeitsaufnahme an den Hirnholzflächen einge­ schränkt wurde. Die Beseitigung dieses optischen Nachteils er­ fordert den Einsatz von vergleichsweise komplizierten Maschinen wie einer computergesteuerten Fräse. Eine derartige Maschine ver­ langt eine sorgfältige und umfangreiche Programmierung, wenn das Formteil alle traditionellen Fugenverläufe erhalten soll und diese Fugenverläufe den unterschiedlichen Schablonenformen ent­ sprechend angepaßt werden sollen. Oder aber es müssen alle einzelnen Fugenverläufe von der Schablone abgetastet werden können. - In der Praxis hat sich gezeigt, daß die Vielfalt der in Betracht kommenden Schablonenformen und die hohen Ansprüche an möglichst traditionsgetreue Nutenverläufe die zur Verfügung stehenden Maschinen überfordert oder aber ihren Einsatz unren­ tabel macht.

Davon ausgehend liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, die Herstellung gattungsgemäßer Formteile zu verbessern, insbesondere die Herstellung gleichzeitig in mehrere Richtungen zu verbessern, wie einer Vereinfachung der Herstellung, einer flexibleren An­ passungsmöglichkeit an verschiedene Schablonenformen, einer Be­ rücksichtigung möglichst vieler traditioneller Nutenverläufe und/oder eine Aufwandsverminderung bei der Herstellung, das heißt eine Verbesserung der Wirtschaftlichkeit der Herstellung.

Diese Aufgabe wird hinsichtlich eines Herstellungsverfahrens der eingangs genannten Art erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß

• a) die Nuten erst nach dem Ausschneiden der Formteile und unter Verwendung einer frei führbaren Oberfräse mit einem Finger­ fräser und einem Tiefenanschlag hergestellt werden,
• b) der Fingerfräser unter Fräsen einer Laibgangnut mittels eines ersten Parallelanschlages der Oberfräse parallel zu zumindest einer ersten Außenkante des ausgeschnittenen Formteiles ge­ führt wird, wobei der erste Parallelanschlag an der Schnitt­ fläche der ersten Außenkante anliegt, und
• c) der Fingerfräser unter Fräsen innenliegender Nuten mittels des ersten oder, vorzugsweise, mittels eines zweiten Parallelan­ schlages jeweils parallel zu der ersten Außenkante des Form­ teiles derart geführt wird, daß der Parallelanschlag an der ersten Außenkante oder in einer bereits gefrästen Nut anliegt.

Alternativ hierzu wird diese Aufgabe hinsichtlich eines Her­ stellungsverfahrens der eingangs genannten Art erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß

• a) die Nuten vor oder nach oder teils vor und teils nach dem Aus­ schneiden der Formteile und unter Verwendung einer frei führ­ baren Oberfräse mit einem Fingerfräser und einem Tiefenan­ schlag hergestellt werden,
• b) der Fingerfräser unter Fräsen einer Laibgangnut mittels eines erstes Parallelanschlages der Oberfräse parallel zu zumindest einer ersten Außenkante des ausgeschnittenen oder auszuschnei­ denden Formteiles geführt wird, wobei der erste Parallel­ anschlag an einer oberhalb der Sichtflächen des Fromteiles angeordneten Anschlagschiene anliegt, und
• c) der Fingerfräser unter Fräsen innenliegender Nuten mittels eines zweiten Parallelanschlages jeweils parallel zu der ersten Außenkante des Formteiles derart geführt wird, daß der Paral­ lelanschlag an der ersten Außenkante oder in einer bereits ge­ frästen Nut anliegt.

Hinsichtlich einer Vorrichtung zum Herstellen plattenförmiger Formteile der eingangs genannten Art, insbesondere zum Durch­ führen des erfindungsgemäßen Verfahrens, wird die Aufgabe gelöst durch eine frei führbare Oberfräse mit einem Fingerfräser, einem Tiefenanschlag und mindestens einem Parallelanschlag, bei der der Parallelanschlag an der Oberfräse befestigt und derart angeordnet ist, daß er mit seitlichem Abstand von dem Fingerfräser wirksam ist und entweder zwei mit Abstand hintereinander angeordnete Füh­ rungsflächen oder eine um dem Fingerfräser konzentrisch angeord­ nete, kreisrunde, radial nach außen gerichtete Führungsfläche aufweist und bei der die Schnittfläche an der Außenkante des Formteiles oder eine bereits gefräste Nut des Formteiles oder eine oberhalb der Sichtfläche des Formteiles angeordnete An­ schlagschiene als Anschlagschiene für den Parallelanschlag der Oberfräse dient.

Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren und der erfindungsgemäßen Vorrichtung können alle in Betracht kommenden gekrümmten Nuten­ verläufe realisiert und exakt parallel aber gekrümmt verlaufende Nuten hergestellt werden, und zwar mit frei vorgebaren Nuten­ breiten, Nutenabständen und allen traditionell bekannten Nuten­ verläufen, wobei die Schablonen lediglich den Verlauf der Außen­ kante des herzustellenden Formteiles angeben müssen. Auf diese Weise können, äußerlich von ttaditionell verlegten Vollholzplanken kaum noch zu unterscheidende Decksbeläge mit vergleichsweise ge­ ringem Aufwand hergestellt werden - und zwar insbesondere auch als Einzelanfertigungen.

Die erfindungsgemäßen Formteile sind anwendbar für Wasserfahr­ zeuge aller Art, und zwar sowohl im Bereich der Sportschiff­ ahrt als auch im Bereich der gewerblichen Schiffahrt, für Lauf­ decks, Cockpitbeläge (Bänke und Böden), auf Flybridgeflächen und auch auf Aufbaudächern. Es ist praktisch möglich, diese Decks für jedes Wasserfahrzeug bis zu unbegrenzter Größe herzustellen. Weitere Anwendungsmöglichkeiten erstrecken sich unter anderem auf Bodenbeläge aller Art, zum Beispiel in Schwimmbädern, Saunen, Sanitärräumen, Sonnenstudios, Fitnesscentern, Balkonen, Terrassen, wie auch als Tisch- und Bodenflächen in maritimen Räumen, speziell auch als Bar- oder Geschäftsausstattung. Die Anbringung (Verlegung) solcher Formteile kann auch von einem Nicht-Fachmann unter Verwendung einfacher Hilfsmittel mittels eines flächig aufgetragenen Klebstoffes ausgeführt werden.

Als weitere Vorteile wird durch die Erfindung unter anderem er­ reicht, daß

• - die Formteile wesentlich leichter als konventionell herge­ stellte Flächenbeläge aus Vollholz sind;
• - eine absolute Wasserdichtigkeit erreicht wird;
• - eventuelle Unebenheiten im Untergrund ausgeglichen werden, da verschraubungsbedingte Materialverspannungen entfallen;
• - der Untergrund an Festigkeit gewinnt;
• - eine Wärme- und schalldämmende Wirkung sowie eine bessere Rutschsicherheit und vereinfachte Pflege sowie insgesamt eine überlegene optische Qualität erreicht wird;
• - des weiteren weniger Rohstoff verarbeit wird, weil erfindungs­ gemäße Holzplatten vorzugsweise aus Schichtholz, insbesondere Sperrholz bestehen und dieses wesentlich dünner als Massivholz verarbeitet werden kann;
• - Verdübelungsarbeiten mit sogenannten Querholzdübeln entfallen;
• - gegenüber traditionellen Flächenbelägen aus stabweise verlegtem Vollholz die Gesamtkosten je Flächeneinheit sich auf etwa die Hälfte verringern.

"Formteile" - in Sinne der Erfindung - können sowohl ein- als auch mehrteilig sein, wobei das vollständige Formteil vorzugs­ weise an allen Außenkanten einen im wesentliche kantenparallelen Laibgang aufweist, der in der Regel durch einzelne bis zur Außen­ kante verlaufende Nuten unterbrochen ist.

"Füllmassen" - im Sinne der Erfindung - können prinzipiell aus jeder Materialart bestehen, also prinzipiell auch aus Metall­ streifen, Holzstreifen und dergleichen, vorzugsweise bestehen sie aber aus dauerelastischen Materialien, wie sie allgemein auf dem Markt bekannt sind und die Dichtigkeit der Formteile im Bereich der Nuten wie auch im Bereich von Stößen zu benachbarten Form­ teilen oder zwischen den Einzelteilen eines größeren Formteiles sicherstellen und temperatur- und/oder feuchtigkeitsbedingte Ausdehnungen und Schrumpfungen des Holzmaterials ausgleichen.

"Frei führbare Oberfräsen" - im Sinne der Erfindung - sind in der Regel elektrisch angetriebene Fräsmachinen, die mit einer Auf­ lagefläche auf die Sichtfläche der Formteile plan aufgesetzt und über diese Sichtfläche ohne zu verkippen verschoben werden können, wobei der Fräskopf die Oberfräse nach unten entsprechend der gewünschten Nutentiefe überragt und wobei die Oberfräse, ins­ besondere von Hand in beliebigen Richtungen und mit beliebiger Geschwindigkeit und an beliebigen Stellen der Sichtflächen der Formteile verschiebbar ist. Der an einer erfindungsgemäßen frei führbaren Oberfräse zum Einsatz kommende Fingerfräser, auch Schaftfräser genannt, erstreckt sich mit seiner motorisch ange­ triebenen Drehachse etwa senkrecht, das heiß normal zur Auflage­ fläche der Oberfräse. Dabei dient diese Auflagefläche gleich­ zeitig als Tiefenanschlag. Die formgebende Kontur des Finger­ fräsers kann grundsätzlich frei gewählt werden, sie ist vorzugs­ weise aber rechteckig sowie rechtwinkelig bezüglich der zu be­ arbeitenden Oberfläche ausgebildet beziehungsweise angeordnet. Durch einen solchen Fingerfräser werden Nuten mit parallelen und sauberen Flanken sowei einem sauberen Nutenboden gefräst.

Wenn, gemäß einer Weiterbildung der Erfindung, zunächst zumindest die der ersten Außenkante zugeordnete, vorzugsweise alle, Laib­ gangnut/en und erst nachfolgend die innenliegenden Nuten gefräst werden, wird hierdurch ein besonders sauberer Abschluß an den Enden der innenliegenden Nuten exakt in einer Laibgangnut er­ reicht.

Durch die gemäß einer Weiterbildung der Erfindung bevorzugte Ver­ wendung eines Parallelanschlages mit zwei mit Abstand hinterein­ ander angeordneten Führungsflächen, wird die Parallelität benach­ barter Nuten auch dann besonders exakt eingehalten, wenn diese Nuten einen mehr oder weniger stark gekrümmten Verlauf aufweisen.

Wenn, gemäß einer anderen Weiterbildung der Erfindung ein Paral­ lelanschlag mit einer um den Fingerfräser konzentrisch angeord­ neten, kreisrunden, radial nach außen gerichteten Führungsfläche verwendet wird, wird die Herstellung paralleler "Planken" auch im Bereich besonders starker Krümmungen und/oder die Nutenherstel­ lung im Bereich besonders beengter Platzverhältnisse sowie die Herstellung von Nuten in Gärungsbereichen möglich. Für einen der­ artigen Parallelanschlag wird gemäß einer Weiterbildung der Erfindung vorzugsweise eine besondere Anschlagschiene verwendet, welche nämlich dem Kurvenverlauf zumindest eines Teiles der Außenkante des Formteiles konturmäßig entspricht und oberhalb der Sichtflläche des Formteiles wirksam wird. Derartige Anschlag­ schienen eignen sich auch für die Herstellung von erfindungs­ gemäßen Formteilen in Klein- aber auch in Großserien.

Wenn, gemäß einer anderen Weiterbildung der Erfindung die erste Außenkante bezüglich der allgemeinen Holzfaserrichtung der Sicht­ fläche im wesentlichen parallel angeordnet ist, wird dadurch ein erfindungsgemäßes Formteil von traditionell verlegten Flächenbe­ lägen aus Vollholz nur kaum noch unterscheidbar.

Wenn, gemäß einer anderen Weiterbildung der Erfindung, die ver­ wendeten Holzplatten schichtverleimt, vorzugsweise Sperrholz­ platten sind und die die Sichtseite aufweisende Holzschicht und die unmittelbar darunterliegende/n Holzschicht/en im wesentlichen parallel zueinander angeordnete Holzfaserrichtungen aufweisen, wird dadurch - im gegensatz zu einer Überkreuzverleimung - eine spürbare Verschleißverminderung erreicht. Es wurde festgestellt, daß bei einer solchen lang-auf-lang Verleimung der Leim, wie vor­ zugsweise ein hochwertiges Resorzinharz, in die relativ dünnen Schichten des zumeist besonders edlen Holzmaterials, wie Burma- Java- oder Rungun-Teak, eindringt und zu einer Art Versteinerung des Materials führt, was seine Abriebsfestigkeit und insgesamt seine Verschleißfestigkeit wesentlich erhöht.

Wenn schließlich, gemäß einer anderen Weiterbildung der Erfindung, das Formteil nach dem Füllen der Nuten mit der Füllmasse geschliffen und dabei ein Schleifpapier verwendet wird, das mit nur etwa 20 bis 80%, vorzugsweise mit etwa 50% der Zahl der Schleifkörner belegt ist, die für die verwendete Schleifkorn­ größe typisch ist, wobei die Körnung vorzugsweise der DIN-Norm 80 entspricht, wird dadurch verhindert, daß das Schleifpapier sofort vom Fugenmaterial zugesetzt wird und dadurch seine Schleifwirkung verliert. Es hat sich herausgestellt, daß durch die erfindungs­ gemäße "offene Streuung", das heißt das Belegen des Schleif­ papieres mit wesentlich weniger Körnern der betreffenden Körnung, das abgeschliffene Gummi problemlos aus dem Schleifpapier heraus­ fällt. Durch die erfindungsgemäße Herstellung der Formteile, die nur in Längsrichtung der Holzfasern an der Sichtfläche geschliffen werden dürfen, verlaufen nämlich viele Nuten nicht parallel sondern in einem Winkel zwichen 0° und 90° zur Schleif­ richtung, was zu einer besonders hohen Belastung beim Schleifen führt. Darüberhinaus hat sich herausgestellt, daß das Nuten­ material, insbesondere wenn es sich um ein dauerelastischen Material handelt, nicht so hart geschliffen werden sollte, son­ dern später noch leicht über die Sichtfläche erhaben sein sollte, um die Rutschfestigkeit und auch die übrigen Vorteile erfindungs­ gemäßer Formteile in besonders vorteilhafter Weise zu gewähr­ leisten.

Die erfindungsgemäß mit Abstand hintereinander angeordneten Füh­ rungsflächen eines Parallelanschlages können, gemäß Weiterbil­ dungen der Erfindungen mittels einer oder mehreren Führungs­ schienen bezüglich des Fingerfräsers abstandsverschieblich ange­ ordnet sein, das heißt, daß der Fingerfräser in vorgebbaren Ab­ ständen, insbesondere zu der ersten Außenkante des Formteiles exakt parallel führbar ist. Alternativ oder kumulativ können die Führungsflächen mittels einer Führungsnut in Richtung der Hinter­ einanderordnung der Führungsflächen verschiebbar befestigbar sein, so daß sie beim Fräsen den Fingerfräser vorauseilen, genau neben ihm laufen oder ihm nacheilen, so daß der Fingerfräser auch im Bereich relativ unzugänglicher Stellen, wie in Eckbereichen der Formplatte, problemlos bis zu der Stelle vorgeschoben werden kann, an welcher die momentan gefräste Nut enden soll; auch hier­ bei wird die exakte Parallelität benachbarter Nuten zueinander eingehalten. Eine derartige Führungsnut, für die mit Abstand hin­ tereinander angeordneten Führungsflächen, ist vorzugsweise in einer an der Oberfräse befestigten Montageplatte vorgesehen, wobei jede Führungsnut ein festes Abstandsmaß zum Fingerfräser, das heißt ein bestimmtes "Plankenmaß" festlegt. Dabei wird eine gleichbleibende Kurvengängigkeit der beiden Führungsflächen da­ durch erreicht, daß sie, gemäß einer anderen Weiterbildung der Erfindung, mit festem Abstand auf einem einzigen Führungsschuh befestigt oder von diesem gebildet sind, wobei der Führungsschuh in der Führungsnut verläuft und Führungsfinger aus dem Führungs­ schuh nach unten herausragen.

Zur Herstellung von als Gärungen verlaufende Nuten oder ähnlichen Nuten, wie zum Beispiel im Bereich von Plankenstößen, insbeson­ dere im Bereich der Laibungen oder ähnlichen Fällen, bei denen eine Nut weder zu ihrer benachbarten Nut noch zu einer Außenkante des Fromteiles parallel verläuft, ist gemäß einer anderen Weiter­ bildung der Erfindung eine oberhalb der Schnittfläche des Form­ teiles anzuordnende Anschlagschiene vorgesehen, die aus zwei Teilschienen besteht, wobei die Teilschienen parallel zueinander angeordnet sind und gegeneinander orientierte Führungsflächen aufweisen, zwichen denen zum Beispiel eine in ihrem Durchmesser dem gegenseitigen Abstand der Führungsflächen entsprechende kreisringförmige Ringscheibe paßt, die konzentrisch zum Finger­ fräser an der Unterseite der Oberfräse befestigbar ist. Auf diese Weise kann die Nut besonders exakt an der für sie vorgesehene Stelle des Formteiles plaziert und ihr beabsichtigter Kurvenver­ lauf exakt eingehalten werden. Die Kurvenverläufe der Anschlag­ schienen können auch durch Biegen und Festklemmen der Anschlag­ schienen festgelegt werden.

Die vorgenannten, erfindungsgemäß zu verwendenden Bauteile be­ ziehungsweise Verfahrensschritte unterliegen in Ihrer Größe, Formgestaltung, Materialauswahl und technischen Konzeptionen be­ ziehungsweise Verfahrensbedingungen keinen besonderen Ausnahmebe­ dingungen, so daß die in dem jeweiligen Anwendungsgebiet be­ kannten Auswahlkriterien uneingeschränkt Anwendung finden können.

Weitere Einzelheiten, Merkmale und Vorteile des Gegenstandes der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung der zu­ gehörigen Zeichnung, in der bevorzugte Ausführungsformen erfin­ dungsgemäßer Herstellungsvorrichtungen und Arbeitsweisen darge­ stellt sind. In der Zeichnung zeigen:

Fig. 1 ein plattenförmiges Formteil in Draufsicht in der Situation vor dem Ausschneiden aus einer Holzplatte;

Fig. 2 ein Formteil im Vertikalschnitt rechtwinkelig zur Nutenerstreckungsrichtung mit einer bereits ausge­ füllten und einer noch nicht ausgefüllten Nut­ ausschnittsweise;

Fig. 3 ein Formteil während der Bearbeitung mit einer Ober­ fräse während des Fräsens einer Laibgangnut - in perspektivischer Ansicht;

Fig. 4 ein Formteil während der Bearbeitung mit einer Ober­ fräse während des Fräsens einer innenliegenden Nut - in perspektivischer Ansicht;

Fig. 5 dasselbe Formteil wie in Fig. 3 im Vertikalschnitt durch die Oberfräse - Schnitt entlang der Linie V-V gemäß Fig. 3;

Fig. 6 von derselben Oberfräse eine Ansicht von unten (An­ sicht A gemäß Fig. 5);

Fig. 7 ein anderes Formteil während des Fräsens einer Laib­ gangnut in perspektivischer Ansicht;

Fig. 8 von demselben Formteil ein Vertikalschnitt durch die Oberfräse - Schnitt entlang der Linie VIII-VIII gemäß Fig. 7 (ausschnittsweise);

Fig. 9 dasselbe Formteil in Ansicht von unten (Ansicht B gemäß Fig. 8);

Fig. 10 ein viertes Formteil während des Fräsens innenliegen­ der Nuten in perspektivischer Ansicht;

Fig. 11 dasselbe Formteil im Vertikalschnitt durch die Ober­ fräse (Schnitt entlang der Linie XI-XI gemäß Fig. 10) - ausschnittsweise;

Fig. 12 dasselbe Formteil in Ansicht von unten (Ansicht C gemäß Fig. 11);

Fig. 13 ein fünftes Formteil während des Fräsens einer Gärungsnut mit einer Oberfräse - in perspektivischer Ansicht (ausschnittsweise);

Fig. 14 dasselbe Formteil im Vertikalschnitt (Schnitt entlang der Linie XIV-XIV gemäß Fig. 13 bzw. 15);

Fig. 15 dasselbe Formteil in Ansicht von unten - Ansicht D gemäß Fig. 14 sowie,

Fig. 16 ein sechstes Formteil als Decksbelag im endmontierten Zustand auf einem Boot - ausschnittsweise.

Gemäß Fig. 1 wird ein aus einer Holzplatte 1 herzustellendes plattenförmiges Formteil 2 nach einer Schablone im Maßstab 1 : 1 auf die Holzplatte 1 aufgerissen. Die Außenkanten 7 A bis 7 C des Formteiles 2 sind mit durchgezogenen Linien dargestellt. Die nachfolgend als erste Außenkante bezeichnete Außenkante 7 A die gemäß der Deckskurve eines mit dem Formteil 2 zu beplankenden Schiffes gekrümmt ist, ist zur Hauptfaserrichtung E der Holz­ platte 1 derart orientiert, daß die Holzfasern der Sichtfläche 2 A die Außenkante 7 A mit insgesamt nur möglichst kleinen Winkeln schneiden, während die übrigen Außenkannten 7 B und die im Bereich von Einbuchtungen vorgesehenen Außenkanten 7 C die Hauptfaserrich­ tung E der Sichtfläche 2 A in Winkeln zwischen 0 und 90° schneiden.

Die in das Formteil 2 zu fräsenden Nuten sind in Fig. 1 zur Verständniserleichterung schematisch angedeutet. Die das Formteil 2 - wie bevorzugt - vollständig umlaufenden, parallel zu dessen Außenkanten 7 A bis 7 C angeordneten sogenannten Laibgangsnuten 6 sind strichpunktiert dargestellt. Die parallel zu der ersten Außenkante 7 A verlaufenden innenliegenden Nuten 3 sind ge­ strichelt dargestellt. Die Abstände zwischen der zur ersten Außenkante 7 A parallelen Laibgangnut 6 und der dazu unmittelbar benachbarten innenliegenden Nut 3 sowie die Abstände benachbarter innenliegender Nuten sind jeweils gleichgroß, während der Abstand zwischen der ersten Außenkante 7 A und der ihr benachbarten Laib­ gangnut 6 auch kleiner oder - wie in der Regel bevorzugt - größer als die Abstände benachbarter innenliegender nuten sein kann. Die innenliegenden Nuten 3 enden jeweils in einer Laibgangnut 6; dadurch werden zwischen den Außenkanten 7 A bis 7 C und den Laib­ gangnuten 6 sogenannte Laibungsplanken 8 gebildet. Traditionell stoßen benachbarte Laibungsplanken 8 in Form von Gärungen, Laschen oder Plankenstößen zusammen. Dort sind jeweils ent­ sprechende, der Einfachheit halber hier als Stoßnuten bezeichnete Nuten 9 vorgesehen, die in der Zeichnung allesamt strich-doppel­ punktiert dargestellt sind.

Wenn - wie in der Regel bevorzugt - zunächst alle Laibgangsnuten 6 des Formteiles 2 gefräst werden und erst anschließend die innenliegenden Nuten 3 gefräst werden, ist jegliches Aufreißen der Nuten auf das Formteil vor dem Fräsen entbehrlich. Allenfalls in den Eckbereichen könnte ein Aufreißen der Laibgangsnut 6 von Vorteil sein. Selbst die Stoßnute 9 brauchen in der Regel nicht aufgerissen zu werden, weil sie ohne weiteres nach Augenmaß an den traditionell üblichen Stellen angeordnet werden können.

Gemäß Fig. 2 besteht die Holzplatte 1 und damit auch das Formteil 2 aus mehraren aufeinander verleimten Holzschichten 10 A bis 10 D. Jede der Holzschichten besteht in der Regel aus Funierholz in einer Stärke zwischen etwa 0,2 und 2,0 mm Dicke. Innerhalb jeder Holzschicht verlaufen die Holzfasern im wesentliche entlang einer Hauptfaserrichtung. Abweichend von bekannten Sperrholzplatten verlaufen die Hauptfaserrichtungen der die Sichtfläche 2 A auf­ weisenden Holzschicht 10 A sowie der ihr benachbarten Holzschicht 10 B in derselben Richtung. Dies ist in Fig. 2 durch eine gemein­ same Schnittschrafur verdeutlicht. Demgegenüber verlaufen die Hauptfaserrichtungen der übrigen Holzschichten 10 C und 10 D je­ weils etwa im rechten Winkel zu den jeweils unmittelbar benach­ barten Holzschichten. Während die lang-auf-lang verleimten Holz­ schichten 10 A und 10 B bevorzugt aus der selben Holzart, insbeson­ dere aus einem Edelholz wie Teakholz bestehen, können die übrigen Holzschichten aus anderen Holzarten bestehen, vorzugsweise aus einer Mahagoni-Art. Von der Sichtfläche 2 A her sind zueinander parallel verlaufende Nuten 3 mit rechteckigem Querschnitt in das Fromteil 2 eingefräst, wobei die in der Zeichnung rechte Nut 3 bereits mit einer gummielastischen Füllmasse 4, welche die Sicht­ fläche 2 A leicht linsenförmig überragt, ausgefüllt ist.

Gemäß Fig. 3 ist das dortige Formteil 2 in dem dargestellen Aus­ schnitt bereits fast vollständig mit Nuten versehen. Eine markt­ gängige, frei führbare Oberfräse 5 miteinander gegenüberliegenden Handgriffen 11 zum Vorwärtsschieben der Oberfräse 5 befindet sich in Fig. 3 in einer Arbeitsposition zur Herstellung einer Laib­ gangnut 6, die - wie grundsätzlich ebenfalls möglich - in diesem Fall erst im Anschluß an die innenliegende Nuten 3 gefräst wird.

In Fig. 3 und allen nachfolgenden Figuren ist die selbe Oberfräse 5 dargestellt. Sie besteht neben den Handgriffen 11 und dem Maschinenkörper 12, aus einem als Tiefenanschlag und ebene Stand­ fläche dienenden Fußteil 13, einem einen Fingerfräser 14 spannen­ den Spannfutter 15 sowie einem Parallelanschlag 16. Ein elektri­ sches Stromversorgungskabel 17 für die Oberfräse 5 ist ebenfalls erkennbar. Mit einer derartigen Oberfräse und vorzugsweise aus­ tauschbaren Parallelanschlägen, wie sie im einzelnen weiter unten noch beschrieben werden, können alle Nuten durch von Hand Ver­ schieben der Oberfräse hergestellt werden, während das Ausschnei­ den des Formteiles in der Regel eine Stichsäge erfordert.

Der Parallelanschlag 16 wird in den Fällen für das Herstellen der Laibgangnut 6 sowie gegebenenfalls auch innenliegener Nuten 3 (siehe Fig. 4) vorzugsweise verwendet, in denen das Formteil 2 zunächst aus der Holzplatte 1 entlang zumindest einer Außenkante 7 A bis 7 C ausgeschnitten worden ist und erst anschließend die Laibgangnut 6 hergestellt werden soll. Der Parallelanschlag be­ steht aus zwei sich parallel zueinander erstreckenden Führungs­ schienen 18, die im Fußteil 13 längsverschieblich geführt und an diesem festlegbar sind, sowie zwei mit Abstand hintereinander an­ geordneten Führungsflächen 19 A, 19 B, die an einem von den Füh­ rungsschienen 18 getragenen Halter 20 vorgesehen sind. Die Füh­ rungsflächen 19 A und 19 B überragen die Standfläche des Fußteils 13 nach unten, so daß sie mit der Schnittfläche der Außenkante 7 A in Anlage bringbar sind. Die Führungsflächen 19 A und 19 B sind vorzugsweise symmetrisch in bezug auf den Fingerfräser 14 und die Führungsschienen 18 angeordnet. Der zwischen ihnen gebildete Abstand a (siehe Fig. 6) gestattet es, daß der Parrallelanschlag 16 stets zwei Anlagepunkte an der Außenkante des Formteiles hat, so daß auch im Falle von gekrümmt verlaufenden Außenkanten eine exakt kantenparallele Führung des Fingerfräsers 14 gewährleistet ist. Es versteht sich, daß hierzu der Halter 20 im Bereich des Abstandes a der hintereinander angeordneten Führungsflächen 19 A und 19 B eine ausreichend tiefe Ausnehmung 21 aufweisen muß, damit eine definierte Zweipunktauflage auch bei stärker gekrümmten Ver­ lauf der Außenkante erhalten bleibt.

Gemäß Fig. 4 können mit dem im Zusammenhang mit Fig. 3 be­ schriebenen Parallelanschlag 16 auch zueinander sowie bezüglich der ersten Außenkante 7 A parallel verlaufende Innennuten 3 ge­ fräst werden. Hierzu ist es lediglich erforderlich, daß die zu­ einander parallelen Führungsschienen 18 ausreichend lang und aus­ reichend biegesteif sowie bezüglich des Fußteiles 13 und/oder des Halters 20 in verschiedenen Längenpositionen lösbar festlegbar oder gegen längere oder kürzere Führungsschienen austauschbar sind. Die Besonderheit des Formteils gemäß Fig. 4 besteht darin, daß das Formteil 2 im Bereich seiner ersten Außenkante 7 A eine Einbuchtung mit weiteren Außenkante 7 C (ähnlich wie Fig. 1 links unten) aufweist. Damit die innenliegende Nuten 3 auch in Höhe der Einbuchtung zueinander fluchtend und parallel orientiert gefräst werden können, wird die Einbuchtung mit einem Füllholz 22 ver­ sehen, welches einerseits der Einbuchtung mehr oder weniger exakt nachgebildet ist, und andererseits mit der ersten Außenkante 7 A fluchtet. Als ein solches Füllholz kann das an dieser Stelle be­ reits ausgeschnittene Teil der Holzplatte 1 dienen, daß an seiner Außenseite mit der ersten Außenkante 7 A fluchtend zugeschnitten wird. Es ist aber auch möglich, dieses Füllholz erst dann dem Kantenverlauf der Einbuchtung entsprechend auszuschneiden, wenn zumindest die erste innenliegende Nut 3 im Bereich der Einbuch­ tung gefräst ist. Dar Krümmungsradius dar Außenkante des Füll­ holzes 22 kann im übrigen frei gewählt werden; er sollte aber stets parallel zu einer gedachten Bezugslinie der mit dem Form­ teil 2 zu belegenden Fläche sein.

Aus Fig. 5 ist ersichtlich, daß der Parallelanschlag 16 im Bereich seiner Ausnehmung 21 an der ersten Außenkante 7 A des Formteiles 2 nicht anliegt. Aus Fig. 5 und 6 ist weiter er­ sichtlich, daß das Fußteil 13 einen Fensterauschnitt 23 aufweist, durch den der Fingerfräser 14 hindurchgeführt ist und die Sicht­ fläche 2 A des Formteiles 2 im Arbeitsbereich des Fingerfräsers beobachtbar ist.

In Fig. 6 sind das Formteil 2 und die Nuten 3 und 6 der Über­ sichtlichkeit halber gestrichelt dargestellt, während alle Teile der Oberfräse in durchgezogenen Linien dargestellt sind. Dies gilt auch für die noch zu erläutarnden Fig. 9, 12 und 15.

In Fig. 7 bis 9 ist eine weitere Parallelführung dargestellt, die im Bereich enger Krümmungen der Laibplanke 8 sowie im Falle von in Serie hergestellten Formteilen zur Herstellung der Laibgang­ nuten 6 bevorzugt wird. Hierzu dient als Parallelanschlag eine um den Fingerfräser 14 konzentrisch angeordnete, kreisrunde, radial nach außen gerichtete Führungsfläche 19 C, wie sie als radiale Außenfläche einer Ringscheibe 24 gebildet ist. Die Ringscheibe 24 hat einen Halbmesser, der so groß wie die Breite der Laibungs­ planke 8 zuzüglich der halben Breite der Laibgangnut 6 ist. Alle Nuten sind in dar Regel zwischan 2 und 8 mm, vorzugsweise 5 mm breit. Die Ringscheibe ist durch Schrauben 25 an der Unterseite des Fußteiles 13 der Oberfräse 5 befestigt und konzentrisch zum Fingerfräsar 14 angeordnet. Ihre in Fig. 9 sichtbare Unter­ seite dient als Auflagefläche der Oberfräse 5 auf dem Formteil 2. Die Ringscheibe 24 wirkt mit ainer oberhalb der Sichtfläche 2 A des Formteiles 2 angeordneten Führungsfläche 25 A einer An­ schlagschiene 25 B zusammen. Die Führungsfläche 25 A weist eine mit der Außenkante 7 C des Formteiles 2 komplementäre Kontur auf und die Anschlagschiene 25 B ist bündigsitzend an die Außenkante 7 C des Formteiles 2 herangeführt.

In Fig. 8 ist durch die gestrichelte Linie 25 C angedeutet, daß mit der Ringscheibe 24 auch dann eine kantenparallele Laibgangnut 6 gefräst werden kann, wenn das Formteil 2 noch nicht aus der Holzplatte 1 ausgeschnitten ist. Dann wird nämlich eine Anschlag­ schiene verwendet, die etwa genauso dick, keinesfalls aber dicker als die Ringscheibe 24 ist. Diese Anschlagschiene wird dann genau an der Stelle der Holzplatte 1 festgelegt, an der sich die spätere Außenkante 7 C des Formteiles 2 befinden soll. - In solchen Anwendungsfällen ist es grundsätzlich auch möglich, eine Ringscheibe 24 mit einem größeren oder kleineren Halbmesser zu verwenden als es dem Abstand der Laibungsnut 6 von der Außenkante des Formteiles 2 entspricht. Dann allerdings muß die Kontur, das heißt der Krümmungsverlauf der Führungsfläche 25 A der Anschlag­ schiene 25 B nicht deckungsgleich sondern kongruent mit dem Kurvenverlauf der Außenkante des Formteiles 2 sein und muß die Anschlagschiene entsprechend auf der Holzplatte 1 positioniert werden.

Gemäß Fig. 10 bis 12 kann das Fußteil 13 der Oberfräse 5 auch mit einer Montageplatte 26 derart verschraubt sein, daß nicht das Fußteil 13, sondern die Unterseite der Montageplatte 26 als Füh­ rungsfläche auf der Sichtsseite 2 A des Formteiles 2 aufliegt. Diese Montageplatte 26 weist mindestens eine - in dan Fig. 10 bis 12 aber zwei - gradlinig sich erstreckende Führungsnuten 27 A und 27 B auf. In diesen Führungsnuten ist ein Führungsschuh 28 ver­ schiebbar und mittels einer Klemmschraube 29 in beliebigen Ver­ schiebepositionen fixierbar (siehe Fig. 11 und 12). Der Führungs­ schuh weist zwei über die Auflagefläche der Montageplatte 26 an der Sichtfläche 2 A des Formteiles 2 nach unten hervorstehende Führungsfinger 30 A und 30 B auf, die in eine bereits hergestellte Nut 3 oder 6 derart hineinpassen, daß sie in einer solchen Nut verschiebbar sind. Die Mantelflächen der Führungsfinger bilden dann Führungsflächen 19 D und 19 E, die in Richtung der Führungs­ nuten 27 A beziehungsweise 27 B mit Abstand hintereinander angeord­ net sind und somit als Parallelanschlag für die Oberfräse 5 dienen. Hiermit können zu der ersten Außenkante 7 A eines Form­ teiles 2 parallel angeordnete Nuten 6 oder 3 gefräst werden. Wobei eine bereits gefräste Nut als Führung für die nächste benachbarte zu fräsende Nut dient.

Überraschenderweise wird mit diesem Parallelanschlag sowohl bei geraden als auch bei gekrümmt verlaufenden Nuten eine hohe Präzision hinsichtlich der Nutenparallelität erreicht. Dieselbe Montageplatte kann zum Fräsen unterschiedlich weit beabstandeter Nuten verwendet werden. Zu diesem Zweck sind die Abstände zwischen den Führungsnuten 27 A beziehungsweise 27 B und dem Fingerfräser 14 unterschiedlich. Es ist aber auch möglich, zu diesem Zweck die beiden Führungsfinger 30 A und 30 B bezüglich der Erstreckungsrichtung der Führungsnuten 27 A oder 27 B schrägver­ setzt anzuordnen. Die Möglichkeit zum Einstellen anderer Positionen des Führungsschuhs 28 bezüglich des Fingerfräsers 14 ist in Fig. 12 links unten gestrichelt angedeutet.

Gemäß Fig. 13 bis 15 werden Stoßnuten 9 dadurch hergestellt, daß eine Anschlagschiene ähnlich der Anschlagschiene 25 B verwendet wird, die aber aus zwei Teilschienen 31 A und 31 B besteht, wobei die beiden Teilschienen parallel zueinander angeordnete und ge­ geneinander orientierte Führungsflächen 32 A und 32 B aufweisen. Die Oberfräse 5 ist mit einer der Ringscheibe 24 gemäß Fig. 7 bis 9 grundsätzlich entsprechenden Ringscheibe 33 ausgestattet, deren radial äußere Mantelfläche als Führungsfläche 19 F dient, welche an den Führungsflächen 32 A/B zur Anlage kommt und zwischen diesen in deren Erstreckungsrichtung verschiebbar ist. Es hat sich als vorteilhaft erwiesen, den Abstand der beiden Führungsflächen 32 A und 32 B nicht größer zu wählen, als für den Spanauswurf und eine gute Erkennbarkeit der Arbeitsposition des Fingerfräsers 14 er­ forderlich ist. Dieser Abstand kann zum Beispiel 1,0 bis 3,0 cm betragen. Aus diesem Grund ist die Führungsfläche 19 F der Ring­ scheibe 31 im Bereich einer Aufbördelung vorgesehen, die am inneren Umfang der Ringscheibe vorgesehen ist (siehe Fig. 14). Demgegenüber sind die Befestigungsschrauben 35 für die Befesti­ gung der Ringscheibe 33 am Fußteil 13 der Oberfräse weiter außen angeordnet.

Gemäß Fig. 16 kann ein auf dem Deck eines ausschnittsweise erkenn­ baren Segelbootes 34 verklebtes Formteil 2 aus einem Teilstück 2 B und einem weiteren Teilstück 2 C bestehen, die getrennt herge­ stellt und mit versetzt angeordneten Plankenstößen 36 aneinander gefügt sind.

Bezugszeichenliste:

 1 Holzplatte
 2 Formteil
 2 A Sichtfläche
 2 B Teilstück
 2 C Teilstück
 3 Nut (innenliegend)
 4 Füllmasse
 5 Oberfräse
 6 Laibgangnut
 7 A erste Außenkante
 7 B Außenkante
 7 C Außenkante
 8 Laibgangsplanke
 9 Stoßnuten
10 A bis 10 D Holzschichten 11 Handgriffe
12 Maschinenkörper
13 Fußteil
14 Fingerfräser
15 Spannfutter
16 Parallelanschlag
17 Stromkabel
18 Führungsschienen
19 A bis 19 F Führungsflächen
20 Halter
21 Ausnehmung
22 Füllholz
23 Fensterausschnitt
24 Ringscheibe
25 A Führungsfläche
25 B Linie
26 Montageplatte
27 A und 27 B Führungsnuten
28 Führungsschuh
29 Klemmschraube
30 A und 30 B Führungsfinger
31 A und 31 B Teilschienen
32 A und 32 B Führungsflächen
33 Ringscheibe
34 Boot
35 Befestigungsschrauben
36 Plankenstöße
A Ansicht
B Ansicht
C Ansicht
D Ansicht
E Hauptfaserrichtung
a Abstand

Claims (16)

1. Verfahren zum Herstellen von plattenförmigen Formteilen aus Holzplatten, bei denen die Sichtflächen parallel verlaufende gefräste Nuten erhalten und die Nuten mit einer Füllmasse ge­ füllt werden, wobei die plattenförmigen Formteile nach einer Schablone oder dergleichen aus einer größeren Holzplatte aus­ geschnitten werden dadurch gekennzeichnet, daß

• a) die Nuten nach dem Ausschneiden der Formteile und unter Verwendung einer frei führbaren Oberfräse mit einem Finger­ fräser und einem Tiefenanschlag hergestellt werden,
• b) der Fingerfräser untar Fräsen einer Laibgangnut mittels eines ersten Parallelanschlages der Oberfräse parallel zu zumindest einer ersten Außenkante des ausgeschnittenen Fromteiles geführt wird, wobei der erste Parallelanschlag an der Schnittfläche der ersten Außenkante anliegt, und
• c) der Fingerfräser unter Fräsen innenliegender Nuten mittels des ersten oder mittels eines zweiten Parallelanschlages jeweils parallel zu der ersten Außenkante des Formteiles derart geführt wird, daß der Parallelanschlag an der ersten Außenkante oder in einer bereits gefrästen Nut anliegt.

2. Verfahren zum Herstellen von plattenförmigen Formteilen aus Holzplatten, bei denen die Sichtflächen parallelverlaufende gefräste Nuten erhalten und die Nuten mit einer Füllmasse ge­ füllt werden, wobei die plattenförmigen Formteile nach einer Schablone oder dergleichen aus einer größeren Holzplatte ausge­ schnitten werden, dadurch gekennzeichnet, daß

• a) die Nuten vor oder nach oder teils vor und teils nach dem Ausschneiden der Formteile und unter Verwendung einer frei führbaren Oberfräse mit einem Fingerfräser und einem Tiefenanschlag hergestellt werden,
• b) der Fingerfräser unter Fräsen einer Laibgangnut mittels eines ersten Parallelanschlages der Oberfräse parallel zu zumindest einer ersten Außenkante des ausgeschnittenen oder auszuschneidenden Formteiles geführt wird, wobei der erste Parallelanschlag an einer oberhalb der Sichtfläche des Formteiles angeordneten Anschlagschiene anliegt, und
• c) der Fingerfräser unter Fräsen innenliegender Nuten mittels eines zweiten Parallelanschlages jeweils parallel zu der ersten Außenkante des Formteiles derart gaführt wird, daß der Parallelanschlag an der ersten Außenkante oder in einer bereits gefrästen Nut anliegt.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß zunächst zumindest die der ersten Außenkante zugeordnete, vor­ zugsweise alle, Laibgangnuten und erst nachfolgend die innen­ liegende Nuten gefräst werden.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekenn­ zeichnet, durch die Verwendung eines Parallelanschlages mit zwei mit Abstand hintereinander angeordneten Führungsflächen.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekenn­ zeichnet, durch die Verwendung eines Parallelanschlages mit einer um den Fingerfräser konzentrisch angeordneten, kreis­ runden, radial nach außen gerichteten Führungsfläche.

6. Verfahren nach Anspruch 5, gekennzeichnet durch die Verwendung einer dem Kurvenverlauf zumindest eines Teiles der Außenkante des Formteiles konturmäßig entsprechenden, oberhalb der Sicht­ fläche des Formteiles wirksamen Anschlagschiene.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die erste Außenkante bezüglich der allgemeinen Holzfaserrichtung der Sichtfläche im wesentlichen parallel an­ geordnet ist.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die verwendeten Holzplatten schichtverleimt, vorzugsweise Sperrholzplattan, sind, bei denen die die Sicht­ seite aufweisende Holzschicht und die darunterliegende/n Holz­ schicht/en im wesentliche parallel zueinander angeordnete Holzfaserrichtungen aufweisen.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Formteile nach dem Füllen der Nuten mit der Füllmasse geschliffen und dabei ein Schleifpapier verwendet wird, das mit nur etwa 20 bis 80% der Schleifkörner belegt ist, die für die verwendete Schleifkorngröße typisch ist.

10. Vorrichtung zum Herstellen plattenförmigen Formteilen (2) aus Holzplatten (1), bei denen die Sichtflächan (2 A) parallelver­ laufende gefräste Nuten (3, 6) erhalten und die Nuten mit einer Füllmasse (4) gefüllt werden, wobei die plattenförmigan Formteile (2) nach einer Schablone oder dergleichen aus einer größeren Holzplatte (1) ausgeschnitten werden, insbesondere zum Durchführen des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 9, gekennzeichnet durch eine freiführbare Oberfräse (5) mit einem Fingerfräser (14), einem Tiefenanschlag und mindestens einem Parallelanschlag (16; 24; 30 A, 30 B; 33). Bei der der Parallelanschlag an der Oberfräse (5) befestigt und derart angeordnet ist, daß er mit seitlichem Abstand von dem Fingerfräser (14) wirksam ist und entweder zwei mit Abstand hintereinander angeordnate Führungsflächen (19 A, 19 B; 19 D, 19 E) oder eine um den Fingerfräser (14) konzentrisch an­ geordnete, kreisrunde, radial nach Außen garichtete Führungs­ fläche (19 C; 19 F) aufweist und bei der die Schnittfläche an der Außenkante (7 A, 7 B, 7 C) das Formteiles (2) oder eine be­ reits gefräste Nut (3, 6) des Formteiles oder eine oberhalb der Sichtfläche (2 A) des Formteiles angeordnete Anschlag­ schiene (25 B; 31 A, 31 B) als Anschlagschiene für den Parallell anschlag der Oberfräse (5) dient.

11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die mit Abstand voneinander hintereinander angeordneten Führungs­ flächen (19 A, 19 B) des Parallelanschlages (16) mittels einer oder mehreren Führungsschienen (18) bezüglich des Finger­ fräsers (14) abstandsverschieblich angeordnet sind.

12. Vorrichtung nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß die mit Abstand hinereinander angeordneten Führungsflächen (19 D, 19 E) eines Parallelanschlages (26 bis 30 B) mittels einer Führungsnut (27 A; 27 B) in Richtung der Hintereinanderanordnung der Führungsflächen (19 D, 19 E) verschiebbar befestigbar sind.

13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß eine oder mehrere Führungsnuten (27 A, 27 B) zur varschiebbaren Aufnahme der Führungsflächen (19 D, 19 E) in einer an der Oberfräse (5) befestigten Montageplatte (28) vorgesehen sind.

14. Vorrichtung nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Führungsflächen (19 D, 19 E) als von einem einzigen Führungsschuh (28) hervorstehende Führungsfinger (30 A, 30 B) ausgebildet sind.

15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die oberhalb der Sichtfläche (2 A) das Formteiles (2) angeordnete Anschlagschiene (25 A) einem dem Kurvenvarlauf zumindest eines Teiles der Außenkante (7 A, 7 B, 7 C) des Formteiles (2) entsprechende Anschlagskontur (25 A) aufweist.

16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 14, gekennzeichnet durch eine oder die oberhalb der Sichtfläche (2 A) des Form­ teiles (2) angeordnete Anschlagschiene aus zwei Teilschienen (31 A, 31 B) besteht und die Teilschienen parallel zueinander angeordnete und gegeneinander orientierte Führungsflächen (32 A, 32 B) aufweisen.