DE3805317C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1. Ferner ist die Erfindung auf eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens gerichtet.

Einbasige Treibladungspulver, bestehend aus Nitrocellulose, gegebenenfalls mit Zusatz von Dinitrotuol, zweibasige Treib­ ladungspulver, die zusätzlich Nitroglycerin und/oder Digly­ coldinitrat, und dreibasige Treibladungspulver, die zusätz­ lich Nitroguanidin enthalten, können unter entsprechenden verfahrenstechnischen Parametern, in einem Extruder konti­ nuierlich zu Treibladungssträngen verarbeitet werden (DE-A1 30 44 577). Als Binder dienen dabei die Nitrocellulose, statt dessen oder zusätzlich hierzu auch Kunststoffbinder.

Der Durchsatz eines Extruders beträgt zwischen 80 und 100 kg/h. Um bei diesem Durchsatz Treibladungsstränge kleinen Durchmessers, z. B. zwischen 0,5 und 4 mm zu er­ zeugen, werden am Extruder Formköpfe mit bis zu 100 Düsen­ löchern eingesetzt. Zur Herstellung eines Granulats aus solchen Treibladungssträngen können sogenannte Kopfgranu­ lierer eingesetzt werden, die aus einem vor dem Formkopf umlaufenden Rotor mit mehreren Schneidmessern bestehen und von den Strängen Körper kurzer Schnittlänge abtrennen.

Die Praxis hat gezeigt, daß bei Einsatz eines derartigen Kopfgranulierers die Schnittlänge in weiten Toleranzen schwankt und ein ungleichförmiges Granulat erhalten wird. Dies wiederum ist für den Einsatz des Granulates höchst unerwünscht. Beispielsweise muß bei einem Kaliber 7,62 ein Durchmesser von 0,8 bis 1 mm bei einer Schnittlänge von 1,3 mm gewährleistet sein. Dabei ist ferner zu bedenken, daß der Treibladungsstrang bzw. der einzelne Treibladungs­ körper aus abbrandtechnischen Gründen noch einen zentralen Kanal aufweist, der beim Schnitt nach Möglichkeit nicht deformiert werden darf. Die Ungleichförmigkeit des Granu­ lates resultiert ferner daraus, daß keine geraden Schnitte erhalten werden können und der einzelne Treibladungskörper verformt wird. Die Ursache dürfte darin liegen, daß der Treibladungsstrang nach dem Austritt aus dem Formkopf noch plastisch und deshalb empfindlich gegen äußere Kraftein­ wirkung ist.

Das weiterhin bekannte Prinzip eines mitlaufenden Schneid­ messers nach Art der fliegenden Schere läßt sich nicht anwenden, da hiermit nur einzelne oder einige wenige Stränge verarbeitet werden können. Deshalb und wegen der Kinematik solcher Schneidmesser ist es nicht möglich, eine auf die hohe Durchsatzleistung des Extruders angepaßte Schneid­ leistung zu erreichen.

Ähnliche Nachteile weisen bekannte Ablängeeinrichtungen auf (AT-PS 1 44 379, AT-PS 2 51 461), bei denen der extrudierte Strang gegen einen Anschlag gefördert und mit Abstand vor diesem Anschlag auf Wunschmaß abgelängt wird.

Diese Einrichtungen können nur diskontinuierlich betrieben werden. Eine hohe Schneidleistung ist schon deshalb nicht möglich. Bei noch verformbarem Material besteht zudem die Gefahr, daß sich der Strang beim Auflaufen auf den Anschlag deformiert und seine Geometrie verändert, insbesondere wenn der Förderdruck des Extruders auf den Strang wirkt und diesen zwangsläufig gegen den Anschlag schiebt (AT-PS 1 44 379).

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zu schaffen, die bei hoher Leistung die Herstellung eines gleichförmigen Granulates mit enger Toleranz gestattet.

Ausgehend von dem eingangs genannten Verfahren wird die Erfindungsaufgabe durch die kennzeichenden Merkmale des Anspruchs 1 gelöst.

Beim erfindungsgemäßen Verfahren wird der Granuliervorgang von der Strangerzeugung im Extruder abgekoppelt, so daß es insbesondere möglich ist, hinter dem Extruder mit größeren Transport- und Schnittgeschwindigkeiten als die Austrittsgeschwindigkeit am Extruder zu arbeiten. Auch läßt sich ein Strangabschnitt, der beispielsweise eine Länge bis zu 1,5 m aufweisen kann, bei hohen Verarbeitungsgeschwindigkeiten besser beherrschen. Die Strangabschnitte werden hinter dem Extruder vereinzelt und auf einer Unterlage abgelegt. Die Strangabschnitte durchlaufen auf dieser Unterlage eine Abbindestrecke, auf der sie eine ausreichende Formstabilität erhalten. Mittels der Unterlage, die praktisch keine Kräfte auf die Treibladungsstränge ausübt, gelangen die Strangabschnitte auf die Gefällstrecke, auf der sie unter ihrem Eigengewicht, also wiederum ohne äußere Krafteinwirkung durch Fördermittel od. dgl., die Schneidplatte erreichen und in deren Führungslöcher gelangen. Am gegenüberliegenden Austritt werden die Strangabschnitte auf Wunschmaß abgelängt, wobei sich die Schnittlänge mittels der Umlaufgeschwindigkeit der Schneidmesser einstellen läßt. Durch den schonenden Transport der Strangabschnitte bleiben diese formhaltig und haben bei Erreichen der Schneidmesser eine Formstabilität erreicht, die bei hoher Umlaufgeschwindigkeit der Schneidmesser zu einem sauberen, insbesondere geraden Schnitt führt. Die gute Formstabilität führt ferner - konstante, hohe Umlaufgeschwindigkeit der Schneidmesser vorausgesetzt - zu einer eng tolerierten Schnittlänge an sämtlichen Strangabschnitten.

Um sämtliche Strangabschnitte unabhängig von ihrem Bewegungsverhalten auf der Gefällstrecke den Schneidmessern mit konstanter Geschwindigkeit zuzuführen, kann weiterhin vorge­ sehen sein, daß die Strangabschnitte am Ende der Gefällstrecke mittels an ihrem Umfang im wesentlichen achsparallel wirksamer Friktionskräfte in die Führungslöcher der Schneidplatte eingeführt werden.

Zur Durchführung des Verfahrens geht die Erfindung von einer Vorrichtung gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 3 aus. Eine solche Vorrichtung zeichnet sich erfindungsgemäß durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 3 aus.

Praktische Versuche haben gezeigt, daß mit einer solchen Vorrichtung Treibladungsstränge im Durchmesserbereich von 0,5 bis 4 mm zu einer Schnittlänge von 1 bis 5 mm bei hoher Leistung verarbeitet werden können. Es lassen sich ohne Störungen Transportgeschwindigkeiten bis zu 1 m/s erreichen. Die Leistungsgrenze wird maßgeblich durch die Entzündungs­ temperatur der Treibladungspulver bestimmt, die oberhalb 180 Grad Celsius liegt. Hierauf müssen die Umlaufgeschwin­ digkeiten der Schneidmesser, deren geometrische Form und Werkstoff (schnelle Wärmeabführung beim Umlauf) Rücksicht nehmen. Dabei ist es im Rahmen der Erfindung von besonderer Bedeutung, daß die Schneidmesser mit Abstand vor den Führungslöchern umlaufen und so ein metallischer Kontakt zwischen der Schneidplatte und den Messern vermieden wird, der zu einer unkontrollierbaren Erhitzung führen könnte. Dies bedeutet andererseits, daß der Strang an der Schnitt­ stelle nicht geführt ist und dem Messer ausweichen könnte. Um dies zu vermeiden, müssen die Schneidmesser mit hoher Ge­ schwindigkeit umlaufen, die über 200 m/s liegen muß.

Gemäß einer vorteilhaften Ausführung ist die Unterlage ein umlaufender Förderer, der mit einer der Anzahl der Treib­ ladungsstränge entsprechenden Anzahl von sich in Transport­ richtung erstreckenden Aufnahmen für je einen Strangab­ schnitt versehen ist. Beispielsweise ist der Förderer ein Förderband mit in Transportrichtung verlaufenden Rillen, die jeweils einen Treibladungsstrang bzw. einen Strang­ abschnitt aufnehmen.

In weiterhin vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, daß die an die Unterlage anschließenden Führun­ gen als Rinnen oder Rohre ausgebildet sind, die mit Gefälle zu der unterhalb der Unterlage angeordneten Schneidplatte verlaufen. Dabei können hinter den Führungen und vor der Schneidplatte mit den Führungslöchern umlaufende Friktions­ organe paarweise angeordnet sein, die jeweils zwischen sich einen Strangabschnitt aufnehmen und diesen in ein Führungs­ loch an der Schneidplatte einführen. Vorzugsweise sind die Friktionsorgane als umlaufende Bürsten ausgebildet.

Umlaufende Bürsten haben den Vorteil, daß sie auf den Strang­ abschnitt im wesentlichen nur achsparallel wirkende Reibungs­ kräfte ausüben, und zwar jede einzelne Borste nur linien­ förmig, wobei Druckkräfte aufgrund des elastischen Aus­ weichens der Borsten vermieden werden. Gleichwohl ist ge­ währleistet, daß sämtliche Strangabschnitte mit gleicher Vorschubgeschwindigkeit den Messern zugeführt werden.

Statt umlaufender Bürsten können auch Schlauchwalzen od. dgl. verwendet werden, die gegebenenfalls mit einem Druck­ mittel gefüllt, aber leicht verformbar sind.

Um ein seitliches Ausweichen der Strangabschnitte zu ver­ meiden, ist vorgesehen, daß die Strangabschnitte zwischen den Führungen und der Schneidplatte, insbesondere beider­ seits der diametral an ihnen angreifenden Friktionsorgane, an linienförmigen Berührungsflächen, z. B. in Prismen, geführt sind.

Um eine größtmögliche Anzahl von Strängen verarbeiten zu können ist vorgesehen, daß die Führungslöcher in der Schneidplatte auf einem oder mehreren konzentrischen Kreisen angeordnet sind. Vorzugsweise jedoch sind die Führungslöcher in Gruppen auf einer entsprechend einer Kreissekante ver­ laufenden Linie angeordnet, so daß das einzelne Schneid­ messer mit seiner Schneidkante nacheinander die einzelnen Stränge einer Gruppe ablängt und somit einerseits der Messerantrieb gleichmäßig belastet, andererseits ein gleichmäßiger Verschleiß am Messer gegeben ist.

Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel ist vorgesehen, daß jeder Gruppe von Führungslöchern eine Gruppe von jeweils paarweise angeordneten, umlaufenden Bürsten als Friktions­ organe zugeordnet ist, die synchron angetrieben sind.

In der Gesamtheit der vorgenannten Merkmale lassen sich gleichzeitig ca. 100 Treibladungspulverstränge mit einer Geschwindigkeit im Bereich von 1 m/s zu Granulat verarbeiten.

Zweckmäßigerweise sind die Schneidmesser am Umfang eines Rotors angeordnet, wobei die Ausbildung vorzugsweise so getroffen ist, daß die Schneidplatte den Abschluß eines Auffangbehälters bildet, in dem der Rotor umläuft, und daß der Auffangbehälter von der Schneidplatte abhebbar ist. Das Granulat fällt unmittelbar hinter der Schneidplatte in den Auffangbehälter und kann entweder über einen Auslaß kontinuierlich oder satzweise entnommen werden. Um insbe­ sondere die Messer am Rotor austauschen zu können, kann der Behälter von der ortsfesten Schneidplatte abgehoben werden. Der Auffangbehälter bildet zugleich einen Sicher­ heitsschutz für den Rotor.

Weitere Einzelheiten und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung einer in der Zeich­ nung gezeigten bevorzugten Ausführungsform der Vorrichtung. In der Zeichnung zeigen:

Fig. 1 ein schematisches Fließbild einer Vorrichtung zur Herstellung von Treibladungspulver-Granulat;

Fig. 2 eine schematische Seitenansicht der Schneidplatte und mit dem Schneidrotor und dem Auffang­ behälter;

Fig. 3 eine Stirnansicht auf die Schneid­ platte;

Fig. 4 eine Ansicht einer Einzugseinheit in Transportrichtung gesehen;

Fig. 5 eine Stirnansicht einer Antriebs­ einheit gemäß Fig. 3 und

Fig. 6 eine vergrößerte Detailansicht zu Fig. 4.

In Fig. 1 ist ein Extruder 1 zur Verarbeitung ein-, zwei- oder dreibasiger Treibladungspulver gezeigt, der am Ende der Misch- und Knetstrecke einen Formkopf 2 zur Erzeugung von Treibladungssträngen aufweist. Der Formkopf 2 ist so ausgebildet, daß gleichzeitig eine Vielzahl parallel lie­ gender Treibladungsstränge erzeugt wird, die mit Vorteil nebeneinanderlaufen, was beispielsweise mit einem flach­ düsenartigen Formkopf gelingt.

Die den Extruder verlassenden Treibladungsstränge 3 gelangen auf eine Unterlage 4, die von dem Obertrum 5 eines umlaufen­ den Fördererbandes 6 gebildet ist. Das Förderband 6 läuft in Richtung des angedeuteten Pfeils um und nimmt die einzelnen Treibladungsstränge 3 in je eine Aufnahme, z. B. in Rillen, die in Transportrichtung verlaufen, auf. Auf diese Weise werden die noch weichplastischen Treibladungsstränge schonend übergeben und transportiert. Im Bereich des Aufgabeendes des Förderers 6 ist eine Trenneinrichtung 7 angeordnet, die die Treibladungsstränge 3 zu Strangabschnitte ablängt. Die Strangabschnitte können eine Länge im Bereich von einem Meter aufweisen. Die in den Rillen des Förderbandes 6 liegenden Strangabschnitte gelangen hinter dem Abgabeende 8 des Förderers 6 auf eine Gefällstrecke 9, auf der sie sich im wesentlichen unter ihrem Eigengewicht fortbewegen. Auf der Gefällstrecke 9 sind eine der Anzahl der Strangabschnitte entsprechende Anzahl von Führungen 10, beispielsweise in Form von Rinnen oder Rohren angeordnet, die die Strangabschnitte dem eigentlichen Granulierer 11 zuführen.

Der Granulierer 11 weist beim gezeigten Ausführungsbeispiel (siehe Fig. 2) eine ortsfeste Schneidplatte 12 auf, die eine Vielzahl von Führungslöchern 13 trägt, die an die Führungen 10 der Fallstrecke fluchtend anschließen. Hinter der Schneidplatte 12 ist ein Rotor 14 angeordnet, der an seinem Umfang in Höhe der Führungslöcher 13 eine Vielzahl von Schneidmessern 15 aufweist, die hinter der Schneidplatte 12 und mit Abstand von dieser mit hoher Geschwindigkeit vorbeistreichen. Der Rotor 14 ist mit seiner Achse 16 in einer Buchse 17 der ortsfesten Schneidplatte 12 gelagert. Hinter der Schneidplatte 12 ist ein Auffangbehälter 18 angeordnet, dessen eine offene Stirnseite durch die Schneid­ platte 12 geschlossen ist. Der Auffangbehälter 18 ist in Richtung des Pfeils 19 verschiebbar und auf diese Weise von der Schneidplatte 12 abhebbar.

Die über die Führungen 10 den Führungslöchern 13 zugeführten Strangabschnitte werden durch die Messer 15 des umlaufenden Rotors in kurze Treibladungskörper abgelängt, die in den Auffangbehälter 18 fallen. Dieser kann aufgrund der in Fig. 1 dargestellten Schräglage über eine nicht gezeigte Austragsöffnung kontinuierlich entleert werden.

Mit Vorteil sind zwischen den auf der Gefällstrecke 9 angeordneten Führungen 10 und der Schneidplatte 12 umlau­ fende Friktionsorgane paarweise angeordnet, die diametral an den Strangabschnitten angreifen und diese mit konstanter Geschwindigkeit der Schneidplatte 12 zuführen. In Fig. 3, die eine Stirnansicht einer anderen Ausführungsform der Schneidplatte 12 zeigt, sind mehrere Führungslöcher zu jeweils einer Gruppe zusammengefaßt und jede Gruppe von Führungslöchern auf einer Linie entsprechend einer Kreis­ sekante 20 angeordnet. Wie in Fig. 3 zu erkennen, sind jeweils drei Gruppen auf Kreissekanten mit verschiedenem radialen Abstand vom Mittelpunkt der Schneidplatte ange­ ordnet. Diesen drei Gruppen ist jeweils eine Antriebs­ einheit 21 zugeordnet, die wiederum die Friktionsorgane für alle drei Gruppen antreibt.

Jeder Gruppe von Führungslöchern 13 ist eine Einzugsein­ heit 22 mit einer der Anzahl der Führungslöcher in dieser Gruppe entsprechenden Anzahl von Friktionsorganen 23 zu­ geordnet. Bei dem in Fig. 4 gezeigten Ausführungsbeispiel sind es insgesamt acht Führungslöcher 13.

Die Einzugseinheit besteht aus paarweise angeordneten Friktionsorganen 23, die auf einer gemeinsamen Achse 25 sitzen und von der Mitte über eine Riemenscheibe 24, die Teil der Antriebseinheit (Fig. 5) ist, angetrieben werden. Jedes Paar von Friktionsorganen ist einem Führungsloch 13 zugeordnet und ergreift mit den einander zugekehrten Scheitelflächen den Strangabschnitt an diametralen Stellen.

Die Friktionsorgane 23 können beispielsweise als umlaufende Bürsten ausgebildet sein.

Ein synchroner Umlauf der paarweise angeordneten Friktions­ organe 23 ist, wie Fig. 5 zeigt, dadurch hergestellt, daß die Riemenscheiben 24 von einem gemeinsamen Antriebsriemen 26 derart umschlungen sind, daß sie gegenläufig umlaufen. Sie sorgen dafür, daß sämtliche Strangabschnitte der Schneidplatte bzw. den umlaufenden Schneidmessern 15 mit gleicher Geschwindigkeit zugeführt werden. Die Schnitt­ länge läßt sich folglich durch Variation der von den umlau­ fenden Friktionsorganen 23 erzeugten Vorschubgeschwindig­ keit und/oder der Umlaufgeschwindigkeit des Rotors 14 ändern.

Fig. 6 zeigt eine vergrößerte Ansicht eines Paars von Friktionsorganen 23 in Form von Bürstenwalzen, zwischen denen der Strangabschnitt 27 transportiert wird. Um ein seitliches Ausweichen des Strangabschnittes 27 zu ver­ meiden, sind seitlich der Bürstenwalzen Prismenführungen 28 angeordnet, denen der Strangabschnitt nur linienformig anliegt. Diese Prismenführungen erstrecken sich von dem Ende der Führungen 10 (Fig. 1) bis zu der Schneidplatte 12.

Claims (15)

1. Verfahren zur Herstellung von Treibladungsgranulat aus Treibladungssträngen kleinen Durchmessers, die zu mehreren kontinuierlich extrudiert, hinter dem Extruder auf einer Unterlage vereinzelt abgelegt und mittels dieser einer Schneidplatte mit dahinter angeordneten Schneidmessern, mittels der sie auf Länge geschnitten werden, zugeführt werden, dadurch gekennzeichnet, daß die Treibladungsstränge nach dem Verlassen des Extruders zu Strangabschnitten abgelängt werden, deren Länge ein Vielfaches der gewünschten Schnittlänge beträgt, daß die Unterlage eine Abbindestrecke für die Strangabschnitte bildet und daß die Strangabschnitte von der Unterlage auf eine Gefällstrecke übergeben und auf dieser unter Wirkung ihres Eigengewichtes der Schneidplatte mit einer der Anzahl der Strangabschnitte entsprechenden Anzahl von Führungslöchern zugeführt und beim Austreten aus den Führungslöchern mittels der hinter der Schneidplatte umlaufenden Schneidmesser gleichzeitig auf die gewünschte kurze Länge geschnitten werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Strangabschnitte am Ende der Gefällstrecke mittels an ihrem Umfang im wesentlichen achsparellel wirksamer Friktionskräfte in die Führungslöcher der Schneidplatte eingeführt werden.

3. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 oder 2, mit einem eine Vielzahl endloser Treibladungsstränge kleinen Durchmessers erzeugenden Extruder, einer hinter dem Extruder in Transportrichtung bewegten, die Treibladungsstränge einzeln nebeneinander aufnehmenden Unterlage und einer daran anschließenden Schneidplatte mit dahinter angeordneten Schneidmessern, die die Treibladungsstränge auf Länge schneidet, dadurch gekennzeichnet, daß oberhalb der Unterlage (4) nahe dem Aufgabeende eine Trenneinrichtung (7) für die Herstellung von Strangabschnitten angeordnet ist und hinter der Unterlage (4) eine Führung (10) für jeden Strangabschnitt mit einem seine Fortbewegung unter Eigengewicht gestattenden Gefälle angeordnet ist und daß am Ende der Führungen (10) die Schneidplatte (12) mit einer der Anzahl der Führungen (10) entsprechenden Anzahl von Führungslöchern (13) angeordnet ist, hinter der die an den Führungslöchern mit Abstand von diesen vorbeistreichenden, alle Strangabschnitte gleichzeitig auf Granulatlänge ablängenden Schneidmesser (15) umlaufen.

4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Unterlage (4) ein umlaufender Förderer (6) ist, der mit einer der Anzahl der Treibladungsstränge (3) entsprechenden Anzahl von sich in Transportrichtung erstreckenden Aufnahmen für je einen Strangabschnitt versehen ist.

5. Vorrichtung nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Förderer (6) ein Förderband mit in Transportrichtung verlaufenden Rillen ist.

6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die an die Unterlage (4) anschlie­ ßenden Führungen (10) als Rinnen oder Rohre ausgebildet sind, die mit Gefälle zu der unterhalb der Unterlage (4) angeordneten Schneidplatte (12) verlaufen.

7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß hinter den Führungen (10) und vor der Schneidplatte (12) mit den Führungslöchern (13) umlaufende Friktionsorgane (23) paarweise angeordnet sind, die jeweils zwischen sich einen Strangabschnitt aufnehmen und diesen in ein Führungsloch (13) an der Schneidplatte (12) einführen.

8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Friktionsorgane (23) als um­ laufende Bürsten ausgebildet sind.

9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Friktionsorgane (23) als um­ laufende Schlauchwalzen ausgebildet sind.

10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Strangabschnitte (27) zwischen den Führungen (10) und der Schneidplatte (12), insbe­ sondere beiderseits der diametral an ihnen angreifenden Friktionsorgane (23), an linienförmigen Berührungs­ flächen, z. B. in Prismen (28), geführt sind.

11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Führungslöcher (13) in der Schneidplatte (12) auf einem oder mehreren konzentri­ schen Kreisen angeordnet sind.

12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Führungslöcher (13) in Gruppen auf einer Kreissekante (20) angeordnet sind.

13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Gruppe von Führungslöchern (13) eine Gruppe von jeweils paarweise angeordneten, umlaufenden Bürsten als Friktionsorgane (23) zugeord­ net ist, die synchron angetrieben sind.

14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneidmesser (15) am Umfang eines Rotors (14) angeordnet sind.

15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneidplatte (12) den Abschluß eines Auffangbehälters (18) bildet, in dem der Rotor (14) umläuft, und daß der Auffangbehälter von der Schneidplatte (12) abhebbar ist.