DE368542C - Verfahren zur Herstellung von wasserdichten Waermeisolierbloecken o. dgl. aus Zellulosefasern - Google Patents

Description

• Verfahren zur Herstellung von wasserdichten Wärmeisolierblöcken o.dgl. aus Zellulosefasern. Die Herstellung von Isolierplatten aus Zellulosefasern ist bereits bekannt.
• Das nach dem Verfahren gemäß der Erfindung hergestellte Produkt unterscheidet sich von den nach den bekannten Verfahren hergestellten insbesondere dadurch, daß es eine ungewöhnlich große Menge Luft enthält. Hierauf beruht seine hohe Isolierfähigkeit und. sein geringes spezifisches Gewicht: Dies: wird gemäß der Erfindung dadurch erreicht, daß ein Gemisch von 95 oder mehr Teilen Wasser und bis zu fünf Teilen Zellulosefasern, bestehend aus groben, strähnenartigen, den Blöcken Porosität verleihenden, langen, haarartigen, als Bindemittel dienenden und kurzen, haarartigen, als Füllmittel dienenden Fasern, zu Schichten oder Platten von geringer Stärke mit über ¢o Prozent Wassergehalt zusammengefilzt wird, welche, nachdem dem Gemisch oder den Platten in feuchtem Zustande ein wasserdichtmachender Stoff zugesetzt worden ist, einerTrocknung von innen nach außen in feuchter Luft unterworfen und zu Blöcken vereinigt werden.
• Die Herstellung der Platten aus dem Gemisch erfolgt gemäß der Erfindung dadurch, daß das Gemisch von Wasser und Fasern zwei in der gleichen Richtung umlaufenden konvergierend zueinander angeordneten Flächen zugeführt wird, so daß sich auf diesen je eine Faserschicht ansetzt, welche mit den zwischen den beiden umlaufenden Flächen sich ansammelnden Fasern zu einer Schicht verfilzt werden.
• Ferner besteht die Erfindung darin, daß die einzelnen Schichten der Blöcke so angeordnet sind, daß ihre Kanten Feder und Nut bilden, so daß bei der Zusammensetzung unterbrochene Stoßfugen entstehen.
• Auf der Zeichnung zeigt Abb. i ein Ausführungsbeispiel einer Maschine zur Ausführung des Verfahrens, Abb. 2 bis q. in schaubildlicher Ansicht verschiedene Ausführungsformen des Isolierblockes. Zur Herstellung der Isolierblöcke werden zunächst grobe strähnenartige Fasern benutzt, welche den fertigen Blöcken Porosität verleihen sollen. Da eine Schicht aus solchen Fasern keine Festigkeit besitzen würde, so werden mit den groben strähnenartigen Fasern lange haarähnliche Fasern gemischt, welche als Bindemittel dienen und dem Material Festigkeit verleihen, ohne seine Porosität zu beeinträchtigen. Um das Material steif zu machen, werden diesen beiden Fasersorten noch eine dritte Sorte von kurzen haarartigen Fasern hinzugesetzt, welche als Füllmittel. dienen. Das Fasergemisch wird mit genügend Wasser im Verhältnis von 95 oder mehr- Teilen Wasser und - bis zu fünf Teilen Fasern gemischt. Hierauf. wird die Mischung durch eine Filzmaschine -geschickt; in -welcher die Fasern zu Blöcken oder Platten verfilzt oderverwoben werden, welche die gewünschten Abmessungen und eine Dicke--von 6 bis 25 mm besitzen. Die Fasern können in dem Gemisch mit wasserdichtmachendem Stoff behandelt werden, welcher infolge der starken Verdünnung der Lösung die Fasern wirksam durchtränkt. Als wasserdichtmachender Stoff kann z. B. zunächst Harzkleister und nachher essigsaure Tonerde zugesetzt und mit dem Gemisch innig vermischt werden, wodurch freies Harz und Aluminiiimresinat auf jeder Faser niedergeschlagen werden. Statt der Mischung diese wasserdichtmachenden Stoffe zuzusetzen, können sie auch dem Fasergemisch, ehe dies mit Wasser gemischt wird, oder den von der Maschine kommenden, noch im feuchten Zustande befindlichen Platten zugesetzt werden. Außerdem kann dem Faser- und Wassergemisch oder den -Platten in feuchtem Zustande noch ein feuerfestmachender Stoff, z. B. oxalsaures Eisenoxydul oder dieses erzeugende Stoffe, zugesetzt werden.
• Die Maschine zur Herstellung der Platten besitzt einen Behälter x zur Aufnahme der Mischung von Zellulosefasern und Wasser. Die Mischung -wird dem Behälterteile zugeführt und fließt von links nach rechts (wie Abb. x zeigt) um die versetzt zueinander stehenden Querwände 3, wodurch die Mischung bewegt wird und jede Faser in der Lösung in Schwebe gehalten wird. Am anderen Ende des Behältersz ist in diesem die Trommel 4. gelagert. Die beiden auf der Welle 7 gelagerten Kopfscheiben 6 der Trommel tragen an ihrem Umfang Leisten 5, über welchen ein Mantel aus einer oder mehrereh Lagen durchlöchertem Material io, z. B. Drahtgeflecht von ungefähr io bis 1q. Maschen auf den Zoll angeordnet ist. Die Trommel *ird angetrieben durch Riemen 9 und Riemenscheibe B. Mit der Trommel q. arbeitet eine Preßwalze ix zusammen. Um diese und um die Walze 13 läuft ein endloser durchlöcherter Riemen oder ein engmaschiges Drahtgewebe. An der Wand 15 ist ein biegsames Schutzstück i4 aus Leder, Gummi o. dgl. befestigt, welches gegen den umlaufenden Riemen z2 liegt und dadurch ein Aufwärtsbewegen der Mischung an der Rolle 13 vorbei außerhalb des Riemens verhütet. Die Enden des umlaufenden Riemens i2 laufen unter Schienen 16, welche ebenfalls Verschlüsse bilden. Außerdem ist ein Verschluß 18 für die Trommel q. vorgesehen.
• Der Flüssigkeitsspiegel in dem Zuführungsteil e des Behälters wird höher gehalten als in dem rechtsliegenden Teil des Behälters, dieses verursacht in Verbindung mit den Verschlüssen 1q, 16 und 18 einen ständigen Druck gegen den Mantel ro der Trommel q. und das untere Trum des umlaufenden Drahtgewebes 12, wodurch die Verfilzung in hohem Maße erhöht wird.
• Die Fasern. setzen sich auf Trommel q. und dem, umlaufenden Riemen 12 an und werden bei 2o mit den Fasern, welche sich in dem Zwischenraum zwischen Trommel und umlaufendem, Riemen ansammeln, zu einer einzigen Lage von beliebiger Dicke vereinigt. Rolle ii übt einen gewissen Druck auf die Schicht aus, wodurch ein gewisser Prozentsatz Wasser aus dieser ausgedrückt wird, so daß die fertige Schicht beim Verlassen der Maschine einen Wassergehalt von 5o bis 78 Prozent aufweist. Die Stärke der Platten kann dadurch geändert werden, daß man die Geschwindigkeit der Trommel q. und Drahtgewebe 12, den Druck der Walze zz bei 2o oder die Beschaffenheit der Lösung ändert oder indem man alle diese Mittel anwendet.
• Die Platten werden hierauf in einer Trockenanlalge mit einer Temperatur von nicht über 175 ° C getrocknet. Die Luft in' der Trockenanlage wird- stets feucht gehalten; so daß die Platten von innen nach außen trocknen. Die Durchgangszeit der Platten durch den Trockner richtet sich nach dessen Temperatur. Wenn sie den Trockner verlassen, enthalten sie nur noch weniger als zehn Prozent Feuchtigkeit, ohne jedoch durch eine zu hohe Temperatur verkohlt oder verfärbt zu sein. Bei der Trocknung tritt an Stelle des Wassers Luft, wodurch die Platten eine starke Porosität, hohe Isolierfähigkeit und ein geringes spezifisches Gewicht erhalten. Wenn dies gewünscht wird, so kann die Oberfläche mit Sand bearbeitet werden, oder sie Tann einen Überzug von Tünche, Asphalt o. dgl. erhalten.
• B'ei der Anbringung der Isolationsplatten bei Kühlräumen u. dgl. ist'es sehr angebracht, die Stoßfugen zwischen den einzelnen Platten zu unterbrechen, um das Durchdringen von Wärme auf das Mindestmaß herabzusetzen. Die Zusammensetzung der Blöcke aus einzelnen Platten eignet sich besonders zur Herstellung von unterbrochenen Stoßfugen, indem man die Platten so zusammen befestigt, daß die einen Platten über die anderen vorspringen oder zurückspringen (wie in den Abb. 2, 3 und q. gezeigt), wodurch die verschiedensten Arten von unterbrochenen Stoßverbindungen hergestellt werden. Durch die Befestigung der Platten 21 derart auf den Platten 22, daß ihre Kanten gegen die Kanten der Platten 22 zurückspringen (wie in Abb. 3 gezeigt), wird einerseits eine Zunge 23 und anderseits eine Aussparuüg 24 gebildet, so daß die einzelnen Blöcke nach@Art von Nut und Feder miteinander verbunden werden können, wodurch Stoßfugen erzielt werden, die jedes Durchdringen von Wärme wirksam verhindern. In Abb. 2 sind die einzelnen Platten so angeordnet, daß eine doppelte Nut und Federverbindung beim Zusammensetzen entsteht, während bei der Anordnung der Platten zueinander gemäß Abb. q. die Verbindung durch einfache Überlappung hergestellt wird. Legt man jedoch keinen Wert auf unterbrochene Stoßfugen, so kann man die Blöcke glatt zusammenstoßen lassen und .auf geeignete Weise verbinden.
• Außerdem zeigen die Abb. 2, 3 und q. verschiedene Verbindungsarten der Platten untereinander. Gemäß Abb. 2 sind die Platten durch Nägel oder Spiekernägel25 miteinander verbunden, gemäß Abb. 3 durch Bindfaden, Bindedraht o. dgl. 26 und nach Abb. q durch Asphalt oder ein anderes geeignetes Bindemittel 27.

Claims (3)

1. PATENT-ANSPRÜcHE x. Verfahren zur Herstellung von wasserdichten Wärmeisolierbldcken o. dgl. aus Zel lulosefasefn, dadurch gekennzeichnet, daß ein Gemisch von 95 oder mehr Teilen Wasser und bis zu fünf Teilen Zellulosefasern, bestehend aus groben, strähnenärtigen, den Blöcken Porosität verleihenden, langen, haarartigen, als Bindemittel dienenden und kurzen, haarartigen, als Füllmittel dienenden Fasern, zu Schichten oder Plätten von geringer StäSrke mit über 40 @P=ozent Wassergehalt zusammengefilzt wird, welche, nachdem dem Gemisch oder den Platten in feuchtem Zustande ein wasserdichtmachender Stoff zugesetzt worden ist, einer Trocknung von innen nach außen in feuchter Luft unterworfen und zuBlöckenvereinigt werden.
2. 2. Verfahren nach Anspruch x, dadurch gekennzeichnet, daß das Gemisch von Wasser und Fasern zwei in der gleichen Richtung umlaufenden, konvergierend zueinander angeordneten Flächen (q., x2) zugeführt wird, so daß sich auf diesen je eine Faserschicht ansetzt, welche mit den zwischen den beiden umlaufenden Flächen (q., =2) sich ansammelnden Fasern zu einer Schicht verfilzt werden.
3. 3. Wasserdichter Wärmeisolierblock.nach Anspruch r und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die einzelnen Schichten des Blockes so angeordnet sind, daß seine Kanten Feder und Nut bilden, so daß bei der Zusammensetzung unterbrochene Stoßfugen entstehen.