DE2405474A1

DE2405474A1 - Verfahren und vorrichtung zum herstellen von stapelfaserbaendern aus kabeln endloser fasern

Info

Publication number: DE2405474A1
Application number: DE19742405474
Authority: DE
Inventors: Wolfgang Dipl Ing Lubitzsch
Original assignee: Schubert und Salzer Maschinenfabrik AG
Current assignee: Rieter Ingolstadt Spinnereimaschinenbau AG
Priority date: 1974-02-05
Filing date: 1974-02-05
Publication date: 1975-08-07
Also published as: IT1031412B; GB1464528A; CH582256A5; US3943805A; JPS50107227A; BE825211A

Description

& SAIZER

Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von Stapelfaserbändern aus Kabeln endloser Fasern

Die Vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Stapelfaserbändern aus wenigstens einem Kabel endloser Pasern, wobei die B'asern innerhalb eines bewegbaren Nadelfeldes geschnitten werden, sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens mit einem aus Nadelreihen bestehenden, bewegbaren Nadelfeld und wenigstens einem durch das Nadelfeld bewegbaren rotierenden Kreismesser.

Es ist bereits bekannt, Stapelfasern durch Schneiden eines Kabels endloser Fasern mittels einer rotierenden Messerklinge herzustellen, durch die eine ziehende Schneidwirkung erzielt wird. Nach einem früheren Vorschlag (DT-PS 964.213) besteht eine solche Vorrichtung aus paarweise vor und hinter der Schnittebene angeordneten und sich berührenden endlosen Förderbändern, zwischen deren einander benachbarten Umlenkrollen sich ein Bandführungsschlitz befindet. Das Kabel wird hierbei vor dem Schneiden in Kreisbogenform zu einem Fadenband ausgebreitet und mittels rotierender, auf einer umlaufenden Rundscheibe gelagerter Scheibenmesser, die durch den Bpndführungsschlitz hindurchtreten, schräg durchschnitten. Während des ■ Schneidens wird das Fadenband zwischen den eine Klemmwirkung ausübenden und nahe dem Bandiührungsschlitz angeordneten Umlenkrollen der Zuführ- und Abführförderbänder festgehalten. Bei 4iner derartigen Vorrichtung müssen jedoch nach jedem Schnitt die freiliegenden Enden der endlosen Fasern von den Zuführbändern vorgeschoben und in die Klemmlinie der Umlenkrollen der Abführförderbänder eingeführt werden, weil die Verbindung der Fasern mit den letzteren durch den Schnitt unterbrochen wurde. Dieser Effekt wird aber nicht oder zumindest nur sehr unvollkommen erreicht, da die flexiblen Faserenden führungslos sind und seitlich ausweichen, wenn sie gegen die

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Umlenkrollen der Abführförderbänder stoßen. Dadurch geht einerseits die Parallelität der endlosen Fasern verloren, zum anderen wird aber auch der Großteil der Faserenden von den Umlenkrollen der Abführförderbänder gar nicht erfaßt und festgehalten. Ein präziser Schnitt und ein qualitativ gutes Faserband sind mit dieser Vorrichtung daher nicht zu erreichen.

Nach einem weiteren Vorschlag wird ein kontinuierlich sich fortbewegendes Fadenkabel in eine Umfangsnut eines sich drehenden Rades eingelegt, in dieser zur Schneidstelle transportiert und mittels eines in radiale Ausschnitte auf dem Rad eintretenden rotierenden Messers zerschnitten, wobei das Fadenkabel vor und hinter der Schneidstelle durch Stahlfinger in seiner Lage festgelegt wird (DT-PS 928.119). Die Vorrichtung hat jedoch den Nachteil, daß die Fasern nach dem Schneiden frei aus der Apparatur fallen, wobei die Parallelität und Orientierung der Fasern in den einzelnen geschnittenen Abschnitten: verlorengeht. Die Bildung eines Stapelfaserbandes ist daher mit dieser Vorrichtung nicht möglich.

Zum Stand der Technik gehört es schließlich auch, zwischen einem Zuführwalzenpaar und einem Abführwalzenpaar ein aus Nadelstäben gebildetes Nadelfeld anzuordnen und das ausgebreitete Kabel endloser Fasern zwischen dem Zuführwalzenpaar und dem Nadelfeld oder auch durch Nadellücken im Nadelfeld mittels einer quer zur Laufrichtung des Kabels bewegbaren umlaufenden Schneidscheibe derart schräg zu schneiden, daß jeder Schnitt das Spiegelbild des vorhergehenden ist (DT-PS 683.113). Von Nachteil ist beim Schneiden zwischen dem Zuführwalzenpaar und dem Nadelfeld ebenfalls, daß durch den Schnitt die zwangsläufige Führung und das Festhalten der endlosen Fasern mittels des Nadelfeldes unterbrochen wird und die Faserenden beim Vorschub durch das Zuführwalzenpaar in Richtung zum Nadelfeld führungslos eine freie Strecke zu überwinden haben, ebenso wie die geschnittenen Fasern bei dem Vor-

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schub, den ihnen das Nadelfeld zu dem Abführwalzenpaitr hin erteilt. Dabei sind den Faserenden des Kabels und den geschnittenen Fasern willkürliche Bewegungen möglich, die zur Zerstörung ihrer Parallellage und damit zu einem ungleichmäßigen Faserband führen. Auch das Erfassen der geschnittenen Fasern durch das Abführwalzenpaar ist aus den bei der zuerstgenannten Vorrichtung aufgeführten Gründen nicht sichergestellt. Ein weiterer Nachteil besteht darin, daß nur Stapel von einer Länge herstellbar sind, die größer als der Abstand zwischen der Klemmlinie des Zuführwalzenpaares und dem Nadelstabfeld ist, da nur dann ein ausreichendes Festhalten der endlosen Fasern während des Schneidens erfolgt.

Das Schneiden durch Nadellücken im Nadelfeld hat demgegenüber den Vorteil, daß das Band endloser Fasern auf der freien Strecke zwischen Zuführwalzenpaar und Nadelfeld stets zwangsläufig geführt bleibt und auch Stapel von geringerer Länge geschnitten werden können. Der Nachteil der unkontrollierten Bewegungsfreiheit der geschnittenen Fasern zwischen Nadelfeld und Abführwalzenpaar bleibt jedoch auch bei dieser Variante, insbesondere bei kurzen Schnittlängen, bestehen, mit der somit ebenfalls kein gleichmäßiges Faserband herstellbar ist. Hinzu kommt, daß das Material im Nadelfeld nur einen geringen Halt findet, da die Benadelung der Nadelstäbe licht sein muß, um dem Messer den Durchtritt durch Lücken zwischen den Nadeln zu ermöglichen. Da das Messer außerdem in Berührung mit dem Nadelstabkörper kommt, wenn die auf diesem aufliegenden endlosen Fasern durchschnitten werden, ergibt sich insgesamt auch eine schlechte Schnittqualität und die Gefahr der Beschädigung des Messers und der Nadelstabkörper.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, die Nachteile der bekannten Verfahren und Vorrichtungen zum Schneiden von Stapelfasern mit rotierendem, eine ziehende Schneidwirkung ausübenden Messer zu vermeiden und ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens zu schaffen, die

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es ermöglichen, die endlosen Fasern einwandfrei zu schneiden und gleichzeitig die innerhalb der zu schneidenden Faserkabel vorhandene Parallelität der Fasern auch nach dem Schneiden aufrechtzuerhalten, so daß ein Stapelfaserband von hoher Gleichmäßigkeit und damit optimaler Verspinnbarkeit herstellbar ist.

Erfindungsgemäß wird dies durch ein Verfahren der oben genannten Art erreicht, das durch folgende Verfahrensschritte gekennzeichnet ist:

Auflegen und Aufnadeln des Kabels auf einen Träger; Fortbewegen des aufgenadelten Kabels zur Schneidstelle; Schneiden des Kabels in aufgenadeltem Zustand längs der Nadelreihen und in einem Winkel zur Bewegungsrichtung des Nadelfeldes; Ablösen von den Nadeln und geordnetes Ablegen der geschnittenen Eabelstücke. Ein sauberer und präziser Schnitt wird dadurch erreicht, daß das Faserkabel unter Spannung auf den Träger aufgelegt und aufgenadelt wird. Vorzugsweise wird das Faserkabel nach dem Auflegen auf den Träger aufgenadelt und vor dem Schneiden in aufgenadeltem Zustand auf dem Träger angehoben. Dadurch wird das Aufnadeln des Kabels begünstigt, die Schnittqualität weiter verbessert und eine Beschädigung des Messers durch den Träger vermieden. Zweckmäßig werden die abgelegten Kabelstücke in Bandformation zu. einer Weiterbearbeitungsstation transportiert. Die Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens mit einem aus Nadelreihen bestehenden, bewegbaren Nadelfeld und wenigstens einem durch das Nadelfeld bewegbaren rotierenden Kreismesser ist dadurch gekennzeichnet, daß die Nadelreihen in einem Winkel zu ihrer Be- . wegungsrichtung angeordnet sind, daß das Kreismesser längs der Nadelreihen bewegbar ist und daß den Nadelreihen eine mindestens bis zum Ablösepunkt der Kabelstücke von den Nadeln reichende, als Transportvorrichtung ausgebildete Ablage nachgeordnet ist. Die Nadelreihen sind auf einem umlaufenden Träger

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angeordnet, bei dem keine Massenbeschleunigungen und damit keine Leistungsbegrenzungen auftreten. In einer bevorzugten Ausführungsform besteht der Träger aus einer rotierenden Walze, an deren Umfang Nadelstäbe angeordnet sind, die in radial auf der Mantelfläche der Walze verlaufenden Schlitzen geführt sind und mit ihren Köpfen in ortsfest zu beiden Seiten der Walze angeordneten Kurvenbahnen laufen. Eine verzugsfähige Anordnung der geschnittenen Kabelstücke auf der Ablage wird dadurch erreicht, daß die Transportgeschwindigkeit der Ablage geringer ist ala die Geschwindigkeit der Nadelreihen. Um auch die Randfasern an den Seiten des Kabels in den Nadelreihen sicher zu halten, weisen die Nadelstäbe an ihren Endseiten eine dichtere Benadelung auf als din der Mitte. Das Anheben des Faserkabels auf dem Träger vor dem Schneiden wird dadurch ermöglicht, daß die Nadelstäbe am Fuß ihrer Nadelreihen Stützplatten für das Kabel aufweisen. Zweckmäßig besteht die als Transportvorrichtung ausgebildete Ablage aus einem Transportband, dem zu beiden Seiten Faserführungsmittel zugeordnet sind. Um die Reibung an den Faserführungsmittel zu vermindern und noch vorhandene Reibungskräfte in Transportrichtung wirken zu lassen, sind die Faserführungsmittel der einen Seite in Transportrichtung bewegbar. Ein vertikales Zusammendrücken und Klammern der auf dem Transportband liegenden Kabelstücke wird dadurch erreicht, daß über dem Transportband ein mit diesem zusammenarbeitendes verkürztes Transportband angeordnet ist. Wird den Transportbändern eine Verzugsvorrichtung nachgeordnet, so bilden die in Transportrichtung vorderen Umlenkrollen der beiden Transportbänder den ersten Klemmpunkt dieser Verzugsvorrichtung. Ein zusammenhängendes Faservlies, das nach einem Verzug bereits ein transportfähiges Faserband ergibt, wird dadurch gebildet, daß auf die Ablagevorrichtung zwei trichterförmig zusammenlaufende Transportbänder folgen mit gegenüber der Transportebene der Ablage um 90° gedrehten Transportebene.

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Weitere Einzelheiten der Erfindung werden nachstehend an Hand der Zeichnungen beschrieben. Es zeigen

Fig. 1 eine Gesamtansicht der Vorrichtung in perspektivischer Darstellung;

Fig. 2 die Vorrichtung in der Draufsicht; Fig. 3 eine als Träger ausgebildete Walze gemäß Fig. 1 und 2 in der Perspektive und teilweise geschnitten;

Fig. 4 einen Nadelstab, von vorn gesehen;

Fig. 5 die Walze gemäß Fig. 1 und 2 in der Draufsicht und vergrößerter Darstellung;

Fig. 6 eine andere Ausbildung eines Trägers, in der Perspektive;

Fig. 7 ein Transportband mit Faserführungsmitteln, in der Draufsicht;

Fig. 8 eine Ablage mit nachgeordneten trichterförmig iausammenlaufenden Transportbändern, in der Perspektive.^

Gemäß dem in Fig. 1 gezeigten Ausführungstieispiel besteht die Schneidvorrichtung aus einem rotierenden Schneidkopf 1 mit einem rotierenden Kreismesser 11 und einem als Walze 2 ausgebildeten umlaufenden Träger mit einer Vielzahl ein Nadelfeld bildenden Nadelreihen 21, an den sich eine als Transportvorrichtung ausgebildete Ablage in Form eines über UmlenKrollen und 32 geführten Transportbandes 3 anschließt, dessen oberes Trum mindestens bis zum Ablagepunkt a für die geschnittenen Kabelstücke reicht und dicht an die Walze 2 herangerückt ist. Über dem Transportband 3 ist ein mit diesem zusammenarbeitendes kürzeres Transportband 33 angeordnet, das über Umlenkrollen 34,35 und 36 läuft. Für die Weiterverarbeitung der geschnittenen Kabelstücke ist eine Verzugsvorrichtung 4 mit nachgeordneter Bandbildevorrichtung 41 und eine Stauchkammer vorgesehen. Ein oberhalb der Walze 2 befindlicher bogenförmiger Bügel 10 (Fig. 1 und 2) dient der Zusammenfassung des vorzugsweise unter Spannung zugeführten Kabels K aus Endlosfasern.

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Auf dem Schneidkopf 1, der in einem Gestell 14 (Fig. 2) drehbar und verschvrenkbar gelagert ist, ist wenigstens ein Kreismesser 11 ebenfalls drehbar gelagert. Gegebenenfalls können jedoch auch weitere Kreismesser 12,13 auf dem Schneidkopf 1 angeordnet werden. Der Antrieb des Kreismessers oder der Kreismesser erfolgt von einem Motor 15, dessen Welle beispielsweise über Riemen mit den Messerwellen verbunden 1st. Der Schneidkopf 1 erhält seinen Antrieb von einem nicht gezeigten Motor über eine Welle 5, Riemenantrieb 51,52 und ein Schneckenradgetriebe 53» Die vom Riemen 51 angetriebene Welle 54 überträgt ihre Drehbewegung mittels eines Riemens 55 auf eine in Fig. 2 nicht sichtbare Welle, an deren Ende ein Zahnrad befestigt ist, das mit dem Zahnrad 56 der Welle 57 der Walze 2 kämmt, so daß diese in Umdrehung versetzt wird. Von der Welle 5 aus werden über Riemen (nicht gezeigt) auch die vorderen Umlenkrollen 32 und 36 (Fig. 1) der Transportbänder 3 und 33 angetrieben, vorzugsweise derart, daß die Transportgeschwindigkeit der Transportbänder geringer ist als die Umlaufgeschwindigkeit der Walze 2 und damit der Nadelreihen 21.

Die Vielzahl von Nadelreihen 21, welche die als Träger dienende rotierende Walze 2 aufweist, sind durch Nadelstäbe gebildet (Fig. 3), die in radial auf der Mantelfläche der Walze 2 verlaufenden Schlitzen 24 geführt sind. Die Köpfe der Nadelstäbe 22 laufen in ortsfest auf beiden Seiten der Walze 2 angeordneten Kurvenführungen 25, die so ausgebildet sind, daß ein allmähliches Austreten der Nadelreihen 21 aus dem Walzenkörper und ein allmähliches Zurückziehen der Nadelreihen 21 in den Walzenkörper erfolgt, wie nachstehend noch beschrieben wird. Die Nadelstäbe 22, deren Abstand voneinander zur Vergrößerung der Variationsmöglichkeiten der Schnittlänge vorzugsweise möglichst gering ist, sind, wie in Fig. gezeigt, an ihren beiden Endseiten dichter benadelt als in der Mitte und besitzen Stützplatten 26, die am Fuß der Nadel-

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reihen 21 am Nadelstabkörper befestigt sind. Gemäß Fig. 5 sind die radialen Schlitze 24 im Walzenkörper und damit auch die Nadelreihen 21 der in diesen Schlitzen geführten Nadelstäbe 22 in einem Winkel O^ zu ihrer Bewegungsrichtung angeordnet und das rotierende Kreismesser 11 bewegt sich längs der Nadelreihen. Dabei ist das Antriebsverhältnis zwiwchen dem ein oder mehrere Kreismesser tragenden Schneidkopf 1 und der Walze 2 so gewählt, daß die Bewegung des Kreismessers längs der Nadelreihen 21 von diesen nicht behindert wird.

Im laufenden Betrieb wird der Schneidvorrichtung wenigstens ein Kabel endloser, in einer vorgeschalteten Vorrichtung aufgelockerter und vereinzelter Fasern zugeführt. Das Kabel wird durch den bogenförmigen Bügel 10 auf die Arbeitsbreite der Walze 2 zusammengefaßt und vorzugsweise unter Spannung auf die den Träger bildende rotierende Walze 2 aufgelegt. Am Auflegepunkt befinden sich die Nadelreihen 21 der Nadelstäbe 22 noch im Innern der Walze 2. Sie treten jedoch, bedingt durch die Kurvenführung 25 der Nadelstäbe 22, unmittelbar nach der Auflage des Kabels auf den Walzenmantel allmählich aus diesem heraus und nadeln das Kabel auf. Im weiteren Verlauf der Drehbewegung der Walze 2 bewegen sich die Nadelstäbe 22 in radialer Richtung soweit nach außen, daß die Stützplatten 26 das Kabel erfassen und es vom Walzenmantel abheben. Das Kabel liegt daher an der-Schneidstelle, zu der es die Nadelreihen 21 unter zwangsläufiger Führung transportieren, frei auf den Stützplatten 26 der Nadelstäbe 22 auf. Während des Schnittes durch das Kabel, bei dem sich das Kreismesser längs der in einem Winkel ^K zu ihrer Bewegungsrichtung angeordneten Nadelreihen 21 bewegt und mit der für den Schnitt erforderlichen Tiefe zwischen diesen eingreift, bringen somit die Nadelreihen 21 die Rückhaltekräfte in Richtung der Mantelebene der Walze 2 auf und die Stützplatten 26 die Kräfte in radialer Richtung entgegen dem Schneiddruck des Kreismessers,

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so daß das Kabel präzise und sicher durchtrennt wird.

Die Parallelogrammform aufweisenden geschnittenen Kabelstücke bleiben weiterhin der zwangsläufigen Führung durch die Nadelreihen 21 unterworfen, wobei je nach Schnittlänge mindestens eine Nadelreihe diese Führung ausübt, und werden von den Nadelreihen 21 dem Ablagepunkt a zugeführt. Die geordnete Ablage der Kabelstücke auf das Transportband 3 erfolgt in der Weise, daß die Nadelreihen 21 bei ihrer Annäherung an den Ablagepunkt a durch die Kurvenführungen 25 allmählich in das Innere der Walze 2 zurückgezogen werden, bis sich ihre Spitzen bei Erreichen des Ablagepunktes a mindestens in der Mantelebene der Walze 2 befinden. Dabei streifen die Kanten der Schlitze 24 der Walze 2 das Fasergut von den Nadeln ab. Gegebenenfalls kann das Ablösen der Fasern von den Nadelreihen 21 noch durch eine in Innern der Walze 2 angeordnete Blasdüse (nicht gezeigt) unterstützt werden, deren Luftstrom durch die Schlitze 24 dringt. Da das obere Trum des Transportbandes 3 mindest bis zum Ablagepunkt a reicht und dicht an die Walze 2 herangerückt ist, so daß es eine Klemmwirkung auf die Fasern ausübt, bleibt die zwangsläufige Führung der geschnittenen Kabelstücke auch während des Ablegens erhalten, so daß die Kabelstücke in Schnittformation und unter Beibehaltung der im Kabel vorhandenen Faserparallelität auf dem Transportband 3 liegen. Wird, wie oben bereits erwähnt, die Transportgeschwindigkeit des Transportbandes 3 geringer gewählt als die der Nadelreihen 21 so werden die einzelnen parallelogrammförmigen Faserpakete in einer für einen nachfolgenden Verzug günstigen Weise in Transportrichtung zusammengeschoben. Ein Zusammendrücken der Faserpakfete in vertikaler Richtung erfolgt durch das Zusammenwirken der Transportbänder 3 und 33, die die Pakete unter Klemmung zur Verzugsvorrichtung 4 weiterleiten, dessen erster Klemmpunkt durch die Umlenkrollen 32 und 36 der Transportbänder 3 und 33 gebildet wird. Nach Passieren der Verzugsvorrichtung 4, der Bandbildevorrichtung 41 und der Stauchkammer 42 wird das erzeugte Stapelfaserband abgelegt.

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Statt der Walze 2 kann auch ein anderer Träger für das Fasermaterial vorgesehen werden, beispielsweise der in Fig. 6 gezeigte. Dieser Träger besteht aus einem umlaufenden endlosen Band 6, das über drei Umlenkrollen 62,61 und 63 geführt wird. Das Band 6 weist Nadelreihen 64 mit an ihrem Fuß befestigten Stützplatten 65 auf, die ebenso wie die Nadelreihen 21 der Walze 2 in einem Winkel ¹X zu ihrer Bewegungsrichtung angeordnet sind. Ein Kreismesser 16 ist längs der Nadelreihen 64 bewegbar. Ein zweites umlaufendes endloses Band 7 ist derart um das Band 6. heramgeführt, daß es ebenfalls über die Umlenkrollen 62 und 63 läuft und sein dritter, durch eine Umlenkrolle 71 gebildeter Umlenkpunkt in einem Abstand von der Umlenkrolle 61 des Bandes 6 und unterhalb der Ebene, in der die Umlenkrollen 61 und 63 des Bandes 6 liegen, angeordnet ist. Das Band 7 besitzt Schlitze (nicht gezeigt),, die analog den Nadelreihen 64 auf dem Band in einem Winkel T^ zu ihrer Bewegungsrichtung angeordnet und auf dem Band so verteilt sind, daß die Nadelreihen 64 mit den Stützplatten 65 durch die Schlitze dringen können. Die Funktionsweise dieses Trägers ist die gleiche wie die oben bei der Walze 2 beschriebene. Die Nadelreihen 64 treten allmählich aus dem Band 7 soweit heraus, bis die Stützplatten das zu schneidende Kabel angehoben haben, so daß es während des Schnittes frei liegt, und beginnen sich bei Annäherung an den Ablagepunkt allmählich wieder zurückzuziehen, wobei die Kanten der Schlitze als Abstreifer dienen und die Kabelstücke von den Nadelreihen 64 ablösen. Das Fasermaterial bleibt somit auch hier vor, während und nach dem Schnitt bis zur Ablage auf ein Transportband 72 zwangsläufig geführt, so daß die Ablage aux das vorzugsweise langsamer als die Nadelreihen 64 umlaufende.Transportband 72 in Schnittformation und unter Aufrechterhaltung der Parallelität der Fasern geordnet erfolgt.

Die erfingungsgemaße Vorrichtung kann weitere Abwandlungen er-

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fahren. So können dem Transportband 3 auf der Strecke zwischen der Walze 2 und der Umlenkrolle 35 des Transportbandes 33 (Fig. 1) zu beiden Seiten Faserführungsmittel zugeordnet werden, beispielsweise in Form vertikal stehender Platten 8 und 81 (Fig. 7), um die in einem Winkel zu ihrer Bewegungsrichtung auf dem Transportband 3 liegenden Faserpalfcete F auf der Ablage sicher zu halten. Die Platten 8 und 81 können ortsfest angeordnet sein, jedoch hat es sich als vorteilhaft erwiesen, die Platte 81, die sich an der Seite des Transportbandes 3 befindet, an der das vorlaufende Ende der Faserpakete F liegt, zur Verminderung der Reibung der Faserpakete an der Platte in Transportrichtung bewegbar auszubilden. Zu diesem Zweck wird die Platte 81 von einem Motor 82 über Riemen 83,84 und Antriebsarme 85,86 angetrieben. Sofern auf das Transportband 33 verzichtet wird, was ebenfalls möglich ist, können die als Faserführungsmittel dienenden Platten 8 und 81 auch bis zum Ende des Transportbandes 3 reichen.

Eine weitere Abwandlungsmöglichkeit der Vorrichtung ist in Fig. 8 gezeigt. Hierbei folgen den der Walze 2 nachgeordneten Transportbändern 3 und 33 zwei trichterförmig zusammenlaufende Transportbänder 9 und 91, deren Transportebene gegenüber der des Transportbandes 3 um 90° gedreht ist. Die Umlenkrolle 36 des Transportbandes 33 und die Umlenkrolle 32 des Transportbandes 3 liegen in einer im wesentlichen horizontalen Ebene, so daß die Faserpakete nach abwärts in den durch die Transportbänder 9 und 91 gebildeten Trichter gelenkt werden. Ihre Führung erhalten die Faserpakfete während der Abwärtsbewegung durch eine vertikal angeordnete Platte 92. Bei ihrem Einlauf in die durch die beiden Transportbänder 9 und 91 gebildete Klemmfläche werden die Faserpakete um 90° um die Transportachse gedreht und bilden so ein zusammenhängendes Faservlies, das in der nachfolgenden Verzugsvorrichtung 4, deren ersten Klemmpunkt die Umlenkrollen 93 und 94 der Transportbänder 9 und 91 bilden, störungsfrei verzogen werden kann.

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Das verzogene Faservlies wird in der Bandbildevorrichtung zu einem Band zusammengefaßt und nach Durchlauf durch die Stauchkarrmier 42 in eine Kanne 43 abgelegt.

Kit der vorliegenden Erfindung wird ein Verfahren und eine Vorrichtung geschaffen, die es ermöglichen, aus einem oder auch aus mehreren Kabeln endloser Fasern von "beliebiger Feinheit ein Stapelfaserband von hoher Gleichmäßigkeit herzustellen. Drbei kann die Materialvorlage beliebig gewählt werden, so daß auch Mischungen erzeugt werden können. Ebenso ist eine Vpriation des Stapeldiagrammes möglich, beispielsweise durch ungleichmäßige Teilung der Kesseilanordnung auf dem Schneidkopf oder durch Zuführung von Kabeln unterschiedlicher Spannung. Die Stapellänge ist in Abhängigkeit von Abstand der Hadelreihen durch Austausch von Yiechselrädern variierbar. Dadurch wird das Kreismesser beispielsweise nur zwischen jeder zweiten oder dritten Nadelreihe durch das Madelfeld bewegt.

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Claims

PPT & SALZiIR MA30:ilNcrJrA3RIK AXTIuNCjIX^LS'...,WJ Patentansprüche

1. Verfahren zum Herstellen von Stapelfaserbändern aus wenigstens einem Kabel endloser Fasern, wobei die Fasern innerhalb eines bewegbaren Nadelfeldes geschnitten werden, gekennzeichnet'durch folgende Verfahrensschritte:

a) Auflegen und Aufnadeln des Kabels auf einen Träger;

b) Fortbewegen des aufgenadelten Kabels zur Schneidstelle;

c) Schneiden des Kabels in aufgenadeltem Zustand längs der Nadelreihen und in einem Winkel zur Bewegungsrichtung des Nadelfeldes;

d) Ablösen von den Nadeln und geordnetes Ablegen der geschnittenen Kabelstücke.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Faserkabel unter Spannung auf den Träger aufgelegt und aufgenadelt wird.

3. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Faserkabel nach dem Auflegen auf den Träger au::'genadelt und vor dem Schneiden in aufgenadeltem Zustand auf dem Träger angehoben wird.

4. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die abgelegten Kabelstücke in Bandformation zu einer Weiterbearbeitungsstation transportiert werden.

5. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch mit einem aus Nadelreihen bestehenden, bewegbaren Nadelfeld und wenigstens einem durch das Nadelfeld bewegbaren rotierenden Kreismesser, dadurch gekennzeichnet, daß die Nadelreihen (21,64) in einem Winkel {^, ) zu ihrer Bewegungsrichtung angeordnet sind, daß das Kreismesser (11,12,13,16) längs

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der Nadelreihen (21,64) bewegbar ist und daß den Nadelreihen (21,64) eine mindestens bis zum Ablösepunkt (a) der Kabelstücke von den Nadeln reichendes, als Transportvorrichtung ausgebildete Ablage (3,72) nachgeordnet ist.

6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Nadelreihen (21,64) auf einem umlaufenden Träger (2,6) angeordnet sind.

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Träger aus einer rotierenden Walze (2) besteht, an deren Umfang Nadelstäbe (22) angeordnet sind, die in radial auf der Mantelfläche der Walze (2) verlaufenden Schlitzen (24) geführt sind und mit ihren Köpfen (23) in ortsfest zu beiden Seiten der Walze (2) angeordneten Kurvenbahnen (25) laufen.

8. Vorrichtung nach den Ansprüchen 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Transportgeschv/indigfeeit der Ablage (3,72) geringer ist als die Geschwindigkeit der Nadelreihen (21,64).

9. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Nadelstäbe (22) an ihren Endseiten eine dichtere Benadelung als in der Mitte aufweisen.

10. Vorrichtung nach den Ansprüchen 7 und 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Nadelstäbe (22) am Fuß ihrer Nadelreihen (21) Stützplatten (26) für das Kabel aufweisen.

11. Vorrichtung nach den Ansprüchen 5 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die als Transportvorrichtung ausgebildete Ablage aus einem Transportband (3, ) besteht, dem zu beiden Seiten Faserführungsmittel (8,81) zugeordnet sind.

12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Faserführungsmittel (81) der einen Seite in Transportrichtung bewegbar sind.

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13. Vorrichtung nach den Ansprüchen 5 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß über dem Transportband (3) ein mit diesem zusammenarbeitendes verkürztes Transportband (33) angeordnet ist.

14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die in Transportrichtung vorderen Umlenkrollen (32,36) der beiden Transportbänder (3,33) den ersten Klemmpunkt einer nachgeordneten Verzugsvorrichtung (4) bilden.

15. Vorrichtung nach den Ansprüchen 5 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß auf die Ablagevorrichtung (3) zwei trichterförmig zusammenlaufende Transportbänder (9,91) folgen mit gegenüber der Transportebene der Ablage (3) um 90° gedrehten Transportebene.

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