DE3717698A1 - Verfahren und anlage zum herstellen nahtloser rohre - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen nahtloser Rohre, bei dem ein auf Walztemperatur erwärmter Block in einem Schrägwalzgerüst zum Hohlblock gelocht, später zur Rohrluppe gestreckt und zum Fertigrohr ausgewalzt wird. In den weitaus meisten Fällen werden beim Herstellen nahtloser Rohre die vorerwähnten drei Verfahrensschritte durchgeführt, und zwar mit Hilfe von drei verschiedenen Einrichtungen. Das Lochen erfolgt häufig in einem Schrägwalzgerüst, weil dieses einen Hohlblock mit geringer Wanddickentoleranz und relativ großer Länge liefert. Das Strecken geschieht oft in einem zweiten Schrägwalzgerüst, welches als Assel- oder Diescherwalzgerüst ausgebildet ist. Die so beim Strecken entstandene Rohrluppe wird nach einer Zwischenerwärmung in einer nachgeschalteten Maß- oder Streckreduzierwalzstraße zum fertigen Rohr ausgewalzt.

Es ist bereits bekannt (Zeitschrift BÄNDER, BLECHE, ROHRE, 14 (1973) Nr. 4 Seite 150 und 151), mit demselben Schrägwalzgerüst Blöcke zu Hohlblöcken zu lochen und Hohlblöcke zu Rohrluppen zu strecken. Bei diesem bekannten Verfahren hat man jedoch zunächst eine Anzahl von Hohlblöcken durch Lochen hergestellt, dann das Schrägwalzgerüst vom Lochen auf das Strecken umgestellt und danach eine Anzahl von Hohlblöcken durch Strecken zur Rohrluppe weiterverarbeitet.

Da das Lochen mehrerer aufeinanderfolgender Blöcke eine längere Zeit erfordert und auch die Umstellung des Schrägwalzgerüstes vom Lochen zum Strecken einige Zeit benötigt, ist es bei diesem bekannten Verfahren nicht möglich, das Lochen und Strecken in einer Hitze durchzuführen. Die Hohlblöcke müssen also vor dem Strecken erneut erhitzt werden, was unwirtschaftlich und zeitraubend ist und was außerdem die Anordnung und den Betrieb eines geeigneten Ofens erfordert.

Ferner wird sowohl beim Lochen als auch beim Strecken das Walzgut jeweils von der einlaufseitig angeordneten Blockführungsrinne aus durch das Walzgerüst hindurch zur Auslaufseite hin bewegt, wo es seitlich ausgeworfen wird. Man benötigt also eine Transporteinrichtung, um die Hohlblöcke von der Auslauf- zur Einlaufseite des Schrägwalzgerüstes zu befördern, was entsprechende Investitionskosten verursacht.

Darüber hinaus wird zu Beginn des Streckvorganges einlaufseitig eine Dornstange in den Hohlblock eingeführt, bis ihre vordere Stirnfläche am Lochboden des Hohlblockes anliegt. Die Dornstange stößt dann nach Art einer Stoßbank den Hohlblock in den Bereich der Walzen des Schrägwalzgerüstes, wo der Streckvorgang durchgeführt wird. Folglich benötigt man bei diesem bekannten Verfahren einen Hohlblock, der nicht durchgelocht ist, sondern einen Boden als Anschlag für die Dornstange besitzt. Infolgedessen muß man den Lochvorgang im Schrägwalzgerüst vorzeitig abbrechen, um einen Bodenteil zu erhalten, oder man muß den Hohlblock mit einer Lochpresse erzeugen. Beides hat den Nachteil, daß ein erheblicher Materialanteil verschrottet werden muß, weil man nach dem Strecken diesen Bodenteil abtrennen und verschrotten muß. Aus den vorerwähnten Gründen war das bekannte Verfahren umständlich, zeitraubend und unwirtschaftlich und konnte allenfalls für eine geringe Produktionsleistung eingesetzt werden, weshalb sich dieses Verfahren in der Praxis nicht durchgesetzt hat.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das eingangs genannte Verfahren einfacher, technisch besser und wirtschaftlicher zu gestalten und eine Anlage zu schaffen, die bei relativ niedrigen Investitionskosten eine Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens ermöglicht.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß das Strecken unmittelbar nach dem Lochen in gleicher Hitze erfolgt, wobei das Walzgut in demselben Schrägwalzgerüst, jedoch bei gegenüber dem Lochen entgegengesetzter Durchlaufrichtung gestreckt wird.

Dieses erfindungsgemäße Verfahren unterscheidet sich also von dem bekannten Verfahren dadurch, daß das Schrägwalzgerüst zum Lochen und Strecken im Reversierwalzbetrieb arbeitet und beide Durchläufe kurzzeitig aufeinander folgen. Im ersten Durchlauf wird der Block gelocht, während im zweiten Durchlauf in umgekehrter Richtung derselbe Block kurz danach im selben Schrägwalzwerk zur Rohrluppe gestreckt wird. Hierdurch wird erreicht, daß zwischen Lochen und Strecken keine nennenswerte Abkühlung eintritt und eine Zwischenerwärmung eingespart wird. Außerdem benötigt man keine Transporteinrichtung, um das Walzgut von der Auslaufseite zur Einlaufseite hin um das Schrägwalzgerüst herum zu transportieren. Ferner vereinfacht sich die Dornstangenführung, weil nur auf der Auslaufseite des Schrägwalzgerüstes eine Dornstange und ein Widerlager benötigt werden. Deren Hub ist dabei nur kurz, weil die Dornstange nicht aus dem Hohlblock herausgezogen werden muß, sondern dieser beim zweiten Durchlauf von der Dornstange abgewalzt wird. Darüber hinaus bildet die Auslaufführung für den Hohlblock beim Lochen zugleich auch eine gute Einlaufführung beim Strecken, in der sich der Hohlblock leicht drehen kann und nicht durch Beanspruchung mit einem hohen Drehmoment verdreht wird.

Ein weiterer Vorteil besteht darin, daß jeweils zu Beginn des Lochens und Streckens die dann auftretende stärkste Beanspruchung von Walzgerüst und Walzgut dadurch gemindert wird, indem aus dem Walzenstillstand heraus oder von einer niedrigen Walzendrehzahl her auf die normale Betriebsdrehzahl allmählich beschleunigt wird. Der Walzenstillstand beziehungsweise die niedrige Walzendrehzahl ergibt sich ohne zusätzliche Steuerung ohnehin aus dem erfindungsgemäßen Reversierwalzbetrieb, bei dem wegen der Drehrichtungsumkehr der Walzen diese zu Beginn des Lochens und des Streckens sowieso aus dem Stillstand beschleunigt werden müssen.

Während des Lochens und Streckens bleibt die Dornstange im Innern des Hohlblockes beziehungsweise der Rohrluppe, was die Luft, insbesondere den Sauerstoff der Luft daran hindert, in das Innere des Hohlblockes beziehungsweise der Rohrluppe einzudringen und dort die Innenwandung zu verzundern. Darüber hinaus ist es bei dem erfindungsgemäßen Verfahren möglich, den Raum zwischen der Dornstange und der Innenwandung des Hohlblockes beziehungsweise der Rohrluppe besonders klein zu halten und dies deshalb, weil die Dornstange nicht erneut eingefädelt zu werden braucht. Die geringe Größe dieses Spaltraumes hält auch die restliche Luft- und Sauerstoffmenge, die hier noch eindringen kann, sehr klein, so daß keine nennenswerte Verzunderung der Innenwand auftritt. Folglich vermeidet man beim Strecken auch das Einwalzen von Zunderteilchen in die Innenwand, welche wesentlich glatter bleibt.

Obwohl im allgemeinen der Hohlblock nach dem Lochen über eine innenliegende Dornstange zur Rohrluppe gestreckt wird, um eine dünnere Wand bei größerer Streckung des Walzgutes zu erhalten, ist es in einer Reihe von Fällen durchaus zweckmäßig, wenn der Hohlblock nach dem Lochen im Hohlstich, also ohne Innenwerkzeug gestreckt wird. Man erhält dann zwar eine Rohrluppe mit dickerer Wand, wobei aber diese Wanddicke innerhalb besonders enger Toleranzgrenzen liegt, was die Qualität der fertigen Rohre deutlich verbessert.

Besonders empfehlenswert ist es, die Rohrluppe nach dem Lochen und Strecken ohne Zwischenerwärmung in einer Maß- oder Streckreduzierwalzstraße fertig zu walzen. Auch dies ermöglicht das erfindungsgemäße Verfahren, weil bei ihm Lochen und Strecken sehr schnell aufeinander folgen und nur mit einem einzigen lnnenwerkzeug gearbeitet wird, welches dem Walzgut nur einmal Wärme entzieht. Folglich reicht die erste Walzhitze nicht nur für das Lochen und Strecken, sondern auch noch für das Maß- oder Streckreduzierwalzen aus.

Demgegenüber ist es auch möglich, daß die Rohrluppe nach dem Lochen und Strecken im Reversierwalzgerüst in einem oder mehreren nachgeschalteten Verfahrensschritten weiter gestreckt wird. Auf diese Weise erreicht man eine Entlastung der nachfolgenden Streckaggregate und besonders dünnwandige Rohrluppen. Für die nachgeschalteten Verfahrensschritte zum Strecken können z. B. Stopfen- oder Pilgerwalzgerüste benutzt werden.

Die Erfindung betrifft ferner eine Anlage zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens. Diese besitzt ein Schrägwalzgerüst, welches einlaufseitig mit einer Blockführungsrinne sowie einem Einstößer und auslaufseitig mit einem Walzdorn an einer drehbaren, axial verschiebbaren in einem Widerlager gelagerten Dornstange ausgerüstet ist, wobei dem Schrägwalzgerüst eine Maß- oder Streckreduzierwalzstraße nachgeschaltet ist. Erfindungsgemäß kennzeichnet sich diese Anlage dadurch, daß der Antrieb sowie die Position der Walzen und gegebenenfalls die der Führungen des Schrägwalzgerüstes nach jedem Durchlauf wahlweise auf das Lochen oder das Strecken und die jeweils andere Durchlaufrichtung des Walzgutes einstellbar sind und daß im Bereich der Blockführungsrinne eine Vorrichtung zum Abfördern der gestreckten Rohrluppe angeordnet ist. Als Schrägwalzgerüste kommen verschiedene Ausführungsformen infrage, vor allem aber Assel- und Diescherwalzgerüste. Bei dem letzteren ist die Geschwindigkeit der Diescherscheiben beim Strecken etwa vier- bis zwanzigmal höher als beim Lochen. Es wurde erkannt, daß es bei solchen Schrägwalzgerüsten durchaus möglich ist, die Verstelleinrichtungen für die Positionen der Walzen und gegebenenfalls auch der Führungen, wie z. B. der Diescherscheiben, so auszubilden, daß diese innerhalb weniger Sekunden vom Lochen auf das Strecken oder vom Strecken auf das Lochen eingestellt werden können. Es muß vor allem die radiale Anstellung und/oder die Winkeleinstellung der Walzendrehachsen verändert werden, um das Schrägwalzgerüst auf den anderen Umformvorgang einzustellen. Auch die Antriebsdrehzahlen sowie die Drehrichtung des Antriebes können - soweit erforderlich - ebenfalls innerhalb von wenigen Sekunden verändert werden. Es bedarf hierzu einiger baulicher Änderungen gegenüber den bekannten Schrägwalzgerüsten, die aber durchführbar sind. Werden die Verstelleinrichtungen für die Walzeneinstellung so ausgelegt, daß sie auch gegen die Walzkraft, also bei eingelegtem Walzgut arbeiten können, dann sind die Walzen auch ohne Einstoßvorrichtungen in der Lage, zu Beginn des nächsten Walzdurchganges das Walzgut in die Kaliberöffnung hineinzuziehen.

Bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung besitzen die von der Walzgutlängsachse und jeweils einer Walzendrehachse eingeschlossenen spitzen Anstellwinkel der Walzen beim Lochen und Strecken einen Scheitelpunkt, welcher auf der mit der Blockführungsrinne ausgerüsteten Einlaufseite des Schrägwalzgeüstes angeordnet ist. Die Definition von Ein- und Auslaufseite bezieht sich in diesen Unterlagen stets nur auf den Lochvorgang. Hierdurch erreicht man, daß das Walzgut beim Lochen durch ein Walzkaliber mit - bezogen auf die Durchlaufrichtung - divergent sich erstreckenden Walzendrehachsen hindurchläuft, während es beim Strecken durch ein Walzkaliber mit konvergent sich erstreckenden Walzendrehachsen hindurchgeführt wird. Dies vermindert beim Lochen ein unerwünschtes Verdrehen des Walzgutes und fördert dessen Aufweitung. Beim Strecken bewirkt die dann konvergente Walzendrehachsenstellung eine Einschränkung des Aufweitens und verhindert damit bei dünnen Walzgutwänden in vorteilhafter Weise auch die Ausbildung eckiger Rohrluppenenden. Um diese Vorteile zu erreichen, braucht bei dem erfindungsgemäßen Reversierwalzen den Walzendrehachsen keine andere Neigungsrichtung gegeben zu werden, weil der Wechsel von divergenter zur konvergenten Anordnung allein durch die Umkehrung der Walzgutdurchlaufrichtung erfolgt. Es braucht also nach einem Durchlauf des Walzgutes immer nur die Größe des Anstellwinkels der Walzen verändert zu werden. Empfehlenswert ist es, den Anstellwinkel zwischen einem und etwa zwanzig Grad zu bemessen, wobei die höheren Gradzahlen beim Lochen eingestellt sind. Außerdem ist es zweckmäßig, die Antriebsmotoren für die Walzen auf der Seite des Dornstangenwiderlagers anzuordnen.

Vorteilhaft ist es, wenn als Vorrichtung zum Abfördern der gestreckten Rohrluppe der Blockführungsrinne auf der dem Schrägwalzgerüst abgekehrten Seite ein um seine Längsmittelachse drehbares Führungsrohr koaxial zur Walzgutdurchlaufachse nachgeschaltet ist. Ein solches Führungsrohr ist bereits Gegenstand einer älteren Patentanmneldung (DE-OS 35 33 119), dessen Anwendung auch hier vorgeschlagen wird.

Dabei empfiehlt es sich, daß zu Beginn des Streckens die Dornstange geschwindigkeitskontrolliert durch das Walzkaliber hindurchgeführt ist und bis in den Einlaufbereich des Führungsrohres hineinragt, wo sie mit Hilfe des Widerlagers mindestens bis zum Eintritt der Rohrluppe ins Führungsrohr gehalten ist. Dies bedeutet, daß die Dornstange zu Beginn des Streckvorganges durch kontrolliertes Verfahren des Widerlagers durch den Bereich der Walzen hindurch bis in das Führungsrohr hinein vorgefahren und erst in dieser Positon zurückgehalten wird, damit der Anfang der gestreckten Rohrluppe auch im Bereich der Blockführungsrinne einwandfrei geführt ist und in die Einlauföffnung des Führungsrohres sicher eingebracht wird. Sobald letzteres der Fall ist, kann die Dornstange schon während des Streckvorganges allmählich zur Auslaufseite hin zurückgezogen werden, was aber auch noch nach Beendigung des Streckvorganges erfolgen kann.

Bei einer vorteihaften Ausführungsform der Erfindung ist eine die Dornstange antreibende, koaxial mit dieser gekuppelte, im Widerlager gelagerte Schaftstange mit einem größeren Außendurchmesser als die Hohlblöcke als Einstoßvorrichtung für die Hohlblöcke zu Beginn des Streckens vorgesehen. Das Einstoßen der Hohlblöcke in den Bereich der Walzen erfolgt somit beim Strecken ohne zusätzlichen konstruktiven Aufwand durch die ohnehin vorhandene Schaftstange und entlastet damit den stark besetzten Bereich auf dieser Seite des Schrägwalzgerüstes. Wegen des großen Außendurchmessers der Schaftstange ist auch eine radiale Abstützung gegen Ausknicken entbehrlich.

In weiterer Ausgestaltung der Erfindung ist der beim Lochen das Aufweiten ausführende Walzenteil beim Strecken für das Glätten des Walzgutes vorgesehen. Dieser mittlere Walzenteil bleibt beim Lochen relativ geschont, so daß er auch nach längerer Betriebszeit noch für das Strecken brauchbar ist, bei dem höhere Anforderungen an die Genauigkeit und Oberflächengüte des Walzgutes gestellt werden. Außerdem ist der beim Lochen das Reduzieren ausführende Walzenteil beim Strecken für das Runden der Rohrluppe vorgesehen und umgekehrt.

Ferner besteht die Möglichkeit, die Durchlaufrichtung des Walzgutes durch Verändern des Vorschubwinkels der Walzen zu verändern. Auf diese Weise läßt sich eine Umkehrung der Drehrichtung des Walzenantriebes vermeiden, bei der erhebliche Schwungmomente auftreten, wodurch ein Abbremsen und Wiederanfahren des Antriebes in entgegengesetzter Drehrichtung aufwendig und zeitraubend wird. Ein Verändern des Vorschubwinkels der Walzen ermöglicht es, ohne Änderung der Walzendrehrichtung im erfindungsgemäßen Reversierwalzbetrieb zu arbeiten.

Zweckmäßig ist es, die Durchlaufgeschwindigkeit des Walzgutes beim Lochen niedriger als beim Strecken zu wählen. Das beim Lochen erforderliche größere Drehmoment führt bei geeigneter niedrigerer Durchlaufgeschwindikgeit zum etwa gleichen Leistungsbedarf des Antriebes wie das ein kleineres Drehmoment erfordernde Strecken bei entsprechend höherer Durchlaufgeschwindigkeit. Im Idealfall läßt sich somit beim Lochen und Strecken die gleiche installierte Antriebsleistung jeweils voll ausnutzen.

Schließlich ist es ratsam, vor der Maß- oder Streckreduzierwalzstraße eine Trennvorrichtung zum Schopfen der Rohrluppenendabschnitte vorzusehen. Dies empfiehlt sich deshalb, weil die Rohrluppenendabschnitte nach dem Lochen und Strecken unregelmäßig ausgebildet sind, was zu Störungen beim Fertigwalzen führen kann.

In der Zeichhnung ist die Erfindung anhand eines Ausführungsbeispieles dargestellt. Es zeigt:

Fig. 1 eine erfindungsgemäße Anlage in der Draufsicht;

Fig. 2 eine Schrägwalze beim Lochen;

Fig. 3 eine Schrägwalze beim Strecken.

In Fig. 1 gelangt von einem nicht dargestellten Ofen aus ein auf Walztemperatur erhitzter Block über einen Rollgang (1) und einen Querförderer (2) in eine Blockführungsrinne (3). Ein Einstößer (4) schiebt dort den Block in axialer Richtung aus der Blockführungsrinne (3) zwischen Walzen (5) eines Schrägwalzgerüstes (6). Von der Auslaufseite her ragt eine Dornstange (7) mit Walzdorn (7 a) bis in den Bereich der Walzen (5), wobei die Dornstange (7) von einer Dornstangen- und Hohlblockführung (8) in radialer Richtung und von einer Schaftstange (18) sowie von einem Widerlager (9) in axialer Richtung geführt und gehalten ist. Die Schaftstange (18) besitzt einen Außendurchmesser, welcher größer als der der Hohlblöcke (15) ist. Sie dient auch als Einstoßvorrichtung für die Hohlblöcke (15) zu Beginn des Streckens.

Beim Lochen wird der Block auf die Dornstange (7) aufgewalzt, wobei zweckmäßigerweise ein Schmiermittel und/oder ein Desoxydationsmittel durch die Dornstange (7) und gegebenenfalls auch durch den Walzdorn (7 a) in die Innenbohrung (16) des Walzblocks (15 a) - siehe Fig. 2 - eingebracht wird. Beim unmittelbar sich anschließenden Strecken des so entstandenen, die Dornstange (7) umschließenden Hohlblockes wird durch dieselben Walzen (5) der Hohlblock zur Rohrluppe gestreckt und dabei in entgegengesetzter Richtung zur Blockführungsrinne (3) hin zurückbefördert. Die Dornstange (7) mit oder ohne ihren im Durchmesser etwas größeren Walzdorn (7 a) - der gegebenenfalls entfernt wurde - wird dabei zur Blockführungsrinne (3) hin in axialer Richtung bewegt durch entsprechendes kontrolliertes Vorfahren des Widerlagers (9). Dies erfolgt so weit, bis der Walzdorn (7 a) sich im Einlaufbereich des ersten Führungsrohrabschnittes (10 a) des Führungsrohres (10) befindet. Der Walzdorn (7 a) bleibt mindestens so lange im Einlaufbereich des Führungsrohrabschnittes (10 a), bis der vordere Teil der Rohrluppe darin eingelaufen ist. Dann kann mit Hilfe des Widerlagers (9) und der Schaftstange (18) die Dornstange (7) mit dem Walzdorn (7 a) langsam zurückgezogen werden. Dies ist schon während des Streckens möglich, jedoch nur so weit, daß der Walzdorn (7 a) noch auf der der Blockführungsrinne (3) zugekehrten Seite der Walzen (5) bleibt. Erst nach Beendigung des Streckvorganges kann die Dornstange (7) und Schaftstange (18) in die in Fig. 1 dargestellte Position zurückgezogen werden, in der man mit dem Lochvorgang für den nächsten Block beginnt.

Die gestreckte Rohrluppe wird durch die Führungsrohrabschnitte (10 a, 10 b, 10 c) hindurchbewegt mit Hilfe von Treibrollen (11) zu einer Maß- oder Streckreduzierwalzstraße (12). Dort wird die Rohrluppe zum fertigen Rohr ausgewalzt. Vor der Maß- oder Streckreduzierwalzstraße (12) ist eine Trennvorrichtung (13) vorgesehen, mit der es möglich ist, ein Stück von den Rohrluppenendabschnitten abzutrennen, falls sich dieses wegen Maßabweichungen oder Formunregelmäßigkeiten an den Enden als notwendig erweisen sollte.

Die Walzen (5) des Schrägwalzgerüstes (6) sind von den Motoren (14) in bekannter Weise über lange Antriebswellen angetrieben. Diese und die Motoren (14) können auch auf der dem Widerlager (9) zugekehrten anderen Seite des Schrägwalzgerüstes (6) angeordnet werden, so daß die Scheitelpunkte der von den Walzendrehachsen gebildeten Anstellwinkel auf der Einlaufseite, etwa im Bereich der Blockführungsrinne (3), liegen. Die Walzen (5) sind dann ebenfalls in entgegengesetzter Weise, als in Fig. 1 dargestellt, schräg zur Walzgutlängsachse eingestellt. Um die Durchlaufrichtung zu verändern, besteht zunächst die Möglichkeit, die Drehrichtung der Motoren (14) zu ändern. Andererseits besteht die Möglichkeit, nur den Vorschubwinkel der Walzen (5) zu verändern. Dieser Vorschubwinkel ist in den Patentzeichnungen nicht erkennbar. Es ist der Winkel zwischen der Papierebene und der Drehachse der Walzen (5). Die Drehachsen der Walzen (5) liegen bei Schrägwalzgerüsten nicht parallel zum Hüttenflur beziehungsweise zur Papierebene von Fig. 1, sondern um wenige Grade geneigt dazu. Wird diese Neigung in die entgegengesetzte Richtung verändert, dann verändert man auch die Förder­ richtung der Walzen (5) und damit die Durchlaufrichtung des Walzgutes.

Fig. 2 zeigt eine Walze (5), in größerem Maßstab und mit einer anderen Neigungsrichtung als in Fig. 1 dargestellt, während des Lochens. Dabei dringt der Walzdorn (7 a) der Dornstange (7) in den Block (15) ein und erzeugt eine Innenbohrung (16). Deutlich ist zu erkennen, daß zwischen der Dornstange (7) und der lnnenwandung (17) der Innenbohrung (16) nur ein enger Ringraum vorhanden ist, in dem sich nur wenig Luft und kaum Sauerstoff befindet. Die Walze (5) besitzt einen vorderen Teil (5 a), der zum Hineinziehen des Blockes (15) in das Kaliber dient. Ein sich anschließender stärker konischer Teil (5 b) bewirkt ein Reduzieren des Blockquerschnittes und es folgt dann eine Walzenschulter (5 c) und der zylindrische Teil (5 d), die zum Lochen und Aufweiten des Walzgutes dienen. Der letzte Abschnitt (5 e) der Walze (5) bewirkt ein Runden des so entstandenen Hohlblocks (15 a).

In Fig. 3 ist dieselbe Walze (5) beim Strecken des Hohlblockes (15 a) zur Rohrluppe (15 b) dargestellt. Der Walzdorn (7 a) ist durch die von den Walzen (5) gebildete Kaliberöffnung hindurch vorgeschoben, wobei der zylindrische Teil (5 d) der Walzen (5), der beim Lochen zum Aufweiten dient, bei dem in Fig. 3 dargestellten Strecken zum Glätten und Kalibrieren der Rohrluppenwanddicke benutzt wird, zusammen mit der Dornstange (7). Der Walzenabschnitt (5 e), der beim Lochen lediglich zum Runden benutzt wurde, wird beim Strecken nach Fig. 3 zum Reduzieren der Wanddicke benutzt und gleichzeitig zum Hineinziehen des Hohlblockes (15 a) in das Kaliber. Die letztgenannte Aufgabe übernimmt beim Lochen der Walzenabschntt (5 a), welcher wegen der üblichen Unregelmäßigkeiten des Blockes (15), der aufzubringenden Drehbeschleunigung, der Walzarbeit und der unterschiedlichen Geschwindigkeiten relativ stark verschleißt. Wie in Fig. 3 deutlich erkennbar, kommt dieser Walzenabschnitt (5 a) mit der fertigen Rohrluppe (15 b) nicht mehr in Berührung, so daß durch diesen eventuell Verschleißerscheinungen aufweisenden Walzenabschnitt (5 a) verursachte Unregelmäßigkeiten nicht zu befürchten sind. Die Walzenposition in Fig. 3 hat sich gegenüber der in Fig. 2 im wesentlichen dadurch geändert, daß der Anstellwinkel α nahezu Null geworden ist und eine entsprechende radiale Anstellung erfolgte, welche die Wanddicke der Rohrluppe (15 b) im wesentlichen bestimmt.

Es sei jedoch darauf hingewiesen, daß sowohl beim Lochen als auch beim Strecken andere Walzenpositionen anwendbar sind und auch andere Walzenformen benutzt werden können.

Claims (16)

1. Verfahren zum Herstellen nahtloser Rohre, bei dem ein auf Walztemperatur erwärmter Block in einem Schrägwalzgerüst zum Hohlblock gelocht, später zur Rohrluppe gestreckt und zum Fertigrohr ausgewalzt wird, dadurch gekennzeichnet, daß das Strecken unmittelbar nach dem Lochen in gleicher Hitze erfolgt, wobei das Walzgut in demselben Schrägwalzgerüst (6), jedoch bei gegenüber dem Lochen entgegengesetzter Durchlaufrichtung gestreckt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Hohlblock (15 a) nach dem Lochen im Hohlstich, also ohne Innenwerkzeug gestreckt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Rohrluppe (15 b) nach dem Lochen und Strecken ohne Zwischenerwärmung in einer Maß- oder Streckreduzierwalzstraße (12) fertiggewalzt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Rohrluppe (15 b) nach dem Lochen und Strecken im Reversierwalzgerüst (6) in einem oder mehreren nachgeschalteten Verfahrensschritten weiter gestreckt wird.

5. Anlage zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 oder einem der folgenden mit einem Schrägwalzgerüst, welches einlaufseitig mit einer Blockführungsrinne sowie einem Einstößer und auslaufseitig mit einem Walzdorn an einer drehbaren, axial verschiebbaren, in einem Widerlager gelagerten Dornstange ausgerüstet ist, wobei dem Schrägwalzgerüst eine Maß- oder Streckreduzierwalzstraße nachgeschaltet ist, dadurch gekennzeichnet, daß der Antrieb sowie die Position der Walzen (5) und gegebenenfalls die der Führungen des Schrägwalzgerüstes (6) nach jedem Durchlauf wahlweise auf das Lochen oder das Strecken und die jeweils andere Durchlaufrichtung des Walzgutes (15) einstellbar sind und daß im Bereich der Blockführungsrinne (3) eine Vorrichtung (10) zum Abfördern der gestreckten Rohrluppe (15 b) angeordnet ist.

6. Anlage nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die von der Walzgutlängsachse und jeweils einer Walzendrehachse eingeschlossenen spitzen Anstellwinkel (a) der Walzen (5) beim Lochen und Strecken einen Scheitelpunkt besitzen, welcher auf der mit der Blockführungsrinne (3) ausgerüsteten Einlaufseite des Schrägwalzgerüstes (6) angeordnet ist.

7. Anlage nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Anstellwinkel (α) zwischen einem und etwa zwanzig Grad bemessen ist, wobei die höheren Gradzahlen beim Lochen eingestellt sind.

8. Anlage nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Antriebsmotoren (14) für die Walzen (5) auf der Seite des Dornstangenwiderlagers (9) angeordnet sind.

9. Anlage nach Anspruch 5 oder einem der folgenden, dadurch gekennzeichnet, daß als Vorrichtung zum Abfördern der gestreckten Rohrluppe (15 b) der Blockführungsrinne (3) auf der dem Schrägwalzgerüst (6) abgekehrten Seite ein um seine Längsmittelachse drehbares Führungsrohr (10) koaxial zur Walzgutdurchlaufachse nachgeschaltet ist.

10. Anlage nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß zu Beginn des Streckens die Dornstange (7) geschwindigkeitskontrolliert durch das Walzkaliber hindurchgeführt ist und bis in den Einlaufbereich des Führungsrohres (10) hineinragt, wo sie mit Hilfe des Widerlagers (9) mindestens bis zum Eintritt der Rohrluppe (15 b) ins Führungsrohr (10) gehalten ist.

11. Anlage nach Anspruch 5 oder einem der folgenden, dadurch gekennzeichnet, daß eine die Dornstange (7) antreibende, koaxial mit dieser gekuppelte, im Widerlager (9) gelagerte Schaftstange (18) mit einem größeren Außendurchmesser als die Hohlblöcke (15 a) als Einstoßvorrichtung für die Hohlblöcke (15 a) zu Beginn des Streckens vorgesehen ist.

12. Anlage nach Anspruch 5 oder einem der folgenden, dadurch gekennzeichnet, daß der beim Lochen das Aufweiten ausführende Walzenteil (5 d) beim Strecken für das Glätten des Walzgutes (15) vorgesehen ist.

13. Anlage nach Anspruch 5 oder einem der folgenden, dadurch gekennzeichnet, daß der beim Lochen das Reduzieren ausführende Walzenteil (5 b) beim Strecken für das Runden der Rohrluppe (15 b) vorgesehen ist und umgekehrt.

14. Anlage nach Anspruch 5 oder einem der folgenden, dadurch gekennzeichnet, daß die Durchlaufrichtung des Walzgutes (15) durch Verändern des Vorschubwinkels der Walzen (5) veränderbar ist.

15. Anlage nach Anspruch 5 oder einem der folgenden, dadurch gekennzeichnet, daß die Durchlaufgeschwindigkeit des Walzgutes beim Lochen niedriger als beim Strecken ist.

16. Anlage nach Anspruch 5 oder einem der folgenden, dadurch gekennzeichnet, daß vor der Maß- oder Streckreduzierwalzstraße (12) eine Trennvorrichtung (13) zum Schopfen der Rohrluppenendabschnitte angeordnet ist.