DE3587254T2

DE3587254T2 - Katalysatorsysteme für Polyurethanzusammensetzungen.

Info

Publication number: DE3587254T2
Application number: DE85101222T
Authority: DE
Inventors: Eugene Yue Chieh Chang
Original assignee: American Cyanamid Co
Current assignee: Wyeth Holdings LLC
Priority date: 1984-03-09
Filing date: 1985-02-06
Publication date: 1993-11-25
Anticipated expiration: 2005-02-07
Also published as: KR930004364B1; EP0154180B1; US4598103A; JPH0562610B2; EP0154180A3; KR850006687A; ES541095A0; ES8606434A1; DE3587254D1; JPS60190411A; US4547478A; ATE88199T1; CA1262595A; EP0154180A2

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich allgemein auf die Herstellung von Polyurethanen aus gewissen gehinderten aliphatischen Isocyanaten und besonders auf Verbesserungen bei der Katalyse der Umsetzung zwischen solchen gehinderten aliphatischen Isocyanaten und hydroxylhaltigen Verbindungen. Spezifischer bezieht sich die Erfindung auf die Verwendung gewisser synergistischer Katalysatorzusammensetzungen für die Bildung von Polyurethanen durch Umsetzung zwischen hydroxyhaltigen Verbindungen und gewissen tertiären aliphatischen Diisocyanaten.

HINTERGRUND DER ERFINDUNG

Der Begriff "aliphatisches Isocyanat" bezieht sich auf Verbindungen, bei denen die Isocyanatgruppe (-NCO) an ein nicht in einem aromatischen Ring stehendes Kohlenstoffatom gebunden ist, und gehinderte Isocyanate sind solche, bei denen das Kohlenstoffatom, an das die Isocyanatgruppe gebunden ist, mit mindestens einem anderen inerten Substituenten versehen ist, allgemein einer niederen (C&sub1;-C&sub8;)-Alkylgruppe. Die Herstellung von Polyurethanen aus aliphatischen Isocyanaten ist gut bekannt, und die sich daraus ergebenden Vorteile werden vom Fachmann geschätzt. Primäre aliphatische Isocyanate, z. B. 1,6-Hexamethylendiisocyanat, reagieren deutlich schneller mit Verbindungen, die Amino-, Carboxyl- und Hydroxylgruppen enthalten, als sekundäre oder tertiäre Isocyanate. Viele Isocyanate, die sekundäre und/oder tertiäre Isocyanatgruppen enthalten, sind jedoch bekannt und einige davon ergeben sehr brauchbare Polyurethanprodukte. Unglücklicherweise reagieren sie üblicherweise außerordentlich langsam und erfordern eine Katalyse, insbesondere bei Umsetzungen mit hydroxylhaltigen Verbindungen.
Das Reaktionsspritzgießen, das häufig mit der Abkürzung RSG bezeichnet wird, ist ein relativ junger Fortschritt in der Polyurethan-Technologie. Das Verfahren erfordert rasche Polyurethanreaktionen, d. h. in der Größenordnung von Sekunden, bei Temperaturen im Bereich von etwa 25 bis 40ºC. Üblicherweise benutzte Polyurethankatalysatoren, wie Bleinaphthenat und Dialkylzinndicarboxylate, sind nicht angemessen, um die Umsetzung zwischen gehinderten aliphatischen Isocyanaten und hydroxylhaltigen Verbindungen unter diesen Umständen zu fördern.
Jourquin und DuPrez, US-A-4,150,206 (gemeinsame Offenbarung mit DE-A-27 10 901) beschreiben Katalysatormischungen zur Herstellung von Polyurethanen. Solche Mischungen, die üblicherweise eine Aminverbindung der Teilformel
und eine Bleiverbindung und gegebenenfalls eine Zinnverbindung umfassen, starten die Umsetzung rasch und ergeben am Ende der Umsetzung offene geschäumte Zellen und führen zu Polyurethanen mit verbesserter Beständigkeit gegen die Entwicklung von Farbe unter künstlichem Licht.
Zu den Verbindungen, die in der US-A-4,150,206 beispielhaft angegeben werden, gehören solche der allgemeinen Formel
worin m von 3 bis 7 und n von 2 bis 4 ist. Beispielhaft genannt ist auch die Verbindung 1,8-Diazabicyclo(5.4.0)undecen-7, eine Verbindung der obigen Formel, aber eine, bei der m = 3 und n = 5. Diese Verbindung und ihr Salz mit Phenol ist in der US-A-4,150,206 als brauchbar in Katalysatorsystemen nur in Kombination mit Natriumacetat oder Natriumoctoat gezeigt, aber nicht mit Zinnverbindungen allein oder selbst kombiniert mit Bleiverbindungen.
DE-B-17 45 418 beschreibt ein Verfahren zum Herstellen von Polyurethanharzen aus konventionellen Polyisocyanaten, bei dem Katalysatormischungen benutzt werden, die 1,8-Diazabicyclo(5.4.0)-undecen-7 und konventionelle Metallkatalysatoren, z. B. Zinnoctoat, enthalten.
Ähnliche Katalysatorsysteme, die zur Beschleunigung der Umsetzung zwischen konventionellen Polyisocyanaten und Polyolen benutzt werden, sind in DE-A-17 20 633 und DE-A-27 37 671 beschrieben.

ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG

Es wurde nun gefunden, daß ein hervorragender Katalysator für Polyurethanzusammensetzungen auf der Grundlage von m- und/oder p-α,α,α',α'-Tetramethylxylylendiisocyanat ("TMXDI") eine Kombination aus gewissen Anteilen von (i) 1,8-Diazabicyclo(5.4.0)-undecen-7 oder sein Phenolatsalz, (ii) einem Zinnkatalysator, z. B. einem Dialkylzinndicarboxylat, wie Dimethylzinndiacetat oder COTIN®-222, ein Organozinncarboxylat und gegebenenfalls, aber bevorzugt, einer Bleiverbindung, z. B. einer organischen Bleiverbindung, wie Bleinaphthenat, umfaßt. Solche Zusammensetzungen ergeben ein, in Anbetracht, daß sie Blei-Zinn-Kombinationen in dieser Hinsicht überragen, unerwarteterweise rasches Härten. Dies gestattet die Verringerung oder selbst das Weglassen von Blei bei Aufrechterhaltung der gleichen Aktivitätsgrößenordnung und Vermeiden von Toxizitätsproblemen.
Zusätzlich gestatten die außerordentlich raschen Geschwindigkeiten, die mit der vorliegenden Katalysatorzusammensetzung realisiert werden, den Einsatz in gewissen, bisher ausgeschlossenen Anwendungen für das Tetramethyln-xylylendiisocyanat-Polyol-System, wie RSG und gewissen Überzugsanwendungen.
In einem ihrer Hauptaspekte schafft die vorliegende Erfindung eine härtbare Zusammensetzung, umfassend:
(a) eine aliphatische hydroxylhaltige Verbindung,
(b) m- und/oder p-α,α,α',α'-Tetramethylxylylendiisocyanat und
(c) eine katalytisch wirksame Menge einer Katalysatorzusammensetzung, umfassend
(i) 1,8-Diazabicyclo(5.4.0)-undecen-7 oder sein phenolisches Salz,
(ii) eine organische Zinnverbindung und gegebenenfalls
(iii) eine organische Bleiverbindung,
wobei die Gewichtsverhältnisse von (i): (ii): (iii) im Bereich von 0,5 : 1 : 0 bis 2 : 1 : 3 liegen.
Gemäß einem anderen Hauptaspekt schafft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Katalyse der Umsetzung zwischen aliphatischen hydroxylhaltigen Verbindungen und meta und/oder para-p-α,α,α',α'-Tetramethylxylylendiisocyanat in einer Reaktionsmischung daraus, umfassend das Einbeziehen in diese Reaktionsmischung von 0,05 bis 6 Gew.-% der oben angegebenen Katalysatorzusammensetzung.
Das Verfahren der vorliegenden Erfindung kann zur Herstellung eines nicht vergilbenden Integralschaumes benutzt werden durch Umsetzen von:
(1) 50 bis 100 Gewichtsteilen eines Polymerpolyols und 0 bis 50 Gewichtsteilen eines Polyetherpolyols,
(2) TMXDI,
(3) einem Vernetzer, ausgewählt aus einem Aminoalkohol, einem Alkylenglycol oder einem aliphatischen Polyol,
(4) als Katalysator eine wirksame Menge einer wie oben definierten Katalysatorzusammensetzung,
(5) einem Treibmittel, z. B. einem niedrigsiedenden halogenierten Kohlenwasserstoff und
(6) einem Lichtstabilisator.

DETAILLIERTE BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG

Die speziellen Katalysatorzusammensetzungen, wie sie oben definiert sind, werden zusammen mit dem aliphatischen tertiären Diisocyanat "TMXDI" benutzt, das mit primären und/oder sekundären Polyolen, wie sie üblicherweise auf diesem Gebiet eingesetzt werden, umgesetzt wird, um Polyurethanprodukte herzustellen, z. B. Überzüge und Spritzgußprodukte gemäß der üblichen Polyurethan-Technologie. Solche üblicherweise benutzten Polyole schließen z. B. ein Ethylenglycol, 1,2-Propandiol, 1,3-Propandiol, 4-Butandiol, 1,6-Hexandiol, Glycerin, Trimethylolpropan und p,p'-Bis(hydroxyethoxy)benzol, Polymere oder Oligomere geringen Molekulargewichtes (Molekulargewicht 500 bis 5 000), wie Hydroxylendgruppen aufweisende Polyetherpolyole, z. B. Polytetramethylenetherglycol, Polyethylenglycol, Polypropylenglycol und Propylenglycol/Ethylenglycol- Blockcopolymere und Hydroxylendgruppen aufweisende Polyesterpolyole, wie Polyethylenadipat, Poly(ethylen-propylen)adipat und Hydroxylendgruppen aufweisende Polyurethanvorpolymere, die daraus hergestellt sind.
In den nicht vergilbenden Schäumen sind die benutzten Polyetherpolyole solche Polyetherpolyole, die zwei OH-Gruppen aufweisen, erhalten durch Additionspolymerisation eines Typs oder von zwei Typen oder mehr, ausgewählt aus Ethylenoxid, Propylenoxid und Butylenoxid mit Wasser oder von Diolen, wie Ethylenglycol, Diethylenglycol, Triethylenglycol, Propylenglycol, Dipropylenglycol, Butandiol und Hexandiol und von Polyetherpolyolen, die drei bis acht OH-Gruppen aufweisen, erhalten durch Additionspolymerisation eines Typs oder von zwei Typen oder mehr, ausgewählt aus Ethylenoxid, Propylenoxid und Butylenoxid mit einem mehrwertigen Alkohol, wie Glycerin, Trimethylolpropan, Hexantriol, Pentaerythrit, α-Methylglucosid, Sorbit und Saccharose. Ein günstiger Bereich des OH-Wertes des Polyetherpolyols, das zwei OH-Gruppen aufweist und des Polyetherpolyols, das drei bis acht OH- Gruppen aufweist, ist 20 bis 60. Diese Arten von Polyetherpolyolen werden allein oder gemischt eingesetzt.
Das Polyetherpolyol, das in den Schäumen benutzt wird, wird hergestellt nach einem bekannten Verfahren durch Polymerisieren eines Vinylmonomers zu dem vorerwähnten Polyetherpolyol. Monomere, ausgewählt aus Vinylmonomeren, die für diesen Einsatz sehr geeignet sind, sind eines oder mehrere aus z. B. Acryinitril, Styrol, α-Methylstyrol und Methylmethacrylat. Ein sehr erwünschter Bereich der Monomermenge ist der von 10 bis 30 Teilen, bezogen auf 100 Gewichtsteile des Polyetherpolyols.
In dieser Hinsicht können das Polyetherpolyol und das Polymerpolyol vermischt und als ein gemischtes Polyol eingesetzt werden. Ein besonders günstiger Mischbereich ist 50 bis 100 Teile Polymerpolyol und 50 bis 0 Gewichtsteile Polyetherpolyol, bezogen auf die Polyolmischung.
Die polymeren Polyole können in Kombination mit anderen Polyolen, z. B. Aminoalkoholen, eingesetzt werden, die als Vernetzer dienen können. Beispielhafte Aminoalkohole, die als das Vernetzungsmittel benutzt werden können und die für diese Erfindung günstig sind, sind Monoethanolamin, Diethanolamin und Triethanolamin, und diese werden allein oder gemischt eingesetzt. Speziell erwähnt wird N,N,N',N'-Tetrakis(2-hydroxypropyl)ethylendiamin.
Verbindungen von den niedermolekularen Polyolen, die auch als das Vernetzungsmittel eingesetzt werden, sind z. B. Ethylenoxid-Addukte von 3- bis 6-wertigen Alkoholen. Andere geeignete Alkohole sind Glycerin, Trimethylolpropan, 1,3,6-Hexantriol, Pentaerythrit und Sorbit. Speziell erwähnt wird Trimethylolpropan.
Wenn benutzt, ist der Vernetzer vorzugsweise in einer Menge vorhanden, die von 5 bis 25 Gewichtsteile auf 100 Gewichtsteile des Polyols ergibt.
Die gemäß der vorliegenden Erfindung einzusetzenden Isocyanate, d. h. α,α,α',α'-Tetramethyl-m-xylylendiisocyanat und α,α,α',α'-Tetramethyl-p-xylylendiisocyanat, können nach dem in der US-A-3,290,350 offenbarten Verfahren hergestellt werden. Speziell erwähnt wird α,α,α',α'- Tetramethyl-m-xylylendiisocyanat.
Die Verbindungen 1,8-Diazabicyclo(5.4.0)-undecen-7 (POLYCAT® DBU) und sein Phenolsalz (POLYCAT® SA-1) sind von der San-Abbott Company, Abbott Laboratories, North Chicago, Illinois 60064 erhältlich.
Als die organische Zinnverbindung ist es geeignet, Zinnacetat, Zinnoctanoat, Zinnoleat und Zinnlaurat zu benutzen.
Es ist bevorzugt, Dialkylzinndicarboxylate der Struktur zu verwenden:
worin R für eine Alkylgruppe steht, die 1 bis 8 Kohlenstoffatome enthält und R' für eine Alkylgruppe steht, die 1 bis 18 Kohlenstoffatome enthält, die an sich gut bekannte Katalysatorverbindungen sind. Geeignete Dialkylzinndicarboxylate sind Dimethylzinndilaurat, Dibutylzinndilaurat, Dibutylzinndiacetat und ähnliche. Speziell erwähnt wird UL-28, das Dimethylzinndiacetat ist, sowie COTIN®-222, das ein Organozinncarboxylat ist.
Als die organische Bleiverbindung ist eine der für diesen Zweck auf diesem Gebiet bekannten organischen Bleiverbindungen geeignet, doch umfassen sie am häufigsten ein zweiwertiges organisches Bleisalz einer Carbonsäure, die mindestens eine COOH-Gruppe enthält, wie Bleiacetat, -adipat, -citrat, -2-ethylhexoat, -laurat, -linoleat, -naphthenat, -octanoat, -oleat, -oxalat, -palmitat, -resinat, -rhizinoleat, -salicylat, -stearat, -tallat und -tartrat. Speziell erwähnt wird Bleinaphthenat.
Wie schon erwähnt, werden von 0,05 bis 6, vorzugsweise von 0,05 bis 5 Teile und besonders bevorzugt von 2 bis 5 Gewichtsteile der Katalysatorzusammensetzung eingesetzt, bezogen auf 100 Gewichtsteile der Polyolkomponente (i) in der Zusammensetzung.
Mit spezieller Bezugnahme auf die geschäumten Ausführungsformen dieser Erfindung sind typische niedrigsiedende halogenierte Kohlenwasserstoffe, die als Treibmittel eingesetzt werden, z. B. Trichlormonofluormethan und Methylenchlorid.
Als lichtbeständiger Stabilisator können eine oder mehrere Arten aus Oxidation verhindernden Mitteln und UV- Strahlen-Stabilisatoren eingesetzt werden. Als Oxidation verhindernde Mittel können gehinderte Phenole benutzt werden, z. B. Irganox® 1010 und Irganox® 1076 (hergestellt durch die Ciba-Geigy Company) und Yoshinox® BHT, Yoshinox BB und Yoshinox® GSY-930 (hergestellt durch die Yoshitomi Pharmaceutical Industries, Ltd.).
Als UV-Strahlen absorbierende Mittel können z. B. Benzotriazole, wie Tinuvin® P, Tinuvin® 327 und Tinuvin® 328 (hergestellt durch die Ciba-Geigy Company) und Benzophenone benutzt werden, wie Tomisorb® 800 (hergestellt durch Yoshitomi Seiyaku).
Als gegen UV-Strahlen stabilisierende Mittel können z. B. gehinderte Amine eingesetzt werden, wie Thanol® LS770, LS744 und Tinuvin® 144 (hergestellt durch die Ciba-Geigy Company) und Tinuvin® 120 und Irgastab® 2002 (hergestellt durch die Ciba-Geigy Company).
Als die Einsatzmenge der vorgenannten lichtbeständigen Stabilisatoren sind 0,2 bis 2,0 Teile von jedem mit Bezug auf 100 Teile des Polyols geeignet.
Zum Färben des Integralschaums kann ein Pigment oder Farbstoff zu dem gemischten Polyol hinzugegeben werden, und es wird zu der gewünschten Farbe gefärbt.
Es ist auch möglich, andere Zusätze, wie Füllstoffe und Weichmacher, hinzuzugeben.
Nutzt man diesen Aspekt der Erfindung, dann erhält man eine Harzlösung durch gründliches Rühren und Vermischen des vermischten Polyols, Vernetzungsmittels, Katalysators, Treibmittels und des lichtbeständigen Stabilisators und andere Zusätze, wie erforderlich.
Als nächstes wird das TMXDI zu der Harzlösung hinzugegeben und gründlich gemischt, woraufhin unmittelbar in die Form gegossen wird.
Wird dies kontinuierlich ausgeführt, benutzt man eine Schäumvorrichtung, und sowohl die Harzlösungsbestandteile als auch TMXDI werden bei geringem Druck in die Form gegossen oder, wenn ein RSG-Formen benutzt wird, werden die Substanzen unter hohem Druck in die Form gespritzt. Nach 1- bis 5-minütigem Stehenlassen in der Form wird der geformte Integralschaum herausgenommen. Benutzt man das Verfahren dieses Aspektes, dann ist es möglich, einen Integralschaum in einer kurzen Zeit zu formen und das Produkt hat nicht nur eine angemessene Festigkeit und Belastungsfähigkeit, sondern es entwickelt sich auch keine Verfärbung durch UV-Strahlen. Es ist daher möglich, leicht gefärbte Polster, Armlehnen und Kissen leicht und in einem einzigen Verfahren herzustellen.

BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSFORMEN

Die folgenden, nicht einschränkenden Beispiele veranschaulichen die Erfindung. Alle Teile und Prozentangaben beziehen sich auf das Gewicht, sofern nichts anderes angegeben.

BEISPIELE 1-3

Ein Vorpolymer wurde hergestellt durch Vermischen von 410 Teilen eines Polymerpolyols (NIAX®LHT-42, Union Carbide, Äquivalentgewicht[e.g. wt.] 1420) mit 1000 Teilen α,α,α',α'-Tetramethyl-m-xylylendiisocyanat und 0,14 Teilen des Zinnkatalysators Dibutylzinndilaurat, T-12, M&T Chemical Co. und Erhitzen bei 85ºC für vier Stunden. Der NCO-Gehalt war 23%. Dann wurden 15 Teile des Vorpolymers mit 20 Teilen einer Mischung von 100 Teilen eines Polypropylenpolyols (VORANOL® 5148, Äquivalentgewicht 2340, Dow Chemical) und 16 Teilen Trimethylolpropan vermischt. Die Katalysatorbestandteile wurden bei der angegebenen Temperatur 0,3 Minuten (0,3 Minuten = 20 Sekunden) gründlich vermischt. Man ließ die Mischung exotherm reagieren und gelieren. Die Gelierungszeit wurde erreicht, wenn die Mischung nicht mehr floß und die Härtungszeit war erreicht, wenn die Zusammensetzung klebrigkeitsfrei wurde. Für Vergleichszwecke wurden auch Katalysatorzusammensetzungen außerhalb des Rahmens der vorliegenden Erfindung getestet. Die benutzten Formulierungen und die erhaltenen Ergebnisse sind in Tabelle 1 aufgeführt. Tabelle 1: Mit Katalysator gehärtete Polyurethan-Zusammensetzungen Beispiel Zusammensetzung (Teile) Polypropylenpolyol (im Gemisch) Bleinaphthenat Zinnkatalysator (UL-28) (T-12) (COTIN-222) 1,8-Diazabicyclo(5.4.0)-undecen-7 Triethylendiamin Eigenschaften Mischtemperatur Gelierungszeit Härtungszeit Bemerkungen opak klar *Kontrolle
Die Ergebnisse der Tabelle 1 zeigen, daß die Zusammensetzungen mit Polyol-Trimethylolpropan und Tetramethylxylylendiisocyanat durch DBU und seine Salze und durch einige Zinnsalze, wenn diese allein eingesetzt wurden, nur langsam katalysiert wurden. In Kombination waren sie jedoch schneller als Blei/Zinn-Kombinationen (die Stand der Technik sind). Ein konventionelles Polyamin war nicht so wirksam wie DBU und seine Salze. Beide Zinnkatalysatoren waren in Kombiation mit DBU und dessen Salzen etwa gleich wirksam, und das beste Verhältnis von DBU- Verbindung zu Zinnverbindung schien etwa 2 : 1, bezogen auf das Gewicht, zu sein.

BEISPIELE 4-10

Das allgemeine Verfahren der Beispiele 1-3 wurde wiederholt, wobei man unterschiedliche Verhältnisse in der Katalysatorkombination benutzte und in einigen Fällen das cyclische Diamin durch dessen Säureadditionssalze ersetzte. Die benutzten Formulierungen und die erhaltenen Ergebnisse sind in Tabelle 2 zusammengefaßt: Tabelle 2: Mit cyclischen Diaminen katalysierte Polyurethan-Zusammensetzungen Beispiel Zusammensetzung (Teile) Polypropylenpolyol (im Gemisch) Bleinaphthenat Zinnverbindung (UL-28) Zinnverbindung (COTIN®22) 1,8-Diazabicyclo(5.4.0)-undecen-7 Phenolatsalz des 1,8-Diazabicyclo(5.4.0)-undecen-7 2-Ethylhexanoatsalz von 1,8-Diazabicyclo(5.4.0)-undecen-7 (POLYCAT®SA-102) Eigenschaften Mischtemperatur Gelierungszeit Härtungszeit *Kontrolle **Vergleich
Die Ergebnisse in Tabelle 2 zeigen, daß das cyclische Diamin die Aktivität der Blei/Zinn-Kombination merklich förderte. Sie zeigen auch, daß der Einsatz von Blei unter Aufrechterhaltung des gleichen Aktivitätsniveaus verringert werden kann. Das Phenolsalz des cyclischen Diamins war fast so wirksam wie die freie Base.

BEISPIELE 11-12

Das allgemeine Verfahren der Beispiele 1 bis 3 wurde verwendet, um Polyolmischungen mit Diisocyanaten, die gemäß dieser Erfindung katalysiert waren, zu formulieren und zu testen. Das Polymerpolyol war NIAX® D 440, Äquivalentgewicht[e.g.wt.] 2050, Union Carbide.
Die benutzten Formulierungen und die erhaltenen Ergebnisse sind in Tabelle 3 aufgeführt. Tabelle 3: Mit cyclischen Diaminen katalysierte Polyurethane Beispiel Zusammensetzung (Teile)** Polymerpolyol Trimethylolpropan N,N,N',N'-Tetrakis(2-hydroxypropyl)ethylendiamin α,α,α',α'-Tetramethyl-m-xylylendiisocyanat (m-TMXDI) Bleinaphthenat Zinnkatalysator (UL-28) 1,8-Diazabicyclo(5.4.0)-undecen-7 Eigenschaften Mischtemperatur Gelierungszeit Härtungszeit
* Kontrolle
** Polyolmischung 28 g/m-TMXDI 10 g (11A*-11)
Polyolmischung 30 g/m-TMXDI 12 g (12A*-12)
Tabelle 3 zeigt, daß die cyclisches Diamin enthaltenden Zusammensetzungen die Umsetzung der ein Polymerpolyol enthaltenden Mischungen wirksam fördern. Die besten Ergebnisse wurden mit ternären Katalysatorzusammensetzungen (Blei einschließend) erhalten.

BEISPIELE 13-14

Das allgemeine Verfahren der Beispiele 1 bis 3 wurde wiederholt, wobei statt Alkylpolyolen starkes Amin tragende Vernetzer benutzt wurden. Das Isocyanat enthaltende Vorpolymer war wie in Beispiel 1. Die benutzten Formulierungen und die erhaltenen Ergebnisse sind in Tabelle 4 aufgeführt. Tabelle 4: Mit cyclischen Diaminen gehärtete Polyurethan- Zusammensetzungen Beispiele Zusammensetzung (Teile) Polypropylenpolyol (Äquivalentgewicht [e.g. wt.] 2000, VARANOL 10815) Triethanolamin Tetrol Vorpolymer mit NCO-Gruppen Bleinaphthenat Zinnverbindung 1,8-Diazabicyclo(5.4.0)-undecen-7 Eigenschaften Mischtemperatur Gelierungszeit Härtungszeit
* Kontrolle
In Gegenwart von starkes Amin tragenden Vernetzern ergab Blei die größte Geschwindigkeit, doch gestattete das dicyclische Diamin, das erforderliche Bleiniveau beträchtlich zu verringern.

Claims

1. Härtbare Zusammensetzung umfassend:

(a) eine aliphatische hydroxylhaltige Verbindung;

(b) meta- und/oder para-α,α,α',α'-Tetramethylxylylendiisocyanat und

(c) eine katalytisch wirksame Menge einer Katalysatorzusammensetzung umfassend:

(i) 1,8-Diazabicyclo(5.4.0)-undecen-7 oder sein Phenolsalz;

(ii) eine organische Zinnverbindung und gegebenfalls

(iii) eine organische Bleiverbindung, wobei die Gewichtsverhältnisse von (i): (ii): (iii) im Bereich von 0,5 : 1 : 0 bis 2 : 1 : 3 liegen.

2. Zusammensetzung nach Anspruch 1, worin Komponente (a) ein Polyetherpolyol, zum Beispiel ein Polymerpolyol, gegebenenfalls in Kombination mit einem anderen aliphatischen Polyol ist, das eine Aminogruppe oder einen Aminoalkohol enthalten kann.

3. Zusammensetzung nach Anspruch 2, worin die Komponente (b) α,α,α',α'-Tetramethyl-m-xylylendiisocyanat ist.

4. Verfahren zum Katalysieren der Umsetzung zwischen aliphatischen hydroxylhaltigen Verbindungen und metaund/oder para-α,α,α',α'-Tetramethylxylylendiisocyanat in einer Reaktionsmischung davon, umfassend das Einbringen in die Reaktionsmischung von 0,05 bis 6 Gew.-% einer Katalysatorzusammensetzung, wie sie in Anspruch 1 definiert ist.

5. Verfahren nach Anspruch 4, worin die Diisocyanatverbindung α,α,α',α'-Tetramethyl-mxylylen-diisocyanat ist.

6. Verfahren nach Anspruch 4, worin die aliphatische hydroxylhaltige Verbindung ein Polyetherpolyol, zum Beispiel in Polymerpolyol ist, gegebenenfalls in Kombination mit einem anderen aliphatischen Polyol, das eine Aminogruppe oder einen Aminoalkohol enthalten kann.

7. Verfahren nach Anspruch 4, worin in der Katalysatorzusammensetzung Komponente (i) 1,8-Diazabicyclo- (5.4.0)-undecen-7 umfaßt, die Komponente (ii) ein Dialkylzinndicarboxylat umfaßt und Komponente (iii), wenn vorhanden, Bleinaphthenat umfaßt.