DE3740067C2 - - Google Patents
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B08—CLEANING
- B08B—CLEANING IN GENERAL; PREVENTION OF FOULING IN GENERAL
- B08B3/00—Cleaning by methods involving the use or presence of liquid or steam
- B08B3/04—Cleaning involving contact with liquid
- B08B3/10—Cleaning involving contact with liquid with additional treatment of the liquid or of the object being cleaned, e.g. by heat, by electricity or by vibration
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- C10G21/00—Refining of hydrocarbon oils, in the absence of hydrogen, by extraction with selective solvents
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Description
Die Erfindung betrifft ein Reinigungsverfahren für
elektrische Isolierteile gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs
1.
In elektrischen Transformatoren, Drosseln oder Kondensatoren
wurden oft Elektro-Isolierflüssigkeiten eingesetzt, die
aus polychloriertem Biphenyl - PCB - bestanden oder PCB
enthielten. Bekannte Isolierflüssigkeiten, die PCB enthalten,
sind allgemein unter dem Namen Askarele bekanntgeworden.
Diese Askarele sind Mischungen aus PCB, Trichlorbenzol
und Tetrachlorbenzol. Die vorgenannten Isolierflüssigkeiten
besaßen gute elektrische Eigenschaften und eine
schwere Entflammbarkeit, so daß ein Brand der elektrischen
Geräte weitgehend ausgeschlossen war. Es hat sich jedoch
gezeigt, daß die vorgenannten Isolierflüssigkeiten infolge
ihres PCB-Gehaltes physiologische und Umweltgefahren mit
sich bringen, so daß ein Austausch der Transformatoren,
Drosseln und Kondensatoren gegen solche Geräte erforderlich
ist, deren Isolierflüssigkeiten bezüglich der Umwelt keine
Schwierigkeiten mit sich bringen. Mit dem Austausch dieser
elektrischen Geräte ergibt sich jedoch das Problem, wie die
mit PCB verunreinigten Geräte auf einfache Weise beseitigt
oder verschrottet werden können.
Für die Entsorgung von unbrauchbarer PCB-haltiger Isolierflüssigkeit
und PCB-getränkten oder PCB-benetzten Feststoffen
bestehen strenge Vorschriften, die nur eine Vernichtung
in einer behördlich genehmigten Verbrennungsanlage
oder eine Einlagerung in eine behördlich genehmigte Sonderdeponie
zulassen. Um diese aufwendige Beseitigung auf ein
Minimum zu beschränken ist es wünschenswert, die Bauteile
dieser elektrischen Geräte vom PCB soweit zu säubern, daß
diese einem PCB-Gehalt von weniger als 100 ppm aufweisen
und somit nicht mehr unter behördliche Vorschriften fallen.
Während die Reinigung der metallischen Bauteile der elektrischen
Geräte kaum Schwierigkeiten bereitet, ist die Reinigung
der festen Isolierteile dieser elektrischen Geräte
schwieriger. Solche Isolierstoffe bestehen üblicherweise aus Isolierpapier,
Preßspan, Hartpapier, Hartgewebe, Isolierholz oder
Kunstharz-Preßholz. Da die Isolierteile mit der Isolierflüssigkeit
des elektrischen Gerätes in Berührung standen,
sind die Poren dieser Isolierteile vom PCB-haltigen Iso
liermittel durchtränkt. Ein Bespülen dieser Isolierstoffe
mit einem Lösungsmittel für PCB ist kaum in der Lage, die
Isolierflüssigkeit aus der Tiefe der Isolierteile zu entfernen,
sondern kann lediglich deren Oberfläche reinigen.
Die Möglichkeit der Reinigung mittels Ultraschall in einem
Lösungsmittelbad ist durch die EP-A1-01 31 080 für große
elektromechanische Teile, wie Rotoren, Statoren von Generatoren
und Gasturbinen bekannt. Hierbei geht es ausschließlich
um die Reinigung von Fetten, Ölen und besonders Kohlenstoffablagerungen.
Auch die US-PS 28 28 231 zeigt ein Ultraschall-Reinigungsverfahren
von Teilen unterschiedlicher Größe im Lösungsmittelbad,
ohne daß spezifische Anwendungsfälle, insbesondere
keine Isolierteile, angegeben sind.
Die BE-PS 9 03 967 schließlich zeigt ein Reinigungsverfahren
für PCB-haltige Apparate und eine Vorrichtung zur Durchführung
dieses Verfahrens, wobei das zu reinigende Bauteil einem
Lösungsmittelbad unter Relativbewegung ausgesetzt wird
und mit Ultraschallwellen mit einer Frequenz von über
20 kHz beaufschlagt wird.
Ausgehend von diesem Stand der Technik ist es Aufgabe der
Erfindung, ein Verfahren der eingangs genannten Art anzugeben,
welches eine einfache Möglichkeit zur kostengünstigen
Entfernung von PCB-haltigen Isolierflüssigkeiten aus den
Poren solcher Isolierteile bietet. Insbesondere soll die
Isolierflüssigkeit nicht nur aus jenen Bereichen der Isolierteile
entfernt werden, die nahe der Oberfläche liegen,
es sollen vielmehr auch die tiefliegenden Bereich der Isoliermaterialien
gereinigt werden.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch die kennzeichnenden
Merkmale des Patentanspruchs 1. Demgemäß erfolgt
die Anwendung des für die Reinigung eines an der
Oberfläche verschmutzten Bauteils vorgesehenen Reinigungsverfahrens,
bei dem das Bauteil unter Einwirkung von Ultra
schallwellen durch ein die Verschmutzungen lösendes flüssiges
Lösungsmittel beaufschlagt wird, für die Entfernung einer
polychloriertes Biphenyl (PCB) enthaltenden Isolierflüssigkeit
aus den Poren eines porösen, festen elektrischen
Isolierteiles, das in einem elektrischen Gerät aus der
Gruppe der Transformatoren, Drosseln und Kondensatoren eingesetzt
und von der Isolierflüssigkeit des Gerätes beaufschlagt
und bei der Verschrottung des elektrischen
Gerätes aus dem Gerät entnommen worden war. Dabei wird das
Isolierteil in dem Lösungsmittelbad, mit einer Relativgeschwindigkeit
zwischen dem elektrischen Isolierteil und dem
Lösungsmittel von 0,02 bis 0,05 Meter pro Sekunde, vorzugsweise
0,05 bis 0,15 Meter pro Sekunde, während der Dauer
von 8 bis 60 Minuten, bewegt. Die Temperatur des Lösungsmittels,
wird, ausgehend von der Umgebungstemperatur, auf
eine Endtemperatur erhitzt, welche 10 bis 20°C unter
der Siedetemperatur liegt, die das Lösungsmittel bei dem
Druck aufweist der im Bad vorhanden ist. Ferner wird das
Lösungsmittel mit Ultraschallwellen beaufschlagt, die eine
Frequenz von 20 bis 30 kHz aufweisen. Um die Wirksamkeit
des Lösungsmittels zu steigern, ist weiterhin vorgesehen,
daß der Gehalt an PCB des Lösungsmittels vorzugsweise ständig
erfaßt wird, und daß beim Überschreiten eines vorgegebenen
Grenzwertes an PCB das Lösungsmittel gegen
PCB-freies Lösungsmittel ausgetauscht wird.
Durch die gemeinsame Anwendung der vorgenannten Maßnahmen
wird die PCB-haltige Isolierflüssigkeit aus den gesamten
Poren der Isolierteile entfernt, selbst wenn die Isolierteile
eine Dicke von 2 bis 4 cm oder darüber aufweisen. Da
die PCB-enthaltende Isolierflüssigkeit aus den Isolierteilen
soweit entfernt wird, daß der Gehalt unter 100 ppm absinkt,
unterliegt die weitere Beseitigung oder Verschrottung
dieser Isolierteile keinerlei behördlichen Vorschriften
mehr. Die Isolierteile können daher z. B. durch gewöhnliche
Verbrennung beseitigt werden, wobei keinerlei giftige
oder schädliche Abgase entstehen.
Aus dem Stand der Technik ist es zwar seit langem bekannt,
Bauteile zu Reinigungszwecken in Lösungsmitteln mit Ultraschall
zu beaufschlagen. Hierbei wurden bisher gute Ergebnisse
bei Oberflächenverschmutzungen erzielt, überraschenderweise
zeigt sich jedoch, daß eine Entfernung von
PCB-haltiger Isolierflüssigkeit aus den Poren von Isolierteilen
der obengenannten Gruppe von Isolierstoffen ohne
weiteres möglich ist, wenn die vorgenannten Bedingungen
eingehalten werden. Neben der überraschenden Tiefenwirkung
wird auch gleichzeitig eine Oberflächenreinigung erzielt,
so daß der PCB-Gehalt leicht unter 100ppm gesenkt werden
kann.
Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung wird
das Lösungsmittel in einer ersten Arbeitsstufe auf der Umgebungstemperatur
von 15 bis 25°C gehalten, in einer
sich anschließenden zweiten Arbeitsstufe auf eine mittlere Temperatur
erhitzt, die ungefähr in der Mitte zwischen der
Endtemperatur und der Umgebungstemperatur liegt, und in einer
dritten Arbeitsstufe auf die Endtemperatur erhitzt.
Hierbei macht die erste Arbeitsstufe ungefähr 10 bis 30%
der Dauer der Erhitzung aus, die zweite Arbeitsstufe ungefähr
20 bis 35% der Dauer und die dritte Arbeitsstufe ungefähr
70 bis 35% der Dauer. Durch dieses Vorgehen werden
zunächst bei niedriger Temperatur des Lösungsmittels die
Oberfläche und jene Poren des Isolierteils gereinigt, die
nahe der Oberfläche des Isolierteils liegen. Hierzu ist nur
die Umgebungstemperatur von ungefähr 15 bis 25° sowie
die angegebene Reinigungszeit erforderlich. In der
zweiten Arbeitsstufe werden die Poren des Isolierteils
gereinigt, die tiefer im Isolierteil angeordnet sind, ins
besondere bis ungefähr 1/4 bis 1/3 der Dicke des Isolierteils.
Die dritte Arbeitsstufe erfaßt die restlichen, noch
tiefer liegenden Poren des Isolierteils, so daß am Ende
des gesamten Reinigungsvorgangs das Isolierteil frei ist
von PCB-haltigem Isoliermittel oder höchstens noch einen
Anteil von 100 ppm aufweist.
Als Grenzwert für den Gehalt an PCB sind in einer ersten
Arbeitsstufe 5000 ppm, in einer zweiten Arbeitsstufe
500 ppm und in der dritten Arbeitsstufe 70 ppm vorgesehen.
Durch diese Maßnahme wird die Aufnahmefähigkeit des
Lösungsmittels für PCB weitgehend ausgenutzt, ohne das Lösungsmittel
oft austauschen zu müssen.
Für eine besonders einfache Aufheizung und Kühlung des Lösungsmittels
ist es empfehlenswert, daß das Lösungsmittel
im Kreislauf durch das Bad und mindestens einen Wärmetauscher
zirkuliert. Hierbei wird das Lösungsmittel unterhalb
des Flüssigkeitsspiegels durch mindestens eine
Düse in das Bad eingeführt und der Flüssigkeitsstrahl
auf das Isolierteil ausgerichtet. Hierdurch wird die
Isolierflüssigkeit, die aus den Poren austritt, sehr
rasch abgeführt, insbesondere dann, wenn das Lösungsmit
tel mit einer Geschwindigkeit von 0,5 bis 1m pro Sekunde
in das Bad eingeführt wird.
Besonders empfehlenswert ist es, daß das Isolierteil
zusammen mit jenem Bauelement, an dem das Isolierteil
befestigt ist, in das Bad eingebracht wird. Es werden
also die elektrischen Spulen, Kondensatorwickel oder die
ganzen elektrisch aktiven Innenteile der elektrischen
Geräte zusammen mit den Isolierteilen, die in diesen
Spulen oder Kondensatorteilen vorhanden sind, in das Bad
eingebracht und der Reinigung unterworfen. Hierdurch
werden nicht nur die Poren der Isolierteile von PCB-
haltiger Isolierflüssigkeit gereinigt, sondern auch
haarfeine Spalte zwischen den Isolierteilen und den
angrenzenden Spulen- oder Kondensatorteilen von der
PCB-haltigen Isolierflüssigkeit befreit. Zusätzlich
entfällt die zeitbeanspruchende Entfernung der Isolier
teile aus den Spulen oder Kondensatorteilen.
Weitere Vorteile des erfindungsgemäßen Ver
fahrens gehen aus der folgenden Beschreibung einer Anla
ge hervor, die für die Durchführung des Verfahrens ge
eignet und in den Zeichnungen schematisch darge
stellt ist.
Hierbei zeigt
Fig. 1 das vereinfachte Schaltschema einer Anlage zur
Durchführung des Verfahrens,
Fig. 2 eine elektrische Spule eines Transformators
oder einer Drossel als Einzelheit,
Fig. 3 den flachen Wickel eines elektrischen Konden
sators als Einzelheit,
Fig. 4 den Gegenstand der Fig. 3 in Ansicht aus Rich
tung IV und
Fig. 5 einen Ausschnitt aus Fig. 4 in starker Ver
größerung.
Gemäß Fig. 1 weist die Anlage einen würfelförmigen Be
hälter 10 auf, der für die Aufnahme des Lösungsmittels
vorgesehen ist. An sämtlichen vertikalen Seitenwänden
des Behälters 10 ist eine Vielzahl von Ultraschallköpfen
12 angeordnet. Ebenso ist der ebene Boden 14 des Behäl
ters mit einer Vielzahl von Ultraschallköpfen 16 verse
hen. Da in Fig. 1 der Behälter 10 im zentralen Vertikal
schnitt dargestellt ist, sind nur die linke Seitenwand
18, die rechte Seitenwand 20, der Boden 14 sowie die
Rückwand 22 zu erkennen. Der besseren Übersicht wegen
sind die an der Rückwand 22 angeordneten Ultraschallköp
fe nicht eingezeichnet. Jeder der Ultraschallköpfe 12,16
ist durch eine elektrische Leitung 27 mit einem Ultra
schall-Generator 24 verbunden. Der Übersicht wegen ist
in Fig. 1 nur eine einzige dieser Leitungen 27 einge
zeichnet, obwohl jeder der Ultraschallköpfe an einen
Ultraschallgenerator angeschlossen ist. Den oberen Ab
schluß des Behälters 10 bildet ein Deckel 26.
Im Behälter 10 ist ein Flüssigkeitsraum 28 für das Lö
sungsmittel vorgesehen, sowie ein darüber angeordneter
Ausdehnungsraum 30, der frei ist von Lösungsmittel und
dessen Höhe ungefähr 10 bis 20% der Höhe des Behälters
10 ist. Der Flüssigkeitsraum 28 bildet das Bad für die
Isolierteile.
Im Flüssigkeitsraum 28 ist ein Käfig 32 vorgesehen, der
aus einzelnen Metallstäben 34 zusammengesetzt ist. Die
Abstände der Metallstäbe sind derart gewählt, daß Ultra
schallwellen ungehindert in den Käfig eindringen können.
Dieser Käfig 32 ist für die Aufnahme der Isolierteile
vorgesehen, die gereinigt werden sollen. Der Käfig 32
befindet sich ungefähr im Zentrum des Flüssigkeitsraums
28 und weist zu den seitlichen Ultraschallköpfen 12 und
zu den unteren Ultraschallköpfen 16 ungefähr gleichen
Abstand auf. Der Käfig 32 weist an seinem offenen oberen
Ende einen Henkel 36 auf, der mit einer vertikal verlau
fenden geraden Stange 38 verbunden ist. Die Stange 38
erstreckt sich durch eine Öffnung 39 des Deckels 26 in
den Außenraum 40. Dort ist die Stange 38 in einem Lager
bock 42 derart geführt, daß sich die Stange in vertika
ler Richtung leicht bewegen läßt und gleichzeitig eine
Drehbewegung möglich ist. Der Lagerbock 42 ist z. B. an
einem Gehäuse- oder Gebäudeteil 45 befestigt, das ange
deutet ist. Die Stange 38 ist mit Zähnen 43 versehen, in
die die Zähne eines Zahnrades 44 eingreifen, wobei die
Drehachse des Zahnrades 44 horizontal verläuft. Das
Zahnrad 44 ist mit einem nicht dargestellten Antrieb
versehen. Dieser Antrieb versetzt das Zahnrad 44 ab
wechselnd in eine Linksdrehung und eine Rechtsdrehung,
wobei die Drehbewegung ungefähr nur 1/4 bis 1/2 einer
vollen Umdrehung ausmacht. Mit anderen Worten bedeutet
dies, daß durch die hin- und hergehende Drehbewegung des
Zahnrades 44 die Stange 38 und somit der Käfig 32 fort
laufend in eine Auf- und Abbewegung versetzt werden.
Hierbei ist die Drehbewegung des Zahnrades 44 so ge
wählt, daß der Käfig 32 eine Auf- und Abbewegung mit
einer Geschwindigkeit von 0,02 bis 0,5 Meter pro Sekun
de, vorzugsweise 0,05 bis 0,15 Meter pro Sekunde im
Flüssigkeitsraum 28 ausführt.
Am oberen Ende der Stange 38 ist noch ein weiteres Zahn
rad 46 auf der Stange 38 angeordnet. Hierbei ist die
Stange in der Nabe des Zahnrades 46 in vertikaler Rich
tung bewegbar, so daß bei einer Auf- und Abbewegung der
Stange 38 die Lage des Zahnrades 46 unbeeinflußt bleibt.
Die Verbindung des weiteren Zahnrades 46 mit der Stange
38 ist jedoch so ausgebildet, daß Drehbewegungen des
Zahnrades 46 auf die Stange 38 übertragen werden. Dies
wird am besten dadurch erreicht, daß die Stange 38 im
Bereich des weiteren Zahnrades 46 einen quadratischen
Querschnitt aufweist, der mit dem entsprechend geformten
Querschnitt der Zahnradnabe zusammenarbeitet.
Das weitere Zahnrad 46 wird von einem dritten Zahnrad 48
angetrieben, das auf der Welle eines Elektromotors 50
angeordnet ist. Die Drehzahl des Elektromotors 50 sowie
die Übersetzung der Zahnräder 46, 48 ist nun so gewählt,
daß die Stange 38 und somit der Käfig 32 durch den Elek
tromotor in Drehung versetzt werden, wobei die Umdre
hungsgeschwindigkeit derart gewählt ist, daß der Käfig 32 an
der Peripherie eine Umfangsgeschwindigkeit von 0,02 bis
0,5 Meter pro Sekunde, vorzugsweise 0,05 bis 0,15 Meter
pro Sekunde ausführt.
Die Ultraschallköpfe 12, 16 sind im Behälter 10 an den
Wänden so angeordnet, daß der von den Ultraschallköpfen
abgegebene Ultraschall den Käfig 32 trifft. Zwischen den
einzelnen seitlichen Ultraschallköpfen 12 sind horizon
tal verlaufende Düsen 52 vorgesehen, zwischen den unte
ren Ultraschallköpfen 16 sind vertikal verlaufende Düsen
54 angeordnet. Die Düsen 52, 54 sind von außen in den
Flüssigkeitsraum 28 eingeführt und münden dort zwischen
den Ultraschallköpfen. Die Ausströmrichtung der Düsen
52, 54 ist auf den Käfig 32 ausgerichtet.
Am Boden 14 des Behälters sind am Rand, an dem keine
Ultraschallköpfe vorgesehen sind, wenigstens zwei Rohr
leitungen 56 angeschlossen, die sich im Punkt 60 zur
Rohrleitung 62 vereinen. Ausgehend vom Punkt 60 sind in
die Rohrleitung 62 eine Pumpe 58, ein Schmutzfilter 64
sowie ein Wärmetauscher 66 eingeschaltet. Der Wärmetau
scher 66 weist ein Gehäuse 68 auf, in dem eine Heiz
schlange 70 und eine Kühlschlange 72 angeordnet ist, so
daß das durchströmende Lösungsmittel wahlweise geheizt
oder gekühlt werden kann. Der Heizschlange 70 wird durch
die Leitung 74 ein Heizmedium, vorzugsweise Heizwasser,
zugeführt und durch die Leitung 76 abgeführt. Durch die
Leitung 78 wird der Kühlschlange 72 ein Kühlmittel, vor
zugsweise Kühlsole, zugeführt, das nach Wärmeaufnahme
durch die Leitung 80 abgeführt wird. In vielen Fällen
ist es zweckmäßig, eine elektrische Heizschlange vorzu
sehen.
Nach dem Wärmetauscher 66 teilt sich die Rohrleitung 62
in die Rohrleitungen 82 und 84 auf. Die Rohrleitung 82
führt zu den drei Düsen 52 der linken Seitenwand 18, die
Rohrleitung 84 führt zu den drei Düsen 52 der rechten
Seitenwand 20 des Behälters 10. Der Übersicht wegen sind
in Fig. 1 jene Leitungen nicht eingezeichnet, die zu den
drei Düsen der Rückwand 22 und Vorderseite des Behälters
10 führen. An die Rohrleitung 82, die zu den Düsen 52
der linken Seitenwand 18 führt, ist noch eine Rohrlei
tung 86 angeschlossen, die zu den drei Düsen 54 des Bo
dens 14 führt.
Anstelle des externen Wärmetauschers 66 kann es in vie
len Fällen zweckmäßig sein, eine Kühlschlange 88 und
eine Heizschlange 90 unmittelbar im Bodenbereich des
Flüssigkeitsraums 28 vorzusehen und durch angedeutete
Leitungen mit einem Heizmittel bzw. Kühlmittel zu ver
sorgen.
An die Rohrleitung 62 ist, in Strömungsrichtung gesehen,
vor der Pumpe 58 eine Rohrleitung 92 angeschlossen, die
über eine Pumpe 94 und ein Schmutzfilter 96 zu einem
ersten Speicherbehälter 98 führt. Der erste Speicherbe
hälter 98 ist in der Lage, das gesamte Lösungsmittel des
Flüssigkeitsraums 28 aufzunehmen. Der erste Speicherbe
hälter 98 ist durch eine Rohrleitung 100 mit einer Auf
bereitungsanlage 102 verbunden, in der das im Lösungs
mittel enthaltene PCB sowie die Isolierflüssigkeit vom
Lösungsmittel abgetrennt und durch die Leitung 104
abgeführt wird. Vorzugsweise wird die durch die Leitung
104 abgeführte PCB-haltige Isolierflüssigkeit einer Ver
brennung zugeführt.
Für die Abfuhr des PCB-freien Lösungsmittels aus der
Aufbereitungsanlage 102 ist die Rohrleitung 140 vorgese
hen, die in einen zweiten Speicherbehälter 106 mündet.
Der zweite Speicherbehälter 106 ist schließlich noch
durch eine Rohrleitung 108 mit dem Ausdehnungsraum 30
des Behälters 10 verbunden. Der Rauminhalt des zweiten
Speicherbehälters 106 ist mindestens gleich dem Raumin
halt des Flüssigkeitsraumes 28.
Von der Rohrleitung 84 führt eine Entnahmeleitung 110 zu
einem Analysegerät 112 für PCB. Vom Analysegerät 112
führt noch eine Leitung 114 zur Leitung 84 zurück und
mündet dort stromabwärts der Anschlußstelle der Ent
nahmeleitung 110.
Die ermittelten PCB-Werte werden durch eine elektrische
Leitung 116 in ein elektrisches Regelgerät 118 einge
geben, welches den Prozeßablauf steuert. An einen ande
ren Eingang des Regelgerätes 118 ist ein elektrischer
Temperaturfühler 120 durch eine elektrische Leitung 122
angeschlossen. Der Temperaturfühler 120 ist zwischen der
Pumpe 58 und dem Schmutzfilter 64 in der Rohrleitung 62
angeordnet.
In der Rohrleitung 108 ist ein elektrisch betätigtes
Regel- und Absperrorgan 124 angeordnet, das über eine
elektrische Leitung 126 mit einem Ausgang des Regelge
räts 118 verbunden ist. Ebenso ist in die Rohrleitung 92
stromaufwärts der Pumpe 94 ein elektrisches Regel- und
Absperrorgan 128 eingefügt und durch eine elektrische
Leitung 130 mit einem Ausgang des Regelgeräts 118 ver
bunden. Auch ist in den Leitungen 74 und 78 jeweils ein
elektrisches Regel- und Absperrorgan 132 bzw. 134 ange
ordnet, und jeweils durch eine elektrische Leitung 136
bzw. 138 mit einem Ausgang des Regelgeräts 118 verbun
den.
Aus dem elektrischen Gerät, wie Transformator, Drossel
oder Kondensator, das außer Betrieb genommen worden ist
und verschrottet werden soll, wird die PCB-enthaltende
Isolierflüssigkeit entfernt und das Gerät mit einem Lö
sungsmittel für PCB ausgespült, so daß das Gerät grob
gereinigt ist. Dann werden aus dem elektrischen Gerät
die elektrischen Spulen bzw. Kondensatorteile ausgebaut
und gegebenenfalls die porösen Isolierteile entfernt.
Für die porentiefe Reinigung dieser Isolierteile wird
vom Behälter 10 der Deckel 26 entfernt und dann der Kä
fig 32 mit Hilfe des Zahnrades 44 soweit nach oben be
wegt, daß der Käfig 32 sich oberhalb des Flüssigkeits
raums 28 befindet. Dann werden die Teile, die von der
PCB-haltigen Isolierflüssigkeit befreit werden sollen,
in den Käfig 32 eingefüllt. Anschließend wird der Flüs
sigkeitsraum 28 und der zweite Speicherbehälter 106 mit
dem Lösungsmittel für PCB angefüllt, wobei dieses Lö
sungsmittel Raumtemperatur aufweist und praktisch frei
ist von PCB. Nach dem Absenken des Käfigs 32 in das im
Flüssigkeitsraum 28 enthaltene Lösungsmittel-Bad wird
der Deckel 26 geschlossen und die Zahnräder 44 und 48 in
Bewegung gesetzt, so daß der Käfig 23 sich in vertikaler
Richtung hin- und herbewegt und gleichzeitig eine Dreh
bewegung ausführt.
Die Ultraschallgeneratoren 24 werden jetzt eingeschal
tet, so daß Ultraschallwellen von den an den Ultra
schallgenerator angeschlossenen Ultraschallköpfen 12,16
ausgehen und die im Käfig 32 vorhandenen Isolierteile
sowie das Lösungsmittel beaufschlagen. Die Frequenz des
Ultraschalles beträgt vorzugsweise 20 bis 30 kHz. Die
Ultraschallenergie, die den Ultraschallköpfen von den
Ultraschallgeneratoren insgesamt zugeführt wird, beträgt
20 bis 80 Watt pro Liter Lösungsmittel des Flüssigkeits
raums 28, vorzugsweise ungefähr 30 bis 40 Watt pro
Liter. Während die Pumpe 58 in Betrieb ist, wird durch die
Rohrleitungen 56 Lösungsmittel vom unteren Bereich des
Flüssigkeitsraums 28 abgezogen, im Filter 64 von
Schmutzteilen befreit und durch den Wärmetauscher 66,
der zunächst nicht beheizt oder gekühlt ist, zu den
Rohrleitungen 82 und 84 geführt, die das Lösungsmittel
zu den Düsen 52 und 54 leiten. Aus den Düsen strömt das
Lösungsmittel mit einer Geschwindigkeit von 0,2 bis 1m
pro Sekunde in den Flüssigkeitsraum 28 und beaufschlagt
den Käfig 32 und die darin enthaltenen Isolierteile.
Dieser Betriebszustand, der bei Umgebungstemperatur des
Lösungsmittels erfolgt, dauert ungefähr 3 Minuten, wobei
infolge der Bewegung des Käfigs 32 und die durch die
Düsen 52, 54 ausgelöste starke Strömung in Verbindung mit
der Beaufschlagung durch Ultraschall eine Reinigung der
Oberflächen und jener Poren der Isolierteile erreicht
wird, die sich in der Nähe der Oberfläche befinden.
Während dieses Betriebsvorganges wird ein Teilstrom des
zirkulierenden Lösungsmittels aus der Rohrleitung 84
durch die Entnahmeleitung 110 entnommen und der PCB-Ge
halt des Lösungsmittels im Analysegerät 112 erfaßt. Nach
der Messung wird die Probemenge durch die Leitung 114 in
die Rohrleitung 84 zurückgeführt. Überschreitet beim
jetzigen Betriebszustand die Konzentration des Lösungs
mittels einen Wert von 5000 ppm, so wird dieser Wert
durch die elektrische Leitung 116 in das Regelgerät 118
eingegeben. Das Regelgerät 118 öffnet jetzt mit Hilfe
der elektrischen Leitung 130 das elektrische Regel- und
Absperrorgan 128, das bislang geschlossen war. Gleich
zeitig wird ein Öffnungsbefehl durch die elektrische
Leitung 126 dem bisher geschlossenen Regel- und Ab
sperrorgan 124 zugeleitet. Jetzt strömt PCB-freies
Lösungsmittel aus dem zweiten Speicherbehälter 106 durch
die Rohrleitung 108 in den Flüssigkeitsraum 28, während
gleichzeitig PCB-haltiges Lösungsmittel durch die Rohr
leitungen 56 und 92 aus dem Lösungsmittelkreislauf ent
fernt wird. Dieses PCB-haltige Lösungsmittel wird durch
die Pumpe 94 und ein Schmutzfilter 96 in den ersten
Speicherbehälter 98 geleitet. Von hier aus wird das
PCB-haltige Lösungsmittel durch die Rohrleitung 100 der
Aufbereitungsanlage 102 zugeführt. Hier wird das PCB
sowie die vom Lösungsmittel aufgenommene Isolierflüssig
keit vom Lösungsmittel abgetrennt und durch die Leitung
104 abgeführt, während das PCB-freie Lösungsmittel durch
die Rohrleitung 140 in den zweiten Speicherbehälter 106
transportiert wird. Wird im vorliegenden Fall der Grenz
wert von 5000 ppm PCB im Lösungsmittel mindestens um 30%
unterschritten, so wird dies vom Meßgerät 112 erfaßt und
das Regelgerät 118 veranlaßt die Schließung der Regel-
und Absperrorgane 124 und 128, so daß kein Lösungsmittel
mehr ausgetauscht wird. Vorzugsweise wird das gesamte
Lösungsmittel ausgetauscht.
Nach dem Ende der vorstehend beschriebenen ersten Ar
beitsstufe wird vom Regelgerät 118 auf die zweite Ar
beitsstufe umgeschaltet, die bezüglich der Bewegung des
Käfigs 32 und bezüglich des Lösungsmittelkreislaufs ge
nauso verläuft wie die erste Arbeitsstufe. Zusätzlich
wird jedoch durch das Regelgerät 118 das elektrisch be
tätigte Regel- und Absperrorgan 132 der Leitung 74 ge
öffnet, so daß die Heizschlange 70 vom Heizmedium beauf
schlagt wird. Das Heizmedium, vorzugsweise Heizwasser,
wird einem geeignetem Heizkessel entnommen. Die Behei
zung des Lösungsmittels im Wärmetauscher 66 erfolgt
hierbei auf einen Temperaturwert, der zwischen der Umge
bungstemperatur und der Endtemperatur liegt. Als Endtem
peratur wird ein Wert betrachtet, der vorzugsweise 10
bis 20°C unter der Siedetemperatur des Lösungs
mittels liegt. Die Temperatur des Lösungsmittels wird
durch den Temperaturfühler 120 erfaßt und das Meßsignal
wird durch die elektrische Leitung 122 an das Regelgerät
118 weitergegeben. Dieses Regelgerät stellt nun den
Durchfluß des Heizmediums mit Hilfe des Regel- und Ab
sperrorgans 132 derart ein, daß die gewünschte Lösungs
mitteltemperatur eingehalten wird.
Der Grenzwert des PCB-Gehaltes des Lösungsmittel beträgt
in der zweiten Arbeitsstufe ungefähr 500 ppm. Über
schreitet das Lösungsmittel diesen Gehalt, so wird, wie
in der ersten Arbeitsstufe, PCB-freies Lösungsmittel aus
dem zweiten Speicherbehälter 106 in den Flüssigkeitsraum
28 geführt und gleichzeitig PCB-enthaltendes Lösungsmit
tel aus dem Lösungsmittelkreislauf abgezogen und in den
ersten Speicherbehälter 98 eingeführt. In der zweiten
Arbeitsstufe werden die im Käfig 32 vorhandenen Isolier
teile bis in mittlere Tiefen von PCB-haltiger Isolier
flüssigkeit befreit.
Nach dem Ende der zweiten Arbeitsstufe, die ungefähr 6
Minuten dauert, schaltet das Regelgerät 118 in die drit
te Arbeitsstufe um. Hierbei verläuft der Betrieb der
Anlage wie in den Arbeitsstufen 1 oder 2, der Unter
schied gegenüber den vorangegangenen Arbeitsstufen be
steht jedoch darin, daß die dritte Arbeitsstufe ungefähr
21 Minuten dauert und das Lösungsmittel auf eine Endtem
peratur erhitzt wird, die ungefähr 5°C unter der
Siedetemperatur liegt. Als Grenzwert für den Gehalt an
PCB des Lösungsmittels dient jetzt ein Wert von 70 ppm.
Wird dieser Wert überschritten, so wird dies vom Meßge
rät 112 erfaßt und das Lösungsmittel im Flüssigkeitsraum
28 wird wie in der weiter oben beschriebenen ersten Ar
beitsstufe selbsttätig ausgetauscht.
Durch die stufenweise Erhitzung des Lösungsmittels sowie
durch die stufenweise Verringerung des höchstzulässigen
Grenzwertes für den Gehalt an PCB des Lösungsmittels in
Verbindung mit der Beaufschlagung durch Ultraschallwel
len und der Lösungsmittelströmung im Flüssigkeitsraum 28
und der Bewegung der Isolierteile mit Hilfe des Käfigs
32 wird eine Entfernung des PCB-haltigen Isoliermittels
aus sämtlichen Poren der Isolierteile erzielt. Die Iso
lierteile gelten daher als PCB-frei und können beliebig
weiterverwertet werden, z. B. als Brennmaterial für Feue
rungen.
Hierbei bewirkt die Beaufschlagung mit Ultraschallwellen
im angegebenen Frequenzbereich eine Steigerung der Rei
nigungswirkung des Lösungsmittels, so daß die PCB-halti
ge Isolierflüssigkeit auch aus sämtlichen Poren und aus
sämtlichen haarfeinen Spalten entfernt wird. Unterstützt
wird die Reinigungswirkung durch die stufenweise Erhit
zung des Lösungsmittels sowie den Austausch des Lösungs
mittels beim Erreichen eines maximalen Wertes. Die Bewe
gung der Isolierteile im Lösungsmittel mit Hilfe des
Käfigs hat zur Folge, daß tote Winkel vermieden sind und
sämtliche Bereiche von den Ultraschallwellen getroffen
werden. Die kräftige Umströmung der Isolierteile mit
Hilfe der Düsen bewirkt, daß die aus den Poren gelöste
PCB-haltige Isolierflüssigkeit rasch vom Isolierteil
entfernt wird. Das Ende des Reinigungsvorganges ist
dann, wenn im Lösungsmittel der Gehalt an PCB nicht mehr
über 70 ppm ansteigt. Zu bemerken ist noch, daß das
Lösungsmittel im Flüssigkeitsraum 28 unter Umgebungs
druck steht. Hierzu ist der Ausdehnungsraum 30 an jener
Stelle mit dem Außenraum 40 verbunden, an der die Stange
38 durch den Deckel 26 geführt ist.
Als bevorzugtes Lösungsmittel wird eine der folgenden
Flüssigkeiten benutzt:
- 1. n-Hexan, CH₃-(CH₂)₄-CH₃, Siedepunkt 68°C,
- 2. Xylol, C₆H₄(CH₃)₂, Siedepunkt 135 bis 145°C,
- 3. Tetrachlorethylen, Cl₂C=CCl₂, Siedepunkt 121°C,
- 4. Trichlortrifluorethan Cl₂FC-CClF₂, Siedepunkt 48°C.
In ganz bevorzugter Weise besteht das Lösungsmittel aus
einer unter dem Vorgenannten laufenden Nummern 1, 2 und 4
genannten Flüssigkeiten. In manchen Fällen ist es zweck
mäßig, Gemische der Lösungsmittel zu benutzen. Die an
gegebenen Siedepunkte beziehen sich auf Umgebungsdruck.
Liegt die Siedetemperatur des flüssigen Lösungsmittels
über 90°C, so wird das Lösungsmittel auf eine
Endtemperatur erhitzt, die ungefähr 10 bis 25°C
unterhalb der Siedetemperatur liegt. Ist die Siedetempe
ratur des Lösungsmittels unter 90°C, so wird als
Endtemperatur für die Erhitzung des Lösungsmittels ein
Wert benutzt, der ungefähr 5 bis 10°C unter der
Siedetemperatur liegt.
In dem beschriebenen Ausführungsbeispiel wurde das unter
der Nummer 4 genannte Lösungsmittel benutzt. In der er
sten Arbeitsstufe war die Lösungsmitteltemperatur unge
fähr 20°C, in der zweiten Arbeitsstufe ungefähr
32°C und in der dritten Arbeitsstufe ungefähr 43°C.
Oft ist es zweckmäßig, den Reinigungsvorgang
oder auch die Dauer einer Arbeitsstufe auf 60 Minuten
auszudehnen. Dies ist insbesondere dann erforderlich,
wenn Isolierteile porentief gereinigt werden sollen, die
dicker sind als 1 cm.
Durch die Zahnräder 44 und 48 kann dem Käfig 32 gleich
zeitig eine Hub- und Drehbewegung vermittelt werden.
Jedoch ist es auch möglich, nur eines der Zahnräder 44,
48 anzutreiben, so daß der Käfig nur eine Hub- oder
Drehbewegung ausführt.
Falls die Bewegung des Lösungsmittels im Flüssigkeits
raum zu stark ist, können einige der Düsen 52 oder 54
durch in der Zeichnung nicht dargestellte Absperrorgane
abgesperrt werden. Die neben den Düsen angeordneten Ul
traschallköpfe 12, 16 weisen jeweils einen kreisförmigen
Umriß auf.
Im Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 1 werden die Isolier
teile von den elektrischen Spulen oder Kondensator-Bau
teilen getrennt, dann in den Käfig 32 eingebracht und
der Reinigung unterworfen. In vielen Fällen ist es je
doch einfacher, die Isolierteile von den elektrischen
Spulen oder Kondensatorteilen nicht zu entfernen, son
dern die Spulen und Kondensatorteile zusammen mit den
Isolierteilen in den Flüssigkeitsraum 28 des Behälters
10 einzubringen und insgesamt zu reinigen.
In Fig. 2 ist eine elektrische Spule 142 als Einzelheit
gezeigt. Solche Spulen finden in elektrischen Transfor
matoren und elektrischen Drosseln Verwendung und sind
der flüssigen, PCB-haltigen Isolierflüssigkeit ausge
setzt, die zusammen mit den Spulen in einem Transforma
torgehäuse bzw. Drosselgehäuse untergebracht ist. Die
elektrische Spule 142 weist eine Vielzahl von angedeute
ten Windungen 144, z.B. aus Kupferdraht auf. Zwischen
die Windungen 144 sind in Fig. 2 nicht dargestellte Iso
lierteile wie Isolierpapier, Hartpapier, Hartgewebe ein
gefügt, zusätzlich sind die elektrischen Anschlußleiter
146 der Spule mit Isolierpapier 148 umwickelt. Um der
elektrischen Spule 142 einen guten Zusammenhalt zu ge
ben, sind kopf- und fußseitig der Windungen 144 Isolier
teile in Form von Ringen, Balken oder Rollen aus Iso
lierholz vorgesehen, mit deren Hilfe die Windungen 144
gepreßt werden. In Fig. 2 sind Balken 150 vorgesehen,
die durch mindestens zwei Gewindestangen 153 mit Muttern
155 die Spule 142 zusammenpressen. Die Anschlußleiter
146 sind hierbei durch Öffnungen der Balken 150 nach
außen geführt.
Um den Demontageaufwand bei der Entfernung der PCB-hal
tigen Isolierflüssigkeit aus den Poren der Isolierteile,
das heißt aus den Poren des Isolierpapiers 148 und der
Balken 150 zu vermeiden, wird die elektrische Spule 142
zusammen mit den Teilen 148, 150 in den Flüssigkeitsraum
28 des Behälters 10 zur Reinigung eingebracht.
Hierzu wird an einem axialen oberen Ende der elektri
schen Spule 142 oder der Gewindestangen 153 mit Hilfe
einer Halterung 151 eine Stange 238 befestigt, die iden
tisch ausgebildet ist mit der Stange 38 der Fig. 1. Die
Stange 238 verläuft hierbei in axialer Richtung der Spu
le, wie dies aus Fig. 2 eindeutig zu erkennen ist. Jetzt
wird in der Anlage gemäß Fig. 1 der Käfig 32 und die
Stange 38 entfernt und stattdessen die mit der Stange
238 versehene elektrische Spule 142 der Fig. 2 in den
Flüssigkeitsraum 28 eingebracht. Hierbei wird die Stange
238, genau wie die Stange 38 im Ausführungsbeispiel ge
mäß Fig. 1, durch die Zahnräder 44 und 46 angetrieben.
Der Reinigungsvorgang verläuft jetzt wie im Zusammenhang
mit Fig. 1 beschrieben. Hierbei besteht der große Vor
teil, daß außer einer Reinigung der Poren der Isolier
teile auch eine Reinigung von haarfeinen Spalten erzielt
wird, die zwischen einzelnen Windungen der Spule oder
zwischen den Isolierteilen 146, 150 und den Windungen
144 oder den Anschlußleitern 146 vorhanden sind.
Handelt es sich bei dem elektrischen Gerät um einen
elektrischen Kondensator, so wird der aktive Teil des
Kondensators nach der Entfernung aus dem Kondensatorge
häuse, das die Isolierflüssigkeit enthält, auf die glei
che Weise wie im Zusammenhang mit Fig. 2 beschrieben,
der Reinigung unterworfen. In Fig. 3 ist der aktive Teil
eines elektrischen Kondensators als Einzelheit darge
stellt. Der aktive Teil umfaßt mindestens eine oder
mehrere zu einem Rollenpaket 152 aufgewickelte dünne
Kondensatorbänder, zwischen die nicht eingezeichnetes
Isolierpapier eingefügt ist. Hierzu wird auf Fig. 4
verwiesen. Das Rollenpaket 152 weist axial verlaufende
elektrische Anschlußleiter 154 auf, die bereichsweise
mit Isolierpapier 156 umgeben und isoliert sind.
Zusätzlich sind am Umfang des Kondensator-Rollenpaketes
152 mehrere Bandagen 158 vorgesehen. In Fig. 4, die eine
Ansicht des Kondensator-Rollenpaketes aus Richtung IV
der Fig. 3 zeigt, erkennt man, daß das Rollenpaket
ungefähr elliptischen Querschnitt aufweist. Auch sind
die einzelnen Lagen der aufgerollten Kondensatorbänder
160 mit eingefügtem Isolierpapier angedeutet.
Fig. 5 zeigt einen Ausschnitt aus Fig. 4 in sehr starker
Vergrößerung. Man erkennt die metallischen Kondensator
bänder 160, 162, die durch Isolierpapier 164 gegeneinan
der isoliert sind. Da die Kondensatorbänder dünn und
daher biegsam sind, sind sie samt Isolierpapier zu einem
flachen Kondensator-Rollenpaket 152 aufgewickelt. Dies
ist in Fig. 4 angedeutet.
Um das Kondensator-Rollenpaket samt Isolierpapier 156,
164 im zusammengebauten Zustand von der PCB-haltigen
Isolierflüssigkeit reinigen zu können, wird das Rollen
paket 152 genauso wie die elektrische Spule 142 der Fig.
2 mit einer axial verlaufenden Stange 338 versehen, die
genauso ausgebildet ist wie die Stange 38 gemäß Fig. 1.
Dann wird in der Anlage gemäß Fig. 1 die Stange 38 ent
fernt und dafür das Kondensator-Rollenpaket 152 samt
Stange 338 in den Behälter 10 eingebracht, wobei vor
teilhaft mehrere Rollenpakete gleichzeitig eingebracht
werden können. Danach übernehmen die Zahnräder 44 und 46
die Bewegung und den Antrieb der Stange 338, so daß das
Rollenpaket 152 im Flüssigkeitsraum 28 bewegt wird. Die
Reinigung und die Beaufschlagung des Rollenpaketes 152
im Flüssigkeitsraum 28 des Behälters 10 erfolgt nun
genauso, wie es im Zusammenhang mit Fig. 1 erläutert
wurde. Auch hierbei werden nicht nur die Poren der Iso
lierteile 156, 164 von PCB-haltiger Isolierflüssigkeit
befreit, es werden vielmehr zusätzlich noch jene haar
feine Spalten gereinigt, die zwischen dem Isolierpapier
und den Kondensatorplatten oder den elektrischen An
schlüssen vorhanden sind. Das gleiche gilt für die haar
feinen Spalte zwischen den Bandagen 158 und dem Außenum
fang des Rollenpaketes 152.
Auch im vorliegenden Falle ist eine Entfernung der PCB-
haltigen Isolierflüssigkeit aus dem Kondensator-Rollen
paket und den Isolierteilen möglich, ohne daß eine
Demontage erforderlich ist. Hierdurch wird der Aufwand
wesentlich verringert.
Bei den Transformatoren, Drosseln und Kondensatoren, von
denen in vorliegender Erfindung die Rede ist, handelt es
sich um Geräte, die in elektrischen Stromerzeugungsanla
gen und Stromverteilungsanlagen Verwendung finden.
Die im Wärmetauscher 66 der Fig. 1 angeordnete Kühl
schlange 72 oder die Kühlschlange 88 wird dann in Be
trieb genommen, wenn die Temperatur des Lösungsmittels
über die jeweils vorgesehene Arbeitstemperatur ansteigen
sollte. Ein solcher Temperaturanstieg kann durch die den
Ultraschallköpfen zugeführte Ultraschallenergie ausge
löst werden. Darüber hinaus dient die Kühlschlange zur
Abkühlung des Lösungsmittels auf Umgebungstemperatur
nach der Beendigung des Reinigungsvorganges.
Claims (11)
1. Reinigungsverfahren für infolge Beaufschlagung mit
PCB-haltiger Isolierflüssigkeit kontaminierte poröse feste
elektrische Isolierteile für den Einsatz in Transformatoren,
Kondensatoren oder Drosseln unter Verwendung von flüssigem
Lösungsmittel und der Einwirkung von Ultraschallwellen
zur Entfernung von polychlorierten Biphenyl (PCB), welche
Isolierteile z. B. bei der Verschrottung der elektrischen
Geräte aus den Geräten entnommen worden waren, wobei
das zu reinigende Bauteil in einem Bad dem wenigstens eine
Komponente aus der Gruppe der aliphatischen, aromatischen,
chlorierten und/ode fluorierten Kohlenwasserstoffe enthaltendem
Lösungsmittel unter Relativbewegung ausgesetzt wird
und mit Ultraschallwellen mit einer Frequenz von über
20 kHz beaufschlagt wird, dadurch gekennzeichnet,
daß das Lösungsmittel mit einer Ultraschallfrequenz von 20 bis 30 kHz beaufschlagt wird,
daß die Relativgeschwindigkeit zwischen dem zu reinigenden Bauteil und dem Lösungsmittel 0,02 bis 0,5 m/s beträgt,
daß die Lösungsmitteltemperatur bei der Reinigung auf einer Endtemperatur von etwa 10 bis 20°C unter der Siedetemperatur des Lösungsmittels bei dem im Bad vorherrschenden Druck liegt,
daß das zu reinigende Bauteil im Bad für die Dauer von 8 bis 60 min bewegt wird, und
daß beim Überschreiten eines vorgegebenen Grenzwertes an PCB das Lösungsmittel gegen PCB-freies Lösungsmittel ausgetauscht wird.
daß das Lösungsmittel mit einer Ultraschallfrequenz von 20 bis 30 kHz beaufschlagt wird,
daß die Relativgeschwindigkeit zwischen dem zu reinigenden Bauteil und dem Lösungsmittel 0,02 bis 0,5 m/s beträgt,
daß die Lösungsmitteltemperatur bei der Reinigung auf einer Endtemperatur von etwa 10 bis 20°C unter der Siedetemperatur des Lösungsmittels bei dem im Bad vorherrschenden Druck liegt,
daß das zu reinigende Bauteil im Bad für die Dauer von 8 bis 60 min bewegt wird, und
daß beim Überschreiten eines vorgegebenen Grenzwertes an PCB das Lösungsmittel gegen PCB-freies Lösungsmittel ausgetauscht wird.
2. Reinigungsverfahren nach Anspruch 1, dadurch ge
kennzeichnet, daß das Lösungsmittel stufenweise erhitzt
wird.
3. Reinigungsverfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch
gekennzeichnet, daß das Lösungsmittel in einer ersten Arbeitsstufe
auf Umgebungstemperatur gehalten wird, in einer
sich anschließenden zweiten Arbeitsstufe auf eine mittlere
Temperatur erhitzt wird, die ungefähr in der Mitte zwischen
der Endtemperatur und der Umgebungstemperatur liegt, und in
einer dritten Arbeitsstufe auf die Endtemperatur gebracht
wird.
4. Reinigungsverfahren nach Anspruch 3, dadurch ge
kennzeichnet, daß die erste Arbeitsstufe ungefähr 10 bis
30% der Dauer der Erhitzung ausmacht, die zweite Arbeitsstufe
ungefähr 20 bis 35% der Dauer und die dritte Arbeitsstufe
ungefähr 35 bis 70% der Dauer beträgt.
5. Reinigungsverfahren nach einem der Ansprüche 1 bis
4, dadurch gekennzeichnet, daß in der ersten Arbeitsstufe
als oberer Grenzwert für den Gehalt an PCB ein Wert von
5000 ppm, in der zweiten Arbeitsstufe 500 ppm und in der
dritten Arbeitsstufe 70 ppm benutzt wird.
6. Reinigungsverfahren nach einem der Ansprüche 1 bis
5, dadurch gekennzeichnet, daß das Lösungsmittel durch das
Bad und mindestens einen Wärmetauscher im Kreislauf geführt
wird.
7. Reinigungsverfahren nach Anspruch 6, dadurch ge
kennzeichnet, daß das Lösungsmittel unterhalb des Flüssigkeitsspiegels
durch mindestens eine Düse in das Bad eingeführt
und der Flüssigkeitsstrahl auf das Isolierteil ausgerichtet
wird.
8. Reinigungsverfahren nach Anspruch 7, dadurch ge
kennzeichnet, daß das Lösungsmittel mit einer Geschwindigkeit
von 0,2 bis 1 Meter pro Sekunde, vorzugsweise 0,2 bis
0,4 Meter pro Sekunde, in das Bad eingeführt wird.
9. Reinigungsverfahren nach einem der Ansprüche 1 bis
8, dadurch gekennzeichnet, daß das Isolierteil im Bad bewegt
wird.
10. Reinigungsverfahren nach einem der Ansprüche 1
bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Isolierteil zusammen
mit dem elektrischen Bauelement, das mit dem Isolierteil
versehen ist, in das Bad eingebracht wird.
11. Reinigungsverfahren nach einem der Ansprüche 1
bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eines der flüssigen
Lösungsmittel aus der Gruppe n-Hexan CH₃-(CH₂)₄-CH₃,
Xylol C₆H₄(CH₃)₂, Tetrachlorethylen Cl₂C=CCl₂, 1.1.2-Trichlortrifluorethan
Cl₂FC-CClF₂ benutzt wird.
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