DE3425394A1 - Drahtelektrode fuer eine elektrische entladungsbearbeitung mittels schneidedraht - Google Patents

Drahtelektrode fuer eine elektrische entladungsbearbeitung mittels schneidedraht

Info

Publication number
DE3425394A1
DE3425394A1 DE19843425394 DE3425394A DE3425394A1 DE 3425394 A1 DE3425394 A1 DE 3425394A1 DE 19843425394 DE19843425394 DE 19843425394 DE 3425394 A DE3425394 A DE 3425394A DE 3425394 A1 DE3425394 A1 DE 3425394A1
Authority
DE
Germany
Prior art keywords
wire electrode
electrode according
alloy
wire
content
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
DE19843425394
Other languages
English (en)
Other versions
DE3425394C2 (de
Inventor
Masato Nagoya Aichi Banzai
Haruhiko Ito
Yoshio Shibata
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Mitsubishi Electric Corp
Original Assignee
Mitsubishi Electric Corp
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Mitsubishi Electric Corp filed Critical Mitsubishi Electric Corp
Publication of DE3425394A1 publication Critical patent/DE3425394A1/de
Application granted granted Critical
Publication of DE3425394C2 publication Critical patent/DE3425394C2/de
Granted legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K35/00—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting
    • B23K35/02—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting characterised by mechanical features, e.g. shape
    • B23K35/0211—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting characterised by mechanical features, e.g. shape for use in cutting
    • B23K35/0216—Rods, electrodes, wires
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23H—WORKING OF METAL BY THE ACTION OF A HIGH CONCENTRATION OF ELECTRIC CURRENT ON A WORKPIECE USING AN ELECTRODE WHICH TAKES THE PLACE OF A TOOL; SUCH WORKING COMBINED WITH OTHER FORMS OF WORKING OF METAL
    • B23H7/00—Processes or apparatus applicable to both electrical discharge machining and electrochemical machining
    • B23H7/02—Wire-cutting
    • B23H7/08—Wire electrodes

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Electrochemistry (AREA)
  • Electrical Discharge Machining, Electrochemical Machining, And Combined Machining (AREA)
  • Non-Insulated Conductors (AREA)
  • Other Surface Treatments For Metallic Materials (AREA)

Description

MITSUBISHI DENKI KABUSHIKI KAISHA, TOKYO/JAPAN
Drahtelektrode für eine elektrische Entladungsbearbeitung mittels Schneidedraht
Die Erfindung betrifft eine Drahtelektrode für die Verwendung in einem elektrischen Entladungsbearbeitungsyerfahren mittels Schneidedraht.
Drahtelektroden für elektrische Entladungsbearbei--: , tungsverfahren mittels Schneidedraht liegen im allgemeinen in Form eines Drahtes aus Kupfer, Messing, Wolfram und dergleichen vor und haben einen Durchmesser im Bereich von 0,05 bis 0,3 mm. Fig. 1 der beiliegenden Zeichnungen beschreibt die Art und Weise,
in welcher eine elektrische Entladungsbearbeitung mit einer solchen Drahtelektrode durchgeführt wird. Die Drahtelektrode 1 wird unter Spannung gesetzt und mit einer konstanten Geschwindigkeit in Richtung des Pfeils A zugeführt und dabei in einer konfrontierenden Beziehung zu einem Werkstück 2 gehalten. Dann wird eine Bearbeitungslösung 3 in koaxialer Richtung mit der Drahtelektrode 1 zugeführt und dabei eine pulsierende Spannung zwischen der Drahtelektrode 1 und dem Werkstück 2 aufrecht, erhalten. Eine elektrische Entladung wird durch das Medium der Bearbeitungslösung 3 über einen schmalen Spalt zwischen der Drahtelektrode 1 und dem Werkstück 2 ausgebildet, um eine gewünschte Menge des Materials des Werkstücks 2 durch die bei der elektrischen Entladung erzeugte Wärmeenergie zu schmelzen und zu entfernen. Ein Koordinatentisch (nicht gezeigt), der mit dem Werkstück 2 verbunden ist, wird numerisch kontrolliert, um die gewünschte relative Bewegung zwischen der Drahtelektrode 1 und dem Werkstück 2 zu erzielen und dabei den Elektrodenzu-Werkstück-Spalt während der gesamten Zeit konstant zu halten und eine kontinuierliche elektrische Entladung zu ermöglichen.
Durch Wiederholen der elektrischen Entladung und Kontrollieren des Koordinatentisches in der vorerwähnten Weise, kann eine Kerbe 4 kontinuierlich in das Werkstück 2 eingeschnitten werden und das Werkstück 2 kann in der gewünschten Form bearbeitet werden. Eine solche elektrische Entladungsbearbeitung
mit einem Schneidedraht wird in grossem Masse angewendet, z.B. beim Schneiden von Gussformen.
Die Geschwindigkeit der Schneidedraht-Bearbeitung hängt von dem Druck ab, der auf die Drahtelektrode 1 ausgeübt wird, wie dies in Fig. 2 gezeigt wird, in welcher die Abszisse den Druck T (g) und die Ordinate die Schneidegeschwindigkeit F (mm/min) angibt. Fig. 2 zeigt eine charakteristische Kurve, die allmählich nach rechts ansteigt, was bedeutet, dass die Schneidegeschwindigkeit grosser wird, wenn der Druck vergrössert wird. Es wurde bestätigt, dass dann, wenn man den Druck vergrössert, die Drahtelektrode 1 kleineren Vibrationen unterworfen wird und der Elektrode-zu-Werkstück-Spalt kann gleichmassiger überwacht werden und ergibt eine stabilere Wiederholung der elektrischen Entladung und damit eine Erhöhung der Schneidegeschwindigkeit.
\ Drahtelektroden aus beispielsweise Kupfer, Messing oder Stahl mit den üblichen kristallinen Strukturen, sind hinsichtlich der Zugfestigkeit begrenzt und . : es ist nicht möglich, eine höhere Schneidegeschwindigkeit durch eine Erhöhung der Zugfestigkeit zu erzielen.
- ίο -
Wird eine übliche Drahtelektrode 1 aus Kupfer, Messing oder Stahl während der Bearbeitung in bezug auf ein Werkstück nach oben oder nach unten zugeführt, wie dies in Fig. 3 gezeigt wird, dann werden Teile der Drahtelektrode 1 häufig an einem, oberen oder unteren Ende der Kerbe 4, die in das Werkstück 2 eingeschnitten wurde, verstreut und abgeschieden. Das abgeschiedene Material 5 besteht hauptsächlich aus Kupfer oder Stahl und man hat festgestellt, dass das Material sich hinter die Drahtelektrode 1 beim Einschneiden in das Werkstück 2 abscheidet, wie dies in den Fig. 3A, 3B, 4A und 4B gezeigt wird. Die Abscheidung 5 auf der bearbeiteten Oberfläche beeinträchtigt die Dimensionsgenauigkeit der einge-
15 schnittenen Kerbe 4. Eine solche abgeschiedene
Schicht 5 hat eine Dichte im Bereich von etwa 10 bis 100 \im in den Flächen, bei denen eine grosse Bearbeitungsenergie angewendet wird. Erhöht man die Bearbeitungsenergie, dann wird die eingeschnittene Kerbe 4 manchmal mit dem abgeschiedenen Material gefüllt, wie dies in Fig. 4 gezeigt wird. Dieses unerwünschte Phänomen ergibt eine Reihe von Nachteilen. Das zu bearbeitende Werkstück kann nicht von den Drahtelektroden entfernt werden. Während der Bearbeitung kommt die Bearbeitungslösung 3, die koaxial mit der Drahtelektrode 1 ausgespritzt wird, nicht in den Elektroden-zu-Werkstück-Spalt und verursacht dadurch eine gasförmige elektrische Entladung, wodurch die Schneidegeschwindigkeit erniedrigt wird und die Gefahr besteht, dass die Drahtelektrode 1 bricht. Das abgeschiedene Material aus hauptsächlich Kupfer, Eisen
und dergleichen, kann nur mit gefährlichen Chemikalien, wie rauchender Salpetersäure, entfernt werden und ein solches Verfahren ist mühselig, zeitauf-
wendig und unsicher.
Deshalb weisen die üblichen Drahtelektroden zahlreiche Nachteile auf und haben sich als noch nicht befriedigend herausgestellt.
TO Durch die vorliegende Erfindung sollen die vorerwähnten Nachteile vermieden werden. '
Aufgabe der Erfindung ist es, eine Drahtelektrode zur Verfügung zu stellen, die eine hohe Zugfestigkeit aufweist und die keine merklichen Mengen ihres ; Materials auf dem Werkstück abscheidet und mit welcher man ein Werkstück mit erhöhter Geschwindigkeit und hoher Genauigkeit bearbeiten kann.
Die erfindungsgemässe Drahtelektrode besteht aus einem Draht aus einem amorphen Reinmetall oder einer amorphen Legierung mit einer erhöhten Zugfestigkeit. Obwohl amorphe Metalle im allgemeinen eine niedrige elektrische Leitfähigkeit haben, kann der Draht nur auf seiner Oberfläche kristallisiert sein, um dadurch die erniedrigte Leitfähigkeit zu kompensieren, während vermieden wird, dass die Zugfestigkeit des Drahtes aus amorphem Metall wesentlich vermindert wird. Wäre der amorphe Metalldraht lediglich aus einem Material auf Kupferbasis oder Eisenbasis, dann würde sich ein Teil davon während der Bearbeitung
zerstreuen und auf dem Werkstück abscheiden. Dadurch dass man die Oberfläche mit Zink, Magnesium, Zinn, Blei, Aluminium, Cadmium und Legierungen davon beschichtet, weist die'Drahtelektrode eine hohe Zugfestigkeit auf und es werden keine merklichen Mengen des Metalls auf dem Werkstück niedergeschlagen und man kann das Werkstück mit einer erhöhten Geschwindigkeit und mit grosser Genauigkeit bearbeiten.
Die Erfinder haben dünne amorphe Drähte hergestellt, indem sie ein Reinmetall oder eine Legierung aus der Schmelze mittels eines Schnellabschreckverfahrens, z.B. ein Spinnverfahren, bei dem man einen dünnen amorphen Draht in einer rotirenden Flüssigkeitsschicht ausbildet, abschreckt. Die Abschreckungsrate des Metalls oder der Legierung liegt vorzugsweise im Bereich von 10 bis 10 °C/sek. Der so hergestellte dünne amorphe Draht kann dann direkt als Drahtelektrode verwendet werden oder er kann weiter zu einer Drahtelektrode ausgezogen werden. Die Erfinder haben festgestellt, dass die erfindungsgemässen Drahtelektroden eine wesentlich höhere Zugfestigkeit als die üblichen Drahtelektroden des Standes der Technik haben.
Die vorerwähnten und weitere Aufgaben, Merkmale und Vorteile der vorliegenden Erfindung gehen aus der nachfolgenden Beschreibung zusammen mit den Zeichnungen, in denen bevorzugte Ausführungsformen der Er-
30 findung beschrieben werden, hervor.
Pig. 1A und 1B sind Diagramme.und zeigen ein elektrisches Entladungsbearbeitungsverfahren mit einem Schneidedraht unter Verwendung einer üblichen Drahtelektrode,
Fig. 2 ist ein Diagramm und zeigt die
Beziehung zwischen dem Drahtelektrodendruck und der Schneidegeschwindigkeit,
Fig. 3A, 3B, 4A, 4B sind Diagramme und zeigen die Art und Weise, in welcher das Material von üblichen Drahtelektroden auf den Oberflächen
der zu verarbeitenden Werkstücke abgeschieden wird,
Fig. 5A und 5B sind schematische Ansichten einer Spinnvorrichtung unter
Verwendung einer rotirenden Flüssigkeitsschicht zur Herstellung einer Drahtelektrode gemäss der vorliegenden Erfindung, 25
Fig. 6A und 6B sind schematische Ansichten für andere Spinnvorrichtungen zur Herstellung einer mit Glas überzogenen Drahtelektrode gemäss der Erfindung,
Fig. 7 ist ein Diagramm und zeigt
die Spannungs-Belastungs-Kurve eines amorphen Drahtes und eines Klavierdrahtes, und
Fig. 8 und 9 sind Querschnitte von erfin-
dungsgemässen Drahtelektroden.
Fig. 5A und 5B zeigen schematisch eine Spinnvorrichtung zur Herstellung eines amorphen Drahtes in einer rotierenden Flüssigkeitsschicht, wobei die Spinnvorrichtung hauptsächlich aus einem Heizofen, einem Ejektor zum Herausbringen des geschmolzenen Metalls und eine Kühleinheit zum Kühlen einer Drehtrommel besteht. Die Drehtrommel hat einen Innendurchmesser von 600 mm und bildet beim Drehen eine gleichmässige Rotationsschicht von Wasser auf einer inneren Peripherie. Das geschmolzene Material wird in gleicher ; Weise wie ein amorphes Band gebildet wird, herausge- ,; schleudert, wird jedoch durch eine Düse mit einem ; kreisförmigen Querschnitt herausgeschleudert. Das Spinnverfahren bildet kontinuierlich einen amorphen ; Draht, der sich in dem Kühlwasser in der Trommel '.
ansammelt und der so erhaltene amorphe Draht hat
einen Durchmesser im Bereich von 100 bis 200 um bei
einer Metall-auf-Eisen-Basis.
Andere Schnellabschreckverfahren schliessen ein Spinnverfahren zur Herstellung eines amorphen'Drahtes in einem Wasserstrom und ein Spinnverfahren zur · Herstellung eines amorphen Drahtes, der mit einem
Glas beschichtet ist, wie dies in den Fig. 6A bzw. 6B beschrieben wird, ein.
Amorphe Metalldrähte haben im allgemeinen eine Zugfestigkeit, die 1,5 bis 3 mal so gross ist wie die von kristallinen Metalldrähten. In Fig. 7 wird ein Beispiel für eine Spannungs-Belastungs-Kurve eines amorphen Metalldrahtes (Fe75Si10B15) (Kurve A) und eines üblichen Klavierdrahtes (Kurve B) gezeigt.
Im allgemeinen weisen Metalle, denen man eine amorphe Struktur verliehen hat, einen erhöhten elek-' trischen Widerstand auf und dieses Tendenz ist bei übergangsmetallen besonders stark ausgeprägt. Deshalb werden solche Metalle nicht als Drahtelektroden für eine elektrische Entladungsbearbeitung mittels Schneidedraht bevorzugt. Ein amorpher Metalldraht mit einer dünnen kristallinen Oberflächenschicht ist jedoch in der Lage, die guten mechanischen Eigenschäften (erhöhte Zugfestigkeit), die ihm durch den amorphen Aufbau verliehen wurden, beizubehalten und weist auch eine erhöhte elektrische Leitfähigkeit auf.
Drahtelektroden können auch aus Kupfer oder einer Kupferlegierung hergestellt werden. Stellt man eine amorphe Elektrode aus einem Metall auf Kupferbasis her, dann wird ein Teil der Drahtelektrode aufgrund der elektrischen Entladung zerstreut und setzt sich auf der bearbeiteten Oberfläche des Werkstückes ab. Dies trifft auch für Drahtelektroden auf Stahlbasis
zu und die Tendenz ist noch grosser, wenn die Drahtüberfläche aus einer dünnen kristallinen Schicht besteht.
Um dieses Zerstreuen und Absetzen des Elektrodenmaterials zu vermeiden, wird eine amorphe Drahtelektrode 6 (Fig. 8) an der Oberfläche mit einer Schicht 7 aus einem Material mit einem niedrigen Schmelzpunkt, welches in der Lage ist, leicht zu verdampfen, wie Zink, Magnesium, Zinn, Blei, Aluminium, Cadmium oder Legierungen daraus, beschichtet. Eine derart aufgebaute Drahtelektrode ergibt im wesentlichen keinen Niederschlag auf dem Werkstück.
Eine so durch Schnellabschrecken eines geschmolzenen Metalles hergestellte Drahtelektrode aus amorphem Metall hat eine Zugfestigkeit, die um das 1,5- · bis 3-fache grosser ist als die einer Drahtelektrode aus kristallinem Metall üblicher Art. Da man die Spannung, die man auf eine Drahtelektrode.aus einem ] amorphen Metall anlegen kann, bei dem Bearbeitungs- ι verfahren erhöhen kann, kann man die Bearbeitungs- i geschwindigkeit erhöhen und auch die Bearbeitungsgenauigkeit verbessern.
Um die inhärente niedrige Leitfähigkeit eines amorphen metallischen Materials zu erhöhen, wird die Oberfläche des amorphen Metalldrahtes beispielsweise in einer Hochfreguenz-Heizvorrichtung erwärmt, um
auf der Oberfläche eine dünne Schicht zu kristallisieren und dadurch die gewünschte elektrische Leitfähigkeit zu erzielen. Die dabei gebildete Drahtelektrode hat einen doppelschichtigen Aufbau mit einem amorphen Drahtkern 6 und einer dünnen kristallinen Oberflächenschicht 8, wie dies in Fig. 8 gezeigt wird. Eine so ausgebildete Drahtelektrode weist sowohl das erwünschte hohe Niveau der Zugfestigkeit als auch die gewünschte hohe elektrische Leitfähigkeit auf. Die Oberfläche des Drahtes aus einem amorphen Metall kann auch in einem Hochtemperaturbad, mittels Laser oder beispielsweise eines Gasbrenners, erhitzt werden.
Besteht die amorphe Drahtelektrode hauptsächlich aus Kupfer, dann wird sich ein Teil der Drahtelektrode während der Bearbeitung auf dem Werkstück niederschlagen. Um ein solches Niederschlagen zu vermeiden, kann man die Drahtelektrode mit einem Metall, wie Zink, Magnesium, Zinn, Blei, Aluminium, Cadmium oder Legierungen davon, beschichten. Die oberflächenbeschichtete Drahtelektrode ergibt keinen Niederschlag auf dem Werkstück, so dass man das Werkstück mit einer erhöhten Bearbeitungsgeschwindigkeit und mit einer grösseren Bearbeitungsgenauig— keit bearbeiten kann.
Tabelle 1 zeigt einen Vergleich von verschiedenen Eigenschaften von üblichen Drahtelektroden aus Messing, plattiert mit einer Schicht aus Zink von etwa 10 μπι Dicke, einer Drahtelektrode aus Messing und
:-'- · " 342539A
- 18 -
einer Drahtelektrode aus Kupfer, wobei die charakteristischen Eigenschaften beurteilt wurden beim Bearbeiten eines stählernen Werkstückes und berechnet wurden als Prozentsatz hinsichtlich der Eigenschaften von Messing, das als Vergleich verwendet wurde. Tabelle 1 zeigt deutlich, dass eine Zinküberzugsschicht sehr wirksam ist, um das Abscheiden, von unerwünschtem Drahtmaterial zu vermindern und die Bearbeitungsgeschwindigkeit zu erhöhen. Dabei ist es
offensichtlich, dass der Vorteil der Überzugsschicht aufrecht erhalten bleibt, wenn der Elektrodenkern
aus einem amorphen Metalldraht besteht.
Tabelle
Drahtelektrodenmaterial
Durchmesser (mm)
Beschichtungsdicke (μπι)
Abscheidung
Zugfestigkeit
Bearbeitungsgeschwindig
keit
Messing
Kupfer
zinküberzogene s Messing
0,2 0,2
0,2
10
100 700
5-8
100
50
75
100
80
180
Die erfindungsgemässen amorphen Drahtelektroden mit einem Kern aus amorphem Metall und einer dünnen kristallinen Oberflächenschicht können aus allen Metallen hergestellt werden, die in amorphem Zustand vorliegen können.
Metalle und Legierungen, die zur Herstellung von amorphen Drähten gemäss der Erfindung verwendet werden können, schliessen ein:
(1) Reinmetalle oder Legierungen von Reinmetallen,
(2) Eisen, Aluminium, Magnesium, Kupfer, Kobalt, Niob und Legierungen davon,
(3) Legierungen auf Basis von Eisen (wobei
Eisen den Hauptbestandteil der Legierung ausmacht,
Legierungen auf der Basis von Kupfer (wobei Kupfer den Hauptbestandteil der Legierung ausmacht) und
Legierungen auf der Basis von Kobalt (wo
bei Kobalt den Hauptbestandteil der Legierung ausmacht),
(4) Fe-Si-B-Legierungen,
Fe-P-C-Legierungen (Fe-P-C-Cr-Legierung) und
Fe-Co-Si-B-Legierungen
Cu-Zr-Legierungen, Cu-Sn-P-Legierungen und 15 Cu-Zn-Ag-Legierungen,
Co-Nb-B-Legierungen und Co-Fe-Si-B-Legierungen
(5) Fe = 70-75 %, Si = 10 %, B = 15-20 %,
Fe = 72-77,5 %, P = 12,5 %, C = 10 % (Cr ■■
0-5,5 %) und
Fe = 71 %, Co = 4 %, Si = 10 %, B = 15 %,
25 Cu = 60 %, Zr = 40 %,
Cu = 65-70 %, Zn = 20-25 %, Ag = 5-15 % und Cu = 70-80 %, Sn = 10-20 %, P = 0-10 %,
Co = 67,5 %, Fe = 5 %, Si = 12,5 %, B = 15 %. 30
Da die Drahtelektrode eine gute Leitfähigkeit haben soll, kann man die amorphe Drahtelektrode mit einem elektrisch leitfähigen Material beschichten. Fig. 9 zeigt eine solche mehrschichtige amorphe Drahtelektrode aus einer amorphen Drahtelektrode 6, einer Schicht 7 aus einem elektrisch leitfähigen Material, welche auf die amorphe Drahtelektrode 6 beschichtet wurde, und einer Schicht 7 aus einem Metall, wie Zink, Magnesium, Zinn, Blei, Aluminium, Cadmium oder Legierungen davon, welche auf die Schicht 8 aufgetragen wurden um zu vermeiden, dass das Elektrodenmaterial zerstreut und auf dem bearbeiteten Werkstück niedergeschlagen wird, Mit der mehrschichtigen amorphen Drahtelektrode kann man Werkstücke mit erhöhter Maschinengenauigkeit und -geschwindigkeit bearbeiten.
Weitere Vorteile der amorphen Drahtelektrode, zusätzlich zu der höheren Zugfestigkeit, sind die folgenden:
Durch Zufügen eines passiven filmbildenden Elements, wie Cr, wird die Korrosionsbeständigkeit erheblich erhöht. Wird eine Drahtelektrode nur aus einer amorphen Metallegierung hergestellt, ohne einen Oberflächenüberzug, dann kann man die so hergestellte Draht elektrode in einfacher Weise verpacken. Nach der der zeitigen Praxis werden Elektroden aus Bronze hergestellt und durch Vakuumverpackung verpackt. Die amor
30 phen Drahtelektroden gemäss der Erfindung können
jedoch einfacher verpackt werden. Im allgemeinen haben amorphe Drahtelektroden ohne einen darauf ausgebildeten passiven Film eine Oberfläche, die chemisch sehr aktiv ist. Dadurch, dass man eine Elektrodenoberflache mit Zink und dergleichen beschichtet, bildet sich eine feste und stabile Bindung zwischen der Elektrodenoberfläche und dem überzug aus, wodurch die Oberfläches des Drahtes chemisch inaktiv wird und die Notwendigkeit für eine Vakuumverpackung entfällt.
Die Vorteile beim Herstellungsverfahren sind die f öl- ' genden: Drahtelektroden kann man in einfacher Weise fertig herstellen, indem man lediglich ein geschmol- ; zenes Material zum Schnellabschrecken ausstösst.
Es ist deshalb nicht notwendig, das übliche Drahtziehverfahren unter Ausbildung eines dünnen Drahtes anzuwenden. Infolgedessen kann man das Herstellungs- ' verfahren vereinfachen und die Zeit zur Herstellung \
der Drahtelektrode verkürzen. '.

Claims (31)

HOFFMANN · ElTL1E:<& PArRTNER-" : ^ λ 9 5 3 9 A PATENT- UND RECHTSANWÄLTE ^ ^ PATEiNTANWALTE DIPL.-INa. W. EITLE · DR. RER. NAT. K. HOFFMANN · DIPL.-ING. W. LEHN DIPL.-ING. K. FÖCHSLE . DR. RER. NAT. B. HANSEN ■ DR. RER. NAT. H-A. BRAUNS · DIPL.-ΙΝβ. K. GDRQ DIPL.-ING. K. KOHLMANN · RECHTSANWALT A. NETTE 40 535 o/wa MITSUBISHI DENKI KABUSHIKI KAISHA, TOKYO/JAPAN .Drahtelektrode für eine elektrische Entladungsbearbeitung mittels Schneidedraht PATENTANSPRÜCHE
1. Drahtelektrode für eine elektrische Entladungsbearbeitung mittels Schneidedraht, dadurch gekennzeichnet , dass der Draht aus einem Kern aus einem amorphen Reinmetall oder einer amorphen Legierung und einer dünnen kristallinen Oberflächenschicht um den Kern aufgebaut ist.
2. Drahtelektrode gemäss Anspruch 1, dadurch g e · kennzeichnet, dass der Draht zu
einem dünnen Draht ausgezogen ist.
ARABELLASTRASSE 4 · D-8OOO MÜNCHEN 81 · TELEFON CO 893 Θ11Ο 87 ■ TELEX 5-29819 CPATHE) · TELEKOPIERER 81835C
3. Drahtelektrode gemäss Anspruch 1, dadurch g e · kennzeichnet , dass der Kern aus einem amorphen Reinmetall besteht und das Metall ausgewählt ist aus Eisen, Aluminium, Magne-
5 sium, Kupfer, Kobalt und Niob.
4. Drahtelektrode gemäss Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , dass der Kern aus einer amorphen Legierung besteht und die amor-
10 phe Legierung wenigstens zwei der Legierungselemente Eisen, Aluminium, Magnesium, Kupfer, Kobalt und Niob enthält.
5. Drahtelektrode gemäss Anspruch 1, dadurch g e kennzeichnet, dass der Kern aus einer amorphen Legierung besteht und die amorphe Legierung hauptsächlich aus Eisen aufgebaut ist.
6. Drahtelektrode gemäss Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet , dass die Legierung eine Fe-Si-B-Legieruny ist.
7. Drahtelektrode gemäss Anspruch 6, dadurch g e kennzeichnet, dass der Gehalt an
Fe 70 bis 75 %, der Gehalt an Si 10 % und der Gehalt an B 15 bis 20 % beträgt.
8. Drahtelektrode gemäss Anspruch 5, dadurch g e kennzeichnet, dass die Legierung
eine Fe-P-C-Legierung ist.
9. Drahtelektrode gemäss Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet , dass der Gehalt an Fe 72 bis 77,5 %, der Gehalt an P 12,5 % und der Gehalt an C 10 % beträgt.
5
10. Drahtelektrode gemäss Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet , dass die Elektrode zusätzlich Cr in einer Menge von 0 bis 5,5 % enthält.
11. Drahtelektrode gemäss Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet , dass die Legierung eine Fe-Co-Si-B-Legierung ist.
12. Drahtelektrode gemäss Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet , dass der Gehalt an Fe 71 %, der Gehalt an Co 4 %, der Gehalt an Si 10 % und der Gehalt an B 15 % beträgt.
13. Drahtelektrode gemäss Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , dass der Kern aus einer amorphen Legierung besteht und die Legierung hauptsächlich auf Kupfer aufgebaut ist.
14. Drahtelektrode gemäss Anspruch 13, dadurch g e kennzeichnet , dass die Legierung, eine Cu-Zr-Legierung ist.
15. Drahtelektrode gemäss Anspruch 14, dadurch g e · kennzeichnet, dass der Gehalt an Cu 60 % und der Gehalt an Zr 40 % beträgt.
16. Drahtelektrode gemäss Anspruch 13, dadurch g e ■ kennzeichnet , dass die Legierung eine Cu-Sn-P-Legierung ist.
17. Drahtelektrode gemäss Anspruch 16., dadurch g e kennzeichnet , dass der Gehalt an Cu 70 bis 80 %, der Gehalt an Zn 10 bis 20 % und der Gehalt an P 0 bis 10 % beträgt.
18. Drahtelektrode gemäss Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet , dass die Legierung eine Cu-Zn-Ag-Legierung ist.
19. Drahtelektrode gemäss Anspruch 18, dadurch g e kennzeichnet, dass der Gehalt an Cu 65 bis 70 %, der Gehalt an Zn 20 bis 25 % und der Gehalt an Ag 5 bis 15 % beträgt.
20. Drahtelektrode gemäss Anspruch 1, dadurch g e kennzeichnet, dass der Kern aus einer amorphen Legierung besteht und die Legierung hauptsächlich aul Kobalt aufgebaut ist.
21. Drahtelektrode gemäss Anspruch 20, dadurch g e kennzeichnet, dass die Legierung
eine Co-Nb-B-Legierung ist.
22. Drahtelektrode gemäss Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet , dass die Legierung
30 eine Co-Fe-Si-B-Legierung ist.
23. Drahtelektrode gemäss Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, dass der Gehalt an Co 67,5 %, der Gehalt an Fe 5 %, der Gehalt an Si 12,5 % und der Gehalt an B 15 % beträgt. .
24. Drahtelektrode gemäss Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , dass der amorphe Kern durch schnelles Abschrecken aus einer Schmelze hergestellt worden ist.
25. Drahtelektrode gemäss Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet , dass der Kern in
5 6
einer Rate im Bereich von 10 bis 10 °C/sek abgeschreckt worden ist.
15
26. Drahtelektrode gemäss Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet , dass der amorphe Kern nach einem Spinnverfahren zur Herstellung eines amorphen Drahtes in einem Wasserstrom hergestellt
20 worden ist.
27. Drahtelektrode gemäss Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet , dass der amorphe Kern durch ein Spinnverfahren zur Herstellung eines amorphen Drahtes in einer rotierenden Flüssigkeitsschicht hergestellt worden ist.
28. Drahtelektrode gemäss Anspruch 25, dadurch g e kennzeichnet , dass der amorphe Kern durch ein Spinnverfahren zur Herstellung eines amorphen Drahtes, der mit einem Glas beschichtet
ist, hergestellt worden ist.
29. Drahtelektrode gemäss Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , dass Draht auf der Oberfläche mit einem Metall, ausgewählt aus Zink, Magnesium, Zinn, Blei, Aluminium, Cadmium und Legierungen davon, beschichtet ist.
30. Drahtelektrode gemäss Anspruch 1, dadurch g e kennzeichnet, dass sie weiterhin eine Schicht aus einem Material mit einerhohen elektrischen Leitfähigkeit, die auf die Oberfläche des Drahtes beschichtet ist, enthält.
31. Drahtelektrode gemäss Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet , dass das Material mit einer hohen elektrischen Leitfähigkeit Kupfer und/oder Silber ist.
DE19843425394 1983-07-11 1984-07-10 Drahtelektrode fuer eine elektrische entladungsbearbeitung mittels schneidedraht Granted DE3425394A1 (de)

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP58125715A JPS6029234A (ja) 1983-07-11 1983-07-11 ワイヤカツト放電加工用ワイヤ電極

Publications (2)

Publication Number Publication Date
DE3425394A1 true DE3425394A1 (de) 1985-01-24
DE3425394C2 DE3425394C2 (de) 1989-09-07

Family

ID=14916953

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
DE19843425394 Granted DE3425394A1 (de) 1983-07-11 1984-07-10 Drahtelektrode fuer eine elektrische entladungsbearbeitung mittels schneidedraht

Country Status (4)

Country Link
US (1) US4806721A (de)
JP (1) JPS6029234A (de)
CH (1) CH663922A5 (de)
DE (1) DE3425394A1 (de)

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE3706490A1 (de) * 1987-02-27 1988-09-08 Agie Ag Ind Elektronik Vorrichtung und verfahren zur elektroerosiven bearbeitung
DE4104387A1 (de) * 1991-02-09 1992-08-13 Sparctec Erodiertechnik Elektrode fuer das elektroerosive schneiden
US5873958A (en) * 1996-09-02 1999-02-23 Kabushiki Kaisha Kobe Seiko Sho High strength and high toughness steel wires and method for making the same

Families Citing this family (12)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE9013722U1 (de) * 1990-10-02 1991-01-24 Berkenhoff GmbH, 6301 Heuchelheim Drahtelektrode
US5808262A (en) * 1995-06-07 1998-09-15 Swil Limited Wire electrode for electro-discharge machining and method of manufacturing same
TW336325B (en) * 1996-05-24 1998-07-11 Electrocopper Products Ltd Copper wire and process for making copper wire
JP3520767B2 (ja) * 1998-05-15 2004-04-19 日立電線株式会社 放電加工用電極線の製造方法
US6333092B1 (en) 1999-02-25 2001-12-25 The United States Of America As Represented By The Secretary Of The Navy Fractal interfacial enhancement of composite delamination resistance
DE19960790B4 (de) 1999-12-16 2006-02-09 Mtu Aero Engines Gmbh Elektrode zum elektrochemischen Feinbohren von Werkstücken sowie Verfahren zu ihrer Herstellung
FR2811598B1 (fr) * 2000-07-13 2002-11-15 Thermocompact Sa Fil pour electroerosion a couche superficielle optimisee
US10189100B2 (en) * 2008-07-29 2019-01-29 Pratt & Whitney Canada Corp. Method for wire electro-discharge machining a part
US20140021188A1 (en) * 2012-07-19 2014-01-23 Lincoln Global, Inc. Hot-wire consumable to provide weld with increased wear resistance
US20140021187A1 (en) * 2012-07-19 2014-01-23 Lincoln Global, Inc. Hot-wire consumable to provide weld with increased wear resistance
CN112191963A (zh) * 2020-10-12 2021-01-08 贵州航天电子科技有限公司 一种薄板零件加工方法
US20230241699A1 (en) * 2022-01-28 2023-08-03 Raytheon Technologies Corporation Edm electrode with enriched surface region

Citations (21)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE659207C (de) * 1935-12-10 1938-04-28 Aeg Verfahren zur Erhoehung der elektrischen Leitfaehigkeit von Zinnbronzen
DE660308C (de) * 1936-12-08 1938-05-23 Aeg Loetmessing
US3117003A (en) * 1958-07-08 1964-01-07 Gen Electric Titanium-zirconium containing brazing material
DE1299977B (de) * 1965-01-21 1969-07-24 Hesser Ag Maschf Verfahren zum Herstellen von Rillwerkzeugen
FR1587059A (de) * 1967-06-09 1970-03-13
US3577226A (en) * 1967-06-30 1971-05-04 Union Carbide Corp Metal bodies of uniform porosity
DE2253192A1 (de) * 1971-11-02 1973-05-10 Inst Prueffeld Elekt Verfahren zur herstellung eines fuer die fertigung von kontaktelektroden fuer vakuumschalter geeigneten werkstoffes
DE2218098A1 (de) * 1972-04-14 1973-10-31 Krebsoege Gmbh Sintermetall Eisen-sinterwerkstoff
DE2364131A1 (de) * 1972-12-26 1974-06-27 Allied Chem Amorphe metall-legierung und deren verwendung
US3845805A (en) * 1972-11-14 1974-11-05 Allied Chem Liquid quenching of free jet spun metal filaments
DE2500846A1 (de) * 1974-01-12 1975-10-02 Nippon Steel Corp Amorphe eisen-chrom-legierungen
DE2552919A1 (de) * 1974-11-26 1976-06-10 Bakelite Xylonite Ltd Verfahren und vorrichtung zur perforation von bahnmaterialien
DE2637432A1 (de) * 1975-09-04 1977-03-17 De Beers Ind Diamond Verfahren und vorrichtung zum zertrennen von werkstuecken durch funkenerosion
US4046596A (en) * 1975-06-27 1977-09-06 American Optical Corporation Process for producing spectacle frames using an age-hardenable nickel-bronze alloy
DE2310047B2 (de) * 1972-07-17 1978-01-12 Sanyo-Kokusaku Pulp Co, Ltd.; Mishima Paper Manufacturing Co, Ltd.; Tokio Verfahren und vorrichtung zum perforieren eines schichtartigen materials durch elektrische entladung
DE2855858A1 (de) * 1977-12-28 1979-07-05 Tokyo Shibaura Electric Co Amorphe legierung mit hoher magnetischer permeabilitaet
DE2915765A1 (de) * 1978-04-20 1979-11-08 Gen Electric Amorphe metallegierung im wesentlichen ohne magnetostriktion und band daraus
DE2824749A1 (de) * 1978-06-06 1979-12-13 Vacuumschmelze Gmbh Induktives bauelement und verfahren zu seiner herstellung
US4188211A (en) * 1977-02-18 1980-02-12 Tdk Electronics Company, Limited Thermally stable amorphous magnetic alloy
DE3021224A1 (de) * 1979-06-04 1980-12-18 Sony Corp Verfahren zur herstellung einer amorphen magnetlegierung mit hoher permeabilitaet
US4341939A (en) * 1979-10-11 1982-07-27 Ateliers Des Charmilles, S.A. Wire electrode for cutting an electrode workpiece by electrical discharges

Family Cites Families (22)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US2019445A (en) * 1934-01-08 1935-10-29 Indiana Steel & Wire Company Overhead electric transmission line
US2761796A (en) * 1952-06-16 1956-09-04 Eutectic Welding Alloys Electric gouging tool
SU403525A1 (ru) * 1971-12-14 1973-10-26 Б. Я. Борисов, И. В. бов, Б. Н. Левченко , М. К. Русев Запорожский машиностроительный институт В. Я. Чубар Трубчатый электрод-инструмент
US3881540A (en) * 1973-10-29 1975-05-06 Allied Chem Method of forming metallic filament cast on interior surface of inclined annular quench roll
US4144058A (en) * 1974-09-12 1979-03-13 Allied Chemical Corporation Amorphous metal alloys composed of iron, nickel, phosphorus, boron and, optionally carbon
US4056411A (en) * 1976-05-14 1977-11-01 Ho Sou Chen Method of making magnetic devices including amorphous alloys
JPS5950743B2 (ja) * 1976-11-05 1984-12-10 東北大学金属材料研究所長 耐熱性ならびに強度に優れる非晶質合金
JPS5924170B2 (ja) * 1977-11-10 1984-06-07 秀夫 金子 放電加工用ワイヤ電極用合金
GB2015909B (en) * 1978-03-03 1982-12-01 Charmilles Sa Ateliers Electrode for spark erosion machining
CH620851A5 (de) * 1978-04-10 1980-12-31 Charmilles Sa Ateliers
CH620620A5 (de) * 1978-05-29 1980-12-15 Charmilles Sa Ateliers
US4182628A (en) * 1978-07-03 1980-01-08 GTE Sylvania Products, Inc. Partially amorphous silver-copper-indium brazing foil
JPS6038228B2 (ja) * 1978-11-10 1985-08-30 逸雄 大中 金属細線の製造方法
JPS55125944A (en) * 1979-03-22 1980-09-29 Mitsubishi Electric Corp Wire cut electrospark machining apparatus
US4532703A (en) * 1979-10-17 1985-08-06 The United States Of America As Represented By The United States Department Of Energy Method of preparing composite superconducting wire
JPS5779052A (en) * 1980-10-16 1982-05-18 Takeshi Masumoto Production of amorphous metallic filament
JPS5785947A (en) * 1980-11-14 1982-05-28 Furukawa Electric Co Ltd:The Electrode wire for wire-cut electric spark machining
JPS57161128A (en) * 1981-03-31 1982-10-04 Takeshi Masumizu Production of amorphous metal filament
US4410490A (en) * 1982-07-12 1983-10-18 Marko Materials, Inc. Nickel and cobalt alloys which contain tungsten aand carbon and have been processed by rapid solidification process and method
US4489136A (en) * 1982-09-20 1984-12-18 Allied Corporation Homogeneous low melting point copper based alloys
JPS5842261B2 (ja) * 1982-11-15 1983-09-19 東北大学金属材料研究所長 強度の大なるアモルフアス鉄合金
JPS5842263B2 (ja) * 1982-11-15 1983-09-19 東北大学金属材料研究所長 耐孔食、耐隙間腐食、耐応力腐食割れ、耐水素脆性用アモルフアス鉄合金

Patent Citations (22)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE659207C (de) * 1935-12-10 1938-04-28 Aeg Verfahren zur Erhoehung der elektrischen Leitfaehigkeit von Zinnbronzen
DE660308C (de) * 1936-12-08 1938-05-23 Aeg Loetmessing
US3117003A (en) * 1958-07-08 1964-01-07 Gen Electric Titanium-zirconium containing brazing material
DE1299977B (de) * 1965-01-21 1969-07-24 Hesser Ag Maschf Verfahren zum Herstellen von Rillwerkzeugen
FR1587059A (de) * 1967-06-09 1970-03-13
FR1587060A (de) * 1967-06-09 1970-03-13
US3577226A (en) * 1967-06-30 1971-05-04 Union Carbide Corp Metal bodies of uniform porosity
DE2253192A1 (de) * 1971-11-02 1973-05-10 Inst Prueffeld Elekt Verfahren zur herstellung eines fuer die fertigung von kontaktelektroden fuer vakuumschalter geeigneten werkstoffes
DE2218098A1 (de) * 1972-04-14 1973-10-31 Krebsoege Gmbh Sintermetall Eisen-sinterwerkstoff
DE2310047B2 (de) * 1972-07-17 1978-01-12 Sanyo-Kokusaku Pulp Co, Ltd.; Mishima Paper Manufacturing Co, Ltd.; Tokio Verfahren und vorrichtung zum perforieren eines schichtartigen materials durch elektrische entladung
US3845805A (en) * 1972-11-14 1974-11-05 Allied Chem Liquid quenching of free jet spun metal filaments
DE2364131A1 (de) * 1972-12-26 1974-06-27 Allied Chem Amorphe metall-legierung und deren verwendung
DE2500846A1 (de) * 1974-01-12 1975-10-02 Nippon Steel Corp Amorphe eisen-chrom-legierungen
DE2552919A1 (de) * 1974-11-26 1976-06-10 Bakelite Xylonite Ltd Verfahren und vorrichtung zur perforation von bahnmaterialien
US4046596A (en) * 1975-06-27 1977-09-06 American Optical Corporation Process for producing spectacle frames using an age-hardenable nickel-bronze alloy
DE2637432A1 (de) * 1975-09-04 1977-03-17 De Beers Ind Diamond Verfahren und vorrichtung zum zertrennen von werkstuecken durch funkenerosion
US4188211A (en) * 1977-02-18 1980-02-12 Tdk Electronics Company, Limited Thermally stable amorphous magnetic alloy
DE2855858A1 (de) * 1977-12-28 1979-07-05 Tokyo Shibaura Electric Co Amorphe legierung mit hoher magnetischer permeabilitaet
DE2915765A1 (de) * 1978-04-20 1979-11-08 Gen Electric Amorphe metallegierung im wesentlichen ohne magnetostriktion und band daraus
DE2824749A1 (de) * 1978-06-06 1979-12-13 Vacuumschmelze Gmbh Induktives bauelement und verfahren zu seiner herstellung
DE3021224A1 (de) * 1979-06-04 1980-12-18 Sony Corp Verfahren zur herstellung einer amorphen magnetlegierung mit hoher permeabilitaet
US4341939A (en) * 1979-10-11 1982-07-27 Ateliers Des Charmilles, S.A. Wire electrode for cutting an electrode workpiece by electrical discharges

Non-Patent Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
GB-Z: J. Mat. Science, 11, 1976, S. 164 - 185 *
US-Z: Phys. Rev. B, 14, 1976, S. 2160 - 2170 *

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE3706490A1 (de) * 1987-02-27 1988-09-08 Agie Ag Ind Elektronik Vorrichtung und verfahren zur elektroerosiven bearbeitung
DE4104387A1 (de) * 1991-02-09 1992-08-13 Sparctec Erodiertechnik Elektrode fuer das elektroerosive schneiden
US5873958A (en) * 1996-09-02 1999-02-23 Kabushiki Kaisha Kobe Seiko Sho High strength and high toughness steel wires and method for making the same

Also Published As

Publication number Publication date
US4806721A (en) 1989-02-21
CH663922A5 (de) 1988-01-29
JPS6029234A (ja) 1985-02-14
JPS6344491B2 (de) 1988-09-05
DE3425394C2 (de) 1989-09-07

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE2906245C3 (de) Drahtelektrode für das funkenerosive Schneiden
DE3425394A1 (de) Drahtelektrode fuer eine elektrische entladungsbearbeitung mittels schneidedraht
DE69813840T3 (de) Drahtelektrode für funkerosionsbearbeitung und verfahren zur herstellung derselben
DE3035058C2 (de) Drahtelektrode für das funkenerosive Schneiden sowie Verfahren zur Herstellung der Drahtelektrode
DE1783190B1 (de) Schweisspulver
DE2309660A1 (de) Stromabnehmerbuerste
DE3424958A1 (de) Drahtelektrode fuer eine elektrische entladungsbearbeitung mittels schneidedraht
DE19913694A1 (de) Drahtelektrode
DE69902204T2 (de) Vorrichtung und Verfahren zum Herstellen von Drahtelektroden zum funkenerosiven Schneiden
DE69707355T2 (de) Verfahren zum Feuerverzinken eines Funkerosionsdrahtes und hergestellter Draht
DE19960790A1 (de) Elektrode zum elektrochemischen Feinbohren von Werkstücken sowie Verfahren zu ihrer Herstellung
DE69001618T2 (de) Drahtförmige Elektrode mit metallischer Beschichtung für Funkenerosion und Verfahren zu ihrer Herstellung.
DE102013009767A1 (de) Drahtelektrode zum funkenerosiven Schneiden von Gegenständen
DE60032548T2 (de) Drahtelektrode zum funkenerosiven Schneiden
DE2654476B2 (de) Verfahren zur Herstellung einer Schottky-Sperrschicht
DE2707806C3 (de) Verfahren und Vorrichtung zum kontinuierlichenTauchmetallisieren von metallischem Draht-, Stangen- oder Rohrmaterial
DE19911095A1 (de) Elektrodendraht für ein Elektroentladungs-Bearbeitungsgerät
DE2258159C2 (de) Verfahren zur Herstellung einer vakuumdichten elektrischen Durchführung in der Glaswandung einer elektrischen Entladungsröhre
DE1577106C3 (de) Verfahren zur Herstellung eines metallischen Verbundkörpers mit einem Grundmetall und einem davon unterschiedlichen Plattiermetall
EP3511108B1 (de) Verfahren zur herstellung eines lotmittels
DE2816006C2 (de) Verfahren zur Herstellung einer Stromleitwalze und nach diesem Verfahren hergestellte Walze
DE2532906B2 (de) Verfahren zum kaltverformen von edelstaehlen
DE2129992A1 (de) Verfahren zur Herstellung von Schweissdraehten und nach diesem Verfahren hergestellte Schweissdraehte
DE1790149C (de) Verfahren zur Herstellung eines elek tnschen Leiters
EP1001053A1 (de) Verfahren zur Herstellung feuerverzinnter Drähte

Legal Events

Date Code Title Description
OR8 Request for search as to paragraph 43 lit. 1 sentence 1 patent law
8105 Search report available
8110 Request for examination paragraph 44
D2 Grant after examination
8364 No opposition during term of opposition
8339 Ceased/non-payment of the annual fee