DE3750823T2

DE3750823T2 - Beschichtetes Glas.

Info

Publication number: DE3750823T2
Application number: DE3750823T
Authority: DE
Inventors: Peter Chesworth; Martin Lowe
Original assignee: Pilkington PLC
Current assignee: Pilkington Group Ltd
Priority date: 1986-01-29
Filing date: 1987-01-23
Publication date: 1995-05-18
Anticipated expiration: 2007-01-24
Also published as: US4749397A; US4894290A; ES2000241A4; GB2186001B; CA1262843A; DE3750823D1; BR8700383A; AU6799187A; FI870378A0; EP0233003A1; GB8701486D0; FI90655C; ATE115098T1; EP0233003B1; JP2509925B2; ES2000241T3; DE233003T1; JPS62235232A; KR870007076A; FI870378A

Description

Die Erfindung bezieht sich auf Glassubstrate, die mit lichtdurchlässigen Silberbeschichtungen beschichtet sind und auf die Herstellung und Bearbeitung solcher silberbeschichteter Glassubstrate.
Es ist bekannt, daß transparente Glassubstrate mit einer dünnen Silberbeschichtung, typischerweise von 5 nm bis 30 nm Dicke, mit einer hohen Lichtdurchlässigkeit und mit einem niedrigen Emissionsvermögen hergestellt werden können, d. h. die einen hohen Anteil an Infrarotstrahlung, die damit auftreten, reflektieren, jedoch sichtbare Strahlung hindurchlassen. Die Verwendung von solchen Beschichtungen auf Fensterglas (oder Kunststoff, der bei Verglasungen verwendet wird) führt zu einer Verringerung beim Wärmeverlust und ergibt beträchtliche Einsparungen an Heizkosten. Für eine optimale Lichtdurchlässigkeit werden die Silberschichten zwischen dünnen Antireflexionsschichten aus Metalloxid, wie bei einem Sandwich, angeordnet. Solche Beschichtungen mit geringem Emissionsvermögen, die eine dünne Silberschicht einschließen, welche zwischen Metalloxidschichten aufeinander geschichtet sind, werden z. B. in der Europäischen Patentschrift EP 0 035 906 und der UK-Patentschrift GB 2 129 831 beschrieben.
Gemäß der europäischen Patentschrift EP 0 035 906 wird eine dünne Schicht eines Materials, das aus der Gruppe ausgewählt ist, die aus Titan, Zirkonium, Silizium, Indium, Kohlenstoff, Kobalt und Nickel besteht, zwischen der Silber- und der darüberliegenden Metalloxidschicht aufgebracht, um die Dauerbeständigkeit der Beschichtung zu verbessern. Diese zusätzliche dünne Schicht besitzt eine Dicke im Bereich von 0,3 nm bis 10 nm, wobei 1 nm bis 5 nm bevorzugt ist. In jedem Fall wird die Dicke so gewählt, daß sie ausreichend ist, um die Dauerhaftigkeit der Beschichtung zu verbessern, jedoch nicht so groß ist, daß sie eine nichtakzeptable Verringerung der Lichtdurchlässigkeit des beschichteten Produkts verursacht. Die Beschreibung lehrt, daß das beschichtete Substrat vorzugsweise eine Lichtdurchlässigkeit von wenigstens 60% aufweisen sollte, obwohl die Beschreibung einige Beispiele beschichteter Substrate einschließt, die eine Lichtdurchlässigkeit von weniger als 60% besitzen. Die meisten davon sind Vergleichsbeispiele, jedoch zwei, nämlich das Beispiel 56 (Lichtdurchlässigkeit 58%) und das Beispiel 58 j(Lichtdurchlässigkeit 56%) sind ausgewiesene Beispiele der Erfindung. Deren niedrige Lichtdurchlässigkeit ist zum Teil eine Folge des Fehlens eines Antireflexions-Metalloxids zwischen der Silberschicht und dem Glas (Beispiel 56) oder über der Silberschicht (Beispiel 58). In allen Beispielen finden sich die Beschichtungen auf Kunststoffsubstraten.
Die UK-Patentschriften GB 2 129 831A und GB 2 135 697A befassen sich mit Problemen, die auftreten, wenn man Versuche unternimmt um die Metalloxidschicht, die über der Silberschicht liegt, durch einen relativen Zerstäubungsprozeß in Gegenwart von Sauerstoff aufzubringen. Unter diesen Bedingungen gingen die niedrigen Emissionseigenschaften der Silberschicht verloren und die Lichtdurchlässigkeit des Produkts wurde wesentlich niedriger als erwartet. Man konnte diese Probleme überwinden, entsprechend diesen Patentschriften, indem man zusätzliches Metall oder andere Metalle als Silber (im Fall der GB 2 135 697A eines von sechs bestimmten Metallen) auf die Silberschicht aufstäubte. Die GB 2 129 831A verlangt den Einsatz einer Menge eines zusätzlichen Metalls, das einer Schicht von 0,5 nm bis 10 nm Dicke äquivalent ist. Die GB 2 135 697A verlangt die Verwendung einer Schicht aus dem benannten zusätzlichen Metall mit einer Dicke im Bereich von 1 nm bis 5 nm, wobei in allen ihren Beispielen eine Schicht von 2 nm Dicke zum Einsatz kommt.
Die UK-Patentschrift GB 2 129 831A empfiehlt die Verwendung eines zusätzlichen Metalls in einer Menge, die gerade ausreichend ist, um das verlangte niedrige Emissionsvermögen zu erzielen, während man eine Beschichtung mit einer maximalen möglichen Lichtdurchlässigkeit erhält. Leider ist das nach den beiden Patentschriften hergestellte beschichtete Glas nicht stabil beim Erwärmen in Luft und die Beschichtungen verlieren ihre niederen Emissionseigenschaften und hohe Lichtdurchlässigkeit, wenn das beschichtete einem Wärmezyklus unterworfen wird, der zum Biegen oder zähmachen des Glases notwendig ist. Um somit ein zäh gemachtes oder gebogenes Glassubstrat zu erhalten, das eine Silberbeschichtung trägt und eine hohe Lichtdurchlässigkeit besitzt, ist es notwendig, das Glassubstrat zuerst zu biegen und/oder weich zu machen und anschließend die Silberbeschichtung auf das gebogene und/oder zäh gemachte Glas aufzubringen.
Diese Schwierigkeit wurde erfindungsgemäß überwunden, indem man ein zusätzliches Metall in einer Menge, die größer als die allgemein im Stand der Technik empfohlene ist, auf die Silberschicht aufbringt. Das Vorliegen des zusätzlichen Metalls verringert die Lichtdurchlässigkeit der Beschichtung unter den Optimalwert. Es wurde jedoch überraschenderweise gefunden, daß, wenn das beschichtete Glassubstrat in einem Biege- und/oder Zähmachungszyklus erhitzt wird, nicht nur das beschichtete Glas seine Lichtdurchlässigkeit beibehält, die Lichtdurchlässigkeit der Beschichtung steigt tatsächlich an. Das Emissionsvermögen des beschichteten Glases kann gleichzeitig reduziert werden.
Erfindungsgemäß wird ein Verfahren zur Erzeugung eines gebogenen und/oder zäh gemachten, silberbeschichteten Glassubstrats zur Verfügung gestellt, das die Behandlung eines Glassubstrats mit einem Überzug aus einer 5 nm bis 30 nm dicken Silberschicht, einer Schicht aus zusätzlichem, unter Aluminium, Titan, Zink und Tantal ausgewähltem Metall, über der Silberschicht und einer Antireflexions- Metalloxidschicht über der Zusatzmetallschicht in einem Biege- und/oder Zähmachungszyklus umfaßt, indem es auf eine Temperatur über dem Erweichungspunkt des Glases erhitzt wird, wodurch das beschichtete Glas während des Biegeund/oder Zähmachungszyklus eine erhöhte Lichtdurchlässigkeit entwickelt.
Das zusätzliche Metall wird vorzugsweise im wesentlichen sauerstofffrei abgeschieden, d. h. durch Aufstäuben in Abwesenheit von Sauerstoff, wobei es jedoch in einer teiloxidierten Form abgeschieden werden kann ( z. B. als ein Metalloxid, welches einen niedrigeren Sauerstoffanteil enthält als die stöchometrische Form des Metalloxids in seinem höchsten Valenzzustand), vorausgesetzt, daß das Metall eine ausreichende Fähigkeit behält, um mit verfügbarem Sauerstoff zu reagieren und das Silber während des Biege- und/oder Erweichungszyklus zu schützen.
Der Ausdruck "Erweichungspunkt", der hier verwendet wird, bezieht sich auf die Temperatur, bei der das Glas gerade zu erweichen beginnt. Im vorliegenden Zusammenhang ist er aus praktischen Gründen dem Glühpunkt äquivalent (der im Standard C598-72 der American Society for Testing Materials definiert ist). In der Praxis wird, wie im Stand der Technik gut bekannt, Glas allgemein wesentlich über seinen Erweichungspunkt zum Biegen und/oder Zähmachen erwärmt.
Bei einem typischen Biegeprozeß wird beschichtetes Soda-Kalk-Siliziumdioxid-Glassubstrat in Luft bei einer Temperatur im Bereich von 570ºC bis 620ºC erwärmt, wodurch seine Durchbiegung in einer Form einer gewünschten Krümmung ermöglicht wird, und das gebogene Glas wird angelassen.
Bei einem typischen Zähmachungsprozeß wird ein beschichtetes Soda-Kalk-Siliziumdioxid-Glassubstrat in Luft bei einer Temperatur im Bereich von 600ºC bis 670ºC erwärmt, gegebenenfalls gebogen und schnell abgekühlt, um es zäh zu machen. Man kann das Glas abkühlen, indem man Luft auf die Glasoberfläche bläst.
Glasproben, die erfindungsgemäß bearbeitet wurden, wurden durch die Auger-Elektronenspektroskopie analysiert. Bei der Auger-Analyse richtet man einen Elektronenstrahl (der Primärstrahl) auf die zu analysierende Oberfläche, wobei die in der Oberfläche vorliegenden Elemente charakterisiert und quantifiziert werden, indem man das Energiespektrum der Sekundärelektronen untersucht, die von der Oberfläche emittiert wurden. Die Atomschichten der Oberfläche werden anschließend durch eine Ätzung mit Argonionen entfernt, um die Atome unter der Oberfläche freizulegen, die anschließend in der oben beschriebenen Weise charakterisiert und quantifiziert werden. Die Ätz- und Analyseschritte werden wiederholt, um ein Profil der Zusammensetzung der Oberflächenschichten bis zu der erforderlichen Tiefe aufzubauen, z. B. der Beschichtungsdicke. Die Analyse zeigte, daß, wenn das zusätzlich eingesetzte Metall Aluminium oder Zink war, nach dem Biegen und/oder Zähmachen, das zusätzliche Metall sowohl oberhalb als auch unterhalb der Silberschicht aufgefunden wird. Man nimmt an, daß das Aluminium und Zink durch die Silberschicht während des Biege- und/oder Zähmachungszyklus wandert.
Ausgehend von dieser Entdeckung, fand man, daß ein Teil des zusätzlichen Metalls unter der Silberschicht sich niederschlagen kann, anstelle eines Niederschlags des ganzen erforderlichen zusätzlichen Metalls über der Silberschicht. Wenn das zusätzliche Metall verteilt wird, wobei ein Teil über dem Silber und ein Teil unter dem Silber niedergeschlagen wird, ist darüber hinaus Zirkonium ebenfalls als zusätzliches Metall wirksam.
Entsprechend einer weiteren Ausführungsform vorliegender Erfindung wird somit ein Verfahren zur Erzeugung eines gebogenen und/oder zäh gemachten, silberbeschichteten Glassubstrats zur Verfügung gestellt, das die Behandlung eines Glassubstrats mit einem Überzug aus einer Schicht aus zusätzlichem, unter Aluminium, Titan, Zink, Tantal und Zirkonium ausgewähltem Metall über dem Substrat, einer 5 nm bis 30 nm dicken Silberschicht über der Schicht aus zusätzlichem Metall, einer weiteren Schicht aus zusätzlichem, unter Aluminium, Titan, Zink, Tantal und Zirkonium ausgewähltem Metall über der Silberschicht und einer Antireflexions-Metalloxidschicht über der weiteren Schicht aus zusätzlichem Metall in einem Biege- und/oder Zähmachungszyklus umfaßt, indem es auf eine Temperatur über dem Erweichungspunkt des Glases erhitzt wird, wodurch das beschichtete Glas während des Biege- und/oder Zähmachungszyklus eine erhöhte Lichtdurchlässigkeit entwickelt.
Man nimmt an, daß das zusätzliche Metall, das über und/oder unter der Silberschicht abgeschieden ist, während des Biege- und/oder Zähmachungszyklus oxidiert wird, indem es verfügbaren Sauerstoff aufnimmt. Die Silberschicht wird somit vor der Wirkung des Sauerstoffs geschützt, so daß das erwünschte niedrige Emissionsvermögen (hohe Infrarotreflexion) des Produkts aufrecht erhalten wird, mit einem Anstieg der Lichtdurchlässigkeit des Produkts, der von der Oxidation des zusätzlichen Metalls zu Metalloxid herrührt.
Die Menge des erforderlichen zusätzlichen Metalls hängt von dem Zähmachungs- und/oder Biegezyklus ab, dem das beschichtete Glas unterworfen wird und vom Oxidationsgrad des zusätzlichen Metalls. Im allgemeinen gilt, je höher die Temperatur und je länger das Glas warm ist, desto größer ist die Menge des notwendigen zusätzlichen Metalls und je niedriger die Temperatur und je kürzer die Zeit in der das Glas warm ist, desto geringer ist die Menge des erforderlichen zusätzlichen Metalls. Die Zeit, die notwendig ist, um eine Glasscheibe auf die für das Biegen oder Weichmachen notwendige Temperatur zu erhitzen, ist allgemein umso länger, je dicker das Glas ist. Somit gilt als allgemeine Regel, je dicker das Glas ist, desto größer ist die Menge des erforderlichen zusätzlichen Metalls.
Somit kann die eingesetzte Menge des zusätzlichen Metalls entsprechend der Temperatur reguliert werden, auf die das Glas erhitzt wird und entsprechend der Dauer des Erwärmungszyklus', der bei dem Biege- und/oder Erweichungszyklus angewandt wird, um die Lichtdurchlässigkeit des gebogenen und/oder zäh gemachten Produkts zu maximieren.
Die Menge des eingesetzten zusätzlichen Metalls wird vorzugsweise so gewählt, daß das beschichtete Glas die maximal mögliche Lichtdurchlässigkeit nach dem Biegen und/oder Zähmachen besitzt. Das schließt allgemein die Verwendung einer Gesamtmenge des zusätzlichen Metalls ein, so daß die Lichtdurchlässigkeit des beschichteten Glases um wenigstens 10% seines ursprünglichen Wertes beim Biegen und/oder Zähmachen ansteigt.
Das beschichtete Glassubstrat besitzt gewöhnlich eine Lichtdurchlässigkeit von weniger als 70%, sie liegt im allgemeinen im Bereich von 30% bis 70%, vor dem Biegen und/oder Zähmachen, wobei die exakte Lichtdurchlässigkeit von dem eingesetzten, speziellen zusätzlichen Metall und dem angewandten Biege- und/oder Zähmachungszyklus abhängig ist. Beim Biegen und/oder Zähmachen entwickeln die beschichteten Substrate gewöhnlich eine erhöhte Lichtdurchlässigkeit von wenigstens 70%. Die bevorzugten Produkte besitzen eine Lichtdurchlässigkeit von wenigstens 75%, besonders bevorzugt von wenigstens 80%, mit einem Emissionsvermögen von weniger als 0,2 nach dem Biegen und/oder Zähmachen.
Die angegebenen Zahlen der Lichtdurchlässigkeit gelten für Beschichtungen auf klaren Glassubstraten. Es ist davon auszugehen, daß die vorliegende Erfindung auch auf Beschichtungen von deckgefärbtem Glas (das eine inhärent niedrigere Lichtdurchlässigkeit als klares Glas aufweist) anwendbar ist, das nachfolgend zu biegen und/oder zäh zu machen ist. Die Gesamtmenge des eingesetzten zusätzlichen Metalls wird allgemein so gewählt, je nach dem ob das Glassubstrat durchsichtig oder gefärbt ist, daß die Lichtdurchlässigkeit des gebogenen und/oder zähgemachten beschichteten Glases wenigstens 80% beträgt, vorzugsweise wenigstens 90%, der Lichtdurchlässigkeit des nichtbeschichteten Substrates.
Die Mengen des zusätzlichen Metalls, die über und ggf. unter der Silberschicht abgeschieden wurden, werden in Form ihres Einflusses auf die Lichtdurchlässigkeit des Produkts dargestellt, weil die physikalischen Dicken, wie im folgenden beschrieben, schwierig zu bestimmen sind. Ausgehend von den Bestimmungen, die durchgeführt wurden, kann man jedoch annehmen, daß es im allgemeinen notwendig ist, daß zusätzliche Metall in einer Menge einzusetzen, die einer einzigen Metallschicht von wenigstens 4 nm Dicke oder zwei Schichten mit einer Gesamtdicke von wenigstens 4 nm äquivalent ist, um einen adäquaten Schutz für die Silberschicht während des Biegens und Zähmachens zu liefern. Es ist ferner davon auszugehen, daß die Menge des eingesetzten zusätzlichen Metalls vorzugsweise geringer sein sollte als diejenige, die notwendig ist, um eine einzelne Schicht von 15 nm Dicke zu bilden (was zwei Schichten mit einer Gesamtdicke von weniger als 15 nm äquivalent ist), um eine ausreichende Oxidation des Metalls während des Biegens oder Zähmachens sicherzustellen um eine adäquate Lichtdurchlässigkeit in dem gebogenen und/oder zähgemachten Produkt zu liefern. Je höher das vorhandene zusätzliche Metall oxidiert ist, desto größer ist die erforderliche Menge um den verfügbaren Sauerstoff aufzunehmen und die Silberschicht zu schützen.
Wenn das gesamte zusätzliche Metall über der Silberschicht aufgebracht ist, setzt man vorzugsweise als zusätzliches Metall, Aluminium, oder Zink ein. Wenn das zusätzliche Metall teilweise über dem Silber und teilweise unter dem Silber aufgebracht wird, verwendet man vorzugsweise als zusätzliches Metall Aluminium, Zink oder Titan.
In einer besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist das zusätzliche Metall Aluminium in einer Menge, die einer Schicht von 5 nm bis 10 nm Dicke äquivalent ist. Aus Gründen der Praktikabilität ist es besonders bevorzugt, das gesamte Aluminium über der Silberschicht abzuscheiden.
Die Silberschicht in der Beschichtung hat vorzugsweise eine Dicke von 5 nm bis 20 nm.
Die Antireflexionsschicht aus Metalloxid über dem zusätzlichen Metall, das das Silber überlagert, ist vorzugsweise eine Schicht aus Zinnoxid, Titanoxid, Indiumoxid (ggf. versehen mit Zinnoxid als Dotiermittel), Wismutoxid, Zinkoxid oder Zirkoniumoxid. Ggf. kann eine Mischung aus zwei oder mehr Metalloxiden eingesetzt werden. Die gesamte Dicke der Oxidschichten, die die Silberschicht überlagern, nach dem Biegen und/oder Zähmachen des Glases, d. h. die Dicke von Antireflexions-Metalloxidschichten, die die Silberschicht überlagern, plus die Dicke des oxidierten zusätzlichen Metalls über dem Silber, liegt üblicherweise im Bereich von 10 nm bis 80 nm, vorzugsweise im Bereich von 20 nm bis 60 nm.
Ggf. kann eine Antireflexionsschicht auf dem Glas vor der Silberschicht oder eine Schicht aus zusätzlichem Metall unter dem Silber abgeschieden werden, um die Lichtdurchlässigkeit des Produkts zu erhöhen. Wenn man eine solche Antireflexionsschicht abscheidet, kann es sich zweckmäßigerweise um eine Metalloxidschicht handeln, z. B. eine der Metalloxide, die zum Einsatz als eine Antireflexionsschicht über der Silberschicht oben beschrieben sind. Diese Unterschicht kann nicht nur als Antireflexionsschicht, sondern auch als Grundierschicht dienen, um die Adhäsion der Silberschicht an dem Glas zu verbessern. Sie hat gewöhnlich eine Dicke im Bereich von 10 nm bis 80 nm, vorzugsweise von 20 nm bis 60 nm, obgleich, in jedem speziellen Fall die eingesetzte Dicke von dem gewählten Metalloxid abhängt und von der Farbe und anderen erwünschten Produkteigenschaften. Ggf. kann eine Folge von zwei oder mehr Antireflexionsschichten von ähnlicher Gesamtdicke, d. h. gewöhnlich von einer Dicke von 10 nm bis 80 nm, vorzugsweise von 20 nm bis 60 nm, unter der Silberschicht verwendet werden.
Die Beschichtung kann auf das Glassubstrat durch Zerstäuben der erforderlichen Metallschichten aufgebracht werden, einschl. der Silberschicht in der passenden Folge in einer inerten Atmosphäre und in dem man eine Antireflexionsschicht aus Metalloxid über dem zusätzlichen Metall, das über dem Silber liegt, reaktiv zerstäubt. Die Zerstäubungsvorgänge können magnetisch verstärkt werden.
Entsprechend einer weiteren Ausführungsform der Erfindung, ist ein beschichtetes Glassubstrat mit einer Beschichtung vorgesehen, die eine Silberschicht von 5 nm bis 30 nm Dicke, eine Schicht eines zusätzlichen Metalls, ausgewählt aus Aluminium, Titan, Zink und Tantal über der Silberschicht und eine Antireflexions-Metalloxidschicht über dem zusätzlichen Metall umfaßt, wobei das beschichtete Glassubstrat, wenn es einem Biege- und/oder Zähmachungszyklus unterworfen wird, in welchem das Glas in Luft auf eine Temperatur über der Erweichungstemperatur des Glases erhitzt wird, eine erhöhte Lichtdurchlässigkeit entwickelt.
Die Erfindung liefert ferner ein beschichtetes Glassubstrat mit einer Beschichtung aus einer Schicht aus zusätzlichem, unter Aluminium, Titan, Zink, Tantal und Zirkonium gewählten Metall, einer 5 nm bis 30 nm dicken Silberschicht über der Schicht aus zusätzlichem Metall, einer weiteren Schicht aus zusätzlichem, unter Aluminium, Titan, Zink, Tantal und Zirkonium gewählten Metall über der Silberschicht und einer Antireflexions-Metalloxidschicht über der weiteren Schicht aus zusätzlichem Metall, wobei das beschichtete Glassubstrat, wenn es einen Biegeund/oder Zähmachungszyklus unterworfen wird, in welchem das Glas in Luft auf eine Temperatur über Erweichungstemperatur des Glases erhitzt wird, eine erhöhte Lichtdurchlässigkeit entwickelt.
Die vorliegende Erfindung liefert auch als neue Produkte gebogene und/oder zähgemachte silberbeschichtete Gläser, die eine Lichtdurchlässigkeit von wenigstens 80% derjenigen des Glassubstrats besitzen. Wenn man Aluminium einsetzt als zusätzliches Metall (ob über dem Silber oder sowohl über als auch unter dem Silber aufgebracht) findet man es in dem gebogenen und/oder zähgemachten Produkt in oxidierten Schichten über und unter dem Silber. Wenn Titan, Tantal und Zirkonium eingesetzt werden und diese sowohl über als auch unter der Silberschicht aufgebracht werden, findet man sie in dem gebogenen und/oder zähgemachten Produkt in oxidierten Schichten über und unter dem Silber. Titan und Tantal sind auch wirksam, wenn sie nur über der Silberschicht aufgebracht werden. In diesem Fall findet man sie im gebogenen und/oder zähgemachten Produkt in oxidierten Schichten über der Silberschicht. Wenn man Zink als zusätzliches Metall einsetzt (ob über dem Silber oder sowohl über als auch unter dem Silber aufgebracht) findet man oxidiertes Zink in dem gebogenen und/oder zähgemachen Produkt durch die Schichten der Beschichtung verteilt.
Entsprechend einer weiteren Ausführungsform der Erfindung wird somit ein gebogenes und/oder zähgemachtes silberbeschichtetes Glassubstrat zur Verfügung gestellt mit einer Lichtdurchlässigkeit von wenigstens 80% derjenigen des unbeschichteten Glases, wobei die Beschichtung eine Antireflexions-Metalloxidschicht, eine oxidierte Schicht eines unter Aluminium, Titan, Tantal und Zirkonium gewählten Metalls über der Antireflexionsschicht, eine 5 nm bis 30 nm dicke Silberschicht über der oxidierten Metallschicht, eine weitere oxidierte Schicht eines unter Aluminium, Titan, Tantal und Zirkonium gewählten Metalls über der Silberschicht und eine darüberliegende Antireflexion-Metalloxidschicht aufweist, wobei die beiden Schichten aus oxidiertem Metall eine kombinierte Gesamtdicke im Bereich von 8 nm bis 30 nm haben. Jede der beiden oxidierten Metallschichten hat vorzugsweise eine Dicke im Bereich von 4 nm bis 15 nm.
Entsprechend einer weiteren Ausführungsform vorliegender Erfindung, wird ein gebogenes und/oder zähgemachtes silberbeschichtetes Glassubstrat zur Verfügung gestellt mit einer Lichtdurchlässigkeit von wenigstens 80% des unbeschichteten Glases, wobei die Beschichtung eine Antireflexions-Metalloxidschicht, eine 5 nm bis 30 nm dicke Silberschicht über der Antireflexionsschicht und eine oxidierte Schicht aus Titan oder Tantal über der Silberschicht und eine darüberliegende Antireflexions- Metalloxidschicht aufweist, wobei die Schicht aus oxidiertem Metall eine Dicke im Bereich von 8 nm bis 30 nm hat.
Entsprechend einer weiteren Ausführungsform der Erfindung wird ein gebogenes und/oder zähgemachtes silberbeschichtetes Glassubstrat mit einer Lichtdurchlässigkeit von wenigstens 80% des unbeschichteten Glases zur Verfügung gestellt, wobei die Beschichtung eine Antireflexions-Metalloxidschicht, eine 5 nm bis 30 nm dicke Silberschicht über der Antireflexionsschicht und eine darüberliegende Antireflexions-Metallschicht aufweist, wobei oxidiertes Zink durch alle Schichten der Beschichtung verteilt ist. Das oxidierte Zink liegt vorzugsweise in einer Menge vor, die einer Zinkschicht von 4 nm bis 15 nm äquivalent ist.
Die gebogenen und/oder zähgemachten Gläser der Erfindung haben vorzugsweise eine Lichtdurchlässigkeit von wenigstens 70%.
Die vorliegende Erfindung ermöglicht gebogene und/oder zähgemachte silberbeschichtete Glassubstrate mit einer hohen Lichtdurchlässigkeit und einem niedrigen Emissionsvermögen (hohes Infrarotreflexionsvermögen), um durch ein Verfahren hergestellt zu werden, bei dem die Silberbeschichtung auf ein flaches, angelassenes Glas aufgebracht wird, das nachfolgend gebogen oder zähgemacht wird. Das hat zwei wichtige praktische Vorteile. Der erste besteht darin, daß das Glas in Ausgangsgrößen beschichtet werden kann, die nachfolgend zerschnitten werden und, je nach Notwendigkeit, gebogen und zäh gemacht werden. Der zweite besteht darin, daß die Beschichtung auf das Glas aufgebracht wird, während es eben ist, wodurch die Probleme der Bildung einheitlicher Beschichtungen auf einem gebogenen Glassubstrat vermieden werden.
In der vorliegenden Beschreibung und den Ansprüchen gelten die angegebenen Lichtdurchlässigkeitswerte für eine Durchlässigkeit von Licht einer C.I.E. Illuminant C Quelle. Die Werte des angegebenen Emissionsvermögens sind diejenigen, die durch Anwendung der folgenden Formel erhalten wurden.
Emissionsvermögen E
wobei eλ = spektrale Emission
und B(λ, T) = die spektrale Energieverteilung des schwarzen Körpers bei 300ºK ist.
Die Messungen wurden sowohl für die Lichtdurchlässigkeit als auch für das Emissionsvermögen mit der Strahlungsquelle auf der beschichteten Seite des Glases durchgeführt. Im Stand der Technik ist es gut bekannt, daß sehr dünne Schichten aus Metallen und Metalloxid, insbesondere Schichten von einer Dicke von weniger als etwa 5 nm, nicht geschlossen sein können. Der Ausdruck "Schicht", der hier benützt wird, ist so aufzufassen, daß er sich sowohl auf geschlossene als auch auf die nicht geschlossenen Schichten bezieht. Die Analyse der Beschichtungen, die eine Vielzahl von dünnen Schichten aus Metall und/oder Metalloxid auf dem Glassubstrat aufweisen, zeigen ferner allgemein eine wesentliche Überlappung oder Verschmelzung der benachbarten Schichten, so daß es keine klare Grenze zwischen ihnen gibt. Diese Überlappung oder Verschmelzung ist besonders auffallend, wenn die Schichten durch ein Hochenergieverfahren, wie magnetisch gefördertes Zerstäuben, abgelagert werden. Die in der Beschreibung und den Ansprüchen angegebenen Schichtdicken sind die Äquivalentdicke der geschlossenen Schichten, die durch das vorliegende Material gebildet würden unter der Annahme, daß keine Überlappung mit benachbarten Schichten stattfindet.
Um die Mengen des abgeschiedenen zusätzlichen Metalls in der Praxis vorliegender Erfindung zu bestimmen, wurden die gebogenen und/oder zähgemachten Produkte durch die Auger- Elektronenspektroskopie analysiert und die Dicke der oxidierten Schichten des zusätzlichen Metalls aus den Analysenergebnissen bestimmt. Zuerst werden die Atomprozente jedes in der Auger-Analyse bestimmten Elements gegen die Ätzzeit aufgetragen, um ein Auger-Tiefenprofil zu ergeben. Anschließend setzt man die Fläche unter der Kurve (oder unter den Kurven im Falle des Vorliegens von Schichten aus zusätzlichem Metall sowohl unter als auch über dem Silber) für zusätzliches Metall mit einer Fläche eines Rechtecks (oder von Rechtecken) gleich, dessen Höhe dem Atomprozent des zusätzlichen Metalls entspricht, das in dem zusätzlichen Metalloxid vorliegt, indem der Oxidationszustand des zusätzlichen Metalls gleich demjenigen ist, der bei der Auger-Analyse beobachtet wird.
Die Dicke der Schicht oder Schichten des zusätzlichen Metalloxids wird anschließend aus der Breite des Rechtecks oder der Rechtecke berechnet.
Die Dicke der Schichten des zusätzlichen Metalls, die der Dicke der Schichten des zusätzlichen Metalloxids äquivalent ist, die auf diese Weise bestimmt wurden, wird anschließend aus den bekannten Schüttdichten des zusätzlichen Metalls und des speziellen Oxids des aufgefundenen zusätzlichen Metalls berechnet. Basierend auf Erfahrungswerten, wird zum Zwecke der Berechnung angenommen, daß das zusätzliche Metalloxid eine Schüttdichte von 80% seiner bekannten Schüttdichte hat.
Wie bereits früher ausgeführt, ist es bekannt, daß Silberschicht und teilweise über der Silberschicht abgelagert wird, wird die Dicke der Schichten des ursprünglich vorhandenen zusätzlichen Metalls ähnlich aus den Analysenergebnissen berechnet, unter der Annahme, daß keine Gitterwanderung des zusätzlichen Metalls durch das Silber beim Zähmachen stattfindet.
Für die meisten der eingesetzten zusätzlichen Metalle sind die berechneten Ergebnisse mit den Voraussagen der Schichtdicke, die auf der Zerstäubungszeit und den bei der Ablagerung der Schichten des zusätzlichen Metalls angewandten Bedingungen beruhen, ziemlich konsistent, obgleich Abweichungen von bis zu 25% zwischen der berechneten Dicke und der vorhergesagten Dicke nicht ungewöhnlich sind. Mit Ausnahme des Falles von Zink, nimmt man an, daß die berechneten Dicken zuverlässiger sind als die vorhergesagten Dicken. Im Fall von Zink betragen die berechneten Dicken etwa die Hälfte des Wertes der vorhergesagten Dicken. Bei der Auger-Analyse findet man, daß Zink überall in der Beschichtung "herausgeschmiert" ist (jedoch mit einer maximalen Konzentration gleich oberhalb der Beschichtung). Man nimmt an, daß bei dem "Herausschmieren" die Berechnung der Zinkkonzentration nicht sehr zuverlässig sein kann, so daß die vorhergesagten Werte vorgezogen werden sollten. Sie sind deshalb in Klammern neben den berechneten Werten angegeben.
Die Erfindung wird durch die folgenden Beispiele erläutert, jedoch nicht beschränkt. Wenn nichts anderes angegeben ist, sind die in den Beispielen für das zusätzliche Metalloxid und zusätzliche Metall, wie oben angegeben, aus der Analyse der Auger-Elektronenspektroskopie der gebogenen und/oder zähgemachten, beschichteten Produkte berechnet, in denen das vorliegende zusätzliche Metall im wesentlichen oxidiert wurde. Die Dicken der Silberschichten und des Antireflexionszinnoxids berechnet man ähnlich aus der Auger-Analyse in herkömmlicher Weise.

Beispiele 1 bis 11

In jedem dieser Beispiele wurde eine Schwimmglasscheibe zur Beschichtung durch Waschen und Trocknen vorbereitet und in einen gleichstrombetriebenen, ebenen Magnetron- Zerstäubungsapparat gegeben. In den Beispielen 1 bis 9 und 11, wurde ein Airco-ILS-1600-Apparat verwendet. Im Beispiel 10 wurde ein Nordiko-NS-2500-Apparat verwendet.
Man bestäubte eine Schicht aus Zinnoxid reaktiv auf die Glasoberfläche von einer Zinnkathode in Gegenwart einer Sauerstoffatmosphäre bei 0,66 Pa (5 · 10&supmin;³ torr). In einigen Fällen wurde eine Schicht aus zusätzlichem Metall auf die Zinnoxidschicht von einer Kathode des zusätzlichen Metalls in Gegenwart einer Argonatmosphäre bei 0,53 Pa (4 · 10&supmin;³ torr) gestäubt. Eine Silberschicht wurde anschließend auf das Zinnoxid von einer Silberkathode in Gegenwart von Argon bei 0,53 Pa (4 · 10&supmin;³ torr) gestäubt und eine Schicht eines zusätzlichen Metalls wurde auf das Silber von einer Kathode aus dem zusätzlichen Metall in Gegenwart von Argon bei 0,53 Pa (4 · 10&supmin;³) gestäubt. Schließlich wurde eine Zinnoxidschicht reaktiv über das zusätzliche Metall von einer Zinnkathode in Gegenwart einer Sauerstoffatmosphäre bei 0,66 Pa (5 · 10&supmin;³ torr) gestäubt und die Lichtdurchlässigkeit und das Emissionsvermögen des Produkts wurde gemessen. Die Dicken der eingesetzten Substrate und der abgeschiedenen Schichten (die wie oben erklärt bestimmt wurden) zeigt Tabelle 1 zusammen mit der Lichtdurchlässigkeit und dem Emissionsvermögen der erhaltenen Produkte.
Jedes beschichtete Glas wurde an Zangen in einen Ofen gehängt, der bei 725ºC gehalten wurde und herausgezogen, wenn es die gewünschte Temperatur für das Zähmachen erreicht hatte. Sofort nachdem jedes Glas aus dem Ofen entnommen war, wurde das Glas schnell abgekühlt und durch Aufblasen von Luft mit Umgebungstemperatur auf die Glasoberfläche zähgemacht. Die Verweilzeit im Ofen und die erreichte angenäherte Glastemperatur (gemessen unter Verwendung eines Infrarot-Strahlungsthermometers) zeigt Tabelle 2 zusammen mit der Lichtdurchlässigkeit und dem Emissionsvermögen des beschichteten Produkts. In Klammern sind die Lichtdurchlässigkeit und das Emissionsvermögen der Produkte vor der Erwärmung aufgezeigt.
In jedem Fall wird die Lichtdurchlässigkeit beim Zähmachen nicht nur aufrechterhalten, sondern sie steigt tatsächlich an, z. B. um 28,4% ihres ursprünglichen Wertes im Beispiel 1. Das Emissionsvermögen kann auch verbessert werden, wie im Beispiel 1, wo es beim Zähmachen von 0,17 auf 0,10 reduziert wird, obgleich in einigen Fällen, wie im Beispiel 8, es zu einem Anstieg des Emissionsvermögens beim Zähmachen kommt. In jedem Fall ist die Lichtdurchlässigkeit vor dem Zähmachen wesentlich niedriger als diejenige, die man erhalten würde, wenn man der Lehre der GB 2,129,831 folgte, um ein Produkt mit optimaler Lichtdurchlässigkeit herzustellen.
Die Dicken der oxidierten Schichten aus zusätzlichem Metall, die man in den zähgemachten Produkten findet und die wie oben beschrieben bestimmt wurden, werden unten für die Produkte angegeben, die unter Verwendung von Aluminium, Titan, Zirkonium und Tantal als zusätzliches Metall hergestellt wurden. Beispiel Oxidiertre Schicht aus zusätzlichem Metall unter dem Silber Oxidierte Schicht aus zusätzlichem Metall über dem Silber
Man fand in den Beispielen 7, 8 und 11, die unter Verwendung von Zink als zusätzlichem Metall hergestellt wurden, daß oxidiertes Zink "herausgeschmiert" wird, d. h. durch alle Schichten der Beschichtung in dem zähgemachten Produkt verteilt wird.
In einem Vergleichsbeispiel wurde eine 4 nm dicke Schwimmglasscheibe mit einer Beschichtung beschichtet, die aufeinanderfolgende Schichten aus Zinnoxid, Silber, Aluminium und Zinnoxid entsprechend der Lehre der U.K. Patentschrift GB 2 129 831 aufwies. Die eingesetzte Aluminiummenge war entsprechend der GB Patentschrift gerade ausreichend, um das erforderliche niedrige Emissionsvermögen zu erreichen, während man eine Beschichtung mit einer maximal möglichen Lichtdurchlässigkeit erhielt. Das Emissionsvermögen der Beschichtung betrug 0,1 und die Lichtdurchlässigkeit des beschichteten Glases betrug 86,8%.
Das beschichtete Glas wurde, wie oben beschrieben, zäh gemacht. Die Verweilzeit in dem Ofen betrug 180 Sekunden und das Glas erreichte eine Temperatur von ungefähr 650ºC. Nach dem Zähmachen fand man, daß das beschichtete Glas ein erhöhtes Emissionsvermögen von 0,48 und eine reduzierte Lichtdurchlässigkeit von 79% aufwies.

Beispiel 12

Eine Schwimmglasscheibe mit 6 mm Dicke wurde zur Beschichtung durch Waschen und Trocknen vorbereitet und auf einen Airco-ILS-1600 mit Gleichstrom betriebenen, ebenen Zerstäubungsapparat vom Magnetron-Typ geladen.
Man stäubte Zinnoxid reaktiv auf die Glasoberfläche einer Zinnkathode in Gegenwart einer Sauerstoffatmosphäre von 0,66 Pa (5 · 10&supmin;³ torr), um eine Zinnoxidschicht von 40 nm Dicke zu erhalten. Anschließend stäubte man eine Silberschicht mit 10 nm Dicke auf das Zinnoxid von einer Silberkathode in Gegenwart von Argon bei 0,53 Pa (4 · 10&supmin;³ torr) und man stäubte Aluminium auf das Silber von einer Aluminiumanode in Gegenwart von Argon bei 0,53 Pa (4 · 10&supmin;³ torr), um eine Aluminiumschicht mit 6 nm Dicke zu ergeben. Schließlich wurde eine Zinnoxidschicht mit 40 nm Dicke reaktiv über das Aluminium gestäubt von einer Zinnkathode in Gegenwart einer Sauerstoffatmosphäre bei 0,66 Pa (5 · 10&supmin;³ torr). Man fand, daß das erhaltene Produkt eine Lichtdurchlässigkeit von 50% und ein Emissionsvermögen von 0,26 hatte.
Anschließend wurde das Glas an Zangen auf gehängt und in einen Ofen, der auf 725ºC eingestellt war, hineingehoben. Es wurde nach 240 Sekunden herausgezogen, wobei seine Temperatur zu 650ºC gemessen wurde. Gleich darauf machte man die Probe zäh, indem man Luft von Umgebungstemperatur auf die heiße Glasoberfläche blies. Das erhaltenen, zäh gemachte Glasprodukt hatte eine Lichtdurchlässigkeit von 78% und ein Emissionsvermögen von 0,11.
In diesem Beispiel wurden die angegebenen Schichtdicken mittels Extrapolation von den gemessenen Schichtdicken desselben Materials abgeleitet, das unter ähnlichen Zerstäubungsbedingungen mit einer geeigneten Toleranz für verschiedene Zerstäubungszeiten abgeschieden wurde.

Beispiel 13

Eine Schwimmglasscheibe mit einem graugefärbten Körper mit 6 nm Dicke (Lichtdurchlässigkeit 40,8%) wurde mit einer Zinnoxid-/Silber-/Zink-/Zinnoxidbeschichtung einer Zusammensetzung beschichtet, die ähnlich derjenigen war, die im Beispiel 8 beschrieben ist. Man fand, daß sie eine Lichtdurchlässigkeit von 27,8% besaß und ein Emissionsvermögen von 0,16. Das beschichtete Glas wurde anschließend, wie unter Bezugnahme auf die Beispiele 1 bis 11 beschrieben, zäh gemacht. Die Verweildauer in dem Ofen betrug 245 Sekunden und die erreichte Glastemperatur betrug etwa 650ºC. Man fand, daß das beschichtete Glas nach dem Zähmachen eine erhöhte Lichtdurchlässigkeit von 36% hatte, was ungefähr 88% der Lichtdurchlässigkeit des Ausgangsglases war, und, daß es ein Emissionsvermögen von 0,36 hatte. Die Zunahme an Lichtdurchlässigkeit des Glases beim Zähmachen betrug 29,5% der Durchlässigkeit vor dem Zähmachen.

Beispiel 14

Man beschichtete eine Schwimmglasscheibe mit blaugefärbtem Körper von 6 nm Dicke (Lichtdurchlässigkeit 56%) mit einer Zinnoxid-/Silber-/Zink-/Zinnoxidbeschichtung einer Zusammensetzung, die der im Beispiel 8 beschriebenen ähnlich ist. Man fand, daß sie eine Lichtdurchlässigkeit von 28,3% und ein Emissionsvermögen von 0,13 besaß. Anschließend wurde das beschichtete Glas zähgemacht, wie unter Bezugnahme auf die Beispiele 1 bis 11 beschrieben. Die Verweilzeit im Ofen betrug 250 Sekunden und die erreichte Glastemperatur betrug ungefähr 645ºC. Man fand, daß das beschichtete Glas nach dem Zähmachen eine erhöhte Lichtdurchlässigkeit von 43,8%, was ungefähr 78% der Lichtdurchlässigkeit des Ausgangsglases betrug, und, daß es ein Emissionsvermögen von 0,25 hatte. Der Anstieg der Lichtdurchlässigkeit beim Zähmachen betrug 54,7% der Durchlässigkeit vor dem Zähmachen. Es ist zu beachten, daß Zink offensichtlich nicht ganz so wirksam ist, was den Schutz der Beschichtungen auf deckgefärbtem Glas in den Beispielen 13 und 14 betrifft, wie die Beschichtung auf klarem Schwimmglas im Beispiel 8. So betragen im Beispiel 13 und 14 die Lichtdurchlässigkeiten der zähgemachten Produkte 88% und 78% der Durchlässigkeiten der jeweils unbeschichteten Gläser, während im Beispiel 8 die Lichtdurchlässigkeiten des zähgemachten Produkts ungefähr 93% der Lichtdurchlässigkeit des unbeschichteten Glases beträgt. Das kann sein, weil die Gläser der Beispiele 13 und 14 dicker sind als das Glas des Beispiels 8 und deshalb eine längere Verweilzeit im Ofen zum Zähmachen erfordern, so daß die Menge des zusätzlichen Metalls, wie z. B. Zink, die für einen optimalen Schutz erforderlich ist, größer ist als diejenige im Beispiel 8.

Beispiel 15

Man beschichtete eine klare Schwimmglasscheibe mit 2,3 mm Dicke mit aufeinanderfolgenden Schichten aus Zinnoxid, Silber, Aluminium und Zinnoxid wie im Beispiel 12 beschrieben unter Verwendung eines in Reihe geschalteten Temesecal Gleichstrommagnetrons als Gebäudeflachglasbeschichter, um eine beschichtete Scheibe mit einer Lichtdurchlässigkeit von 60% zu ergeben. Man stellte die beschichtete Scheibe auf eine ringförmige Gußform und transportierte sie durch einen kalibrierten Ofen, wo sie in aufeinanderfolgenden Stufen bis zu einer maximalen Oberflächentemperatur von 600ºC erhitzt wurde. Die beschichtete Scheibe hing in dem Ofen bis zu erforderlichen Krümmung durch. Man entnahm sie dem Ofen und ließ sie an. Man fand, daß die gebogene, beschichtete Scheibe eine Lichtdurchlässigkeit von 84% hatte.
Das Emissionsvermögen des beschichteten Glases wurde nicht gemessen. Es wurde jedoch die Lagenfestigkeit der Beschichtung, die allgemein mit dem Emissionsvermögen in Beziehung steht, vor und nach dem Biegen gemessen. Vor dem Biegen betrug sie 8 Ohm pro Quadrat und nach dem Biegen variierte sie zwischen 5 und 8 von dem Ofen und glühte aus. Man fand, daß die gebogenen beschichtete Scheibe eine Lichtdurchlässigkeit von 84% aufwies.
Das Emissionsvermögen des beschichteten Glases wurde nicht gemessen. Es wurde jedoch die Lagenfestigkeit der Beschichtung, die allgemein mit dem Emissionsvermögen in Beziehung steht, vor und nach dem Biegen gemessen. Sie betrug vor dem Biegen 8 Ohm pro Quadrat und nach dem Biegen variierte sie zwischen 5 und 8 Ohm pro Quadrat entsprechend einem Emissionsvermögen von weniger als 0,1. Das Beibehalten einer niedrigen Lagenfestigkeit, die allgemein mit einem niedrigen Emissionsvermögen einhergeht, ist ein wichtiger Vorteil der Erfindung und ermöglicht es, daß die Beschichtungen auf gebogenen und/oder zähgemachten, beschichteten Gläsern der Erfindung für Heizungen, z. B. in Autofenstern, verwendet werden. Wenn die Beschichtung zur Beheizung eines Autofensters, z. B. einer Windschutzscheibe, verwendet werden soll, wird das beschichtete Glas gewöhnlich nach dem Biegen laminiert, wobei die Beschichtung innen liegt. Tabelle 1 Beispiel Glasdicke Zusätzliches Metall Dicke der niedrigeren Zinnoxidschicht Metallschicht unter dem Silber Silberschicht über dem Silber Zinnoxidschicht Lichtdurchlässigkeit Emissionsvermögen
*Weil die Zinkverteilung durch die Beschichtung "herausgeschmiert" ist (obwohl sie eine maximale Konzentration oberhalb des Silbers zeigt), ist es nicht möglich, bei der Analyse das oberhalb des Silbers abgeschiedene Zink von dem unterhalb des Silbers abgeschiedenen Zink zu unterscheiden. Die Gesamtmenge des oberhalb und unterhalb des Silbers abgeschiedenen Zinks wurde als äquivalent zu einer Schicht von 4,6 nm Dicke berechnet. Die Zinkschichtdicken, die aus den Zerstäubungsbedingungen und -zeiten vorhergesagt wurden, betrugen 3,4 nm unter dem Silber und 4,8 nm über dem Silber. Tabelle 2 Beispiel Verweilzeit Sekunden Glastemperatur Lichtdurchlässigkeit Lichtdurchlässigkeit des unbeschichteten Glases Emisisonsvermögen

Claims

1. Verfahren zur Erzeugung eines gebogenen und/oder zäh gemachten, silberbeschichteten Glassubstrats, das die Behandlung eines Glassubstrats mit einem Überzug aus einer 5 nm bis 30 nm dicken Silberschicht, einer Schicht aus zusätzlichem, unter Aluminium, Titan, Zink und Tantal gewähltem Metall über der Silberschicht und einer Antireflexions-Metalloxidschicht über der Zusatzmetallschicht in einem Biege- und/oder Zähmachungszyklus umfaßt, in dem es auf eine Temperatur über dem Erweichungspunkt des Glases erhitzt wird, wodurch das beschichtete Glas während des Biege- und/oder Zähmachungszyklus' eine erhöhte Lichtdurchlässigkeit entwickelt.

2. Verfahren zur Erzeugung eines gebogenen und/oder zäh gemachten, silberbeschichteten Glassubstrats, das die Behandlung eines Glassubstrats mit einem Überzug aus einer Schicht aus zusätzlichem, unter Aluminium, Titan, Zink, Tantal und Zirkonium gewähltem Metall über dem Substrat, einer 5 nm bis 30 nm dicken Silberschicht über der Schicht aus zusätzlichem Metall, einer weiteren Schicht aus zusätzlichem, unter Aluminium, Titan, Zink, Tantal und Zirkonium gewähltem Metall über der Silberschicht und einer Antireflexions-Metalloxidschicht über der weiteren Schicht aus zusätzlichem Metall in einem Biegeund/oder Zähmachungszyklus umfaßt, in dem es auf eine Temperatur über dem Erweichungspunkt des Glases erhitzt wird, wodurch das beschichtete Glas während des Biege- und/oder Zähmachungszyklus' eine erhöhte Lichtdurchlässigkeit entwickelt.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, wobei das beschichtete Glas während des Biege- und/oder Zähmachungszyklus' eine erhöhte Lichtdurchlässigkeit von wenigstens 70% entwickelt.

4. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei das beschichtete Glas während des Biege- und/oder Zähmachungszyklus' eine erhöhte Lichtdurchlässigkeit von wenigstens 80% der Lichtdurchlässigkeit des unbeschichteten Glases entwickelt.

5. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, das die Erhitzung eines beschichteten Soda-Kalk-Siliziumdioxid-Glassubstrats in Luft bei einer Temperatur im Bereich von 570ºC bis 620ºC, wodurch seine Durchbiegung in einer Form einer gewünschten Krümmung ermöglicht wird, und das Anlassen des gebogenen Glases umfaßt.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-4, das die Erhitzung eines beschichteten Soda-Kalk-Siliziumdioxid-Glassubstrats in Luft bei einer Temperatur im Bereich von 600ºC bis 670ºC, ggf. ein Biegen des Glases und das rasche Abkühlen des Glases, um es zäh zu machen, umfaßt.

7. Verfahren nach Anspruch 6, wobei das Glas durch Blasen von Luft auf die Glasoberfläche rasch abgekühlt wird.

8. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die verwendete Menge zusätzlichen Metalls entsprechend der Temperatur, auf die das Glas erhitzt wird, und der beim Biegeund/oder Zähmachungszyklus angewandten Dauer des Erhitzungszyklus' reguliert wird, um die Lichtdurchlässigkeit des zäh gemachten und/oder gebogenen Erzeugnisses zu maximieren.

9. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Gesamtmenge des vorhandenen zusätzlichen Metalls derart ist, daß die Lichtdurchlässigkeit des beschichteten Glases um wenigstens 10% ihres ursprünglichen Wertes beim Biegen und/oder Zähmachen wächst.

10. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Gesamtmenge zusätzlichen Metalls ausreichend ist, um eine Einzelmetallschicht mit einer Dicke im Bereich von 4 nm bis 15 nm vorzusehen.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 und 3-10 unter Rückbeziehung auf Anspruch 1, wobei das zusätzliche Metall Aluminium oder Zink ist.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 und 3-10 unter Rückbeziehung auf Anspruch 1, wobei das zusätzliche Metall Aluminium, Zink oder Titan ist.

13. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei das zusätzliche Metall Aluminium in einer einer Schicht von 5 nm bis 10 nm Dicke äquivalenten Menge ist.

14. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Silberschicht eine Dicke von 5 nm bis 20 nm hat.

15. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Gesamtdicke irgendwelcher über der Silberschicht liegender Metalloxidschichten nach dem Biegen und/oder Zähmachen des Glases 20 nm bis 60 nm ist.

16. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei eine Schicht oder Schichten aus Metalloxid zwischen dem Glas und der Silberschicht vorgesehen ist bzw. sind.

17. Verfahren nach Anspruch 16, wobei die Gesamtdicke irgendwelcher Oxidschichten zwischen dem Glas und der Silberschicht 20 nm bis 60 nm ist.

18. Beschichtetes Glassubstrat mit einer Beschichtung aus einer 5 nm bis 30 nm dicken Silberschicht, einer Schicht aus zusätzlichem, unter Aluminium, Titan, Zink und Tantal gewähltem Metall über der Silberschicht und einer Antireflexions- Metalloxidschicht über dem zusätzlichen Metall, welches beschichtete Glassubstrat, wenn es einem Biege- und/oder Zähmachungszyklus unterworfen wird, in welchem das Glas in Luft auf eine Temperatur über der Erweichungstemperatur des Glases erhitzt wird, eine erhöhte Lichtdurchlässigkeit entwickelt.

19. Beschichtetes Glassubstrat mit einer Beschichtung aus einer Schicht aus zusätzlichem, unter Aluminium, Titan, Zink, Tantal und Zirkonium gewähltem Metall, einer 5 nm bis 30 nm dicken Silberschicht über der Schicht aus zusätzlichem Metall, einer weiteren Schicht aus zusätzlichem, unter Aluminium, Titan, Zink, Tantal und Zirkonium gewählten Metall über der Silberschicht und einer Antireflexions-Metalloxidschicht über der weiteren Schicht aus zusätzlichem Metall, welches beschichtete Glassubstrat, wenn es einem Biege- und/oder Zähmachungszyklus unterworfen wird, in welchem das Glas in Luft auf eine Temperatur über der Erweichungstemperatur des Glases erhitzt wird, eine erhöhte Lichtdurchlässigkeit entwickelt.

20. Beschichtetes Glassubstrat nach Anspruch 18 oder 19, das während des Biegen- und/oder Zähmachungszyklus' eine erhöhte Lichtdurchlässigkeit von wenigstens 70% entwickelt.

21. Beschichtetes Glassubstrat nach einem der Ansprüche 18-20, das während des Biege- und/oder Zähmachungszyklus' eine erhöhte Lichtdurchlässigkeit von wenigstens 80% der Lichtdurchlässigkeit des Basisglases entwickelt.

22. Beschichtetes Glassubstrat nach einem der Ansprüche 18-21, wobei die Gesamtmenge des vorhandenen zusätzlichen Metalls derart ist, daß die Lichtdurchlässigkeit des beschichteten Glases um wenigstens 10% ihres ursprünglichen Wertes beim Biegen und/oder Zähmachen in Luft wächst.

23. Beschichtetes Glassubstrat nach einem der Ansprüche 18-22, wobei die Gesamtmenge des zusätzlichen Metalls ausreicht, um eine Einzelmetallschicht mit einer Dicke im Bereich von 4 nm bis 15 nm vorzusehen.

24. Beschichtetes Glassubstrat nach einem der Ansprüche 18 und 20-23 unter Rückbeziehung auf Anspruch 18, wobei das zusätzliche Metall Aluminium oder Zink ist.

25. Beschichtetes Glassubstrat nach einem der Ansprüche 19 und 20-23 unter Rückbeziehung auf Anspruch 19, wobei das zusätzliche Metall Aluminium, Zink oder Titan ist.

26. Beschichtetes Glassubstrat nach einem der Ansprüche 18-25, wobei das zusätzliche Metall Aluminium in einer einer 5 nm bis 10 nm dicken Schicht äquivalenten Menge ist.

27. Beschichtetes Glassubstrat nach einem der Ansprüche 18-26, wobei die Silberschicht eine Dicke von 5 nm bis 20 nm hat.

28. Beschichtetes Glassubstrat nach einem der Ansprüche 18-27, wobei die Gesamtdicke irgendwelcher über der Silberschicht liegender Metalloxidschichten nach dem Biegen und/oder Zähmachen des Glases 20 nm bis 60 nm ist.

29. Beschichtetes Glassubstrat nach einem der Ansprüche 18-28, wobei eine Schicht oder Schichten aus Metalloxid zwischen dem Glas und der Silberschicht vorgesehen ist bzw. sind.

30. Beschichtetes Glassubstrat nach Anspruch 29, wobei die Gesamtdicke irgendwelcher Metalloxidschichten zwischen dem Glas und der Silberschicht 20 nm bis 60 nm ist.

31. Gebogenes und/oder zäh gemachtes, silberbeschichtetes Glassubstrat mit einer Lichtdurchlässigkeit von wenigstens 80% derjenigen des unbeschichteten Glases, wobei die Beschichtung eine Antireflexions-Metalloxidschicht, eine oxidierte Schicht eines unter Aluminium, Titan, Tantal und Zirkonium gewählten Metalls über der Antireflexionsschicht, eine 5 nm bis 30 nm dicke Silberschicht über der oxidierten Metallschicht, eine weitere oxidierte Schicht eines unter Aluminium, Titan, Tantal und Zirkonium gewählten Metalls über der Silberschicht und eine darüberliegende Antireflexions-Metalloxidschicht aufweist, wobei die beiden Schichten aus oxidiertem Metall eine kombinierte Gesamtdicke im Bereich von 8 nm bis 30 nm haben.

32. Gebogenes, und/oder zäh gemachtes, silberbeschichtetes Glassubstrat nach Anspruch 31, wobei jede der bei den oxidierten Metallschichten eine Dicke im Bereich von 4 nm bis 15 nm hat.

33. Gebogenes und/oder zäh gemachtes, silberbeschichtetes Glassubstrat mit einer Lichtdurchlässigkeit von wenigstens 80% des unbeschichteten Glases, wobei die Beschichtung eine Antireflexions-Metalloxidschicht, eine 5 nm bis 30 nm dicke Silberschicht über der Antireflexionsschicht und eine oxidierte Schicht aus Titan oder Tantal über der Silberschicht und eine darüberliegende Antireflexions-Metalloxidschicht aufweist, wobei die Schicht aus oxidiertem Metall eine Dicke im Bereich von 8 nm bis 30 nm hat.

34. Gebogenes und/oder zäh gemachtes, silberbeschichtetes Glassubstrat mit einer Lichtdurchlässigkeit von wenigstens 80% des unbeschichteten Glases, wobei die Beschichtung eine Antireflexions-Metalloxidschicht, eine 5 nm bis 30 nm dicke Silberschicht über der Antireflexions-Metalloxidschicht und eine darüberliegende Antireflexions-Metallschicht aufweist, wobei oxidiertes Zink durch alle Schichten der Beschichtung verteilt ist.

35. Gebogenes und/oder zäh gemachtes, silberbeschichtetes Glas nach Anspruch 34, wobei das Zink in einer einer 4 nm bis 15 nm dicken Zinkschicht äquivalenten Menge vorhanden ist.

36. Gebogenes und/oder zäh gemachtes, silberbeschichtetes Glas nach einem der Ansprüche 31-35 mit einer Lichtdurchlässigkeit von wenigstens 70%.