DE3805317A1 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung von treibladungsgranulat - Google Patents
Verfahren und vorrichtung zur herstellung von treibladungsgranulatInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von
Treibladungsgranulat aus Treibladungssträngen kleinen Durch
messers, die zu mehreren kontinuierlich extrudiert und
mittels umlaufender Schneidmesser auf kurze Länge geschnit
ten werden. Ferner ist die Erfindung auf eine Vorrichtung zur
Durchführung des Verfahrens gerichtet.
Einbasige Treibladungspulver, bestehend aus Nitrocellulose,
gegebenenfalls mit Zusatz von Dinitrotuol, zweibasige Treib
ladungspulver, die zusätzlich Nitroglycerin und/oder Digly
coldinitrat, und dreibasige Treibladungspulver, die zusätz
lich Nitroguanidin enthalten, können unter entsprechenden
verfahrenstechnischen Parametern, in einem Extruder konti
nuierlich zu Treibladungssträngen verarbeitet werden (DE-A1
30 44 577). Als Binder dienen dabei die Nitrocellulose,
statt dessen oder zusätzlich hierzu auch Kunststoffbinder.
Der Durchsatz eines Extruders beträgt zwischen 80 und
100 kg/h. Um bei diesem Durchsatz Treibladungsstränge
kleinen Durchmessers, z. B. zwischen 0,5 und 4 mm zu er
zeugen, werden am Extruder Formköpfe mit bis zu 100 Düsen
löchern eingesetzt. Zur Herstellung eines Granulats aus
solchen Treibladungssträngen können sogenannte Kopfgranu
lierer eingesetzt werden, die aus einem vor dem Formkopf
umlaufenden Rotor mit mehreren Schneidmessern bestehen
und von den Strängen Körper kurzer Schnittlänge abtrennen.
Die Praxis hat gezeigt, daß bei Einsatz eines derartigen
Kopfgranulierers die Schnittlänge in weiten Toleranzen
schwankt und ein ungleichförmiges Granulat erhalten wird.
Dies wiederum ist für den Einsatz des Granulates höchst
unerwünscht. Beispielsweise muß bei einem Kaliber 7,62 ein
Durchmesser von 0,8 bis 1 mm bei einer Schnittlänge von
1,3 mm gewährleistet sein. Dabei ist ferner zu bedenken,
daß der Treibladungsstrang bzw. der einzelne Treibladungs
körper aus abbrandtechnischen Gründen noch einen zentralen
Kanal aufweist, der beim Schnitt nach Möglichkeit nicht
deformiert werden darf. Die Ungleichförmigkeit des Granu
lates resultiert ferner daraus, daß keine geraden Schnitte
erhalten werden können und der einzelne Treibladungskörper
verformt wird. Die Ursache dürfte darin liegen, daß der
Treibladungsstrang nach dem Austritt aus dem Formkopf noch
plastisch und deshalb empfindlich gegen äußere Kraftein
wirkung ist.
Das weiterhin bekannte Prinzip eines mitlaufenden Schneid
messers nach Art der fliegenden Schere läßt sich nicht
anwenden, da hiermit nur einzelne oder einige wenige Stränge
verarbeitet werden können. Deshalb und wegen der Kinematik
solcher Schneidmesser ist es nicht möglich, eine auf die
hohe Durchsatzleistung des Extruders angepaßte Schneid
leistung zu erreichen.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren
und eine Vorrichtung zu schaffen, die bei hoher Leistung
die Herstellung eines gleichförmigen Granulates mit enger
Toleranz gestattet.
Ausgehend von dem eingangs genannten Verfahren wird die
Erfindungsaufgabe dadurch gelöst, daß die Treibladungs
stränge hinter dem Extruder auf einer Unterlage vereinzelt
abgelegt und mittels dieser über eine Abbindestrecke trans
portiert, anschließend auf einer Fallstrecke unter Wirkung
ihres Eigengewichtes einer Schneidplatte mit einer der
Anzahl der Stränge entsprechenden Anzahl von Führungslöchern
zugeführt und beim Austreten aus den Führungslöchern mittels
der hinter der Schneidplatte umlaufenden Schneidmesser auf
die gewünschte Länge geschnitten werden.
Beim erfindungsgemäßen Verfahren werden die Treibladungs
stränge hinter dem Extruder vereinzelt und auf einer Unter
lage abgelegt. Der Strang durchläuft auf dieser Unterlage
eine Abbindestrecke, auf der er eine ausreichende Form
stabilität erhält. Mittels der Unterlage, die praktisch
keine Kräfte auf die Treibladungsstränge ausübt, gelangen
die Stränge auf die Gefällstrecke, auf der sie unter ihrem
Eigengewicht, also wiederum ohne äußere Krafteinwirkung
durch Fördermittel od. dgl., die Schneidplatte erreichen
und in deren Führungslöcher gelangen. Am gegenüberliegenden
Austritt werden die Stränge auf Wunschmaß abgelängt, wobei
sich die Schnittlänge mittels der Umlaufgeschwindigkeit der
Schneidmesser einstellen läßt. Durch den schonenden Trans
port der Stränge bleiben diese formhaltig und haben bei
Erreichen der Schneidmesser eine Formstabilität erreicht,
die bei hoher Umlaufgeschwindigkeit der Schneidmesser zu
einem sauberen, insbesondere geraden Schnitt führt. Die
gute Formstabilität führt ferner - konstante, hohe Umlauf
geschwindigkeit der Schneidmesser vorausgesetzt - zu einer
eng tolerierten Schnittlänge an sämtlichen Strängen.
In bevorzugter Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens
ist vorgesehen, daß die Treibladungsstränge nach dem Ver
lassen des Extruders zu Strangabschnitten abgelängt werden,
deren Länge ein Vielfaches der gewünschten Schnittlänge
beträgt.
Mit dieser Ausbildung wird der Granuliervorgang von der
Strangerzeugung im Extruder abgekoppelt, so daß es insbe
sondere möglich ist, hinter dem Extruder mit größeren Trans
port- und Schnittgeschwindigkeiten als die Austritts
geschwindigkeit am Extruder zu arbeiten. Auch läßt sich ein
Strangabschnitt, der beispielsweise eine Länge bis zu 1,5 m
aufweisen kann, bei hohen Verarbeitungsgeschwindigkeiten
besser beherrschen.
Um sämtliche Strangabschnitte unabhängig von ihrem Bewegungs
verhalten auf der Fallstrecke den Schneidmessern mit kon
stanter Geschwindigkeit zuzuführen, kann weiterhin vorge
sehen sein, daß die Strangabschnitte am Ende der Fallstrecke
mittels an ihrem Umfang im wesentlichen achsparallel wirk
samer Friktionskräfte in die Führungslöcher der Schneid
platte eingeführt werden.
Zur Durchführung des Verfahrens geht die Erfindung von
einer Vorrichtung mit einem eine Vielzahl endloser Treib
ladungsstränge kleinen Durchmessers erzeugenden Extruder
und umlaufenden Schneidmessern aus, die gleichzeitig sämt
liche Treibladungsstränge auf kurze Schnittlänge zu einem
Granulat ablängen. Eine solche Vorrichtung zeichnet sich
erfindungsgemäß dadurch aus, daß hinter dem Extruder eine
in Transportrichtung bewegte Unterlage angeordnet ist, die
die Treibladungsstränge einzeln nebeneinander aufnimmt, daß
hinter der Unterlage eine Führung für jeden Treibladungs
strang mit einem seine Fortbewegung unter Eigengewicht
gestattenden Gefälle angeordnet ist und daß am Ende der
Führungen eine Schneidplatte mit einer der Anzahl der
Führungen entsprechenden Anzahl von Führungslöchern ange
ordnet ist, hinter der die an den Führungslöchern mit
Abstand von diesen vorbeistreichenden Schneidmesser umlaufen,
wobei vorzugsweise vorgesehen ist, daß oberhalb der Unter
lage nahe dem Aufgabeende eine Trenneinrichtung für die
Herstellung von Strangabschnitten angeordnet ist.
Praktische Versuche haben gezeigt, daß mit einer solchen
Vorrichtung Treibladungsstränge im Durchmesserbereich von
0,5 bis 4 mm zu einer Schnittlänge von 1 bis 5 mm bei hoher
Leistung verarbeitet werden können. Es lassen sich ohne
Störungen Transportgeschwindigkeiten bis zu 1 m/s erreichen.
Die Leistungsgrenze wird maßgeblich durch die Entzündungs
temperatur der Treibladungspulver bestimmt, die oberhalb
180 Grad Celsius liegt. Hierauf müssen die Umlaufgeschwin
digkeiten der Schneidmesser, deren geometrische Form und
Werkstoff (schnelle Wärmeabführung beim Umlauf) Rücksicht
nehmen. Dabei ist es im Rahmen der Erfindung von besonderer
Bedeutung, daß die Schneidmesser mit Abstand vor den
Führungslöchern umlaufen und so ein metallischer Kontakt
zwischen der Schneidplatte und den Messern vermieden wird,
der zu einer unkontrollierbaren Erhitzung führen könnte.
Dies bedeutet andererseits, daß der Strang an der Schnitt
stelle nicht geführt ist und dem Messer ausweichen könnte.
Um dies zu vermeiden, müssen die Schneidmesser mit hoher Ge
schwindigkeit umlaufen, die über 200 m/s liegen muß.
Gemäß einer vorteilhaften Ausführung ist die Unterlage ein
umlaufender Förderer, der mit einer der Anzahl der Treib
ladungsstränge entsprechenden Anzahl von sich in Transport
richtung erstreckenden Aufnahmen für je einen Strangab
schnitt versehen ist. Beispielsweise ist der Förderer ein
Förderband mit in Transportrichtung verlaufenden Rillen,
die jeweils einen Treibladungsstrang bzw. einen Strang
abschnitt aufnehmen.
In weiterhin vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung ist
vorgesehen, daß die an die Unterlage anschließenden Führun
gen als Rinnen oder Rohre ausgebildet sind, die mit Gefälle
zu der unterhalb der Unterlage angeordneten Schneidplatte
verlaufen. Dabei können hinter den Führungen und vor der
Schneidplatte mit den Führungslöchern umlaufende Friktions
organe paarweise angeordnet sein, die jeweils zwischen sich
einen Strangabschnitt aufnehmen und diesen in ein Führungs
loch an der Schneidplatte einführen. Vorzugsweise sind die
Friktionsorgane als umlaufende Bürsten ausgebildet.
Umlaufende Bürsten haben den Vorteil, daß sie auf den Strang
abschnitt im wesentlichen nur achsparallel wirkende Reibungs
kräfte ausüben, und zwar jede einzelne Borste nur linien
förmig, wobei Druckkräfte aufgrund des elastischen Aus
weichens der Borsten vermieden werden. Gleichwohl ist ge
währleistet, daß sämtliche Strangabschnitte mit gleicher
Vorschubgeschwindigkeit den Messern zugeführt werden.
Statt umlaufender Bürsten können auch Schlauchwalzen od.
dgl. verwendet werden, die gegebenenfalls mit einem Druck
mittel gefüllt, aber leicht verformbar sind.
Um ein seitliches Ausweichen der Strangabschnitte zu ver
meiden, ist vorgesehen, daß die Strangabschnitte zwischen
den Führungen und der Schneidplatte, insbesondere beider
seits der diametral an ihnen angreifenden Friktionsorgane,
an linienförmigen Berührungsflächen, z. B. in Prismen,
geführt sind.
Um eine größtmögliche Anzahl von Strängen verarbeiten zu
können ist vorgesehen, daß die Führungslöcher in der
Schneidplatte auf einem oder mehreren konzentrischen Kreisen
angeordnet sind. Vorzugsweise jedoch sind die Führungslöcher
in Gruppen auf einer entsprechend einer Kreissekante ver
laufenden Linie angeordnet, so daß das einzelne Schneid
messer mit seiner Schneidkante nacheinander die einzelnen
Stränge einer Gruppe ablängt und somit einerseits der
Messerantrieb gleichmäßig belastet, andererseits ein
gleichmäßiger Verschleiß am Messer gegeben ist.
Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel ist vorgesehen,
daß jeder Gruppe von Führungslöchern eine Gruppe von jeweils
paarweise angeordneten, umlaufenden Bürsten als Friktions
organe zugeordnet ist, die synchron angetrieben sind.
In der Gesamtheit der vorgenannten Merkmale lassen sich
gleichzeitig ca. 100 Treibladungspulverstränge mit einer
Geschwindigkeit im Bereich von 1 m/s zu Granulat verarbeiten.
Zweckmäßigerweise sind die Schneidmesser am Umfang eines
Rotors angeordnet, wobei die Ausbildung vorzugsweise so
getroffen ist, daß die Schneidplatte den Abschluß eines
Auffangbehälters bildet, in dem der Rotor umläuft, und daß
der Auffangbehälter von der Schneidplatte abhebbar ist.
Das Granulat fällt unmittelbar hinter der Schneidplatte
in den Auffangbehälter und kann entweder über einen Auslaß
kontinuierlich oder satzweise entnommen werden. Um insbe
sondere die Messer am Rotor austauschen zu können, kann
der Behälter von der ortsfesten Schneidplatte abgehoben
werden. Der Auffangbehälter bildet zugleich einen Sicher
heitsschutz für den Rotor.
Weitere Einzelheiten und Vorteile der Erfindung ergeben
sich aus der nachfolgenden Beschreibung einer in der Zeich
nung gezeigten bevorzugten Ausführungsform der Vorrichtung.
In der Zeichnung zeigen:
Fig. 1 ein schematisches Fließbild einer
Vorrichtung zur Herstellung von
Treibladungspulver-Granulat;
Fig. 2 eine schematische Seitenansicht
der Schneidplatte und mit dem
Schneidrotor und dem Auffang
behälter;
Fig. 3 eine Stirnansicht auf die Schneid
platte;
Fig. 4 eine Ansicht einer Einzugseinheit
in Transportrichtung gesehen;
Fig. 5 eine Stirnansicht einer Antriebs
einheit gemäß Fig. 3 und
Fig. 6 eine vergrößerte Detailansicht zu
Fig. 4.
In Fig. 1 ist ein Extruder 1 zur Verarbeitung ein-, zwei
oder dreibasiger Treibladungspulver gezeigt, der am Ende
der Misch- und Knetstrecke einen Formkopf 2 zur Erzeugung
von Treibladungssträngen aufweist. Der Formkopf 2 ist so
ausgebildet, daß gleichzeitig eine Vielzahl parallel lie
gender Treibladungsstränge erzeugt wird, die mit Vorteil
nebeneinanderlaufen, was beispielsweise mit einem flach
düsenartigen Formkopf gelingt.
Die den Extruder verlassenden Treibladungsstränge 3 gelangen
auf eine Unterlage 4, die von dem Obertrum 5 eines umlaufen
den Fördererbandes 6 gebildet ist. Das Förderband 6 läuft
in Richtung des angedeuteten Pfeils um und nimmt die einzel
nen Treibladungsstränge 3 in je eine Aufnahme, z. B. in
Rillen, die in Transportrichtung verlaufen, auf. Auf diese
Weise werden die noch weichplastischen Treibladungsstrange
schonend übergeben und transportiert. Im Bereich des Auf
gabeendes des Förderers 6 ist beim gezeigten Ausführungs
beispiel eine Trenneinrichtung 7 angeordnet, die die Treib
ladungsstränge 3 zu Strangabschnitte ablängt. Die Strang
abschnitte können eine Länge im Bereich von einem Meter
aufweisen. Die in den Rillen des Förderbandes 6 liegenden
Strangabschnitte gelangen hinter dem Abgabeende 8 des För
derers 6 auf eine Fallstrecke 9, auf der sie sich im wesent
lichen unter ihrem Eigengewicht fortbewegen. Auf der Fall
strecke 9 sind eine der Anzahl der Strangabschnitte ent
sprechende Anzahl von Führungen 10, beispielsweise in
Form von Rinnen oder Rohren angeordnet, die die Strang
abschnitte dem eigentlichen Granulierer 11 zuführen.
Der Granulierer 11 weist beim gezeigten Ausführungsbeispiel
(siehe Fig. 2) eine ortsfeste Schneidplatte 12 auf, die
eine Vielzahl von Führungslöchern 13 trägt, die an die
Führungen 10 der Fallstrecke fluchtend anschließen. Hinter
der Schneidplatte 12 ist ein Rotor 14 angeordnet, der an
seinem Umfang in Höhe der Führungslöcher 13 eine Vielzahl
von Schneidmessern 15 aufweist, die hinter der Schneidplatte
12 und mit Abstand von dieser mit hoher Geschwindigkeit
vorbeistreichen. Der Rotor 14 ist mit seiner Achse 16 in
einer Buchse 17 der ortsfesten Schneidplatte 12 gelagert.
Hinter der Schneidplatte 12 ist ein Auffangbehälter 18
angeordnet, dessen eine offene Stirnseite durch die Schneid
platte 12 geschlossen ist. Der Auffangbehälter 18 ist in
Richtung des Pfeils 19 verschiebbar und auf diese Weise von
der Schneidplatte 12 abhebbar.
Die über die Führungen 10 den Führungslöchern 13 zugeführten
Strangabschnitte werden durch die Messer 15 des umlaufenden
Rotors in kurze Treibladungskörper abgelängt, die in den
Auffangbehälter 18 fallen. Dieser kann aufgrund der in
Fig. 1 dargestellten Schräglage über eine nicht gezeigte
Austragsöffnung kontinuierlich entleert werden.
Mit Vorteil sind zwischen den auf der Gefällstrecke 9
angeordneten Führungen 10 und der Schneidplatte 12 umlau
fende Friktionsorgane paarweise angeordnet, die diametral
an den Strangabschnitten angreifen und diese mit konstanter
Geschwindigkeit der Schneidplatte 12 zuführen. In Fig. 3,
die eine Stirnansicht einer anderen Ausführungsform der
Schneidplatte 12 zeigt, sind mehrere Führungslöcher zu
jeweils einer Gruppe zusammengefaßt und jede Gruppe von
Führungslöchern auf einer Linie entsprechend einer Kreis
sekante 20 angeordnet. Wie in Fig. 3 zu erkennen, sind
jeweils drei Gruppen auf Kreissekanten mit verschiedenem
radialen Abstand vom Mittelpunkt der Schneidplatte ange
ordnet. Diesen drei Gruppen ist jeweils eine Antriebs
einheit 21 zugeordnet, die wiederum die Friktionsorgane für
alle drei Gruppen antreibt.
Jeder Gruppe von Führungslöchern 13 ist eine Einzugsein
heit 22 mit einer der Anzahl der Führungslöcher in dieser
Gruppe entsprechenden Anzahl von Friktionsorganen 23 zu
geordnet. Bei dem in Fig. 4 gezeigten Ausführungsbeispiel
sind es insgesamt acht Führungslöcher 13.
Die Einzugseinheit besteht aus paarweise angeordneten
Friktionsorganen 23, die auf einer gemeinsamen Achse 25
sitzen und von der Mitte über eine Riemenscheibe 24, die
Teil der Antriebseinheit (Fig. 5) ist, angetrieben werden.
Jedes Paar von Friktionsorganen ist einem Führungsloch 13
zugeordnet und ergreift mit den einander zugekehrten
Scheitelflächen den Strangabschnitt an diametralen Stellen.
Die Friktionsorgane 23 können beispielsweise als umlaufende
Bürsten ausgebildet sein.
Ein synchroner Umlauf der paarweise angeordneten Friktions
organe 23 ist, wie Fig. 5 zeigt, dadurch hergestellt, daß
die Riemenscheiben 24 von einem gemeinsamen Antriebsriemen
26 derart umschlungen sind, daß sie gegenläufig umlaufen.
Sie sorgen dafür, daß sämtliche Strangabschnitte der
Schneidplatte bzw. den umlaufenden Schneidmessern 15 mit
gleicher Geschwindigkeit zugeführt werden. Die Schnitt
länge läßt sich folglich durch Variation der von den umlau
fenden Friktionsorganen 23 erzeugten Vorschubgeschwindig
keit und/oder der Umlaufgeschwindigkeit des Rotors 14 ändern.
Fig. 6 zeigt eine vergrößerte Ansicht eines Paars von
Friktionsorganen 23 in Form von Bürstenwalzen, zwischen
denen der Strangabschnitt 27 transportiert wird. Um ein
seitliches Ausweichen des Strangabschnittes 27 zu ver
meiden, sind seitlich der Bürstenwalzen Prismenführungen
28 angeordnet, denen der Strangabschnitt nur linienformig
anliegt. Diese Prismenführungen erstrecken sich von dem
Ende der Führungen 10 (Fig. 1) bis zu der Schneidplatte
12.
Claims (17)
1. Verfahren zur Herstellung von Treibladungsgranulat
aus Treibladungssträngen kleinen Durchmessers, die
zu mehreren kontinuierlich extrudiert und mittels
umlaufender Schneidmesser auf kurze Länge geschnitten
werden, dadurch gekennzeichnet, daß die Treibladungs
stränge hinter dem Extruder auf einer Unterlage ver
einzelt abgelegt und mittels dieser über eine Abbinde
strecke transportiert, anschließend auf einer Fall
strecke unter Wirkung ihres Eigengewichtes einer
Schneidplatte mit einer der Anzahl der Stränge ent
sprechenden Anzahl von Führungslöchern zugeführt und
beim Austreten aus den Führungslöchern mittels der
hinter der Schneidplatte umlaufenden Schneidmesser
auf die gewünschte Länge geschnitten werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß die Treibladungsstränge nach dem Verlassen des
Extruders zu Strangabschnitten abgelängt werden, deren
Länge ein Vielfaches der gewünschten Schnittlänge
beträgt.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeich
net, daß die Strangabschnitte am Ende der Fallstrecke
mittels an ihrem Umfang im wesentlichen achsparallel
wirksamer Friktionskräfte in die Führungslöcher der
Schneidplatte eingeführt werden.
4. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem
der Ansprüche 1 bis 3, mit einem eine Vielzahl end
loser Treibladungsstränge kleinen Durchmessers erzeu
genden Extruder und umlaufenden Schneidmessern, die
gleichzeitig sämtliche Treibladungsstränge auf kurze
Schnittlänge zu einem Granulat ablängen, dadurch ge
kennzeichnet, daß hinter dem Extruder (1) eine in
Transportrichtung bewegte Unterlage (4) angeordnet
ist, die die Treibladungsstränge (3) einzeln neben
einander aufnimmt, daß hinter der Unterlage (4) eine
Führung (10) für jeden Treibladungsstrang mit einem
seine Fortbewegung unter Eigengewicht gestattenden
Gefälle angeordnet ist und daß am Ende der Führungen
(10) eine Schneidplatte (12) mit einer der Anzahl der
Führungen (10) entsprechenden Anzahl von Führungs
löchern (13) angeordnet ist, hinter der die an den
Führungslöchern mit Abstand von diesen vorbeistrei
chenden Schneidmesser (15) umlaufen.
5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet,
daß oberhalb der Unterlage (4) nahe dem Aufgabeende
eine Trenneinrichtung (7) für die Herstellung von
Strangabschnitten angeordnet ist.
6. Vorrichtung nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekenn
zeichnet, daß die Unterlage (4) ein umlaufender För
derer (6) ist, der mit einer der Anzahl der Treib
ladungsstränge (3) entsprechenden Anzahl von sich in
Transportrichtung erstreckenden Aufnahmen für je einen
Strangabschnitt versehen ist.
7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch
gekennzeichnet, daß der Förderer (6) ein Förderband mit
in Transportrichtung verlaufenden Rillen ist.
8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 7, dadurch
gekennzeichnet, daß die an die Unterlage (4) anschlie
ßenden Führungen (10) als Rinnen oder Rohre ausgebildet
sind, die mit Gefälle zu der unterhalb der Unterlage
(4) angeordneten Schneidplatte (12) verlaufen.
9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 8, dadurch
gekennzeichnet, daß hinter den Führungen (10) und vor
der Schneidplatte (12) mit den Führungslöchern (13)
umlaufende Friktionsorgane (23) paarweise angeordnet
sind, die jeweils zwischen sich einen Strangabschnitt
aufnehmen und diesen in ein Führungsloch (13) an der
Schneidplatte (12) einführen.
10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 9, dadurch
gekennzeichnet, daß die Friktionsorgane (23) als um
laufende Bürsten ausgebildet sind.
11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 9, dadurch
gekennzeichnet, daß die Friktionsorgane (23) als um
laufende Schlauchwalzen ausgebildet sind.
12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 11, dadurch
gekennzeichnet, daß die Strangabschnitte (27) zwischen
den Führungen (10) und der Schneidplatte (12), insbe
sondere beiderseits der diametral an ihnen angreifenden
Friktionsorgane (23), an linienförmigen Berührungs
flächen, z. B. in Prismen (28), geführt sind.
13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 11, dadurch
gekennzeichnet, daß die Führungslöcher (13) in der
Schneidplatte (12) auf einem oder mehreren konzentri
schen Kreisen angeordnet sind.
14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 11, dadurch
gekennzeichnet, daß die Führungslöcher (13) in Gruppen
auf einer Kreissekante (20) angeordnet sind.
15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 14, dadurch
gekennzeichnet, daß jeder Gruppe von Führungslöchern
(13) eine Gruppe von jeweils paarweise angeordneten,
umlaufenden Bürsten als Friktionsorgane (23) zugeord
net ist, die synchron angetrieben sind.
16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 15, dadurch
gekennzeichnet, daß die Schneidmesser (15) am Umfang
eines Rotors (14) angeordnet sind.
17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 16, dadurch
gekennzeichnet, daß die Schneidplatte (12) den Abschluß
eines Auffangbehälters (18) bildet, in dem der Rotor
(14) umläuft, und daß der Auffangbehälter von der
Schneidplatte (12) abhebbar ist.
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