DE3743160C2

DE3743160C2 -

Info

Publication number: DE3743160C2
Application number: DE3743160A
Authority: DE
Inventors: Masataka Higashimatsuyama Saitama Jp Ishikawa
Original assignee: Diesel Kiki Co Ltd
Current assignee: Bosch Corp
Priority date: 1986-12-22
Filing date: 1987-12-19
Publication date: 1992-07-09
Also published as: KR880007913A; DE3743160A1; JPS63159649A; GB2199964B; KR900003860B1; GB2199964A; US4858158A; JP2534045B2; GB8729162D0

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Umwandeln eines Drehwinkelbereichs einer mit zyklisch schwankender Umdrehungsgeschwindigkeit umlaufenden Drehmaschine in eine Zeitdauer, wie sie beispielsweise für ein Kraftstoffeinspritz-Steuersystem zum Steuern der Zufuhr von Kraftstoff von einer Kraftstoff- Einspritzpumpe zu einer Dieselmaschine mittels einer Zeitsteuerung eines elektromagnetischen Ventils eingesetzt werden.

In einem üblichen System zum Steuern der Zufuhr von Kraftstoff von einer Kraftstoff-Einspritzpumpe zu einer Dieselmaschine mittels eines elektromagnetischen Ventils unter Verwendung einer Zeit T₁₀, die die Kraftstoff- Einspritzpumpe benötigt, um einen Einheitsdrehwinkelbereich von 10° zu drehen, wird ein Drehwinkelbereich X_A entsprechend einer bestimmten Einspritzmenge umgewandelt in eine Zeitdauer T_X mit

T_X=T₁₀_*X_A/10;

das elektromagnetische Ventil wird durch die Zeitdauer T_X zeitgesteuert. Bei dem bekannten System stellt sich jedoch das Problem, daß wegen der Schwankung der Drehgeschwindigkeit der Maschine eine Abweichung zwischen dem errechneten Drehwinkelbereich X_A und dem der Zeitdauer T_X entsprechenden tatsächlichen Drehwinkelbereich auftritt.

Fig. 1 zeigt eine erläuternde Darstellung der Umwandlung des Drehwinkelbereichs in eine Zeitdauer in dem üblichen System. Eine Wellenform (A) zeigt die Änderung der Drehgeschwindigkeit einer Maschine, ein Signal (B) zeigt einen Markierungssignalimpulszug mit einem Markierungsimpuls, der für jeden Einheitsdrehwinkelbereich von 10° gegeben ist. Der Drehwinkelbereich X_A wird in eine Zeitdauer T_X umgewandelt anhand der oben angegebenen Formel unter Verwendung einer Zeit T₁₀ eines Impulsabstandes S₁₀ des Markierungssignalimpulszugs. Da die Drehgeschwindigkeit abfällt, ist der tatsächliche Drehwinkelbereich für die Zeitdauer T_X von einer Drehwinkelposition P_X kleiner als der Drehwinkelbereich X_A. Eine bestimmte Einspritzmenge entsprechend dem Drehwinkelbereich X_A ist daher nicht gegeben.

Dieses Problem tritt nicht nur in dem Fall des oben angegebenen Kraftstoffeinspritz-Steuersystems auf, sondern auch bei dem Umwandeln einer Information eines Drehwinkelbereiches in die Information einer Zeitdauer, die eine Drehmaschine benötigt, um sich von einer gegebenen Winkelposition um einen Drehwinkelbereich zu drehen.

Es ist Aufgabe der Erfindung, eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Umwandeln eines Drehwinkelbereichs in eine Zeitdauer zu schaffen, bei denen ein auf einer Schwankung der Drehgeschwindigkeit beruhender Fehler korrigiert wird.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch die im Anspruch 1 bzw. im Anspruch 4 angegebenen Merkmale gelöst. Die Ansprüche 2 und 3 geben vorteilhafte Ausgestaltungen dieser Vorrichtung, die Ansprüche 5 bis 7 vorteilhafte Ausgestaltungen des entsprechenden Verfahrens an.

Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den Ansprüchen und aus der Beschreibung, in der ein Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand einer Zeichnung erläutert wird. Dabei zeigt:

Fig. 2 ein Blockdiagramm, das ein erstes Ausführungsbeispiel einer Umwandlungsvorrichtung nach der vorliegenden Erfindung verdeutlicht;

Fig. 3 ein Blockschaltbild, das ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel einer Umwandlungsvorrichtung nach der vorliegenden Erfindung verdeutlicht;

Fig. 4 eine erläuternde Darstellung zum Beschreiben eines Verfahrens zur Gewinnung eines Korrekturkoeffizienten;

Fig. 5(A) eine erläuternde Darstellung zur Erklärung der Beziehung zwischen einer vorgegebenen Ventilverschlußwinkelbreite und einer tatsächlichen Ventilverschlußwinkelbreite aufgrund einer Änderung der Drehgeschwindigkeit;

Fig. 5(B) die Beziehung des Korrekturkoeffizienten und der Änderung der Drehgeschwindigkeit;

Fig. 5(C) die Beziehung zwischen einem Faktor K₁ und einem Offset-Winkel;

Fig. 6(A), Fig. 6(B), Fig. 6(C) und Fig. 7 Flußdiagramme eines Mikrocomputers nach Fig. 3,

Fig. 8 eine erläuternde Darstellung zur Beschreibung der Arbeitsweise des Mikrocomputers nach Fig. 3 und

Fig. 9 eine erläuternde Darstellung zur Beschreibung der Arbeitsweise der in Fig. 3 gezeigten Umwandlungsvorrichtung.

Bei dem grundlegenden Ausführungsbeispiel nach Fig. 2 wird eine bestimmte Drehwinkelbreite AV in eine Zeitdauer T_AV umgewandelt, die eine Drehmaschine benötigt, um von einer Drehwinkelposition A_0V um die gegebene Drehwinkelbreite AV zu drehen.

Mittel 100 zum Erzeugen eines Markierungssignalimpulszugs erzeugen jedesmal, wenn die Drehmaschine sich um einen Einheitsdrehwinkelbereich von 10° dreht, einen Markierungssignalimpulszug mit einem gegebenen Markierungsimpuls und führen diesen Mitteln 300 und einer Recheneinheit 400 zu. Zum Erzeugen von Bezugsimpulsen dienende Mittel 200 geben an die Mittel 300 zum Wandeln und an die Recheneinheit 400 einen Bezugssignalimpulszug mit einem Bezugsimpuls zum Erkennen jedes Markierungsimpulses des Markierungssignalimpulszuges aus. Die zum Umwandeln dienenden Mittel 300, die auf das Markierungsimpulssignal, den Bezugssignalimpulszug und die bestimmte Drehwinkelbreite AV ansprechen, messen einen Zeitabstand T₁₀ eines bestimmten Markierungsimpulses basierend auf der Erkennung des Bezugssignalimpulszugs, wandeln den bestimmten Drehwinkel AV in eine Zeitdauer T=T₁₀_*(AV/10) und geben die gewandelte Zeitdauer T an Mittel zum Korrigieren 500. Die Recheneinheit 400 erkennt abhängig von dem Markierungssignalimpulszug und dem Bezugssignalimpulszug eine Vielzahl von vorgegebenen Markierungsimpulsen in bezug auf den bestimmten Drehwinkelbereich AV von der Drehwinkelposition A_0V basierend auf der Identifikation durch den Bezugssignalimpulszug jedes Markierungsimpulses des Markierungssignalimpulszuges und berechnet einen Wert der Änderung der Drehgeschwindigkeit (N₁-N₂)/N₁ der Drehmaschine basierend auf dem Zeitabstand der erkannten Markierungsimpulse und gibt den Wert (N₁-N₂)/N₁ der berechneten Änderung der Drehgeschwindigkeit in die Mittel 500 zum Korrigieren ein. Die Mittel 500 zum Korrigieren bestimmen abhängig von dem Wert (N₁-N₂)/N₁ der Änderung der Drehgeschwindigkeit, der Zeitdauer T und der Drehwinkelposition A_0V einen Korrekturkoeffizienten A zum Korrigieren einer Abweichung zwischen dem bestimmten Drehwinkel AV und einem tatsächlichen Drehwinkelbereich AV′ entsprechend der Zeitdauer T basierend auf dem Wert (N₁-N₂)/N₁ der Änderung der Drehgeschwindigkeit und der Drehwinkelposition A_0V korrigieren die Zeitdauer T unter Verwendung des Korrekturkoeffizienten A und geben eine korrigierte Zeitdauer

T_AV=T₁₀×(AV/10)×A.

aus. Dies wird anhand von Fig. 3 weiter erläutert.

Fig. 3 zeigt ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel einer Umwandlungsvorrichtung nach der Erfindung, wie sie zur Steuerung der Einspritzung bei einer Dieselmaschine verwendet wird.

In Fig. 3 bezeichnet das Bezugszeichen 1 einen ersten Drehwinkelsensor, das Bezugszeichen 2 bezeichnet einen zweiten Drehwinkelsensor. Ein Impulsgeber 1a des ersten Drehwinkelsensors 1 weist 36 Zähne auf, die um seinen Umfang mit einem Abstand von 10° angeordnet sind. Ein Impulsgeber 2a auf dem zweiten Drehwinkelsensor 2 weist auf seinem Umfang lediglich einen Zahn auf. Der Impulsgeber 1a und der Impulsgeber 2a sind auf einer (nicht gezeigten) Kraftstoffeinspritzpumpe befestigt und drehen sich mit der Antriebswelle einer Viertakt-Dieselmaschine mit vier Zylindern. Ein elektromagnetischer Aufnehmer 1b des ersten Drehwinkelsensors ist nahe dem Umfang des Impulsgebers 1a angeordnet und erkennt die Zähne des Impulsgebers 1a. Ein erkanntes Spiel des elektromagnetischen Aufnehmers wird von einem Impulsformer 3 impulsgeformt, wodurch ein Markierungssignalimpulszug geschaffen wird. Jeder Markierungsimpuls des Markierungssignalimpulszuges wird bei einem Einheitswinkel von 10° gegeben. Bei einer Umdrehung der Antriebswelle der Kraftstoffeinspritzpumpe treten daher 36 Markierungsimpulse auf. Eine elektromagnetische Aufnahme 2b des zweiten Drehwinkelsensors 2 ist nahe dem Umfang des Impulsgebers 2a angeordnet und erkennt den Zahn des Impulsgebers 2a. Ein erkanntes Signal auf dem elektromagnetischen Aufnehmer 2b wird durch einen Impulsformer 4 impulsgeformt, wodurch ein Bezugssignalimpulszug geschaffen wird. Jeder Bezugsimpuls des Bezugssignalimpulszuges wird bei einer Umdrehung der Drehwelle der Einspritzpumpe abgegeben.

Der erste Drehwinkelsensor 1 und der zweite Drehwinkelsensor 2 sind so ausgebildet, daß ein Bezugsimpuls auftritt zwischen einem vorgegebenen Markierungsimpuls und dem unmittelbar vorangehenden Markierungsimpuls. Weiter unten wird beschrieben, daß jeder Markierungsimpuls durch eine Ziffernabfolge "0"-"35" identifiziert wird, wobei der oben angegebene vorgegebene Markierungsimpuls mit "0" bezeichnet wird. In dem vorliegenden Ausführungsbeispiel sind weiter erste und zweite Drehwinkelsensoren 1 und 2 vorgesehen, so daß ein Markierungsimpuls mit einer folgenden Ziffer "7" an dem oberen Totpunkt (TDC) jedes der Zylinder der Dieselmaschine auftritt. Eine nachfolgende Ziffer wird gegeben durch den Rest einer Teilung einer Folgeziffer durch einen Wert 9. Die Teilung jeder Folgeziffer durch den Wert 9 zum Gewinnen der Nachfolgeziffer erfolgt deshalb, das eine Vierzylinder- Dieselmaschine vom Viertakttyp verwendet wird. Die Nachfolgeziffer ist "0"-"8" für Folgeziffern "0"- "8", "9"-"17", "18"-"26" und "27"-"35".

Ein Markierungssignalimpulszug, der von dem Impulsformer 3 erzeugt worden ist, wird auf ein Unterbrechungssignal auf einen Mikrocomputer 5 gegeben, und gleichzeitig auf einen Schaltkreis 6 zum Messen eines Impulsabstandes. Der Schaltkreis 6 zum Messen des Impulsabstands mißt den zeitlichen Abstand jedes Markierungsimpulses des Markierungssignalimpulszuges, d. h. eine Zeit, die für eine 10°-Einheitsdrehung erforderlich ist. Die gemessene Zeit wird in den Mikrocomputer 5 eingegeben. Ein Bezugssignalimpulszug, der von dem Wellenformer 4 erzeugt worden ist, wird auf den Mikrocomputer als Unterbrechungssignal aufgegeben.

Die Bezugsziffer 7 zeigt ein elektromagnetisches Ventil. Das elektromagnetische Ventil ist in der Kraftstoff-Einspritzpumpe angeordnet und steuert die Menge des Kraftstoffs, die von der Kraftstoff-Einspritzpumpe in die Dieselmaschine gefördert wird. Das elektromagnetische Ventil 7 erlaubt in geschlossenem Zustand die Förderung von der Brennstoff-Einspritzpumpe zu der Dieselmaschine. In geöffnetem Zustand schließt das elektromagnetische Ventil die Zufuhr von Kraftstoff von der Kraftstoff-Einspritzpumpe zu der Dieselmaschine. Das elektromagnetische Ventil ist geschlossen durch Erregung mittels eines Treibersignals DS von einem Treiberkreis 8 und wird geöffnet, wenn das Treibersignal DS nicht vorliegt. Der Treiber 8 gibt das Treibersignal DS aus, während der Treiberimpuls DP von einem zweiten Zähler 15 aufgenommen wird. Das Bezugszeichen 9 gibt einen Ventilsensor an zum Erkennen der Periode, in der das elektromagnetische Ventil 7 geschlossen ist. Der Ventilsensor 9 gibt einen Impuls VP, der die Zeitdauer wiedergibt, in dem das elektromagnetische Ventil 7 geschlossen ist, auf einen Schaltkreis 10 ab, der die Ansprechverzögerung mißt. Der Schaltkreis 10 zum Messen der Ansprechverzögerung mißt durch Aufnehmen des Impulses VP und des Treiberimpulses DP von dem zweiten Zähler 15 die Verzögerungszeit TSDV, um die das elektromagnetische Ventil 7 verzögert geschlossen wird zur Wiedergabe einer Zeitdauer von einem Eingang eines Treiberimpulses DP zu einer Eingabe des das Schließen des Ventils anzeigenden Impulses VP und eine Verzögerungszeit TEDV, mit der das elektromagnetische Ventil 7 geschlossen wird zur Wiedergabe einer Zeitdauer von einem Ende des Treiberimpulses DP zu einem Ende des Impulses VP (geschlossenes Ventil). Die gemessene Verzögerungszeit TSDV und TEDV werden in den Mikrocomputer 5 eingegeben.

Ein Bezugszeichen 11 zeigt einen Nadel-Hub-Sensor 11. Der Nadel-Hub-Sensor 11 erkennt die tatsächliche Injektionszeit eines (nicht gezeigten) vorgegebenen Einspritzventils der Dieselmaschine und gibt einen Nadel- Hub-Impuls NP an einen Meßkreis 12. Der Schaltkreis 12 zum Messen der Einspritzverzögerung nimmt den Nadel- Hub-Impuls NP auf sowie den Treiberimpuls DP, der von dem zweiten Zähler 15 kommt, mißt eine Injektionsverzögerungszeit TP zur Wiedergabe einer Zeitperiode von einem Eingang des Treiberimpulses DP zu der Eingabe eines Nadel- Hub-Impulses NP. Die gemessene Einspritzverzögerungszeit TD wird in den Mikrocomputer 5 gegeben.

Ein Bezugszeichen 13 zeigt einen AND-Schaltkreis, das Bezugszeichen 14 einen ersten Zähler. Der AND-Schaltkreis 13 erhält einen Markierungsimpuls, der von dem Impulsformer 3 kommt, und einen Steuerimpuls CP, der von einem Ausgang des Mikrocomputers 5 kommt, und erzeugt einen Triggerimpuls TR zum Triggern des ersten Zählers 14. Für den ersten Zähler 14 wird eine Zeitgeber-Zeitdauer T₀ von dem Mikrocomputer 5 bestimmt. Der erste Zähler 14 gibt bei Anliegen des Triggerimpulses TR einen Zeitimpuls aus mit der Zeitdauer T₀ an den zweiten Zähler 15. Für den zweiten Zähler 15 wird eine Ventilverschlußzeitdauer T₁ von dem Mikrocomputer 5 bestimmt. Der zweite Zähler 15 wird bei dem Abfallen des Zeitimpulses TP des ersten Zählers 14 getriggert, er gibt einen Treiberimpuls DP aus mit der Ventilverschlußbreite T₁.

Der Mikrocomputer 5 rechnet anhand von Eingangsinformationen einschließlich des Markierungssignalimpulszuges, der Betätigung eines (nicht gezeigten) Gaspedals usw. eine bestimmte Injektionsmenge aus und bestimmt den Einspritzzeitpunkt durch Anwendung bekannter Mittel. Von dem Mikrocomputer 5 werden weiter der Steuerimpuls DP die Zeitgeber-Zeitdauer T₀ und die Ventilschlußzeitdauer T₁ errechnet und zur Bestimmung der Injektionsmenge zu einem Zeitpunkt, die mit dem Injektionszeitpunkt übereinstimmt, ausgegeben. Die Ventilschlußzeitdauer T₁ wird gegeben durch eine Zeitdauer T_AV, die durch Umwandeln der bestimmten Ventilverschluß-Winkelbreite AV entsprechend der bestimmten Injektionsmenge, des elektromagnetischen Ventils 7 und durch die Ansprechverzögerungszeiten TSDV und TEDV des elektromagnetischen Ventils 7 gewonnen wird. Die bestimmte Ventilverschluß-Winkelbreite AV wird in die Zeitdauer T_AV durch die Formel (1) unter Verwendung einer Zeit T₁₀, die erforderlich ist zum Drehen um einen Einheitsdrehwinkelbereich (10°), eines Korrekturkoeffizienten A und des Einheitsdrehwinkels (10°) umgewandelt.

T_AV=T₁₀×(AV/10)×A (1)

Der Korrekturkoeffizient A wird gegeben zum Korrigieren eines Fehlers zwischen einer bestimmten Ventilverschluß- Winkelbreite AV und einem tatsächlichen Ventilverschluß- Winkel AV′ entsprechend der Zeitdauer

T=T₁₀×(AV/10).

Fig. 4 ist eine erläuternde Darstellung zur Erklärung, wie der Korrekturkoeffizient A bestimmt wird. In Fig. 4 ist eine Wellenform (a) angegeben, die der Drehgeschwindigkeitsänderung der Maschine entspricht. Ein Signal (b) zeigt den Markierungsimpulszug. Die Änderung der Drehgeschwindigkeit (a) hat einen Variationszyklus, in dem die Maschinengeschwindigkeit am Totpunkt TDC am geringsten ist. Die bestimmte Ventilverschluß-Winkelbreite AV ist ein Drehwinkelbereich von der Drehwinkelposition A_0V unter einem Variationszyklus a-1. Der Korrekturkoeffizient A der Zeitdauer T_AV entsprechend einer bestimmten Ventilverschluß-Winkelbreite AV wird bestimmt durch Formeln (2) und (3) basierend auf Drehgeschwindigkeiten N₁ und N₂ und einem Offset-Winkel A_of während eines unmittelbar vorangehenden Variationszyklus a-0.

Die Drehgeschwindigkeiten N₁ und N₂ stellen Drehgeschwindigkeiten während der Drehung um einen Einheitsdrehwinkel 10° dar. Die Drehgeschwindigkeiten N₁ und N₂ stehen in einer Beziehung zu der bestimmten Drehwinkelbreite AV von einer Drehwinkelposition A_0V-0 des Variationszyklus a-0 entsprechend der Drehwinkelposition A_0V des Variationszyklus a-1. Die Drehgeschwindigkeiten N₁ und N₂ entsprechen mit anderen Worten der Ventilverschlußwinkelbreite AV, wenn die bestimmte Ventilverschlußwinkelbreite AV von der Drehwinkelstellung A_0V aufgegeben wird auf den Variationszyklus a-0. Der Offset-Winkel A_of ist ein Winkelabstand von der Drehwinkelposition A_0V-0 des Variationszyklus a-0 zu dem unmittelbar vorangehenden Markierungsimpuls dieser Winkelposition A_0V-0. K₂ und K₃ sind numerische Konstanten. Die Formeln (2) und (3) sind, wie unten beschrieben wird, Formeln, die experimentell gewonnen wurden.

Fig. 5(A) zeigt das Verhältnis zwischen der bestimmten Ventilverschluß-Winkelbreite AV und der tatsächlichen Ventilverschluß-Winkelbreite AV′ entsprechend der Zeitdauer T=T₁₀×(AV/10) von der Drehwinkelposition A_0V unter der Bedingung, daß der Offsetwinkel A_of konstant ist. Die Beziehung zwischen der bestimmten Ventilverschlußwinkelbreite AV und der tatsächlichen Ventilverschluß- Winkelbreite AV′ ist AV′<AV, da die Drehgeschwindigkeit abfällt, und es wird eine Formel AV′=a×AV erhalten. Der Korrekturkoeffizient A wird gegeben durch den Reziprokwert 1/a des Faktors (a) in der Formel AV′=a×AV. Der Korrekturkoeffizient A wird jedesmal, wenn die Größe der Variation und die Anzahl der Drehungen geändert wird, gewonnen.

Fig. 5(B) zeigt die Beziehung zwischen dem Korrekturkoeffizienten A und den Drehgeschwindigkeitsänderungswert (N₁-N₂)/N₁ in jedem Fall, in dem der Umfang der Änderung und die Anzahl der Umdrehungen geändert wird. Die Formel (2) ergibt sich aus Fig. 5(B).

Fig. 5(C) zeigt die Beziehung zwischen einem Faktor K₁ und dem Offsetwinkel A_of, wenn der Offset-Winkel A_of geändert wird. Die Formel (3) ergibt sich aus Fig. 5(C).

Fig. 6(A), 6(B), 6(C) und 7 zeigen Flußdiagramme des Mikrocomputers von Fig. 3. Fig. 6(A), 6(B) und 6(C) zeigen eine Interrupt-Vorgehensweise, die ausgeführt wird jedesmal, wenn jeder Markierungsimpuls des Markierungssignalimpulszuges aufgenommen wird.

Fig. 7 zeigt ein Interrupt, das ausgeführt wird, jedesmal wenn ein Bezugsimpuls des Bezugssignalimpulszuges aufgenommen wird. Die Anschlüsse a, b und c von Fig. 6(A) sind mit den gleichnamigen Anschlüssen a, b und c von Fig. 6(B) und Fig. 6(C) verbunden.

Fig. 8 ist eine erläuternde Darstellung zur Erklärung der Arbeitsweise des Mikrocomputers 5. In Fig. 8 gibt ein Bezugszeichen (a) den Variationszyklus, ein Bezugszeichen (b) gibt die Abfolgeziffer und ein Signal (c) zeigt den Markierungsimpulssignalzug.

Der in Fig. 8 mit der Ordnungsziffer "5" angegebene Markierungsimpuls wird als zweiter vorgegebener Markierungsimpuls bezeichnet. Der Zeitabstand T₁₀ des zweiten vorgegebenen Markierungsimpulses ist dabei der Abstand zwischen diesem zweiten Markierungsimpuls und dem diesen unmittelbar vorangehenden Markierungsimpuls, der in Fig. 8 mit der Ordnungszahl "4" gekennzeichnet ist. Der dritte vorgegebene Markierungsimpuls ist in Fig. 8 mit der Ordnungsziffer "6" bezeichnet, der vierte mit der Ordnungsziffer "7".

Fig. 9 ist eine erläuternde Darstellung zur Beschreibung der Arbeitsweise der Anordnung von Fig. 3. In Fig. 9 zeigt ein Signal (a) den Markierungssignalimpulszug, ein Signal (b) zeigt den Steuerimpuls CP, ein Signal (c) zeigt den Triggerimpuls TR, ein Signal (d) zeigt den Zeitgeberimpuls TP, ein Signal (e) zeigt den Treiberimpuls DP, ein Signal (f) zeigt den Ventilschlußimpuls VP und ein Signal (g) zeigt den Nadel-Hub-Impuls NP.

Der Mikrocomputer 5 führt die in den Fig. 6(A), Fig. 6(B) und Fig. 6(C) gezeigte Interrupt-Betriebsweise jedesmal durch, wenn ein Markierungsimpuls des Markierungssignalimpulszuges vorliegt, und führt die in Fig. 7 gezeigte Interrupt- Betriebsweise durch, jedesmal, wenn ein Bezugsimpuls des Bezugssignalimpulszuges anliegt. Der Mikrocomputer 5 führt eine bekannte Berechnung der bestimmten Einspritzmenge sowie eines bestimmten Einspritz-Zeitpunktes durch den (nicht gezeigten) Rechenweg durch und gibt die bestimmte Einspritzmenge und den bestimmten Einspritzwinkel IT_ref an. Der bestimmte Einspritzwinkel IT_ref wird gegeben durch eine Winkelbreite von dem Mittelpunkt des Totpunktes (TDC).

Wenn ein Markierungsimpuls an den Mikrocomputer 5 gegeben wird, wird in einem Schritt 20 bestimmt, ob ein Bezugsimpuls vorlag zwischen dem vorangehenden Markierungsimpuls und dem vorliegenden Markierungsimpuls. Diese Beurteilung wird durchgeführt unter Bezugnahme auf eine Bezugs-Flagge F_ref, die das Vorliegen einer Unterbrechung eines Bezugsimpulses anzeigt. Die Bezugs-Flagge F_ref ist, wie Fig. 7 zeigt, auf "1" gesetzt durch Unterbrechung eines Bezugsimpulses und ist auf "0" gesetzt in einen Schritt 22 von Fig. 6(A). Wenn ein Bezugsimpuls in dem Schritt 22 vorliegt, wird die Abfolgeziffer (SEQ) eines Markierungsimpulses rückgestellt auf "0" in einem Schritt 21 und die Rechnung nach Schritt 22 wird durchgeführt. Wenn kein Bezugsimpuls in dem Schritt 20 vorliegt, wird die Abfolgeziffer um +1 in einem Schritt 23 erhöht, sodann wird die Berechnung des Schritts 22 durchgeführt. Nachdem die Bezugs-Flagge F_ref in einem Schritt 22 auf "0" gesetzt ist, durch Dividieren der Abfolgenummer durch den Wert 9 in dem Folgeschritt 24, wird eine Unterabfolgeziffer (SUB-SEQ) gewonnen.

Unter der Annahme, daß die Unterabfolgeziffer "5" ist in dem Variationszyklus a-0 von Fig. 8, wird die Berechnung eines Schritts 27 von Fig. 6(B) über Schritte 25 und 26 durchgeführt. In dem Schritt 27 wird die Unterabfolgeziffer als "5" in dem Schritt 27 erkannt. Entsprechend wird die Berechnung nach Schritt 28 durchgeführt. In dem Schritt 28 wird eine Abstandszeit T₁₀ zwischen einem Markierungsimpuls mit der Unterabfolgeziffer "4" in dem Variationszyklus a-0 und ein Markierungsimpuls mit der Unterabfolgeziffer "5" eingelesen von dem Schaltkreis 6 zum Messen des Impulsabstandes. Der Zeitabstand T₁₀ stellt die Zeit dar, die die Kraftstoffeinspritzpumpe benötigt, um sich um einen Einheitsdrehwinkel von 10° zu drehen. In einem dem Schritt 28 folgenden Schritt 29 wird der Faktor K₁ des Korrekturkoeffizienten A aus der Formel (3) berechnet. In diesem Ausführungsbeispiel, in dem ein Markierungsimpuls mit der Unterabfolgeziffer "7" erzeugt wird an dem oberen Totpunkt (TDC), ist eine Drehwinkelposition bei 70° der Zeitpunkt des oberen Totpunktes. Im folgenden wird beschrieben, wie der Offsetwinkel A_of gewonnen wird unter Bezugnahme auf Fig. 9. Zunächst wird eine Subtraktion durchgeführt durch Subtrahieren des bestimmten Einspritzwinkels IT_ref und der Einspritz-Verzögerungszeit TD umgewandelt in eine Winkelbreite von einem Winkel 70°, der der Zeitpunkt des Totpunkts ist. Sodann wird die Drehwinkelposition A_of gegeben durch Addieren der Ventilverschluß-Startverzögerung TSDV, umgewandelt in eine Winkelbreite, zu dem Ergebnis der Subtraktion. Durch Ableitung der Drehwinkelposition 50° der Unterabfolgeziffer "5" von dieser Drehwinkelposition A_0V ergibt sich der Offsetwinkel A_of. Die Berechnungsformel des Offsetwinkels A_of ist nämlich wie folgt:

A_of=(70-IT_ref-(TD-TSDV))-50

Der Mikrocomputer 5 führt nach Berechnen des Faktors K₁ in dem Schritt 29 die Berechnung eines Schritts 30 von Fig. 6(C) aus und kehrt dann durch den Weg von Fig. 6(C) zur Verarbeitung in den Hauptweg zurück.

Wenn ein Markierungsimpuls mit der Nebenabfolgeziffer "6" vorliegt, folgend dem Markierungsimpuls mit der Nebenabfolge Ziffer "5" in dem Variationszyklus a-0, wird die Verarbeitung eines Schritts 31 durchgeführt über Schritte 25, 26 und 27. In dem Schritt 31 wird erkannt, daß die Abfolgeziffer "6" ist. Entsprechend wird die Berechnung eines Schritts 32 durchgeführt. In dem Schritt 32 wird der Zeitabstand zwischen einem Markierungsimpuls mit der Nebenabfolgeziffer "5" und dem Markierungsimpuls mit der Nebenabfolgeziffer "6" in dem Variationszyklus a-0 eingelesen von dem Schaltkreis 6 zum Messen des Impulsabstandes. Basierend auf dem gewonnenen Zeitabstand wird eine Drehgeschwindigkeit N₁ zwischen dem Markierungsimpuls mit der Nebenabfolgeziffer "5" und dem Markierungsimpuls mit der Nebenabfolgeziffer "6" berechnet. Der Mikrocomputer 5 führt nach dem Schritt 32 die Verarbeitung des Schritts 30 von Fig. 6(C) aus und kehrt nach der Verarbeitung entsprechend Fig. 6(C) zu dem Hauptweg zurück.

Wenn ein Markierungsimpuls mit der Abfolgeziffer "7" vorliegt, folgend dem Markierungsimpuls mit der Nebenabfolgeziffer "6", wird die Berechnung eines Schrittes 33 durchgeführt über die Schritte 25, 26, 27 und 31. In dem Schritt 33 wird die Unterabfolgeziffer als "7" erkannt. Entsprechend wird die Berechnung eines Schritts 34 durchgeführt. In dem Schritt 34 wird der Zeitabstand zwischen dem Markierungsimpuls mit der nachfolgenden Ziffer "6" und dem Markierungsimpuls mit der Nebenabfolgeziffer "7" in dem Variationszyklus a-0 eingelesen von dem Schaltkreis 6 zum Messen des Impulsabstandes. Basierend auf dem ermittelten Zeitabstand wird die Drehgeschwindigkeit N₂ zwischen dem Markierungsimpuls mit der Nebenabfolgeziffer "6" und dem Markierungsimpuls mit der Nebenabfolgeziffer "7" berechnet. In einem dem Schritt 34 folgenden Schritt 35 wird die Differenz zwischen den Drehgeschwindigkeiten N₁ und N₂ als Δ N=N₁-N₂ errechnet. In dem dem Schritt 35 folgenden Schritt 36 wird ein Zeitgeberwinkel AT₀ berechnet. Der Zeitwinkel AT₀ gibt eine Drehwinkelposition an, an der der Treibimpuls DP erzeugt wird. Der Zeitwinkel AT₀ wird gegeben durch Subtrahieren des bestimmten Einspritzwinkels IT_ref und der Einspritzzeitverzögerung TD, die in eine Winkelbreite von dem Winkel 70, der der Totpunkt-Zeitpunkt ist, umgewandelt. Die Berechnungsformel des Zeitwinkels AT₀ ist wie folgt:

AT₀=70-(IT_ref+TD)

Der Mikrocomputer 5 teilt den Zeitwinkel AT₀ durch den Einheitsdrehwinkelbereich 10°, speichert einen Wert (Quotient-1), der gewonnen ist durch Subtrahieren von 1 von dem Ergebnis der Division in ein inneres Register X und speichert den Rest des Ergebnisses der Division in ein inneres Register Y. Fig. 9 zeigt den Fall, in dem der Zeitwinkel AT₀ 48 ist. In dem Fall von Fig. 9 ist der in das innere Register X eingespeicherte Wert 3, der in das innere Register Y eingespeicherte Wert ist 8. Der Mikrocomputer 5 führt nach der Berechnung des Zeitwinkels AT₀ in dem Schritt 36 den Rechenvorgang des Schritts 30 von Fig. 6(C) aus und kehrt dann durch die Verarbeitung nach Fig. 6(C) in den Hauptweg zurück.

Wenn ein Markierungsimpuls mit einer Abfolgeziffer "8" des Variationszyklus a-1 vorliegt folgend auf einen Markierungsimpuls mit der Nebenabfolgeziffer "7" des Variationszyklus a-0, wird die Berechnung des Schritts 37 durchgeführt über die Schritte 25, 26, 27, 31 und 33. In dem Schritt 37 wird eine Nebenabfolgeziffer als "8" erkannt. Infolgedessen wird die Berechnung eines Schrittes 38 durchgeführt. In dem Schritt 38 wird die Berechnung eines Korrekturkoeffizienten A durchgeführt durch Einsetzen des Faktors K₁ des Schrittes 29, der Geschwindigkeitsdifferenzwerte N des Schrittes 35 und der Drehgeschwindigkeit N₁ von dem Schritt 32 in die Formel (2). Der Mikrocomputer 5 erreicht nach dem Schritt 38 den Schritt 30 von Fig. 6(C) und kehrt sodann über die Rechenschritte von Fig. 6(C) in den Hauptweg zurück.

Wenn ein Markierungsimpuls mit der Nebenabfolgeziffer "0" vorliegt nachfolgend dem Markierungsimpuls mit der Nebenabfolgeziffer "8" in dem Variationszyklus a-1, wird die Nebenabfolgeziffer als "0" erkannt in dem Schritt 25. Infolgedessen wird die Berechnung des Schritts 39 durchgeführt. In dem Schritt 39 wird eine bestimmte Ventilverschluß-Winkelbreite AV entsprechend einer bestimmten Einspritzmenge berechnet. In einem dem Schritt 39 folgenden Schritt 40 wird beurteilt, ob die bestimmte Einspritzmenge 0 ist. Wenn die bestimmte Einspritzmenge 0 ist, wird eine Keine-Einspritzungs-Flagge F₁ auf "1" gesetzt in einem Schritt 41. Wenn die bestimmte Einspritzmenge nicht 0 ist, wird die Keine-Einspritz-Flagge F₁ auf "0" gesetzt in einem Schritt 42. Der Mikrocomputer 5 erreicht nach dem Berechnen der Keine-Einspritzungs- Flagge F₁ den Rechenschritt 30 und kehrt dann in die Rechenschritte des Hauptweges über die Rechenschritte von Fig. 6(C) zurück.

Wenn ein Markierungsimpuls mit einer Nebenabfolgeziffer "1" vorliegt folgend auf einen Markierungsimpuls mit der Nebenabfolgeziffer "0" in dem Variationszyklus a-1 wird die Nebenabfolgeziffer in dem Schritt 26 als "1" erkannt. Infolgedessen wird der Rechenschritt 43 durchgeführt. In dem Schritt 43 wird beurteilt, ob die Nicht- Einspritz-Flagge F₁ gesetzt ist. Wenn die Nicht-Einspritz- Flagge F₁ "0" ist, d. h., wenn die bestimmte Einspritzmenge nicht 0 ist, wird eine Treiber-Flagge F₂ in einem Schritt 44 auf "1" gesetzt. In einem dem Schritt 44 folgenden Schritt 45 wird die dem ersten Zähler 14 einzugebende Zeitgeber-Zeitdauer T₀ berechnet. Die Zeitgeber- Zeitdauer T₀ wird bestimmt durch Umwandeln der in dem inneren Register Y gespeicherten Winkelbreite in eine Zeitdauer. In dem Fall von Fig. 9 ist der Wert der Zeitgeber-Zeitdauer T₀ ein Wert einer in eine Zeit gewandelten Winkelbreite von 8°. In einem der Berechnung der Zeitgeber-Zeitdauer T₀ des Schrittes 45 folgenden Schritt 46 wird die gezeigte Ventilschließwinkelbreite AV umgewandelt in eine Zeitdauer T_AV durch Einsetzen des in Schritt 28 ermittelten Zeitabstandes T₁₀, des in dem Schritt 38 ermittelten Korrekturkoeffizienten A und der in dem Schritt 39 ermittelten bestimmten Ventilverschlußwinkelbreite AV in die Formel (1). Der Mikrocomputer 5 erreicht nach dem Rechenschritt 46 den Rechenschritt 30 von Fig. 6(C) und kehrt dann nach Durchführung der Rechenvorgänge nach Fig. 6(C) zu dem Hauptrechenweg zurück. Zwischenzeitlich wird in dem Fall, daß die Nicht-Einspritz-Flagge F₁ "1" ist, wenn also die bestimmte Einspritzmenge 0 ist, die Treiber-Flagge F₂ in einem Schritt 47 auf "0" gesetzt. In dem dem Rechenschritt 47 folgenden Schritt 48 wird der Kontrollimpuls CP auf einen niedrigen Pegel gesetzt. Nach dem Durchführen des Schrittes 48 erreicht der Mikrocomputer 5 direkt den Hauptweg, ohne den Zweig nach Fig. 6(C) zu erreichen.

Der Mikrocomputer 5 erreicht dann, wenn Markierungsimpulse mit den Nebenabfolgeziffern "2", "3" und "4" vorliegen, den Rechenschritt 30 von Fig. 6(C) über die Schritte 25, 26, 27, 31, 33 und 37 und kehrt sodann über die Verarbeitung nach Fig. 6(C) zu dem Hauptrechenweg zurück.

In dem Schritt 30 von Fig. 6(C) wird der Kontrollimpuls CP auf den niedrigen Pegel gesetzt. In einem dem Schritt 30 folgenden Schritt 49 wird der Status der Treiber- Flagge F₂ geprüft. Wenn die Treiber-Flagge F₂ "1" ist, zeigt dies an, daß eine Einspritzung noch nicht durchgeführt ist in einem anderen Status als dem Nicht-Einspritz- Status. Wenn die Treiber-Flagge F₂ "0" ist, zeigt es an, daß die Einspritzung bereits durchgeführt worden ist, oder aber daß der Status der Nicht-Injektion vorliegt. Wenn die Treiber-Flagge F₂ "1" ist, wird der Rechenschritt 50 durchgeführt. Wenn die Treiber-Flagge F₂ "0" ist, wird der Rechenschritt 55 durchgeführt.

In dem Schritt 50 wird beurteilt, ob die Inhalte der inneren Register X mit der Nebenabfolgeziffer des jeweiligen Markierungsimpulses abgearbeitet ist. Wenn das der Fall ist, wird der Rechenschritt 51 durchgeführt, wenn dies nicht der Fall ist, wird der Rechenschritt 55 durchgeführt. In dem Fall nach Fig. 9 wird, da der Wert "3" in dem inneren Register X gespeichert ist, der Rechenschritt 51 durchgeführt durch Unterbrechung eines Markierungsimpulses mit der Nebenabfolgeziffer "3". In dem Schritt 51 wird der Steuerimpuls CP auf einen hohen Pegel gesetzt. In einem dem Rechenschritt 51 folgenden Schritt 52 wird die Treiber-Flagge F₂ auf "0" gesetzt. In einem dem Schritt 52 folgenden Schritt 53 wird die Zeitgeber-Zeitdauer T₀, die in dem Schritt 54 gewonnen wurde, auf den ersten Zähler 14 gegeben. In einem dem Schritt 53 folgenden Schritt 54 wird die Ventilverschluß- Zeitdauer T₁ auf den zweiten Zähler 15 gegeben. Die Ventilverschluß-Zeitdauer T₁ wird durch die folgende Formel bestimmt durch Verwendung der Zeitdauer T_AV, die in dem Schritt 46 gewonnen worden ist, die Ventilverschluß- Startverzögerungszeit TSDV und die Ventilverschluß- Endverzögerungszeit TEDV des elektromagnetischen Ventils 7:

T₁=T_AV+TSDV=TEDV

In dem dem Schritt 54 folgenden Schritt 55 werden die Ventilverschluß-Startverzögerungszeit TSDV und die Ventilverschluß- Endverzögerungszeit TEDV des Schaltkreises 10 zum Messen der Ansprechverzögerung und die Einspritzverzögerungszeit TD des Schaltkreises 12 zur Messung der Einspritzverzögerung in den Mikrocomputer 5 eingelesen. Der Mikrocomputer 5 kehrt nach Durchführung des Rechenschrittes 55 zu der Verarbeitung in dem Hauptweg zurück.

Der Steuerimpuls CP, der in dem Schritt 51 auf den hohen Pegel gesetzt worden ist, kehrt auf den niedrigen Pegel zurück, wenn der nächste Impuls anliegt. In dem Fall von Fig. 8 kehrt der Steuerimpuls CP auf den niedrigen Pegel in dem Schritt 30 von Fig. 5(B) zurück, wenn eine Unterbrechung eines Markierungsimpulses mit der Nebenabfolgeziffer "4" folgend einem Markierungsimpuls mit der Nebenabfolgeziffer "3" vorliegt. Das ansteigende Ende oder das abfallende Ende des Steuerimpulses CP wird durch eine Verzögerung in der Verrechnung verzögert, wie dies in Fig. 9 gezeigt ist. Wenn ein Markierungsimpuls mit der Nebenabfolgeziffer "4" erzeugt wird, gibt der AND- Schaltkreis 13 somit einen Triggerimpuls TR aus. Dadurch gibt der erste Zähler 14 einen Zeitgeberimpuls TP aus mit einer Zeitgeber-Zeitdauer T₀. Der zweite Zähler 15 gibt in Antwort auf das Abfallen des Zeitgeberimpulses TP den Treiberimpuls DP mit der Ventilverschluß- Zeitdauer T₁ aus. Der Treiberkreis 8 gibt, während der Treiberimpuls DP gegeben ist, das Treibersignal DS aus an das elektromagnetische Ventil 7, das elektromagnetische Ventil 7 schließt sich. Da die Zeitdauer T_AV des bestimmten Ventilverschlußwinkels AV entsprechend der bestimmten Einspritzmenge korrigiert wird durch den Korrekturkoeffizienten A, wird ein Fehler zwischen der tatsächlichen Ventilverschlußwinkelbreite entsprechend der Ventilverschlußzeitdauer T₁ und die bestimmte Ventilverschluß- Winkelbreite AV, die die bestimmte Einspritzmenge angibt, korrigiert. Die bestimmte Einspritzmenge wird so unabhängig von der Änderung der Drehgeschwindigkeit der Maschine ermittelt.

In den oben dargestellten Ausführungsbeispielen und Erklärungen wurde die Steuerung der Kraftstoffeinspritzung einer Dieselmaschine wiedergegeben. Die vorliegende Erfindung kann jedoch darüber hinaus angewendet werden in Fällen, in denen eine Information eines Drehwinkelbereichs in eine Zeitdauer umgewandelt werden soll, die erforderlich ist für eine Drehmaschine, um sich um den Drehwinkelbereich von einer gegebenen Drehwinkelposition zu drehen.

Es wurde im einzelnen beschrieben, daß nach der vorliegenden Erfindung eine Abweichung zwischen dem Drehwinkelbereich, der als Information vorliegt, und dem tatsächlichen Drehwinkelbereich entsprechend einer Zeitdauer, die dem zeitgewandelten Drehwinkelbereich entspricht, durch einen Korrekturkoeffizienten korrigiert werden kann, der sich aus der Änderung der Drehgeschwindigkeit und der Drehwinkelposition der Drehmaschine ergibt.

Claims

1. Vorrichtung zum Umwandeln eines Drehwinkelbereiches einer mit zyklisch schwankender Umdrehungsgeschwindigkeit umlaufenden Drehmaschine in eine Zeitdauer, mit

- Mitteln (100; 1, 3) zum Erzeugen von n Markierungsimpulsen pro Umdrehung der Drehmaschine, wobei jedesmal, wenn sich die Drehmaschine um einen vorgegebenen Einheitsdrehwinkelbereich dreht, ein Markierungsimpuls erzeugt wird,
- Mitteln (200, 2, 4) zum Erzeugen von Bezugsimpulsen zum Identifizieren eines ersten Markierungsimpulses der n Markierungsimpulse;
- Mitteln (300; 6), ob die Markierungsimpulse aufnehmen und den Zeitabstand zwischen den Markierungsimpulsen messen;
- Mitteln (400; 5) zum Zuordnen einer Ordnungszahl zu jedem der n Markierungsimpulse beginnend mit dem anhand des Bezugsimpulses als erster Markierungsimpuls definierten Markierungsimpulses,
- Mitteln (300; 5), die die von den Mitteln (300; 6) zum Messen des Zeitabstandes zwischen den Markierungsimpulsen ausgegebenen Zeitabständen und die von den Mitteln (400; 5) zum Zuordnen einer Ordnungszahl ausgegebenen Ordnungszahlen aufnehmen, um auf den den Markierungsimpulsen zugeordneten Ordnungszahlen basierend die Erzeugung eines zweiten vorgegebenen Markierungsimpulses zu erkennen und den Zeitabstand (T₁₀) zwischen dem zweiten vorgegebenen Markierungsimpuls und dem diesem unmittelbar vorangehenden Markierungsimpuls von den Mitteln (300; 6) zum Messen des Zeitabstands zwischen den Markierungsimpulsen aufzunehmen, und die den Drehwinkelbereich (AV) in die Zeitdauer (T), die die Drehmaschine benötigt, um ausgehend von einer vorgegebenen Drehwinkelstellung (A_0V) den Drehwinkelbereich (AV) zu überstreichen, unter Verwendung des Zeitabstandes (T₁₀) zwischen dem zweiten vorgegebenen Markierungsimpuls und dem diesem unmittelbar vorangehenden und des Drehwinkelbereichs (AV) wandeln, wobei die Mittel (300; 5) eine Zeitdauer (T) ausgeben, die wegen der Schwankung der Drehgeschwindigkeit der Drehmaschine mit einem Fehler behaftet ist,
- Mitteln (400; 5), die die Zeitabstände aus den Mitteln (300; 6) zum Messen des Zeitabstandes zwischen den Markierungsimpulsen und die von den Mitteln (400; 5) zum Zuordnen einer Ordnungszahl erzeugten Ordnungszahlen aufnehmen und die die Erzeugung eines dritten vorgegebenen Markierungsimpulses und eines vierten vorgegebenen Markierungsimpulses auf den den Markierungsimpulsen zugeordneten Ordnungszahlen basierend erkennen, und die die Zeitabstände zwischen dem dritten vorgegebenen Markierungsimpuls und dem diesem unmittelbar vorangehenden Markierungsimpuls und dem vierten vorgegebenen Markierungsimpuls und dem diesem unmittelbar vorangehenden Markierungsimpuls aus den Mitteln (300; 6) zum Messen des Zeitabstandes erfassen, wobei der dritte und der vierte vorgegebene Markierungsimpuls aufeinander folgende Markierungsimpulse sind, die auf den Drehwinkelbereich (AV) einer Drehwinkelstellung (A_0V-0) bezogen sind, die der vorgegebenen Drehwinkelstellung (A_0V) in einem dem Drehzyklus (a-1) der vorgegebenen Drehwinkelstellung (A_0V) unmittelbar vorangehenden Drehzyklus (a-0) entspricht,
- Mitteln (400; 5), zum Berechnen einer ersten Drehgeschwindigkeit (N₁) der Drehmaschine während des Zeitabstandes zwischen dem dritten vorgegebenen Markierungsimpuls und dem diesem unmittelbar vorangehenden Markierungsimpuls basierend auf diesem Zeitabstand, zum Berechnen einer zweiten Drehgeschwindigkeit (N₂) der Drehmaschine während des Zeitabstandes zwischen dem vierten vorgegebenen Markierungsimpuls und dem diesem unmittelbar vorangehenden Markierungsimpuls basierend auf diesem Zeitabstand, und zum Berechnen eines Wertes für die Schwankung (ΔN) der Drehgeschwindigkeit der Drehmaschine aus der ersten und der zweiten Drehgeschwindigkeit (N₁, N₂), wenn die Drehmaschine sich von der vorgegebenen Drehwinkelstellung (A_0V) um den Drehwinkelbereich (AV) dreht, und
- Korrekturmitteln (500; 5), die die von den Mitteln (300; 6) ausgegebenen Zeitdauern (T) und die von den Mitteln (400; 5) ausgegebenen Werte für die Geschwindigkeitsschwankung (ΔN) aufnehmen, um auf dem Wert der Drehgeschwindigkeitsschwankung (ΔN) und der Drehwinkelstellung (A_0V-0) basierend einen Korrekturkoeffizienten (A) zur Korrektur eines auf der Drehgeschwindigkeitsschwankung (ΔN) beruhenden Fehlers zu berechnen, und um eine Zeitdauer (T_AV) auszugeben, in der der auf der Drehgeschwindigkeitsschwankung der Maschine beruhende Fehler korrigiert ist.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Drehmaschine eine Kraftstoff-Einspritzpumpe ist, die von einer Verbrennungskraftmaschine angetrieben wird.

3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß

- die Korrekturmittel (500; 5) einen fünften und sechsten vorgegebenen Markierungsimpuls auf den den Markierungsimpulsen zugeordneten Ordnungszahlen basierend identifizieren und bei Erzeugung des fünften vorgegebenen Markierungsimpulses den Korrekturkoeffizienten (A) berechnen, und bei Erzeugung des sechsten vorgegebenen Markierungsimpulses den Drehwinkelbereich (AV) in die Zeitdauer (T_AV) umwandeln, die die Drehmaschine benötigt, um sich von den vorgegebenen Drehwinkelstellung (A_0V) um den Drehwinkelbereich (AV) zu drehen, unter Verwendung des Zeitabstandes zwischen dem ersten und zweiten vorgegebenen Markierungsimpuls (T₁₀), der vorgegebenen Drehwinkelstellung (A_0V), des Drehwinkelbereichs (AV) und des Korrekturkoeffizienten (A), und die Zeitdauer (T_AV) ausgeben.

4. Verfahren zum Umwandeln eines vorgegebenen Drehwinkelbereiches einer mit sich zyklisch variierender, im Bereich eines oberen Totpunkts geringster Drehgeschwindigkeit umlaufenden Drehmaschine in eine Zeitdauer, durch

- Erfassen der von einem Drehwinkelsensor und einem Impulsformer erzeugten n Markierungsimpulse pro Umdrehung der Drehmaschine,
- Erfassen eines Bezugsimpulses zum Identifizieren eines ersten Markierungsimpulses aus den n Markierungsimpulsen eines Umlaufs,
- Zuordnen einer Ordnungszahl zu jedem der Markierungsimpulse ausgehend von dem als erster Markierungsimpuls identifizierten Markierungsimpuls;
- Erkennen der Erzeugung eines zweiten vorbestimmten Markierungsimpulses basierend auf den den Markierungsimpulsen zugeordneten Ordnungszahlen und Erfassen eines Zeitabstands (T₁₀) zwischen dem zweiten vorbestimmten Markierungsimpuls und dem diesem unmittelbar vorangehenden Markierungsimpuls,
- Wandeln des vorgegebenen Drehwinkelbereichs (AV) in eine Zeitdauer, die die Drehmaschine benötigt, um ausgehend von einer vorgegebenen Drehwinkelstellung (A_0V) den vorgegebenen Drehwinkelbereich (AV) zu überstreichen, unter Verwendung des Zeitabstandes (T₁₀) zwischen dem zweiten vorbestimmten Markierungsimpuls und dem diesem unmittelbar vorangehenden Markierungsimpuls und des vorgegebenen Drehwinkelbereichs (AV),
- Erkennen der Erzeugung eines dritten vorbestimmten Markierungsimpulses basierend auf den den Markierungsimpulsen zugeordneten Ordnungszahlen, Erfassen des Zeitabstands zwischen dem dritten vorbestimmten Markierungsimpuls und dem diesem unmittelbar vorangehenden Markierungsimpuls und Berechnen einer ersten Drehgeschwindigkeit (N₁) der Drehmaschine während des Zeitabstandes zwischen dem dritten vorbestimmten Markierungsimpuls und dem diesem unmittelbar vorangehenden Markierungsimpuls basierend auf diesem Zeitabstand, wobei der Zeitabstand zwischen dem dritten vorbestimmten Markierungsimpuls und dem diesem unmittelbar vorangehenden Markierungsimpuls auf den vorgegebenen Drehwinkelbereich (AV) einer Drehwinkelstellung (A_0V-0) bezogen ist, die der vorgegebenen Drehwinkelstellung (A_0V) in einem dem Drehzyklus (a-1) der vorgegebenen Drehwinkelstellung (A_0V) vorangehenden Drehzyklus (a-0) entspricht,
- Erkennen der Erzeugung eines vierten vorbestimmten Markierungsimpulses basierend auf den den Markierungsimpulsen zugeordneten Ordnungszahlen, Erfassen des Zeitabstandes zwischen dem vierten vorbestimmten Markierungsimpuls und dem diesem unmittelbar vorangehenden Markierungsimpuls und Berechnen einer zweiten Drehgeschwindigkeit (N₂) der Drehmaschine während des Zeitabstandes zwischen dem vierten vorbestimmten Markierungsimpuls und dem diesem unmittelbar vorangehenden Markierungsimpuls basierend auf diesem Zeitabstand, wobei der vierte vorbestimmte Markierungsimpuls ein dem dritten vorbestimmten Markierungsimpuls nachfolgender Markierungsimpuls ist, und der Zeitabstand zwischen dem dritten und dem vierten vorbestimmten Markierungsimpuls auf den vorgegebenen Drehwinkelbereich (AV) der Drehwinkelstellung (A_0V-0) bezogen ist,
- Berechnen eines Wertes für die Drehgeschwindigkeitsschwankung (ΔN) aus der ersten und der zweiten Drehgeschwindigkeit (N₁, N₂),
- Erkennen der Erzeugung eines fünften vorbestimmten Markierungsimpulses basierend auf den den Markierungsimpulsen zugeordneten Ordnungszahlen und Berechnen eines Korrekturkoeffizienten (A) zur Korrektur eines auf der Drehgeschwindigkeitsschwankung beruhenden Fehlers bei Erzeugung des vorbestimmten fünften Markierungsimpulses, wobei der Korrekturkoeffizient (A) auf dem Wert der Drehgeschwindigkeitsschwankung (ΔN) und der Drehwinkelstellung (A_0V-0) basiert, und
- Erkennen der Erzeugung eines sechsten vorbestimmten Markierungsimpulses basierend auf den den Markierungsimpulsen zugeordneten Ordnungszahlen, Umwandeln des vorgegebenen Drehwinkelbereichs (AV) in eine Zeitdauer (T_AV), die die Drehmaschine benötigt, um sich von der vorgegebenen Drehwinkelstellung (A_0V) um den vorgegebenen Drehwinkelbereich (AV) zu drehen, unter Verwendung des Zeitabstands (T₁₀) zwischen dem zweiten vorbestimmten Markierungsimpuls und dem diesem unmittelbar vorangehenden Markierungsimpuls der vorgegebenen Drehwinkelstellung (A_0V), des vorgegebenen Drehwinkelbereichs (AV) und des Korrekturkoeffizienten (A), wenn der sechste vorbestimmte Markierungsimpuls erzeugt wird, und Ausgeben der Zeitdauer (T_AV), in der der auf der Drehgeschwindigkeitsschwankung der Drehmaschine beruhende Fehler korrigiert ist.

5. Verfahren nach Anspruch 4, wobei die Drehmaschine eine von einer Verbrennungskraftmaschine angetriebene Kraftstoff-Einspritzpumpe ist.

6. Verfahren nach Anspruch 4 oder Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der zweite vorbestimmte Markierungsimpuls benachbart einer Drehwinkelstellung (A_0V-0) erzeugt wird, die der vorgegebenen Drehwinkelstellung (A_0V) in einem dem Drehzyklus (a-1) der vorgegebenen Drehwinkelstellung (A_0V) vorangehenden Drehzyklus (a-0) entspricht.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Korrekturkoeffizient (A) auf der Grundlage eines Wertes der Drehgeschwindigkeitsschwankung (ΔN) und eines Offset-Winkels A_of berechnet wird, wobei der Offset-Winkel (A_of) ein Winkelabstand von der Drehwinkelstellung (A_0V-0) des Drehzyklus (a-0) zu einem unmittelbar folgenden Markierungsimpuls der Drehwinkelstellung (A_0V-0) ist.