DE3421640C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Einrichtung zum Feststellen des Änderungswerts in der Drehzahl eines Verbrennungsmotors nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

In der DE-OS 34 01 751 ist bereits eine Einrichtung zum Feststellen des Änderungswerts in der Drehzahl eines Verbrennungsmotors beschrieben. Diese Einrichtung enthält einen Drehzahlfühler zum Erzeugen eines Bezugsimpulses jedesmal dann, wenn die Kurbelwelle des Verbrennungsmotors eine Bezugsdrehposition erreicht. Es ist ferner eine erste Recheneinheit vorhanden zum Berechnen der durchschnittlichen Drehzahl über einem Verbrennungszyklus des Verbrennungsmotors auf der Basis der Zeitintervalle zwischen den jeweiligen Bezugsimpulsen. Mit Hilfe einer zweiten Recheneinrichtung wird die Drehzahländerungsgeschwindigkeit des Verbrennungsmotors auf der Grundlage der gemittelten Drehzahldaten berechnet.

Aus der DE-OS 25 07 057 ist ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Bestimmung der Laufunruhe einer Brennkraftmaschine bekannt, wobei die Bestimmung der Laufunruhe zum Zweck der Regelung des Betriebs der Brennkraftmaschine an ihrer Magerlaufgrenze vorgenommen wird. Gemäß diesem bekannten Verfahren werden die Drehzahlschwankungen der Brennkraftmaschine in drei aufeinanderfolgenden Kurbelwellenumdrehungen dadurch gemessen, daß eine vorgegebene Zählfrequenz jeweils pro Periodendauer einem ersten Aufwärtszähler und einem dritten Aufwärtszähler und die doppelte Zählfrequenz einem zweiten Abwärtszähler zugeführt werden und die jeweiligen Zählerinhalte nach Vollendung jeder Umdrehung in den jeweils nachfolgenden Zähler übertragen werden, wobei der erste Aufwärtszähler hierbei jeweils den Inhalt Null übernimmt. Mit Hilfe dieses bekannten Verfahrens wird somit die Laufunruhe einer Brennkraftmaschine in Form eines Zählwerts ermittelt. Der Änderungswert der Drehzahl einer Brennkraftmaschine, beispielsweise während eines Beschleunigungsvorgangs, wird aber bei diesem bekannten Verfahren nicht festgestellt.

Bekanntlich werden in einem Verbrennungsmotor die Ansaug-, Kompressions-, Expansions- und Auslaßhübe in einem vorbestimmten Zyklus durchgeführt. Zu einer Beschleunigung kommt es unmittelbar nach dem Expansionshub, so daß die Drehzahl des Verbrennungsmotors sich periodisch ändert. Aus diesem Grund müssen, um Steuerungen auf der Basis der Drehzahl mit hoher Genauigkeit vornehmen zu können, Drehzahldaten ermittelt werden, die frei von solchen periodischen Änderungen sind.

Die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe besteht darin, eine Einrichtung zum Feststellen des Änderungswerts der Drehzahl eines Verbrennungsmotors der angegebenen Gattung insbesondere hinsichtlich der Genauigkeit bei der Feststellung des Änderungswerts in der Drehzahl eines Verbrennungsmotors zu ver­ bessern.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die im Kennzeichnungsteil des Anspruchs 1 aufgeführten Merkmale gelöst.

Besonders vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen 2 bis 7.

Nachfolgend wird die Erfindung anhand von bevorzugten Ausführungsformen unter Bezugnahme auf die anliegenden Fig. 1-7 im einzelnen erläutert. Es zeigt:

Fig. 1 ein schematisches Blockdiagramm einer Ausführungsform eines elektronisch gesteuerten Reglers;

Fig. 2A die Wellenform eines Bezugsimpulses von einem in Fig. 1 dargestellten Impulsgenerator;

Fig. 2B die augenblickliche Änderung in der Drehzahl des in Fig. 1 dargestellten Verbrennungsmotors;

Fig. 3 ein Flußdiagramm, das ein Steuerprogramm darstellt, das in einem in Fig. 1 dargestellten Mikrocomputer gespeichert ist;

Fig. 4 ein Schaltungsdiagramm einer Integrierschaltung;

Fig. 5 ein ins einzelne gehendes Flußdiagramm von in Fig. 3 dargestellten Schritten;

Fig. 6 ein ins einzelne gehendes Flußdiagramm eines in Fig. 3 dargestellten Schritts, und

Fig. 7 ein weiteres, ins einzelne gehendes Flußdiagramm von in Fig. 3 dargestellten Schritten.

Fig. 1 ist ein schematisches Blockdiagramm einer Ausführungsform eines elektronisch gesteuerten Reglers, bei welchem eine Einrichtung zum Feststellen des Änderungswerts in der Motordrehzahl angewendet wird. Der elektronisch gesteuerte Regler 1 steuert die Stellung einer Steuerzahnstange 4, welche ein Einstellteil für eine Kraftstoffeinspritzpumpe 3 ist, die mit einem Verbrennungsmotor in Form eines Dieselmotors 2 verbunden ist, um die dem Dieselmotor 2 zugeführte Kraftstoffmenge zu steuern, so daß die Drehzahl des Dieselmotors 2 entsprechend einer vorbestimmten Reglercharakteristik gesteuert werden kann. Der elektronisch gesteuerte Regler 1 weist einen Mikrocomputer 5 auf, welcher die Sollstellung berechnet, in welche die Steuerzahnstange 4 gesteuert werden soll. Der Mikrocomputer 5 hat ein vorbestimmtes, in ihm gespeichertes Rechenprogramm und erhält als Eingangsgrößen Beschleunigungsdaten D₁, die von einem Gaspedalfühler 7 abgegeben werden, welche das Ausmaß der Betätigung eines Gaspedals 6 darstellen, Kühlmittel- Temperaturdaten D₂, die von einem Kühlmittel-Temperaturfühler 8 abgegeben werden und die Kühlmitteltemperatur darstellen, und Bezugsimpulse P, die von einem Impulsgenerator 10 abgegeben werden. Der Dieselmotor 2 weist einen Drehzahlfühler 9 auf, der ein an der Kurbelwelle 2 a des Dieselmotors 2 befestigtes Zahnrad 9 a und eine elektro­ magnetische Abnahmespule 9 b aufweist, die so angeordnet sind, daß sich nacheinander die Zähne des Zahnrads 9 a der elektromagnetischen Abnahmespule 9 b nähern und sich von dieser entfernen. Die Lagebeziehung zwischen der elektromagnetischen Abnahmespule 9 b und dem Zahnrad 9 a wird so bestimmt, daß eine impulsförmige Spannung in der elektromagnetischen Abnahmespule 9 b jedesmal dann induziert wird, wenn ein vorbestimmter (nicht dargestellter) Kolben des Dieselmotors 2 den oberen Totpunkt erreicht. Die an der elektromagneti­ schen Abnahmespule 9 b induzierten Spannungen werden dem Impulsgenerator 10 eingegeben, und eine Folge von Impulsen P, welche den oberen Totpunkt des vorbestimmten Kolbens darstellt, wird in den Mikrocomputer 5 eingegeben.

In der dargestellten Ausführungsform ist der Dieselmotor 2 ein Viertakt-Sechszylinder-Motor, und somit werden sechs Impulse von dem Impulsgenerator 10 abgegeben, und eine Verbrennung wird dreimal während einer Umdrehung des Motors bewirkt. Wenn daher die Zeitsteuerimpulse P _n-1, P _n, P _n+1, . . ., so erhalten werden, wie in Fig. 2A dargestellt, ändert sich die augenblickliche Drehzahl N des Motors in Zyklen mit einer Periode, welche zweimal so lang ist wie die Periode zwischen den Impulsen P, wie in Fig. 2B dargestellt ist. Diese periodische Änderung in der Drehzahl N erscheint als eine Positionsänderung auf der Zeitachse der Impulse P.

Die Impulse P werden in den Mikrocomputer 5 eingegeben, und jeden Augenblick wird die Drehzahl aus dem Zeitintervall zwischen den Impulsen P berechnet; die Berechnung zum Positionieren der Steuerzahnstange 4 wird aufgrund der berechneten Drehzahldaten, der Beschleunigungsdaten D₁ und der Kühlmittel- Temperaturdaten D₂ durchgeführt. Die so erhaltenen Positionssteuerdaten D₀, welche die Steuerposition der Steuerzahnstange 4 darstellen, werden in eine Servoschaltung 11 eingegeben, welche dann ein Stellglied 12 antreibt, das mit der Steuerzahnstange 4 verbunden ist, um dadurch die Zahnstange 4 in die Position zu bringen, welche durch die Positionssteuerdaten D₀ angezeigt ist.

In Fig. 3 ist ein Flußdiagramm der von dem Mikrocomputer 5 ausgeführten Operationen dargestellt, um die Sollposition der Steuerzahnstange 4 zu berechnen. Zuerst wird eine Initialisierung beim Schritt 21 bewirkt, und die in den Mikrocomputer 5 eingegebenen Daten D₁ und D₂ werden dann eingelesen (Schritt 22). Danach wird die Drehzahl N aus den Impulsen P beim Schritt 23 berechnet, und der Änderungswert in der Drehzahl N pro Zeiteinheit wird beim Schritt 24 als ein Wert berechnet, welche die Änderung in der Belastung darstellt. Die gewünschte Position der Steuerzahnstange 4 für den Zustand des Motorbetriebs zu diesem Zeitpunkt wird dann beim Schritt 25 auf der Basis der eingegebenen Daten D₁ und D₂ und der Daten berechnet, welche die Drehzahl N betreffen, welche beim Schritt 23 berechnet worden ist.

Die Berechnung der Sollposition der Zahnstange 4 wird in Übereinstimmung mit einem vorbestimmten Regelungsdiagramm dadurch durchgeführt, daß im voraus eine Anzahl Daten, welche Positionen der Zahnstange 4 anzeigen, in einem (nicht dargestellten) Festwertspeicher (ROM) des Mikrocomputers 5 gespeichert werden, und indem dann die Daten D₁ und D₂ und die Drehzahldaten an den Festwertspeicher (ROM) als Adressensignale angelegt werden, um so zu jedem Zeitpunkt die Zahnstangenposition entsprechend dem Motorbetriebszustand auszulesen.

Die Zahnstangen-Positionsdaten, die durch die Berechnung beim Schritt 25 erhalten worden sind, werden dann einem Filterberechnungsschritt 26 unterzogen, bei welchem dann durch eine programmierte Verarbeitungsoperation im wesentlichen dieselbe Korrektur-Regelcharakteristik erreicht wird, die durch ein Korrekturfilter 13 erhalten werden würde, wie es in Fig. 4 dargestellt ist. Beim Schritt 26 wird eine Filterberechnung (wie sie später noch beschrieben wird) auf der Basis des Änderungswerts der beim Schritt 24 berechneten Motordrehzahl N durchgeführt, um so die erforderliche Kennlinienkorrektur zu bewirken. Die sich ergebenden Daten werden beim Schritt 27 verarbeitet, und die Positionssteuerdaten D₀ werden als Servosteuerdaten abgegeben. Die Berechnungen bei den Schritten 21 bis 27 werden in vorbestimmten Intervallen wiederholt durchgeführt. Dieses Programm kann so arrangiert werden, daß ein Zyklus davon in dem Intervall zwischen jeweils aufeinanderfolgenden Impulspaaren P durchgeführt wird.

Die Berechnungen bei den Schritten 23 und 25 in dem Flußdiagramm der Fig. 3 werden nunmehr anhand von Fig. 5 beschrieben. Zuerst werden die Zeitintervalle T _n-1, T _n, T _n+1, T _n+2, . . . zwischen aufeinanderfolgenden Impulspaaren beim Schritt 30 berechnet, und soviele derartiger Zeitintervalldaten, wie sie für die Berechnungen erforderlich sind, die in den nachfolgenden Schritten durchzuführen sind, werden in dem Speicher des Mikrocomputers 5 gespeichert.

Als nächstes wird die Drehzahl N _n des Verbrennungsmotors bei dem n-ten Programmzyklus nach der folgenden Gleichung berechnet:

Insbesondere die Summe des Zeitintervalls T _n, das zwischen dem Impuls P _n entsprechend dem Programmzyklus n und dem vorhergehenden Impuls P _n-1 erzeugt worden ist, und des Zeitintervalls T _n-1 zwischen dem Impuls P _n-1 und dem vorhergehenden Impuls P _n-2 wird berechnet; dann wird der reziproke Wert dieser Summe mit 2 multipliziert, um die Drehzahl N _n zu diesem Zeitpunkt zu bestimmen (siehe Fig. 2). Mit anderen Worten, die Drehzahl des Verbrennungsmotors wird aus der Zeit berechnet, die für einen Motorverbrennungszyklus erforderlich ist. Im Ergebnis kann dann die periodische Änderungskomponente der Drehzahl infolge des Expansions- oder Arbeitshubs bei der Berechnung wirksam gemittelt werden. Wenn die Berechnung der Drehzahl beim Schritt 31 beendet ist, wird 1 zu dem Zählergebnis CTR eines Zählers addiert, was durch das Programm beim Schritt 32 eingeführt wird. Da der Zählstand CTR in der Anfangsstufe auf null gestellt ist, stellt der in ihm gespeicherte Wert die Anzahl Drehzahlberechnungen dar, welche durchgeführt worden ist. Bei dem folgenden Schritt 33 wird bestimmt, ob der Zählstand CTR in dem Zähler einen vorbestimmten Wert m erreicht hat. Wenn der Zählstand kleiner m ist, kehrt das Programm zu dem Schritt 36 zurück, um die vorerwähnten Schritte zu wiederholen, ohne die Schritte 34 und 35 auszuführen.

Wenn die Berechnung der Drehzahl m-mal durchgeführt worden ist, wird ein Schritt 34 nach dem Schritt 33 durchgeführt, und der Zählstand des Zählers wird null gemacht. Danach wird beim Schritt 35 die Drehzahländerungsgeschwindigkeit Δ N/Δ T des Motors aus der folgenden Gleichung berechnet:

wobei N₀ den Drehzahlwert darstellt, der durch die Drehzahlberechnung erhalten worden ist, wenn CTR=0 ist, N _m der Drehzahlwert ist, wenn CTR=m ist und k eine Konstante ist. Der Änderungswert in der Drehzahl pro Zeiteinheit wird für jeweils m Impulsintervalle berechnet, so daß, selbst wenn ein anormaler Rauschwert eingeführt werden sollte, er gemittelt wird, so daß ein genaueres Berechnungsergebnis erhalten werden kann. Der Mittelungsgrad wird durch die Größe des Werts m bestimmt. In diesem Zusammenhang ist zu bemerken, daß m=1 sein kann. In diesem Fall wird immer der Schritt 35 nach den Schritten 30 und 31 durchgeführt.

Nach einer Beendigung des Schritts 35 oder wenn das Ergebnis der Bestimmung beim Schritt 33 nein ist, geht das Programm auf den Schritt 36 über, bei welchem eine Berechnung der Integrationswertdaten Δ N/Δ T _DATA für die letzte Änderungsrate auf der Basis des Werts Δ N/Δ T zu diesem Zeitpunkt und des Integrationswerts Δ N/Δ T′ der Drehzahländerungsgeschwindigkeit, der in dem vorhergehenden Programmzyklus erhalten worden ist entsprechend der folgenden Formel durchgeführt wird:

Δ N/Δ T _DATA = Δ N/Δ T′ + k′( Δ N/Δ T - Δ N/Δ T′) (3)

Das berechnete Ergebnis wird vorübergehend in einem Speicher als Δ N/Δ T _DATA gespeichert. In diesem Fall ist k′ eine Konstante, und das berechnete Ergebnis ist ein Integrationswert der Drehzahländerungsgeschwindigkeit des Verbrennungsmo­ tors. Folglich wird der Integrationswert Δ N/Δ T′ der vor­ hergehenden Drehzahländerungsgeschwindigkeit verwendet, um die Integrationswertdaten Δ N/Δ T _DATA für die letzte Änderungsrate der Motordrehzahl zu erhalten. Die so erhaltenen Integrationswertdaten Δ N/Δ T _DATA werden beim Schritt 37 als die letzten Integrationswertdaten gespeichert, wodurch der vorerwähnte Wert Δ N/Δ T′ ersetzt wird, und sie werden dann als Daten abgegeben, welche den Änderungswert in der Motordrehzahl darstellen.

Wie der vorhergehenden Beschreibung zu entnehmen ist, wird mit Hilfe der Berechnung durch die Gl. (2) im wesentlichen derselbe Effekt erreicht, wie er erreicht würde, wenn die berechnete Drehzahländerungsgeschwindigkeit durch ein Integrationsfilter gehen würde, und darüber hinaus ist sichergestellt, daß die Rauschwirkung mit größerer Sicherheit ausgeschlossen werden kann.

Fig. 6 ist ein Flußdiagramm zum Durchführen einer Filterberechnung beim Schritt 26. Bei Schritten 41 und 42 werden eine Integrationskonstante K _i und ein Differentialkoeffizient K _d unter Zugrundelegung des Werts Δ N/Δ T berechnet. K _i und K _d sind Werte zum Einstellen von Bedingungen, welche der Integral- bzw. Differentialwirkung der Filterschaltung entsprechen, wie sie in Fig. 4 dargestellt ist, und sie werden entsprechend der Größe von Δ N/Δ T bestimmt. Wenn K _i und K _d so festgelegt werden, werden die Zahnstangen-Positionsdaten R _n, welche unlängst beim Schritt 25 berechnet worden sind, und die Zahnstangen-Positionsdaten R _n-1, welche einen Zyklus vorher berechnet worden sind, beim Schritt 43 verglichen. Wenn R _n=R _n-1 ist, wird die Berechnung beim Schritt 45 entsprechend der folgenden Gleichung durchgeführt:

Q _n = Q _n-1 + K _i (R _n - Q _n-1 ) (4)

wobei Q _n-1 Daten sind, die auf dem Ergebnis der Berechnung basieren, welche einen Zyklus vorher ausgeführt worden ist, und sie stellen den korrigierten Einspritzsteuerwert dar. Die Daten, die als Ergebnis der Berechnung von Q _n-1+K _i · (R _n-Q _n-1 ) erhalten worden sind, werden als Q _n gespeichert.

Wenn andererseits R _n≠R _n-1 ist, wird eine Berechnung

Q _n = Q _n-1 + K _d (R _n - R _n-1 ) (5)

beim Schritt 44 durchgeführt, und das berechnete Ergebnis wird als Q _n gespeichert. Wenn die Berechnung von Q _n beendet ist, werden die Daten Q _n als Q _n-1 (Schritt 45) für eine Berechnung in dem nachfolgenden Zyklus gespeichert, und die Filterberechnung ist beendet.

In dem vorerwähnten Beispiel wird die Berechnung von Δ N/Δ T′ mittels eines Programms durchgeführt; jedoch kann die Verarbeitung von Fig. 5 auch mittels Schaltungskomponenten durchgeführt werden. Bei der vorstehend beschriebenen Anordnung wird zuerst die durchschnittliche Drehzahl des Motors aus Impulsen berechnet, welche einen vorbestimmten Bezugszeitpunkt, wie beispielsweise den Zeitpunkt des oberen Totpunkts anzeigen, und der Integrationswert der Änderungsgröße in der Motordrehzahl wird aus der berechneten durchschnittlichen Geschwindigkeit erhalten, so daß die Wirkung der periodischen Änderung in der Drehzahl bei dem Verbrennungsmotor ausgeschlossen werden kann, und die Wirkung von Rauschimpulsen wirksam beseitigt werden kann, um genaue und zuverlässige Motordrehzahldaten zu erhalten.

In Fig. 7 ist ein Flußdiagramm eines weiteren Programms zum Durchführen der Berechnung bei den Schritten 23 und 24 wiedergegeben, wie sie in Fig. 3 dargestellt sind. In Fig. 7 sind Schritte, welche die gleichen sind, oder den in Fig. 5 dargestellten Schritten entsprechen, mit denselben oder ähnlichen Bezugszeichen bezeichnet, und sie werden nicht noch einmal beschrieben. Bei dem Programm, wie es in Fig. 7 dargestellt ist, geht, nach einer Beendigung des Schritts 35 oder wenn das Ergebnis des Schritts 33 nein ist, das Programm beim Schritt 38 weiter. Beim Schritt 38 wird bestimmt, ob die Änderungsgeschwindigkeit der Werte der Drehzahländerungsgeschwindigkeiten Δ N/Δ T, die anschließend an den Schritt 35 erhalten worden sind, größer als ein vorbestimmter Wert X ist oder nicht. Beim Schritt 38 wird der Absolutwert der Differenz zwischen der letzten Drehzahländerungsgeschwindigkeit Δ N/Δ T und der vorhergehenden Drehzahländerungsgeschwindigkeit Δ N/Δ T _OLD berechnet, und diese Differenz wird dann mit dem Wert X auf folgende Weise verglichen:

Somit kann der Wert von X entsprechend eingestellt werden, um ein entsprechender Wert zu sein, der größer als der Maximalwert der Änderungsrate des Werts von Δ N/Δ T bei normaler Arbeitsweise des Motors ist. Auf diese Weise können irgendwelche anomalen Werte der Drehzahländerungsgeschwindigkeit Δ N/Δ T beispielsweise infolge von elektronischem Rauschen festgestellt und ausgeschlossen werden.

Wenn das Ergebnis der Bestimmung beim Schritt 38 ja ist, d. h. wenn der berechnete Wert, wie durch die Gl. (6) dargestellt ist, größer als der Wert von X ist, geht das Programm zu dem Schritt 39 über, und der nunmehr erhaltene Wert Δ N/Δ T wird als Δ N/Δ T _OLD gespeichert. In diesem Fall wird der Δ N/Δ T nicht abgegeben.

Wenn das Ergebnis der Bestimmung beim Schritt 38 nein ist, d. h. wenn der berechnete Wert, welcher durch die Gl. (6) angezeigt ist, unter dem Wert von X liegt, wird der Wert von Δ N/Δ T als normal festgelegt, und die folgenden Datenverarbeitungsschritte 36 und 37 werden durchgeführt. Die so erhaltenen Integrationswertdaten Δ N/Δ T _DATA werden als neue Integrationswertdaten gespeichert, welche den vorerwähnten Wert Δ N/Δ T′ ersetzen, und werden als Daten abgegeben, welche den Änderungswert in der Motordrehzahl darstellen. Danach wird eine Verarbeitung gemäß Schritt 39 durchgeführt, so daß der Wert Δ N/Δ T, der zu diesem Zeitpunkt erhalten worden ist, in dem nachfolgenden Programmzyklus als Δ N/Δ T _OLD verwendet werden kann. Folglich wird in dem nachfolgenden Programmzyklus der vorher erhaltene Wert von Δ N/Δ T als Wert Δ N/Δ T _OLD verwendet.

Wie aus der vorhergehenden Beschreibung zu ersehen ist, erreichen die Berechnung und der Vergleich gemäß der Gl. (6) eine Wirkung, welche im wesentlichen dieselbe ist, wie die, welche erhalten würde, wenn nur der normale Wert über ein Integrationsfilter genommen würde. Somit kann die Wirkung von Rauschen mit größerer Sicherheit ausgeschlossen werden, um eine genaue und zuverlässige Drehzahländerungswert-Bestimmung zu gewährleisten.

Bei der vorerwähnten Anordnung wird zuerst jeden Augenblick die mittlere Drehzahl des Motors aus Impulsen berechnet, welche einen vorbestimmten Bezugszeitpunkt, beispielsweise den Zeitpunkt des oberen Totpunkts darstellen; dann wird die Änderungsrate in der Motordrehzahl aus aufeinanderfolgenden berechneten, durchschnittlichen Drehzahlen berechnet, und eine so berechnete Änderungsgeschwindigkeit welche einen anormalen Wert darstellt, wird festgestellt und beseitigt, damit nur normale Änderungsgeschwindigkeitswerte als Drehzahländerungswertdaten abgegeben werden. Folglich kann die Wirkung der periodischen Änderung in der Drehzahl bei einem Verbrennungsmotor ausgeschlossen werden, und die Wirkung von Rauschimpulsen kann wirksam eliminiert werden, um Motordrehzahldaten mit hoher Genauigkeit und hoher Zuverlässigkeit zu erhalten.

Claims (7)

1. Einrichtung zum Feststellen des Änderungswerts in der Drehzahl eines Verbrennungsmotors, mit einer Einrichtung zum Erzeugen eines Bezugsimpulses jedesmal dann, wenn die Kurbelwelle des Verbrennungsmotors eine Bezugsdrehposition erreicht, mit einer ersten Recheneinrichtung zum Berechnen der durchschnittlichen Drehzahl über einen Verbrennungszyklus des Verbrennungsmotors auf der Basis der Zeitintervalle zwischen den Bezugsimpulsen, mit einer zweiten Recheneinrichtung zum Berechnen der Drehzahländerungsgeschwindigkeit des Verbrennungsmotors auf der Basis der gemittelten Drehzahldaten und mit einer dritten Recheneinrichtung, welche das Rechenergebnis der zweiten Recheneinrichtung als Eingangsgröße empfängt, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Recheneinrichtung zum Berechnen der Drehzahländerungsgeschwindigkeit (Δ N/Δ T) des Verbrennungsmotors nach jeweils m Bezugsimpulsen (m<1) von der durchschnittlichen Drehzahl (N₀), die von der ersten Recheneinrichtung zu diesem Zeitpunkt berechnet worden ist, und von der durchschnittlichen Motordrehzahl (N _m) aus, die m Impulse früher berechnet worden ist, ausgebildet ist, und die dritte Recheneinrichtung vorgesehen ist zum Berechnen des Integrationswerts der Drehzahländerungsgeschwindigkeit, die von der zweiten Recheneinrichtung erhalten worden ist, um den Änderungswert in der Drehzahl des Verbrennungsmotors zu er­ halten.

2. Einrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß R Bezugsimpulse pro Verbrennungszyklus erzeugt werden, und die durchschnittliche Motordrehzahl auf der Basis der R Zeitintervalle während jedes Verbrennungszyklus berechnet wird.

3. Einrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Recheneinrichtung die Drehzahländerungsgeschwindigkeit (Δ N/Δ T) des Verbrennungsmotors nach der folgenden Formel berechnet: wobei k eine Konstante ist.

4. Einrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die dritte Recheneinrichtung den Integrationswert der Drehzahländerungsgeschwindigkeit des Verbrennungsmotors von der gegenwärtigen Drehzahländerungsgeschwindigkeit aus, die mittels der zweiten Recheneinrichtung berechnet worden ist, und dem Integrationswert der Drehzahländerungsgeschwindigkeit berechnet, der von der zweiten Recheneinrichtung eine vorbestimmte Zeit früher berechnet worden ist.

5. Einrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die dritte Recheneinrichtung den Integrationswert der Drehzahländerungsgeschwindigkeit des Verbrennungsmotors entsprechend der folgenden Formel berech­ net: R₂ + k′(R₁ - R₂)wobei
R₁ die gegenwärtige Drehzahländerungsgeschwindigkeit,
R₂ der Integrationswert der früheren Drehzahländerungsgeschwindigkeit und
k′ eine Konstante ist.

6. Einrichtung nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch eine Steuereinrichtung, welche verhindert, daß als Daten, welche den Änderungswert in der Drehzahl des Verbrennungsmotors anzeigen, irgendeine von der zweiten Recheneinrichtung berechnete Drehzahländerungsgeschwindigkeit (Δ N/Δ T) abgegeben wird, welche eine Änderung hervorruft, die größer als eine vorbestimmte Größe in der Änderungsrate der Drehzahländerungsgeschwindigkeit ist.

7. Einrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Steuereinrichtung eine Einrichtung hat, um zu unterscheiden, ob die Differenz zwischen der gegenwärtigen Drehzahländerungsgeschwindigkeit, die von der zweiten Recheneinrichtung berechnet worden ist, und einer Drehzahländerungsgeschwindigkeit, die von der zweiten Recheneinrichtung eine vorbestimmte Zeit früher berechnet worden ist, größer als ein vorbestimmter Wert ist oder nicht und eine Einrichtung hat, die auf das Ergebnis der Unterscheidungseinrichtung anspricht, um die gegenwärtige Drehzahländerungsgeschwindigkeit als Daten auszugeben, welche den Änderungswert in der Drehzahl des Verbrennungsmotors anzeigen, wenn die Differenz nicht größer als der vorbestimmte Wert ist, und die frühere Drehzahländerungsgeschwindigkeit als die Daten abgeben, wenn die Differenz größer als der vorbestimmte Wert ist.