DE3834220C2 - - Google Patents
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Description
Die Erfindung betrifft eine
Oberfräse gemäß
dem Oberbegriff von Anspruch 1.
Derartige Oberfräsen sind unter anderem dazu vorgesehen, Verzierungen
in die Oberfläche plattenförmiger Teile aus Holz zu fräsen.
Aus dem Prospekt "Das Fräsen" der Firma Eugen Lutz GmbH & Co.
ist es bekannt, gerade verlaufende parallele Nuten mit Hilfe
einer frei führbaren Oberfräse mit einem an einer Außenkante
einer Holzplatte anlegbaren und bezüglich des Fräskopfes ab
standveränderlichen Anschlages in Holz zu fräsen. Formteile
mit einem krummen Kanten- und/oder Nutenverlauf können damit
nicht mit ausreichender Einhaltung der Parallelität gefräst
werden. Ebensowenig ist es hiermit möglich, krumm oder gerade
verlaufende Nuten zu fräsen, welche einen größeren Abstand von
der Außenkante einer Holzplatte aufweisen, wie dies z. B. für
Decksbeläge von Schiffen der Fall ist, denn auch hier kann die
erforderliche Parallelität nicht hinreichend genau eingehalten
werden.
Aus der CH-Patentschrift 99 810 ist ein Nutenhobel zum Hobeln
gerader paralleler Nuten bekannt, bei dem in die Hobelsohle
eine längliche Führungsleiste hinter dem Hobelmesser in dessen
Arbeitsrichtung angeordnet und in die Hobelsohle fest einge
lassen ist. Als Tiefenanschlag dienen zwei am Hobel unabhängig
voneinander vertikal verstellbare Winkelstücke, die einseitig
des Hobelmessers neben seiner Führungsleiste mit Abstand vonein
ander angeordnet sind. Parallel zu der Führungsleiste ist eine
Schiene als Anschlagleiste unter die Hobelsohle geschraubt.
Die Anschlagleiste erstreckt sich ebenfalls über die gesamte
Hobellänge und ist deutlich schmaler als die zu fräsende Nut.
Ein Anschlagschuh ist auf die Führungskante der Anschlagleiste
aufgesetzt und derart unter Zwischenlage einer Feder an der
Anschlagleiste befestigt, daß er sich in vertikaler Richtung
auf der Anschlagleiste verschieben kann. Mit einem solchen Ho
bel können ausschließlich völlig gerade Nuten gehobelt werden.
Da es sich um einen Hobel handelt, kann im wesentlichen auch
nur parallel zur Holzfaser gehobelt werden. Ein exaktes Arbei
ten mit diesem Hobel erfordert außerordentlich viel Geschick,
weil der Anschlagschuh vertikal beweglich ist und entsprechend
auch ein gewisses seitliches Spiel benötigt und weil außerdem
nur an einer Seite des Hobelmessers Tiefenanschläge vorgesehen
sind, deren Auflagefläche im übrigen klein und deren
exakt gleiche Tiefeneinstellung schwierig ist. Zum Herstellen
exakt parallel verlaufender gekrümmter Nuten, wie sie tradi
tionellen Decksbeplankungen von Schiffen entsprechen, ist ein
solcher Hobel also völlig ungeeignet.
Aus der US-PS 42 94 297 ist eine gattungsgemäße Oberfräse zum Fräsen von Or
namenten bekannt, bei dem beidseitig eines Fingerfräsers
Führungsstifte aus der Auflageplatte der Oberfräse herausra
gen, deren Verbindungslinie neben dem Fingerfräser liegt. Ein
Führungsstift eilt dem Fingerfräser also voraus und der ande
re Führungsstift eilt ihm nach. Weiterhin wird zum Ornament
fräsen eine Schablone benötigt, die auf das Werkstück
aufgelegt wird und als Anschlag für die Führungsstifte dient.
Zum Herstellen parallel zueinander angeordneter gerader Orna
mentlinien muß die Schablone parallel verschoben und in der
neuen Position fixiert werden. Diese Arbeit erfordert einen
hohen Meßaufwand und sorgfältiges Fixieren der Schablone. Wenn
parallel verlaufende, gekrümmte Ornamentlinien hergestellt
werden sollen, muß die Auflageplatte der Oberfräse abgebaut
und müssen die Führungsstifte in weiter oder näher beabstande
te Befestigungslöcher eingeschraubt werden. Ein weiterer Nach
teil besteht darin, daß die Auflagefläche der Oberfräse nur
zum Teil auf der Schablone aufliegt und daher leicht verkippt
werden kann. Die Befestigung der Schablonen auf relativ groß
flächigen Werkstücken ist außerordentlich schwierig. Außerdem
werden die Schablonen um so labiler, je länger sie sind, so daß
ein exaktes Arbeiten sehr aufwendige Schablonen erfordert. Die
Herstellung gekrümmt verlaufender, aber exakt parallel zuein
ander angeordneter Nuten ist mit diesem bekannten System dann
sogar völlig unmöglich, wenn der Krümmungsradius etwa so groß
wie die Größe der Auflagefläche der Oberfräse wird, weil die
Führungsstifte dann nicht noch weiter voneinander beabstandet
oder mit noch größerem Durchmesser versehen werden können. Ein
Herstellen von z. B. Decksbeplankungen für Schiffe mit tradi
tionellen Plankenverläufen ist mit diesem bekannten System
also ebenfalls nicht möglich. Erst recht ist es damit nicht
möglich, exakt parallel verlaufende Nuten zu fräsen, deren
Krümmungsradius sich entlang der Nute ändert - wie dies bei
Schiffsbeplankungen die Regel ist.
Davon ausgehend liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, die
gattungsgemäße Oberfräse so zu verbessern, daß plattenförmige Formteile mit parallel verlaufenden Nuten, die an vorgebbaren Stellen des Form
teiles enden, wie zum Beispiel bei traditionellen Schiffsdecks
aus Holz, in einfacher Weise herstellbar werden.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch eine Oberfräse mit den Merkmalen
des Anspruchs 1 gelöst.
Mit der erfindungsgemäßen Oberfräse
können alle in Betracht kommenden gekrümmten Nuten
verläufe realisiert und exakt parallel aber gekrümmt verlaufende
Nuten hergestellt werden, und zwar mit vorgebbaren Nuten
breiten, Nutenabständen und allen traditionell bekannten Nuten
verläufen, wobei Schablonen lediglich den Verlauf der Außen
kante des herzustellenden Formteiles angeben müssen. Auf diese
Weise können, äußerlich von traditionell verlegten Vollholzplanken
kaum noch zu unterscheidende Decksbeläge mit vergleichsweise ge
ringen Aufwand hergestellt werden - und zwar insbesondere auch
als Einzelanfertigungen. Unabhängig davon, ob die vorangehend
gefräste, als Spur für die Führungselemente dienende Nut an oder vor
der Formteilkante und/oder vor, hinter oder gleich mit der neu zu
fräsenden Nut endet - in jedem Fall stehen die Führungselemente
stets beide zur Verfügung, um die neue Nut bis zu ihrem Ende hin
exakt parallel zur vorangehenden, als Spur dienenden Nut zu
fräsen.
"Formteile" können sowohl ein- als
auch mehrteilig sein, wobei das vollständige Formteil vorzugs
weise an allen Außenkanten einen im wesentlichen kantenparallelen, soge
nannten Leibgang aufweist, der in der Regel durch einzelne bis zur Außen
kante verlaufende Nuten unterbrochen ist.
"Oberfräsen" - im Sinne der Erfindung - sind in der
Regel elektrisch angetriebene Fräsmaschinen, die mit einer Auf
lagefläche auf die Sichtfläche der Formteile plan aufgesetzt und
über diese Sichtfläche ohne zu verkippen verschoben werden
können, wobei der Fräskopf die Oberfräse nach unten entsprechend
der gewünschten Nutentiefe überragt und wobei die Oberfräse, ins
besondere von Hand in beliebigen Richtungen und mit beliebiger
Geschwindigkeit und an beliebigen Stellen der Sichtflächen der
Formteile verschiebbar ist. Der an einer erfindungsgemäßen frei
führbaren Oberfräse zum Einsatz kommende Fingerfräser, auch
Schaftfräser genannt, erstreckt sich mit seiner motorisch ange
triebenen Drehachse etwa senkrecht, das heißt normal zur Auflage
fläche der Oberfräse. Dabei dient diese Auflagefläche gleich
zeitig als Tiefenanschlag. Die formgebende Kontur des Finger
fräsers kann grundsätzlich frei gewählt werden, sie ist vorzugs
weise aber rechteckig sowie rechtwinkelig bezüglich der zu be
arbeitenden Oberfläche ausgebildet beziehungsweise angeordnet.
Durch einen solchen Fingerfräser werden Nuten mit parallelen und
sauberen Flanken sowie einem sauberen Nutenboden gefräst.
Da die
Führungsflächen
beim Fräsen in unterschiedlichen Positionen bezüglich des Fingerfräsers
entlang der Richtung ihrer Hintereinanderordnung angeordnet sein können bzw. sind,
so daß sie dem Fräsfinger vorauseilen oder ihm nacheilen, wird erreicht,
daß der Fingerfräser auch
im Bereich relativ unzugänglicher Stellen, wie in Eckbereichen
einer Formplatte, problemlos bis zu der Stelle vorgeschoben werden
kann, an welcher die momentan gefräste Nut enden soll; auch hier
bei wird die exakte Parallelität benachbarter Nuten zueinander
eingehalten. Mindestens eine für die mit Abstand hin
tereinander angeordneten Führungsflächen geeignete Führungsnut ist vorzugsweise in
einer an der Oberfräse befestigten Montageplatte vorgesehen,
wobei jede Führungsnut ein festes Abstandsmaß zum Fingerfräser,
das heißt ein bestimmtes "Plankenmaß" festlegt. Dabei wird eine
gleichbleibende Kurvengängigkeit der beiden Führungsflächen da
durch erreicht, daß sie, gemäß einer anderen Weiterbildung der
Erfindung, mit festem Abstand auf einem einzigen Führungsschuh
befestigt oder von diesem gebildet sind, wobei der Führungsschuh
in der Führungsnut verläuft und Führungsfinger aus dem Führungs
schuh nach unten herausragen.
Die Erfindung wird anhand der
nachfolgenden Beschreibung der zu
gehörigen Zeichnung, in der eine bevorzugte Ausführungsform einer erfin
dungsgemäßen Oberfräse - beispielhaft - darge
stellt ist, näher erläutert. Es zeigt
Fig. 1 ein mit einer erfindungsgemäßen Oberfräse hergestelltes
plattenförmiges Formteil in Daraufsicht in der
Situation vor dem Ausschneiden aus einer Holzplatte;
Fig. 2 ein ähnliches Formteil im Vertikalschnitt rechtwinkelig zur
Nutenerstreckungsrichtung mit einer bereits ausge
füllten und einer noch nicht ausgefüllten Nut -
ausschnittsweise;
Fig. 3 ein weiteres ähnliches Formteil als Deckbelag im end
montierten Zustand auf einem Boot - ausschnittsweise;
Fig. 4 ein weiteres Formteil während des Fräsens innenliegen
der Nuten in perspektivischer Ansicht mit einer erfindungs
gemäßen Oberfräse;
Fig. 5 dasselbe Formteil im Vertikalschnitt durch die Ober
fräse (Schnitt entlang der Linie XI-XI gemäß Fig. 4
- ausschnittsweise sowie
Fig. 6 dasselbe Formteil in Ansicht von unten (Ansicht C
gemäß Fig. 5).
Gemäß Fig. 1 wird ein aus einer Holzplatte 1 herzustellendes
plattenförmiges Formteil 2 nach einer Schablone im Maßstab 1 : 1
auf die Holzplatte 1 aufgerissen. Die Außenkanten 7A bis 7C des
Formteiles 2 sind mit durchgezogenen Linien dargestellt. Die
nachfolgend als erste Außenkante bezeichnete Außenkante 7A die
gemäß der Deckskurve eines mit dem Formteil 2 zu beplankenden
Schiffes gekrümmt ist, ist zur Hauptfaserrichtung E der Holz
platte 1 derart orientiert, daß die Holzfasern der Sichtfläche 2A
die Außenkante 7A mit insgesamt nur möglichst kleinen Winkeln
schneiden, während die übrigen Außenkanten 7B und die im Bereich
von Einbuchtungen vorgesehenen Außenkanten 7C die Hauptfaserrich
tung E der Sichtfläche 2A in Winkeln zwischen 0 und 90°
schneiden.
Die in das Formteil 2 zu fräsenden Nuten sind in Fig. 1 zur
Verständniserleichterung schematisch angedeutet. Die das Formteil
2 - wie bevorzugt - vollständig umlaufenden, parallel zu dessen
Außenkanten 7A bis 7C angeordneten sogenannten Laibgangsnuten 6
sind strichpunktiert dargestellt. Die parallel zu der ersten
Außenkante 7A verlaufenden innenliegenden Nuten 3 sind ge
strichelt dargestellt. Die Abstände zwischen der zur ersten
Außenkante 7A parallelen Laibgangnut 6 und der dazu unmittelbar
benachbarten innenliegenden Nut 3 sowie die Abstände benachbarter
innenliegender Nuten sind jeweils gleichgroß, während der Abstand
zwischen der ersten Außenkante 7A und der ihr benachbarten Laib
gangnut 6 kleiner oder - wie in der Regel bevorzugt - größer
als die Abstände benachbarter innenliegender Nuten sein kann. Die
innenliegenden Nuten 3 enden jeweils in einer Laibgangnut 6;
dadurch werden zwischen den Außenkanten 7A bis 7C und den Laib
gangnuten 6 sogenannte Laibungsplanken 8 gebildet. Traditionell
stoßen benachbarte Laibungsplanken 8 in Form von Gehrungen,
Laschen oder Plankenstößen zusammen. Dort sind jeweils ent
sprechende, der Einfachheit halber hier als Stoßnuten bezeichnete
Nuten 9 vorgesehen, die in der Zeichnung allesamt strich-doppel
punktiert dargestellt sind.
Wenn - wie in der Regel bevorzugt - zunächst alle Laibgangsnuten
6 des Formteiles 2 gefräst werden und erst anschließend die
innenliegenden Nuten 3 gefräst werden, ist jegliches Aufreißen
der Nuten auf das Formteil vor dem Fräsen entbehrlich. Allenfalls
in den Eckbereichen könnte ein Aufreißen der Laibgangsnut 6 von
Vorteil sein. Selbst die Stoßnuten 9 brauchen in der Regel nicht
aufgerissen zu werden, weil sie ohne weiteres nach Augenmaß an
den traditionell üblichen Stellen angeordnet werden können.
Gemäß Fig. 2 besteht die Holzplatte 1 und damit auch das Formteil
2 aus mehreren aufeinander verleimten Holzschichten 10A bis 10D.
Jeder der Holzschichten besteht in der Regel aus Furnierholz in
einer Stärke zwischen etwa 0,2 und 2,0 mm Dicke. Innerhalb jeder
Holzschicht verlaufen die Holzfasern im wesentlichen entlang einer
Hauptfaserrichtung. Abweichend von bekannten Sperrholzplatten
verlaufen die Hauptfaserrichtungen der die Sichtfläche 2A auf
weisenden Holzschicht 10A sowie der ihr benachbarten Holzschicht
10B in derselben Richtung. Dies ist in Fig. 2 durch eine gemein
same Schnittschraffur verdeutlicht. Demgegenüber verlaufen die
Hauptfaserrichtungen der übrigen Holzschichten 10C und 10D je
weils etwa im rechten Winkel zu den jeweils unmittelbar benach
barten Holzschichten. Während die lang-auf-lang verleimten Holz
schichten 10A und 10B bevorzugt aus derselben Holzart, insbeson
dere aus einem Edelholz wie Teakholz bestehen, können die übrigen
Holzschichten aus anderen Holzarten bestehen, vorzugsweise aus
einer Mahagoni-Art. Von der Sichtfläche 2A her sind zueinander
parallel verlaufende Nuten 3 mit rechteckigem Querschnitt in das
Formteil 2 eingefräst, wobei die in der Zeichnung rechte Nut 3
bereits mit einer gummielastischen Füllmasse 4, welche die Sicht
fläche 2A leicht linsenförmig überragt, ausgefüllt ist.
Gemäß Fig. 4 ist das dortige Formteil 2 in dem dargestellten Aus
schnitt bereits fast vollständig mit parallel verlaufenden Nuten 3 versehen. Eine markt
gängige, frei führbare Oberfräse 5 mit einander gegenüberliegenden
Handgriffen 11 zum Vorwärtsschieben der Oberfräse 5 befindet sich
in einer Arbeitsposition zur Herstellung einer
innenliegenden Nut 3.
In Fig. 4 und allen nachfolgenden Figuren ist die Oberfräse
5 dargestellt. Sie besteht neben den Handgriffen 11 und dem
Maschinenkörper 12, aus einem als Tiefenanschlag und ebene Stand
fläche dienenden Fußteil 13 sowie einem einen Fingerfräser 14 spannen
den Spannfutter 15. Ein elektri
sches Stromversorgungskabel 17 für die Oberfräse 5 ist ebenfalls
erkennbar.
Gemäß Fig. 4 bis 6 kann das Fußteil 13 einer erfindungsgemäßen Oberfräse 5 mit
einer Montageplatte 26 derart verschraubt sein, daß nicht das
Fußteil 13, sondern die Unterseite der Montageplatte 26 als Füh
rungsfläche auf der Sichtseite 2A des Formteiles 2 aufliegt.
Diese Montageplatte 26 weist mindestens eine - in den Fig. 4 bis 6
aber zwei - gradlinig sich erstreckende Führungsnuten 27A und
27B auf. In diesen Führungsnuten ist ein Führungsschuh 28 ver
schiebbar und mittels einer Klemmschraube 29 in beliebigen Ver
schiebepositionen fixierbar (siehe Fig. 5 und 6). Der Führungs
schuh weist zwei über die Auflagefläche der Montageplatte 26 an
der Sichtfläche 2A des Formteiles 2 nach unten hervorstehende
Führungsfinger 30A und 30B auf, die in eine bereits hergestellte
Nut 3 und 6 derart hineinpassen, daß sie in einer solchen Nut
verschiebbar sind. Die Mantelflächen der Führungsfinger bilden
dann Führungsflächen 19D und 19E, die in Richtung der Führungs
nuten 27A beziehungsweise 27B mit Abstand hintereinander angeord
net sind und somit als Parallelanschlag für die Oberfräse 5
dienen. Hiermit können zu der ersten Außenkante 7A eines Form
teiles 2 parallel angeordnete Nuten 6 oder 3 gefräst werden.
Wobei eine bereits gefräste Nut als Führung für die nächste
benachbarte zu fräsende Nut dient.
Überraschender Weise wird mit diesem Parallelanschlag sowohl bei
geraden als auch bei gekrümmt verlaufenden Nuten eine hohe
Präzision hinsichtlich der Nutenparallelität erreicht. Dieselbe
Montageplatte kann zum Fräsen unterschiedlich weit beabstandeter
Nuten verwendet werden. Zu diesem Zweck sind die Abstände
zwischen den Führungsnuten 27A beziehungsweise 27B und dem
Fingerfräser 14 unterschiedlich. Es ist aber auch möglich, zu
diesem Zweck die beiden Führungsfinger 30A und 30B bezüglich der
Erstreckungsrichtung der Führungsnuten 27A oder 27B schrägver
setzt anzuordnen. Die Möglichkeit zum Einstellen anderer
Positionen des Führungsschuhs 28 bezüglich des Fingerfräsers 14
ist in Fig. 6 links unten gestrichelt angedeutet.
Gemäß Fig. 3 kann ein auf dem Deck eines ausschnittsweise erkenn
baren Segelbootes 34 verklebtes Formteil 2 aus einem Teilstück 2B
und einem weiteren Teilstück 2C bestehen, die getrennt herge
stellt und mit versetzt angeordneten Plankenstößen 36 aneinander
gefügt sind.
Die mit einer erfindungsgemäßen Oberfräse herstellbaren Formteile sind anwendbar für Wasserfahr
zeuge aller Art, und zwar sowohl im Bereich der Sportschiff
fahrt als auch im Bereich der gewerblichen Schifffahrt, für Lauf
decks, Cockpitbeläge (Bänke und Boden), auf Flybridgeflächen und
auch auf Aufbaudächern. Es ist praktisch möglich, diese Decks für
jedes Wasserfahrzeug bis zu unbegrenzter Größe herzustellen.
Weitere Anwendungsmöglichkeiten erstrecken sich unter anderem auf
Bodenbeläge aller Art, zum Beispiel in Schwimmbädern, Saunen,
Sanitärräumen, Sonnenstudios, Fitnescentern, Balkonen, Terrassen,
wie auch als Tisch- und Bodenflächen in maritimen Räumen,
speziell auch als Bar- oder Geschäftsausstattung. Die Anbringung
(Verlegung) solcher Formteile kann auch von einem Nicht-Fachmann
unter Verwendung einfacher Hilfsmittel mittels eines flächig
aufgetragenen Klebstoffes ausgeführt werden.
Weitere Vorteile
ergeben sich dadurch, daß
- - die Formteile wesentlich leichter als konventionell herge stellte Flächenbeläge aus Vollholz sind;
- - eine absolute Wasserdichtigkeit erreicht wird;
- - eventuelle Unebenheiten im Untergrund ausgeglichen werden, da verschraubungsbedingte Materialverspannungen entfallen;
- - der Untergrund an Festigkeit gewinnt;
- - eine wärme- und schalldämmende Wirkung sowie eine bessere Rutschsicherheit und vereinfachte Pflege sowie insgesamt eine überlegene optische Qualität erreicht wird;
- - des weiteren weniger Rohstoff verarbeitet wird, weil erfindungs gemäße Holzplatten vorzugsweise aus Schichtholz, insbesondere Sperrholz bestehen und dieses wesentlich dünner als Massivholz verarbeitet werden kann;
- - Verdübelungsarbeiten mit sogenannten Querholzdübeln entfallen;
- - gegenüber traditionellen Flächenbelägen aus stabweise verlegtem Vollholz die Gesamtkosten je Flächeneinheit sich auf etwa die Hälfte verringern.
Claims (6)
1. Oberfräse mit einem Fußteil, mit einem Fräswerkzeug und
mit einer Führungseinrichtung die aus zwei im Vorschubrichtung der Fräse beabstandeten Füh
rungselementen besteht, welche mit bezüglich der Vorschubrichtung seitlichem Abstand zum
Fräswerkzeug unterhalb der Fußteilebene angeordnet sind, zum Frä
sen von zueinander parallelen gleich breiten Nuten in die Ober
fläche eines plattenförmigen Formteiles aus Holz oder dergleichen,
dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Führungselemente
- a) als in einer bereits gefrästen Nut (3, 6) verschiebbare, Führungsmantelfläche (Führungsfläche 19D und 19E) aufweisende Führungsfinger (30A und 30B) ausgestaltet sind,
- b) im wesentlichen die Breite der bereits gefrästen Nut (6, 3) aufweisen und
- c) in Richtung ihrer Hintereinanderordnung in vorauseilender oder in nacheilender Position bezüglich des Fräswerkzeuges (14) an geordnet oder fixierbar sind.
2. Oberfräse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß die Führungsfinger (30A, 30B) von einem einzigen Führungs
schuh (28) vorstehen, der in unterschiedli
chen Positionen bezüglich des Fräswerkzeuges (14) fest
legbar ist.
3. Oberfräs nach Anspruch 1 oder 2, dadurch
gekennzeichnet, daß die Führungsfinger (30A, 30B) bzw. der
Führungsschuh (28) in mindestens einer Führungsnut (27A, 27B)
in unterschiedlichen Positionen bezüglich des Fräswerkzeuges
(14) festlegbar sind.
4. Oberfräse nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet,
daß die Führungsnut (27A, 27B) in einer am Fußteil (13) angeordne
ten Montageplatte (26) vorgesehen ist.
5. Oberfräse nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeich
net, daß die Führungsnut/en sich gradlinig in Richtung der Hin
tereinanderordnung der Führungsfinger erstreckt/erstrecken.
6. Oberfräse nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeich
net, daß die Führungsfinger bezüglich der Erstreckungsrichtung
der Führungsnut/en schräg versetzt angeordnet sind.
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DE19883834220 DE3834220A1 (de) | 1988-10-07 | 1988-10-07 | Verfahren und vorrichtung zum herstellen von genuteten plattenfoermigen formteilen aus holz |
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Publications (2)
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DE3834220C2 true DE3834220C2 (de) | 1993-08-26 |
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ID=6364639
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
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DE3536830A1 (de) * | 1985-10-16 | 1987-04-16 | Festo Kg | Oberfraese zur holz- oder kunststoffbearbeitung |
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1988
- 1988-10-07 DE DE19883834220 patent/DE3834220A1/de active Granted
Also Published As
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DE3834220A1 (de) | 1990-04-19 |
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