DE3712486A1

DE3712486A1 - Geformte aktivkohle auf holzbasis und vorrichtung zur ueberwachung von verdampfungsemissionen unter deren verwendung

Info

Publication number: DE3712486A1
Application number: DE19873712486
Authority: DE
Inventors: John C Maccue; Albert J Repik; Jun Charles E Miller
Original assignee: Westvaco Corp
Current assignee: WestRock MWV LLC
Priority date: 1984-05-18
Filing date: 1987-04-13
Publication date: 1988-10-27
Also published as: GB2203138B8; GB2203138A8; US4677086A; GB8707624D0; GB2203138B; GB2203138A

Description

Die Erfindung bezieht sich auf Aktivkohle, die in Granulatform oder andere geeignete Form gebracht ist und mittels Bentonitton als Bindemittel hergestellt ist. Insbesondere bezieht sich die Erfindung auf ein Verfahren zur Herstellung von geformter Aktivkohle auf Holzbasis mit einer Porenverteilung, die im wesentlichen Poren enthält, die nicht größer im Durchmesser sind als 1 µm. Dadurch eignet sich das erfindungsgemäße Produkt insbesondere gut als Kontaktmasse bei der Adsorption und bei katalytischen Prozessen.

Aktivkohlegranulate und Pellets werden typischerweise in Kolonnen oder Betten von Gas- und Vakuumsystemen eingesetzt und ebenso für die Behandlung einer Großzahl von Flüssigkeiten. Um hierfür geeignet zu sein, muß die Aktivkohle eine genügend hohe mechanische Festigkeit besitzen, um der Abrasion während der kontinuierlichen Anwendung standzuhalten. Gasadsorbierende Aktivkohlen sollten möglichst dicht sein, was mit einer hohen Adsorptivkraft einhergeht, so daß der Adsorber möglichst klein gebaut werden kann. Die Freisetzung hoher Adsorptivkraft während der thermischen Aktivierung geht aber mit einem Verlust an mechanischer Festigkeit und die Schüttdichte einher. Daher müssen Kompromisse bei der Festlegung des Aktivierungsgrades, der erreicht werden soll, eingegangen werden. Aus Holzabfällen hergestellte Aktivkohle weist einen außerordentlich hohen Anteil an innerer Oberfläche auf und besitzt ein hohes Aktivierungsniveau. Dafür ist das Granulat verhältnis mäßig weich und seine Form ist unregelmäßig. Dadurch ist die Anwendung von Aktivkohle auf Holzbasis in Granulat form allgemein für die Gasphasen- oder Flüssigphasen adsorption durch eine Reihe von Randbedingungen begrenzt:

(1) die niedrige Schüttdichte schlägt sich in einer hohen volumetrischen Adsorptionskapazität nieder,
(2) die niedrige Härte zeigt sich in einer hohen Bildungsrate von Feinanteilen (Stauben) und
(3) die begrenzte maximale Partikalgröße und die unregelmäßige Formgebung bewirken einen hohen Druck verlust bei der Gasphasenadsorption.

Es wurde festgestellt, daß durch eine Agglomeration der Formung eine Aktivkohle auf Holzbasis mit Bentonitton gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren zu Änderungen bezüglich der Härte und der Formgebung führt, die die Eigenschaften verbessert, wodurch Vorteile beim Transportieren durch die Verminderung der Staubbildungs tendenz an die Hand gegeben werden, wie auch die Eigenschaften bezüglich der Gas- oder Flüssigphasen anwendung verbessert werden. Insbesondere stellt das erfindungsgemäße Verfahren die geformte Aktivkohle zur Verfügung, deren maximale Partikelgröße nur durch die während des Formvorgangs herangezogene Vorrichtung begrenzt ist.

Das Formen von Aktivkohle im allgemeinen ist gemäß dem Stand der Technik, beispielsweise dem US-Patent 24 55 509, bekannt, welches ein Verfahren zum Extrudieren von unregelmäßig geformten Kohlenstoff stäbchen lehrt, aber dabei kein Bindemittel heranzieht. Die üblicherweise Anwendung findenden organischen Binder sind Substanzen, die bei Hitzebehandlung in einer inerten oder nichtoxidierenden Atmosphäre zu einem hohen Anteil von fixiertem oder Rückstandskohlenstoff führen.

Daher lehrt das US-Patent 34 54 502 Kohlenstoff tabletten, welche aus pulverisierter Aktivkohle unter dem Zufügen von aliphatischen Petroleum-Kohlen wasserstoff-Sulfonatdetergenzien als Binder und das US- Patent 35 92 779 lehrt die Anwendung von sauerem Schlamm, der durch die Reaktion von Mineralsäure mit einem Kohlenwasserstoff mit verhältnismäßig hohem Molekulargewicht hergestellt ist, als Binder für den Kohlenstoff und dessen anschließende Aktivierung. Das US-Patent 38 64 277 offenbart ein hartes Aktivkohle granulat und die Herstellung mittels Extrudieren einer Mischung von kohlenstoffartigem Material, einem Binder und einem anorganischen aktiven Zusatz (Phosphorsäure). Die herangezogenen Binder sind Lignosulfonate und Polyvinylalkohole, die in Wasser oder Phosphorsäure lösungen lösbar und emulgierbar sind.

Das US-Patent 39 60 761 beinhaltet ein Verfahren zur Herstellung von festen Aktivkohleschmelzen mittels Extrudieren oder Brikettieren von Mineralkohlen mit niedrigem Aschegehalt unter Verwendung von Phenolen und Aldehyden als Bindern. Das US-Patent 40 29 600 beinhaltet Kohlenstoffpartikel bestehend aus Kohlen stoffrußpartikeln und einem Kohlenstoffbindemittel mit gewünschter Porengrößenverteilung, wobei bestimmte Polymere und Kohlenteerpech als Kohlenstoffbindemittel dienen. Ebenso beinhaltet das US-Patent 40 51 098 ein Einkomponentenphenol-Formaldehydharz, ein modifiziertes Phenol-Formaldehydharz oder eine Mischung von beiden als Binder bei einem Verfahren zur Herstellung von geformter Aktivkohle. Die Harze beeinflussen nicht die Adsorptionseigenschaft der Aktivkohle, da sie zu einem sehr hohen Grad bei der Hochtemperaturbehandlung, die beim Herstellungsprozeß herangezogen wird, in Kohlen stoff umgewandelt werden.

Schließlich lehrt das US-Patent 41 24 529 die Herstellung von kohlenstoffhaltigen Adsorbenzien durch Formgebung des Kohlenstoffs mittels Elastomeren und thermoplastischem Material, wie beispielsweise Polyvinylalkohol, Polypropylen und Polyethylen.

Die sich stellende Aufgabe, ein abriebfestes Aktiv kohlengranulat zur Verfügung zu stellen, kann durch die erfindungsgemäße Lehre gelöst werden, daß Bentonitton, ein nicht kohlenstoffhaltiges Material, durch Mischen mit einem pulverisierten, aktivierten Kohlenstoff auf Holzbasis in einer Flüssigkeit und anschließendem Agglomerieren oder Formen, Trocknen und Hitzebehandeln als sehr wirksames Kohlenstoffbindemittel einsetzbar ist, um ein geformtes Aktivkohlenmaterial mit höherer Dichte und Härte, vermindertem Druckverlust bei Verwendung in der Gasphase und erhöhtem volumetrischen Adsorptionsvermögen herzustellen. Insbesondere ist die erhöhte volumetrische Adsorptionskapazität des geformten Produkts im Hinblick auf die Tatsache, daß die Adsorptionskapazität auf Grundlage des Gewichtanteils durch die Anwesenheit von inertem Tonbindemittel herabgesetzt worden ist, bemerkenswert. In vorteilhafter Weise weist das extrudierte Kohlenstoffprodukt gemäß der vorliegenden Erfindung Partikel mit durch und durch gleichförmiger Aktivität auf. Gemäß dem Stand der Technik thermisch aktivierte Kohlenstoffgranulatpartikel weisen eine hohe Aktivität an der äußeren Oberfläche auf, wobei die Aktivität zum Partikelmittelpunkt hin abnimmt.

Gemäß der vorliegenden Erfindung wird geformte Aktivkohle auf Holzbasis mit einer Porengrößenverteilung von Poren, die im wesentlichen nicht größer als 1 µm im Durchmesser sind, und mit einer höheren Schüttdichte aus einem Aktivkohlegranulat auf Holzbasis mit einer Porengrößenverteilung von Poren, die im wesentlichen größer als 1 µm sind, und mit einer niedrigeren Schüttdichte durch das erfindungsgemäße Verfahren hergestellt, wobei das Aktivkohlegranulat auf Holzbasis zu einem feinen Pulver vermahlen wird, der als Grundstoff vorliegende Kohlenstoff mit einer Flüssig keit, die entweder Wasser ist oder eine andere Flüssigkeit mit polarisierten Molekülen, und einem Bentonittonbinder gemischt wird, die Mischung geformt wird, die geformte Aktivkohle getrocknet wird, um die Flüssigkeit abzuziehen und das trockene Produkt zur Kalzinierung oder Fixierung des Tonbinders hitze behandelt wird.

Das erfindungsgemäße Verfahren beinhaltet zunächst den Schritt (1) des Mahlens der aktivierten Kohle auf Holzbasis bis zu einem feinen Pulver, (2) den Schritt des Mischens des Kohlenstoffgrundstoffes und mit einer Flüssigkeit und einer zum Binden bestimmten Menge von Bentonitton, (3) als folgenden Schritt Agglomerieren und Formen der Mischung, (4) Trocknen, um die Flüssigkeit zur Herstellung von geformtem Kohlenstoff zu entfernen, die bei Kontakt mit Wasser leicht in eine feinzerstäubte Form zerfallen kann, und schließlich als letzten Schritt (5) Hitzebehandeln des geformten Kohlenstoffs bei Temperaturen um ca. 371°C bis 982°C °F um das Tonbinde mittel zu fixieren (d. h. dessen Eigenschaft abzubauen, bei Wasserzugabe an Volumen zuzunehmen).

Aktivkohle auf Holzbasis hat üblicherweise eine Porengrößenverteilung mit Poren, die hauptsächlich größer als 1 µm (10 000 Å) im Durchmesser (0,6 cc/gm) sind, Poren dieser Größe tragen nichts zur Adsorptionsfähig keit des Kohlenstoffs bei. Die Hauptfolge dieses Porenvolumens ist tatsächlich eine niedrigere Produkt schüttdichte. Die Verarbeitung von Aktivkohle auf Holzbasis führt allerdings zu einem geformten Aktiv kohleprodukt mit einer Porengrößenverteilung mit Poren, die im wesentlichen nicht größer als 1 µm im Durchmesser sind und führt zu einem Produkt mit vergrößerter Schüttdichte. Gleichzeitig wird die volumetrische Kapazität des Kohlenstoffs gemäß der folgenden Tabelle vergrößert, obwohl die Adsorptionskapazität bezogen auf das Gewicht durch das gleichzeitige Vorhandensein von inertem Tonbindemittel vermindert wurde.

Tabelle I

Die Verminderung der Poren, welche einen Durchmesser von 1 µm aufweisen und die damit verbundene Vergrößerung der Schüttdichte konnte auch dann beobachtet werden, wenn ein verhältnismäßig grobes Produkt beim Zerkleinerungs schritt hergestellt wurde, wie es beispielsweise durch eine Siebung gekennzeichnet ist, bei der 60% der Probe ein 325 Maschennetz (44 µm) passieren.

Die gegenseitigen Gewichtsverhältnisse von Kohlenstoff zu Tonbindemittel liegen zwischen 25 : 75 und 95 : 5, vorzugsweise zwischen 80 : 20 und 90 : 10. Die Mischung von Kohlenstoff und Ton wird unter Hinzufügen einer Flüssigkeit durchgeführt, die entweder Wasser ist, oder eine andere Flüssigkeit mit polaren Molekülen, welche nach dem Form- oder Formgebungsschritt wieder entfernt werden kann. Die Mischung wird feucht geformt. Der Anteil der Flüssigkeit innerhalb der Mischung wird derart gewählt, daß die Konsistenz erreicht wird, die für den Formschritt benötigt wird, wobei berücksichtigt wird, daß die Flüssigkeit dazu neigt, durch Adsorption an dem Kohlenstoff oder dem Ton aus der Mischung herauszugehen, so daß die Mischung steifer wird.

Eine saubere Arbeitsweise beim Mischschritt ist entscheidend bei der Festlegung der Durchführbarkeit des Extrudierungsschritts und der Festlegung der Eigen schaften des erstarrten Produkts. Da der Bentonitton in Wasser quillt und die gequollenen Teilchen die geforderte Schmierung zur Erzeugung der Plastizität verfügbar machen, steuert der Anteil des verfügbar gehaltenen Wassers das Niveau der Plastizität. Wie festgestellt, wird der Betrag des verfügbar gehaltenen Wassers bestimmt durch den Gesamtwassergehalt der Mischung und den Gehalt, welcher in der inneren Porenstruktur des Kohlenstoffs adsorbiert ist. Je höher das Feuchtigkeitsniveau ist, desto geringer ist die Viskosität der plastischen Masse, womit eine Ver minderung des benötigten Extrudierungsdruckes ein hergeht. Einfaches Zusammenmischen der Komponenten in den vorgegebenen Verhältnissen ist nicht alles, was beachtet werden muß. Zur sauberen Arbeitsweise des Extruders gehört es, daß die Mischung der eingesetzten Stoffe in einem Mischer mit hoher Scherrate solange gemischt wird, bis die Viskositätseigenschaften der Mischung sich über die Zeiten nicht mehr ändern. Solange die Viskosität sich noch ändert, resultieren nicht- akzeptierbare Extruderarbeitsergebnisse. Vorzugsweise kann ein langsamdrehender Mischer mit hoher Scherrate der Bauart "Muller-Mischer" eingesetzt werden. Es kann aber auch ein Mischer beliebiger anderer Bauart Anwendung finden, solange er eine hohe Scherrate erzeugt.

Ein bevorzugtes Verfahren zur Agglomeration und Formung der feuchten Kohle-Ton-Mischung geschieht durch Extrudieren für eine Pelletformung mit einem Standard schlangenbohrerextruder mit einer nicht komprimierenden Schraube. Aber auch andere Formungsverfahren sind denkbar, wie beispielsweise mit einem Extruder mit Preßstempel, einer Pelletmühle, einem Telleragglomerator oder einer Brikettpresse.

Der extrudierte geformte Kohlenstoff wird erhitzt auf Trocknungstemperaturen von bis zu 371°C, um die Flüssigkeit auszutreiben. Bei Temperaturen über 260°C sollte das Erhitzen in einer inerten Atmosphäre durchgeführt werden, um ein Zünden des Kohlenstoffs zu verhindern.

Nach dem Trocknungsschritt wird der getrocknete und geformte Kohlenstoff hitzebehandelt bei Temperaturen zwischen 371°C bis zu 982°C, um den Tonbinder zu kalzinieren oder zu fixieren. Üblicherweise wird die Hitzebehandlung in einer Stickstoffumgebung durch geführt. Für den Teil des Temperaturbereiches bis zu 704°C kann wirtschaftlicherweise auch Dampf angewandt werden, um den Sauerstoff fernzuhalten. Obwohl ein rotierender Trockenofen zur Hitzebehandlung bevorzugt ist, können auch andere Bauarten hierzu herangezogen werden. Die Temperatur der Hitzebehandlung hängt ab von den gewünschten Dispersionseigenschaften der Pellets.

Zwei Arten von Bentonitton werden unterschieden: ein Natriumbentonit (ebenso nach seiner Herkunft auch Wyoming oder westliches Bentonit benannt) und ein Kalziumbentonit (auch als südliches Bentonit be zeichnet). Natriumbentonitton hat die Eigenschaft, eine Volumenvergrößerung um das Mehrfache seines ursprüng lichen Volumens zu durchlaufen, wenn Wasser zugefügt wird. Die Hochtemperaturbehandlung verhindert, daß der Bentonit in Wasser quillt. Beim geformten Produkt ist es möglich, die Änderungen der physikalischen Eigenschaften der Pellets infolge Wasserkontakts dadurch zu steuern, daß die Hitzebehandlungstemperatur gesteuert wird. Im einzelnen gesteuerte Ergebnisse der extrudierten Pellets, die gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren mit 14% Natriumbentonitbindemittel hergestellt wurden, sind in der folgenden Tabelle II aufgeführt:

Tabelle II

Hitzebehandlungs-
temperatur (°C)Produkteigenschaften

371°CBei 12% Feststoffgehalt oder mehr in Wasser fallen die Pellets sofort auseinander, aber die Feststoffe setzen sich nicht ab. 454°CBei jedem Feststoffanteil zerfallen die Pellets sofort und die Feststoffe setzen sich im Wasser in Form eines Bodensatzes ab. 538°CDie Pellets werden im Wasser sehr weich, behalten aber ihre Form bei (vgl. Fig. 1). 648°C oder mehrDie Pellethärte zeigt bei Wasserkontakt nur vernächlässigbare Veränderungen (vgl. Fig. 1).

Daraus folgt, daß für Pellets, die auf 371°C oder weniger erhitzt wurden, die Befeuchtungs- und Zerfalls rate bei nur geringer oder gar keiner Bewegung wesentlich größer ist als für pulverisierten Kohlenstoff auf Holzbasis. Unter Berücksichtigung der Vorteile dieser Eigenschaften können Produkte mit zugeschnittener Zerfallsrate hergestellt werden. Derartige Produkte ermöglichen eine Verarbeitung mit geringerer Staub neigung als pulverisierte Kohlenstoffprodukte, wobei sie aber leicht bei Kontakt mit Wasser in die Pulverform zerfallen würden.

Eine bevorzugte Ausführungsform gemäß der Erfindung bezieht sich auf die Anwendung des geformten Kohlenstoffes auf Holzbasis, der mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens hergestellt ist, in einer Vorrichtung zur Aufnahme der Verdunstungsemission, um Benzindämpfe zu adsorbieren, die von dem Vergaser eines Automobils stammen und ebenso Benzindämpfe zu adsorbieren, die aus einem Treibstofftank stammen. Dementsprechend wird der geformte Kohlenstoff in einem geeigneten Behälter gelagert und dieser wird derart angeordnet, daß er die aus dem Vergaser und/oder Treibstofftank stammenden Dämpfe auffängt. Vorzugsweise ist geformter Kohlenstoff in einer Art und Weise angeordnet, daß der verdampfte Treibstoff aus dem Vergaser und/oder Benzintank durch den geformten Kohlenstoff hindurchströmen muß, wo er adsorbiert werden kann und so davor bewahrt wird, die umgebende Atmosphäre zu verschmutzen.

Weitere Einzelheiten, Merkmale und Vorteile der vorliegenden Erfindung sind anhand der nun folgenden Beispiele erläutert:

Beispiel 1

Um sowohl die Durchführbarkeit des erfindungsgemäßen Verfahrens und die Anwendung der erfindungsgemäßen Produkte in einer Überwachung für Verdunstungsemissionen zur Adsorbierung von Benzindämpfen darzustellen, wird ein kommerziell vertriebenes Aktivkohlegranulat auf Holzbasis, welches durch die Westvaco Corporation hergestellt wird und mit WV-B bezeichnet wird, bis zur feinen Pulverform zermahlen und mit Wasser und 14 Gew.-% (bezogen auf das Gewicht des Kohlenstoffs) Natrium bentonitton in einem Intensivmischer mit hoher Scherrate gemischt, um eine handhabbare Masse herzustellen. Die Mischung wurde in zylindrische Pellets mit einem Durchmesser von 3,2 mm durch Extrudierung durch einen Standardschlangenbohrextruder mit nichtkomprimierender Schraube und einer Viellochschneidplatte geformt, wonach diese mit einem Messer in Längen von nahezu 3 bis 6 mm geschnitten wurden. Die geformten Pellets werden dann in einem Ofen in einer Luftatmosphäre bei ca. 93°C getrocknet. Der Trocknungsschritt wird durch eine Hitzebehandlung in inerter Atmosphäre bei 538°C für die Dauer von 10 min gefolgt.

Der so geformte Kohlenstoff wurde dann in einen Behälter abgefüllt und der Behälter wurde als Vorrichtung zur Überwachung der Verdampfungsimmission zum Adsorbieren von Benzindämpfen getestet. Die Testergebnisse werden verglichen mit Spezifikationen, wie sie von Automobil herstellern gegeben sind, und werden ebenfalls verglichen mit Ergebnissen von ähnlichen Tests von Vorrichtungen unter Verwendung von Aktivkohle auf Kohlenbasis (BPL-3) und WV-B Aktivkohlengranulat auf Holzbasis.

Der Vergleich ist in Tabelle III aufgeführt.

Tabelle III

Extrudierter Kohlenstoff auf Holzbasis WV-WX im Vergleich zu BPl-3 WV-B*) und Automobilherstellerspezifikationen

Die Daten aus Tabelle III zeigen den geformten Kohlenstoff auf Holzbasis, der gemäß dem erfindungs gemäßen Verfahren hergestellt wurde, und es wird deutlich, daß die vorgegebenen Automobilspezifikationen erreicht werden und daß dieses Produkt hervorragend bei einem Vergleich mit den handelsüblichen Standardkohlen stoffen bei dieser Anwendungstechnik konkurrieren kann.

Beispiel 2

Um die Hitzebehandlungstemperaturen zu ermitteln, die dazu nötig sind, um eine Härtestabilität auch für einen längeren Kontakt mit Wasser oder Benzin zu erreichen, wurden Kohlenstoffpellets entsprechend dem Verfahren des Beispiels 1 (während des Trocknungsschritts) geformt und wurden bei folgenden Temperaturen kalziniert: 538°C, 577°C, 620°C, 648,89°C, 704°C und 982°C während einer Behandlungszeit von 10 min. Ein Drehrohrofen mit 18,75 cm Durchmesser wurde eingesetzt und als Kalzinierungs atmosphäre wurde Dampf für alle Versuchstemperaturen, abgesehen von 982°C gewählt, bei der Stickstoff angewandt wurde.

Die behandelten Pellets wurden getrennt in Wasser und Benzin für 10 Tage aufbewahrt und hinterher mittels eines Standardtests zur Feststellung der zur Zerstörung erforderlichen Festigkeit auf ihre Härte hin überprüft. Der Einfluß der Kalzinierungstemperatur auf die Pellethärte wurde bestimmt durch Aufzeichnen des Härtegrades von jeder Probe. Genauso wurden die Trocknungsgrade aufgezeichnet und nichtgetränkte Pellets, die ähnlich behandelt wurden, wobei diese die ursprüngliche Probenhärte darstellen. Die Ergebniskurve ist in Fig. 1 dargestellt. Die Hitzebehandlungs temperatur, bei der die benzingetränkten Pellets nahe an ihre ursprüngliche Härte herankommen, ist 538°C. Für wassergetränkte Pellets ist die Hitzebehandlung bei zumindest 593,33°C notwendig, um einen zufrieden stellenden Test mit einer unbehandelten Probe bezüglich der Härte nach 10 Tagen zu bestehen. Für eine Behandlung über 704°C ist kein Fortschritt mehr zu beobachten. Daher ist der bevorzugte Erhitzungstemperaturbereich für Aktivkohlen auf Holzbasis, die entsprechend dem erfindungsgemäßen Verfahren zur Anwendung von Emissions überwachungen von Benzindämpfen hergestellt wurden, zwischen 538°C und 704°C.

Obwohl die Erfindung hier unter Bezugnahme auf unterschiedliche spezifische Stoffe, Verfahren und Beispiele beschrieben und dargestellt wurde, ist es selbstverständlich, daß die Erfindung nicht auf die spezifischen Stoffe, Kombinationen von Stoffen und zum Zweck dieser Darstellung ausgewählten Verfahrens beispiele beschränkt ist. Eine weitreichende Variation der angegebenen Details im Rahmen des Erfindungsgedankens ist möglich.

Claims

1. Aktivkohlepartikel auf Holzbasis, dadurch gekennzeichnet, daß sie mit Bentonitton in einem Anteil von 5 Gew.-% bis 75 Gew.-%, bezogen auf den Kohlenstoff, enthalten, wobei dieser aus Natriumbentonit oder Kalziumbentonit ausgewählt ist und der Bentonitton einer Kalzinierungsbehandlung unterworfen worden ist, die im Bereich zwischen ca. 371°C und ca. 982°C in einer sauerstofffreien Atmosphäre durchgeführt wurde, nachdem Bentonitton mit dem Kohlenstoff zusammengemischt wurde, wobei diese Zusammensetzung eine höhere Schüttdichte hat, als der Kohlenstoff alleine.

2. Aktivkohlenzusammensetzung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Kalzinierungsbehandlung bei Temperaturen von ca. 538°C bis ca. 704°C durchgeführt wird.

3. Aktivkohlenzusammensetzung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Bentonitton aus Natriumbentonit besteht.

4. Verfahren zur Herstellung einer geformten Kohlen stoffzusammensetzung aus einem Aktivkohlengranulat material auf Holzbasis, dadurch gekennzeichnet, daß es aus folgenden Schritten besteht:

(a) Zerkleinern des Aktivkohlengranulats auf Holzbasis zu einem feinen Pulver;
(b) Mischen des Grundbestandteils aus Aktivkohle auf Holzbasis mit 5 Gew.-% bis 75 Gew.-% Bentonitton, auf der Basis von Kohlenstoff, wobei dieser entweder aus Natriumbentonit oder Kalziumbentonit besteht, wobei eine Flüssigkeit zugemischt wird, die aus Wasser oder einer anderen Flüssigkeit mit polarisierten Molekülen besteht;
(c) Formen der geformten Kohlenstoffzusammensetzung aus der Mischung bestehend aus dem Grundstoff- Kohlenstoff und dem Bentonitton;
(d) Unterwerfen des geformten Kohlenstoffs einer hinreichenden Wärmebehandlung, um die Flüssigkeit von diesem zu entfernen und getrockneten geformten Kohlenstoff zur Verfügung zu stellen, der die Eigenschaft aufweist, daß er sehr leicht in ein feines Pulver zerfällt, wenn er mit Wasser in Kontakt kommt, und
(e) Hitzebehandlung des getrockneten, geformten Kohlenstoffs bei ca. 371°C bis ca. 982°C unter inerter Atmosphäre.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der geformte Kohlenstoff einer Trocknungs temperatur bis zu ca. 371°C unterworfen wird.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Trocknungsschritt in einer inerten Atmosphäre bei Temperaturen von ca. 260°C bis 371°C durchgeführt wird.

7. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Grundstoff-Kohlenstoff und der Bentonitton miteinander unter Vorhandensein von Wasser in einem Intensivmischer mit hoher Scherrate gemischt wird und daß der Bentonitton Natriumbentonitton in einem Verhältnis von 5 Gew.-% bis 75 Gew.-% auf der Gewichtsbasis von Kohlenstoff ist.

8. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Natriumbentonit in einem Anteil von 10 Gew.-% bis 20 Gew.-% auf der Gewichtsbasis von Kohlenstoff zugemischt wird.

9. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Formschritt durch Extrudierung, Aglommeration oder Pressen durchgeführt wird.

10. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Formschritt durch Extrudierung durchgeführt wird.

11. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der getrocknete Kohlenstoff hitzebehandelt wird von ca. 538°C bis ca. 704°C in einer Dampf atmosphäre.

12. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der getrocknete Kohlenstoff hitzebehandelt wird bei ca. 982°C in einer Stickstoffatmosphäre.

13. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Wärmebehandlung in einem Drehrohrofen durchgeführt wird.

14. Verdampfungsemissionsüberwachungsvorrichtung zum Adsorbieren von Benzindämpfen unter Verwendung von geformtem Kohlenstoff, dadurch gekennzeichnet, daß diese durch Mischen von kleinen Teilchen von Aktivkohle auf Holzbasis mit ca. 5 Gew.-% bis 75 Gew.-% Bentonitton, bezogen auf den Gewichtsanteil von Kohlenstoff, der entweder aus Natriumbentonit oder Kalziumbentonit besteht, unter Beimischung von genügendem Wasser zur Formung einer handhabbaren Masse, durch Formen des Kohlenstoff-Bentonitton gemisches durch Extrudierung, Entfernen des freien Wassers aus dem geformten Produkt und Unterwerfen des geformten Produkts einer Kalzinierungstemperatur von ca. 538°C bis zu ca. 704°C in einer inerten Atmosphäre hergestellt wird.

15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Bentonitton in einem Anteil von 10 Gew.-% bis 20 Gew.-% auf der Grundlage des Kohlenstoffgewichts, zugefügt wird und die inerte Atmosphäre bei der Kalzinierung Dampf ist.

16. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß der Bentonitton Natriumbentonitton in einem Anteil von 14 Gew.-% auf der Basis vom Gewichtsanteil des Kohlenstoffs ist.