DE3834220C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Oberfräse gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 1.

Derartige Oberfräsen sind unter anderem dazu vorgesehen, Verzierungen in die Oberfläche plattenförmiger Teile aus Holz zu fräsen.

Aus dem Prospekt "Das Fräsen" der Firma Eugen Lutz GmbH & Co. ist es bekannt, gerade verlaufende parallele Nuten mit Hilfe einer frei führbaren Oberfräse mit einem an einer Außenkante einer Holzplatte anlegbaren und bezüglich des Fräskopfes ab­ standveränderlichen Anschlages in Holz zu fräsen. Formteile mit einem krummen Kanten- und/oder Nutenverlauf können damit nicht mit ausreichender Einhaltung der Parallelität gefräst werden. Ebensowenig ist es hiermit möglich, krumm oder gerade verlaufende Nuten zu fräsen, welche einen größeren Abstand von der Außenkante einer Holzplatte aufweisen, wie dies z. B. für Decksbeläge von Schiffen der Fall ist, denn auch hier kann die erforderliche Parallelität nicht hinreichend genau eingehalten werden.

Aus der CH-Patentschrift 99 810 ist ein Nutenhobel zum Hobeln gerader paralleler Nuten bekannt, bei dem in die Hobelsohle eine längliche Führungsleiste hinter dem Hobelmesser in dessen Arbeitsrichtung angeordnet und in die Hobelsohle fest einge­ lassen ist. Als Tiefenanschlag dienen zwei am Hobel unabhängig voneinander vertikal verstellbare Winkelstücke, die einseitig des Hobelmessers neben seiner Führungsleiste mit Abstand vonein­ ander angeordnet sind. Parallel zu der Führungsleiste ist eine Schiene als Anschlagleiste unter die Hobelsohle geschraubt. Die Anschlagleiste erstreckt sich ebenfalls über die gesamte Hobellänge und ist deutlich schmaler als die zu fräsende Nut. Ein Anschlagschuh ist auf die Führungskante der Anschlagleiste aufgesetzt und derart unter Zwischenlage einer Feder an der Anschlagleiste befestigt, daß er sich in vertikaler Richtung auf der Anschlagleiste verschieben kann. Mit einem solchen Ho­ bel können ausschließlich völlig gerade Nuten gehobelt werden. Da es sich um einen Hobel handelt, kann im wesentlichen auch nur parallel zur Holzfaser gehobelt werden. Ein exaktes Arbei­ ten mit diesem Hobel erfordert außerordentlich viel Geschick, weil der Anschlagschuh vertikal beweglich ist und entsprechend auch ein gewisses seitliches Spiel benötigt und weil außerdem nur an einer Seite des Hobelmessers Tiefenanschläge vorgesehen sind, deren Auflagefläche im übrigen klein und deren exakt gleiche Tiefeneinstellung schwierig ist. Zum Herstellen exakt parallel verlaufender gekrümmter Nuten, wie sie tradi­ tionellen Decksbeplankungen von Schiffen entsprechen, ist ein solcher Hobel also völlig ungeeignet.

Aus der US-PS 42 94 297 ist eine gattungsgemäße Oberfräse zum Fräsen von Or­ namenten bekannt, bei dem beidseitig eines Fingerfräsers Führungsstifte aus der Auflageplatte der Oberfräse herausra­ gen, deren Verbindungslinie neben dem Fingerfräser liegt. Ein Führungsstift eilt dem Fingerfräser also voraus und der ande­ re Führungsstift eilt ihm nach. Weiterhin wird zum Ornament­ fräsen eine Schablone benötigt, die auf das Werkstück aufgelegt wird und als Anschlag für die Führungsstifte dient. Zum Herstellen parallel zueinander angeordneter gerader Orna­ mentlinien muß die Schablone parallel verschoben und in der neuen Position fixiert werden. Diese Arbeit erfordert einen hohen Meßaufwand und sorgfältiges Fixieren der Schablone. Wenn parallel verlaufende, gekrümmte Ornamentlinien hergestellt werden sollen, muß die Auflageplatte der Oberfräse abgebaut und müssen die Führungsstifte in weiter oder näher beabstande­ te Befestigungslöcher eingeschraubt werden. Ein weiterer Nach­ teil besteht darin, daß die Auflagefläche der Oberfräse nur zum Teil auf der Schablone aufliegt und daher leicht verkippt werden kann. Die Befestigung der Schablonen auf relativ groß­ flächigen Werkstücken ist außerordentlich schwierig. Außerdem werden die Schablonen um so labiler, je länger sie sind, so daß ein exaktes Arbeiten sehr aufwendige Schablonen erfordert. Die Herstellung gekrümmt verlaufender, aber exakt parallel zuein­ ander angeordneter Nuten ist mit diesem bekannten System dann sogar völlig unmöglich, wenn der Krümmungsradius etwa so groß wie die Größe der Auflagefläche der Oberfräse wird, weil die Führungsstifte dann nicht noch weiter voneinander beabstandet oder mit noch größerem Durchmesser versehen werden können. Ein Herstellen von z. B. Decksbeplankungen für Schiffe mit tradi­ tionellen Plankenverläufen ist mit diesem bekannten System also ebenfalls nicht möglich. Erst recht ist es damit nicht möglich, exakt parallel verlaufende Nuten zu fräsen, deren Krümmungsradius sich entlang der Nute ändert - wie dies bei Schiffsbeplankungen die Regel ist.

Davon ausgehend liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, die gattungsgemäße Oberfräse so zu verbessern, daß plattenförmige Formteile mit parallel verlaufenden Nuten, die an vorgebbaren Stellen des Form­ teiles enden, wie zum Beispiel bei traditionellen Schiffsdecks aus Holz, in einfacher Weise herstellbar werden.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch eine Oberfräse mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.

Mit der erfindungsgemäßen Oberfräse können alle in Betracht kommenden gekrümmten Nuten­ verläufe realisiert und exakt parallel aber gekrümmt verlaufende Nuten hergestellt werden, und zwar mit vorgebbaren Nuten­ breiten, Nutenabständen und allen traditionell bekannten Nuten­ verläufen, wobei Schablonen lediglich den Verlauf der Außen­ kante des herzustellenden Formteiles angeben müssen. Auf diese Weise können, äußerlich von traditionell verlegten Vollholzplanken kaum noch zu unterscheidende Decksbeläge mit vergleichsweise ge­ ringen Aufwand hergestellt werden - und zwar insbesondere auch als Einzelanfertigungen. Unabhängig davon, ob die vorangehend gefräste, als Spur für die Führungselemente dienende Nut an oder vor der Formteilkante und/oder vor, hinter oder gleich mit der neu zu fräsenden Nut endet - in jedem Fall stehen die Führungselemente stets beide zur Verfügung, um die neue Nut bis zu ihrem Ende hin exakt parallel zur vorangehenden, als Spur dienenden Nut zu fräsen.

"Formteile" können sowohl ein- als auch mehrteilig sein, wobei das vollständige Formteil vorzugs­ weise an allen Außenkanten einen im wesentlichen kantenparallelen, soge­ nannten Leibgang aufweist, der in der Regel durch einzelne bis zur Außen­ kante verlaufende Nuten unterbrochen ist.

"Oberfräsen" - im Sinne der Erfindung - sind in der Regel elektrisch angetriebene Fräsmaschinen, die mit einer Auf­ lagefläche auf die Sichtfläche der Formteile plan aufgesetzt und über diese Sichtfläche ohne zu verkippen verschoben werden können, wobei der Fräskopf die Oberfräse nach unten entsprechend der gewünschten Nutentiefe überragt und wobei die Oberfräse, ins­ besondere von Hand in beliebigen Richtungen und mit beliebiger Geschwindigkeit und an beliebigen Stellen der Sichtflächen der Formteile verschiebbar ist. Der an einer erfindungsgemäßen frei führbaren Oberfräse zum Einsatz kommende Fingerfräser, auch Schaftfräser genannt, erstreckt sich mit seiner motorisch ange­ triebenen Drehachse etwa senkrecht, das heißt normal zur Auflage­ fläche der Oberfräse. Dabei dient diese Auflagefläche gleich­ zeitig als Tiefenanschlag. Die formgebende Kontur des Finger­ fräsers kann grundsätzlich frei gewählt werden, sie ist vorzugs­ weise aber rechteckig sowie rechtwinkelig bezüglich der zu be­ arbeitenden Oberfläche ausgebildet beziehungsweise angeordnet. Durch einen solchen Fingerfräser werden Nuten mit parallelen und sauberen Flanken sowie einem sauberen Nutenboden gefräst.

Da die Führungsflächen beim Fräsen in unterschiedlichen Positionen bezüglich des Fingerfräsers entlang der Richtung ihrer Hintereinanderordnung angeordnet sein können bzw. sind, so daß sie dem Fräsfinger vorauseilen oder ihm nacheilen, wird erreicht, daß der Fingerfräser auch im Bereich relativ unzugänglicher Stellen, wie in Eckbereichen einer Formplatte, problemlos bis zu der Stelle vorgeschoben werden kann, an welcher die momentan gefräste Nut enden soll; auch hier­ bei wird die exakte Parallelität benachbarter Nuten zueinander eingehalten. Mindestens eine für die mit Abstand hin­ tereinander angeordneten Führungsflächen geeignete Führungsnut ist vorzugsweise in einer an der Oberfräse befestigten Montageplatte vorgesehen, wobei jede Führungsnut ein festes Abstandsmaß zum Fingerfräser, das heißt ein bestimmtes "Plankenmaß" festlegt. Dabei wird eine gleichbleibende Kurvengängigkeit der beiden Führungsflächen da­ durch erreicht, daß sie, gemäß einer anderen Weiterbildung der Erfindung, mit festem Abstand auf einem einzigen Führungsschuh befestigt oder von diesem gebildet sind, wobei der Führungsschuh in der Führungsnut verläuft und Führungsfinger aus dem Führungs­ schuh nach unten herausragen.

Die Erfindung wird anhand der nachfolgenden Beschreibung der zu­ gehörigen Zeichnung, in der eine bevorzugte Ausführungsform einer erfin­ dungsgemäßen Oberfräse - beispielhaft - darge­ stellt ist, näher erläutert. Es zeigt

Fig. 1 ein mit einer erfindungsgemäßen Oberfräse hergestelltes plattenförmiges Formteil in Daraufsicht in der Situation vor dem Ausschneiden aus einer Holzplatte;

Fig. 2 ein ähnliches Formteil im Vertikalschnitt rechtwinkelig zur Nutenerstreckungsrichtung mit einer bereits ausge­ füllten und einer noch nicht ausgefüllten Nut - ausschnittsweise;

Fig. 3 ein weiteres ähnliches Formteil als Deckbelag im end­ montierten Zustand auf einem Boot - ausschnittsweise;

Fig. 4 ein weiteres Formteil während des Fräsens innenliegen­ der Nuten in perspektivischer Ansicht mit einer erfindungs­ gemäßen Oberfräse;

Fig. 5 dasselbe Formteil im Vertikalschnitt durch die Ober­ fräse (Schnitt entlang der Linie XI-XI gemäß Fig. 4 - ausschnittsweise sowie

Fig. 6 dasselbe Formteil in Ansicht von unten (Ansicht C gemäß Fig. 5).

Gemäß Fig. 1 wird ein aus einer Holzplatte 1 herzustellendes plattenförmiges Formteil 2 nach einer Schablone im Maßstab 1 : 1 auf die Holzplatte 1 aufgerissen. Die Außenkanten 7A bis 7C des Formteiles 2 sind mit durchgezogenen Linien dargestellt. Die nachfolgend als erste Außenkante bezeichnete Außenkante 7A die gemäß der Deckskurve eines mit dem Formteil 2 zu beplankenden Schiffes gekrümmt ist, ist zur Hauptfaserrichtung E der Holz­ platte 1 derart orientiert, daß die Holzfasern der Sichtfläche 2A die Außenkante 7A mit insgesamt nur möglichst kleinen Winkeln schneiden, während die übrigen Außenkanten 7B und die im Bereich von Einbuchtungen vorgesehenen Außenkanten 7C die Hauptfaserrich­ tung E der Sichtfläche 2A in Winkeln zwischen 0 und 90° schneiden.

Die in das Formteil 2 zu fräsenden Nuten sind in Fig. 1 zur Verständniserleichterung schematisch angedeutet. Die das Formteil 2 - wie bevorzugt - vollständig umlaufenden, parallel zu dessen Außenkanten 7A bis 7C angeordneten sogenannten Laibgangsnuten 6 sind strichpunktiert dargestellt. Die parallel zu der ersten Außenkante 7A verlaufenden innenliegenden Nuten 3 sind ge­ strichelt dargestellt. Die Abstände zwischen der zur ersten Außenkante 7A parallelen Laibgangnut 6 und der dazu unmittelbar benachbarten innenliegenden Nut 3 sowie die Abstände benachbarter innenliegender Nuten sind jeweils gleichgroß, während der Abstand zwischen der ersten Außenkante 7A und der ihr benachbarten Laib­ gangnut 6 kleiner oder - wie in der Regel bevorzugt - größer als die Abstände benachbarter innenliegender Nuten sein kann. Die innenliegenden Nuten 3 enden jeweils in einer Laibgangnut 6; dadurch werden zwischen den Außenkanten 7A bis 7C und den Laib­ gangnuten 6 sogenannte Laibungsplanken 8 gebildet. Traditionell stoßen benachbarte Laibungsplanken 8 in Form von Gehrungen, Laschen oder Plankenstößen zusammen. Dort sind jeweils ent­ sprechende, der Einfachheit halber hier als Stoßnuten bezeichnete Nuten 9 vorgesehen, die in der Zeichnung allesamt strich-doppel­ punktiert dargestellt sind.

Wenn - wie in der Regel bevorzugt - zunächst alle Laibgangsnuten 6 des Formteiles 2 gefräst werden und erst anschließend die innenliegenden Nuten 3 gefräst werden, ist jegliches Aufreißen der Nuten auf das Formteil vor dem Fräsen entbehrlich. Allenfalls in den Eckbereichen könnte ein Aufreißen der Laibgangsnut 6 von Vorteil sein. Selbst die Stoßnuten 9 brauchen in der Regel nicht aufgerissen zu werden, weil sie ohne weiteres nach Augenmaß an den traditionell üblichen Stellen angeordnet werden können.

Gemäß Fig. 2 besteht die Holzplatte 1 und damit auch das Formteil 2 aus mehreren aufeinander verleimten Holzschichten 10A bis 10D. Jeder der Holzschichten besteht in der Regel aus Furnierholz in einer Stärke zwischen etwa 0,2 und 2,0 mm Dicke. Innerhalb jeder Holzschicht verlaufen die Holzfasern im wesentlichen entlang einer Hauptfaserrichtung. Abweichend von bekannten Sperrholzplatten verlaufen die Hauptfaserrichtungen der die Sichtfläche 2A auf­ weisenden Holzschicht 10A sowie der ihr benachbarten Holzschicht 10B in derselben Richtung. Dies ist in Fig. 2 durch eine gemein­ same Schnittschraffur verdeutlicht. Demgegenüber verlaufen die Hauptfaserrichtungen der übrigen Holzschichten 10C und 10D je­ weils etwa im rechten Winkel zu den jeweils unmittelbar benach­ barten Holzschichten. Während die lang-auf-lang verleimten Holz­ schichten 10A und 10B bevorzugt aus derselben Holzart, insbeson­ dere aus einem Edelholz wie Teakholz bestehen, können die übrigen Holzschichten aus anderen Holzarten bestehen, vorzugsweise aus einer Mahagoni-Art. Von der Sichtfläche 2A her sind zueinander parallel verlaufende Nuten 3 mit rechteckigem Querschnitt in das Formteil 2 eingefräst, wobei die in der Zeichnung rechte Nut 3 bereits mit einer gummielastischen Füllmasse 4, welche die Sicht­ fläche 2A leicht linsenförmig überragt, ausgefüllt ist.

Gemäß Fig. 4 ist das dortige Formteil 2 in dem dargestellten Aus­ schnitt bereits fast vollständig mit parallel verlaufenden Nuten 3 versehen. Eine markt­ gängige, frei führbare Oberfräse 5 mit einander gegenüberliegenden Handgriffen 11 zum Vorwärtsschieben der Oberfräse 5 befindet sich in einer Arbeitsposition zur Herstellung einer innenliegenden Nut 3.

In Fig. 4 und allen nachfolgenden Figuren ist die Oberfräse 5 dargestellt. Sie besteht neben den Handgriffen 11 und dem Maschinenkörper 12, aus einem als Tiefenanschlag und ebene Stand­ fläche dienenden Fußteil 13 sowie einem einen Fingerfräser 14 spannen­ den Spannfutter 15. Ein elektri­ sches Stromversorgungskabel 17 für die Oberfräse 5 ist ebenfalls erkennbar.

Gemäß Fig. 4 bis 6 kann das Fußteil 13 einer erfindungsgemäßen Oberfräse 5 mit einer Montageplatte 26 derart verschraubt sein, daß nicht das Fußteil 13, sondern die Unterseite der Montageplatte 26 als Füh­ rungsfläche auf der Sichtseite 2A des Formteiles 2 aufliegt. Diese Montageplatte 26 weist mindestens eine - in den Fig. 4 bis 6 aber zwei - gradlinig sich erstreckende Führungsnuten 27A und 27B auf. In diesen Führungsnuten ist ein Führungsschuh 28 ver­ schiebbar und mittels einer Klemmschraube 29 in beliebigen Ver­ schiebepositionen fixierbar (siehe Fig. 5 und 6). Der Führungs­ schuh weist zwei über die Auflagefläche der Montageplatte 26 an der Sichtfläche 2A des Formteiles 2 nach unten hervorstehende Führungsfinger 30A und 30B auf, die in eine bereits hergestellte Nut 3 und 6 derart hineinpassen, daß sie in einer solchen Nut verschiebbar sind. Die Mantelflächen der Führungsfinger bilden dann Führungsflächen 19D und 19E, die in Richtung der Führungs­ nuten 27A beziehungsweise 27B mit Abstand hintereinander angeord­ net sind und somit als Parallelanschlag für die Oberfräse 5 dienen. Hiermit können zu der ersten Außenkante 7A eines Form­ teiles 2 parallel angeordnete Nuten 6 oder 3 gefräst werden. Wobei eine bereits gefräste Nut als Führung für die nächste benachbarte zu fräsende Nut dient.

Überraschender Weise wird mit diesem Parallelanschlag sowohl bei geraden als auch bei gekrümmt verlaufenden Nuten eine hohe Präzision hinsichtlich der Nutenparallelität erreicht. Dieselbe Montageplatte kann zum Fräsen unterschiedlich weit beabstandeter Nuten verwendet werden. Zu diesem Zweck sind die Abstände zwischen den Führungsnuten 27A beziehungsweise 27B und dem Fingerfräser 14 unterschiedlich. Es ist aber auch möglich, zu diesem Zweck die beiden Führungsfinger 30A und 30B bezüglich der Erstreckungsrichtung der Führungsnuten 27A oder 27B schrägver­ setzt anzuordnen. Die Möglichkeit zum Einstellen anderer Positionen des Führungsschuhs 28 bezüglich des Fingerfräsers 14 ist in Fig. 6 links unten gestrichelt angedeutet.

Gemäß Fig. 3 kann ein auf dem Deck eines ausschnittsweise erkenn­ baren Segelbootes 34 verklebtes Formteil 2 aus einem Teilstück 2B und einem weiteren Teilstück 2C bestehen, die getrennt herge­ stellt und mit versetzt angeordneten Plankenstößen 36 aneinander gefügt sind.

Die mit einer erfindungsgemäßen Oberfräse herstellbaren Formteile sind anwendbar für Wasserfahr­ zeuge aller Art, und zwar sowohl im Bereich der Sportschiff­ fahrt als auch im Bereich der gewerblichen Schifffahrt, für Lauf­ decks, Cockpitbeläge (Bänke und Boden), auf Flybridgeflächen und auch auf Aufbaudächern. Es ist praktisch möglich, diese Decks für jedes Wasserfahrzeug bis zu unbegrenzter Größe herzustellen. Weitere Anwendungsmöglichkeiten erstrecken sich unter anderem auf Bodenbeläge aller Art, zum Beispiel in Schwimmbädern, Saunen, Sanitärräumen, Sonnenstudios, Fitnescentern, Balkonen, Terrassen, wie auch als Tisch- und Bodenflächen in maritimen Räumen, speziell auch als Bar- oder Geschäftsausstattung. Die Anbringung (Verlegung) solcher Formteile kann auch von einem Nicht-Fachmann unter Verwendung einfacher Hilfsmittel mittels eines flächig aufgetragenen Klebstoffes ausgeführt werden.

Weitere Vorteile ergeben sich dadurch, daß

• - die Formteile wesentlich leichter als konventionell herge­ stellte Flächenbeläge aus Vollholz sind;
• - eine absolute Wasserdichtigkeit erreicht wird;
• - eventuelle Unebenheiten im Untergrund ausgeglichen werden, da verschraubungsbedingte Materialverspannungen entfallen;
• - der Untergrund an Festigkeit gewinnt;
• - eine wärme- und schalldämmende Wirkung sowie eine bessere Rutschsicherheit und vereinfachte Pflege sowie insgesamt eine überlegene optische Qualität erreicht wird;
• - des weiteren weniger Rohstoff verarbeitet wird, weil erfindungs­ gemäße Holzplatten vorzugsweise aus Schichtholz, insbesondere Sperrholz bestehen und dieses wesentlich dünner als Massivholz verarbeitet werden kann;
• - Verdübelungsarbeiten mit sogenannten Querholzdübeln entfallen;
• - gegenüber traditionellen Flächenbelägen aus stabweise verlegtem Vollholz die Gesamtkosten je Flächeneinheit sich auf etwa die Hälfte verringern.

Claims (6)

1. Oberfräse mit einem Fußteil, mit einem Fräswerkzeug und mit einer Führungseinrichtung die aus zwei im Vorschubrichtung der Fräse beabstandeten Füh­ rungselementen besteht, welche mit bezüglich der Vorschubrichtung seitlichem Abstand zum Fräswerkzeug unterhalb der Fußteilebene angeordnet sind, zum Frä­ sen von zueinander parallelen gleich breiten Nuten in die Ober­ fläche eines plattenförmigen Formteiles aus Holz oder dergleichen, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Führungselemente

• a) als in einer bereits gefrästen Nut (3, 6) verschiebbare, Führungsmantelfläche (Führungsfläche 19D und 19E) aufweisende Führungsfinger (30A und 30B) ausgestaltet sind,
• b) im wesentlichen die Breite der bereits gefrästen Nut (6, 3) aufweisen und
• c) in Richtung ihrer Hintereinanderordnung in vorauseilender oder in nacheilender Position bezüglich des Fräswerkzeuges (14) an­ geordnet oder fixierbar sind.

2. Oberfräse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Führungsfinger (30A, 30B) von einem einzigen Führungs­ schuh (28) vorstehen, der in unterschiedli­ chen Positionen bezüglich des Fräswerkzeuges (14) fest­ legbar ist.

3. Oberfräs nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Führungsfinger (30A, 30B) bzw. der Führungsschuh (28) in mindestens einer Führungsnut (27A, 27B) in unterschiedlichen Positionen bezüglich des Fräswerkzeuges (14) festlegbar sind.

4. Oberfräse nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Führungsnut (27A, 27B) in einer am Fußteil (13) angeordne­ ten Montageplatte (26) vorgesehen ist.

5. Oberfräse nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeich­ net, daß die Führungsnut/en sich gradlinig in Richtung der Hin­ tereinanderordnung der Führungsfinger erstreckt/erstrecken.

6. Oberfräse nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeich­ net, daß die Führungsfinger bezüglich der Erstreckungsrichtung der Führungsnut/en schräg versetzt angeordnet sind.