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Etikettiermaschine
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Die Erfindung betrifft eine Etikettiermaschine, bei der ein Etiketten
in reihenartiger Anordnung anhaftend tragendes Etiketten-Trägerband entlang einem
Bandförderweg von einer Vorratsspule kommend zu einer Ablösestation, wo die Etiketten
nacheinander durch eine Abschälumlenkung des Trägerbandes von diesem abgeschält
und auf die vorbeigeführten, zu etikettierenden Gegenstände aufgebracht werden,
und sodann zu einer Aufwickelspule geführt ist, wobei zwischen der Ablösestation
und der Aufwickelspule eine zum Vor fördern des Trägerbandes antreibbare Antriebsrolle
und eine frei drehbare Gegenrolle parallelachsig angeordnet und federnd gegeneinander
gehalten sind, zwischen denen hindurch das Trägerband geführt ist.
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Bei der Anwendung einer solchen Maschine fahren die jeweils mit einem
der selbstklebenden Etiketten zu versehenden Gegenstände auf einem Förderband an
der Ablösestation vorbei, an der das sich vom Trägerband abschälende Etikett auf
den gegenüberliegenden Gegenstand trifft und auf dessen Oberfläche gegebenenfalls
unter Zuhilfenahme einer Andrückeinrichtung haften bleibt. Das Vorfördern des Trägerbandes
erfolgt schrittweise
mit Hilfe einer Steuereinrichtung, die den
Maschinenantrieb beim Vorbeifahren des zu etikettierenden Gegenstandes an einem
ersten Steuerelement in Gang setzt, bis das Etikett aufgeklebt ist, wonach ein dem
Trägerband zugeordnetes zweites Steuerelement den Antrieb unterbricht, wenn sich
das nachfolgende Etikett in einer Bereitschaftsposition zum Etikettieren des nächsten
Gegenstandes befindet.
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Es ist ersichtlich, daß das Trägerband, um hierbei eine exakte Positionierung
der Etiketten auf den Gegenständen zu erhalten, möglichst genau und schlupffrei
geführt sein muß. Bei einer bekannten Maschine liegen die Antriebsrolle und die
Gegenrolle jedoch nur linienhaft an dem zwischen diesen durchtretenden Trägerband
an, so daß vor allem zu Beginn jedes Taktes, wenn sich die Antriebsrolle in Bewegung
setzt, die Gefahr eines Schlupfes zwischen Trägerband und Antriebsrolle besteht.
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Außerdem ist es in dem bekannten Falle erforderlich, vor Inbetriebnahme
der Maschine den Anfang des Trägerbandes von Hand zwischen der Antriebsrolle und
der Gegenrolle durchzufädeln, was umständlich ist und die Rüstzeit erhöht.
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Aufgabe der Erfindung ist es deshalb, bei einer Maschine der eingangs
genannten Art den die Antriebsrolle und die Gegenrolle enthaltenden Bereich so zu
verbessern, daß neben einer einfacheren Handhabung ein möglichst schlupf freier
Durchlauf des Trägerbandes gewährleistet ist.
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Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß der Bandförderweg
im Bereich der Rollen unter Umschlingung der
Rollen S-ähnlich verläuft
und daß dem Umfang der entlang dem Bandförderweg gesehen der Ablösestation zugewandten
Rolle annähernd über deren Umschlingungswinkel hinweg eine teilzylindermantelförmige
Bandumlenkfläche unter Bildung eines beidenends offenen Teilringspaltes gegenüberliegt.
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Wegen der Rollenumschlingung erhält man eine großflächige Anlage des
Trägerbandes an den Rollen, so daß praktisch kein Schlupf mehr auftreten kann. Ferner
braucht man den Anfang eines neuen Trägerbandes nur an die eintrittsseitige Öffnung
des Teilringspaltes zu halten, wonach das Trägerband selbsttätig eingezogen wird,
indem es von der zugewandten Rolle vorgefördert und gleichzeitig durch die Bandumlenkfläche
zur Berührungslinie zwischen den beiden Rollen hin umgelenkt wird, so daß man einen
Selbsteinzug erhält.
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Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung sowie zweckmäßige Ausgestaltungen
werden nun anhand der Zeichnung im einzelnen erläutert. Es zeigen: Fig. 1 eine erfindungsgemäße
Etikettiermaschine in Seitenansicht in schematischer Darstellung, wobei die aus
Fig. 3 ersichtliche, der Gegenrolle zugeordnete Schwenkeinrichtung der Übersichtlichkeit
wegen weggelassen ist, Fig. 2 die Maschine nach Fig. 1 in Schrägansicht, Fig. 3
die der Gegenrolle zugeordnete Schwenkeinrichtung in Schrägansicht in Teildarstellung,
Fig. 4 die Variante eines Einzelteils der Etikettiermaschine in einer der Fig. 1
entsprechenden Seitenansicht und Fig. 5 die Anordnung nach Fig. 4 in Draufsicht
gemäß Pfeil
v in Fig. 4.
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Die dargestellte Etikettiermaschine enthält einen Maschinenkörper
1 mit einem Horizontalarm 2 und einem von diesem hochstehenden Vertikalarm 3. Oben
am Vertikalarm 3 ist eine Vorratsspule 4, drehbar gelagert, die sich aus einer auf
eine maschinenseitige Spulenachse 5 aufgesteckten Spulenwelle 6 und zwei kreisförmigen
Radialflanschen 7 zusammensetzt, von denen in der Zeichnung der dem Beschauer zugewandte
Flansch der Übersichtlichkeit wegen abgenommen ist. In diese Vorratsspule 4 ist
ein Vorratswickel 8 (Coil) eingelegt, der aus einem strichpunktiert gezeichneten
Etiketten-Trägerband 10 besteht, das auf einer seiner Oberflächen in reihenartiger
Anordnung Etiketten 11 anhaftend trägt. Das Trägerband 10 besteht üblicherweise
aus einem Spezialpapier. Die Etiketten sind Selbstklebeetiketten, d. h. ihre Klebeschicht
verbleibt nach dem Abziehen vom Trägerband an ihrer Unterseite. Die Etiketten 11
können beliebig bedruckt oder für einen späteren Aufdruck unbeschriftet sein. Mit
Hilfe der dargestellten Maschine können die Etiketten 11 auf vorbeigeführte Gegenstände
aufgeklebt werden. Hierzu wird das Etiketten-Trägerband 10 entlang einem Bandförderweg
von der Vorratsspule 4 kommend zu einer Ablösestation 12 geführt, wo die Etiketten
nacheinander durch eine Abschälumlenkung des Trägerbandes von diesem abgeschält
und auf die vorbeigeführten, zu etikettierenden Gegenstände aufgebracht werden.
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Von der Vorratsspule 4 ausgehend wird das Trägerband 10 mit den anhaftenden
Etiketten 11 zunächst über eine erste Umlenkrolle 13 geführt, die etwa in Höhe der
Spulenachse 5 neben der Vorratsspule 4 angeordnet ist und durch einen am Vertikalarm
3
befestigten Haltearm 14 getragen wird. Von hier aus gelangt das Trägerband zu einer
zweiten Umlenkrolle 15, die sich unterhalb der Vorratsspule 4 etwa an der Stelle
befindet, wo der Vertikalarm 3 vom Horizontalarm 2 abgeht. Sodann folgt eine dritte
Umlenkrolle 16, über die das Trägerband zur Ablösestation 12 geführt wird. Bis hierher
ergibt sich ein zick-zackähnlicher Bandförderweg, der Verlauf kann prinzipiell jedoch
auch anders sein.
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An der Ablösestation 12 ist ein zungenähnliches Teil 17 angeordnet,
das um die Achse der dritten Umlenkrolle 16 schwenkbar ist, indem es über Schwenkarme
18, 19 mit dieser verbunden ist, wobei die dritte Umlenkrolle 16 an einem drehbar
am Maschinengehäuse gelagerten Drehteller 20 sitzt, von dem unterhalb der dritten
Umlenkrolle dieser benachbart eine vierte Umlenkrolle 21 vorsteht.
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An dem zungenförmigen Teil 17 erfährt das Trägerband 10 die schon
erwähnte Abschälumlenkung um etwa 1800. Wird das Trägerband 10 in Richtung gemäß
Pfeil 22 unter Abwickeln von der Vorratsspule 4 vorgefördert, schält sich das an
der Vorderkante des zungenförmigen Teils 17 befindliche Etikett 11 vom Trägerband
10 ab, da es wegen seiner mit Bezug auf das Trägerband größeren Steifheit die 180
0-Grad-Umlenkung nicht mitmacht.
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Unterhalb der Ablösestation 12 befindet sich ein Förderband 23, das
die zu etikettierenden Gegenstände 24 trägt. Das an der Ablösestation 12 vom Trägerband
10 weggehende Etikett 11 trifft auf den gegenüberliegenden Gegenstand 24 und bleibt
auf
diesem kleben, wozu noch eine nicht dargestellte Andrückeinrichtung vorgesehen sein
kann.
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Das Vorfördern des Trägerbandes erfolgt schrittweise mit Hilfe einer
Steuereinheit, die den Maschinenantrieb beim Vorbeifahren des zu etikettierenden
Gegenstandes an einem ersten Steuerelement in Gang setzt, bis das Etikett aufgeklebt
ist, wonach ein dem Trägerband zugeordnetes zweites Steuerelement den Antrieb unterbricht,
wenn sich das nachfolgende Etikett in einer Bereitschaftsposition zum Etikettieren
des nächsten Gegenstandes befindet.
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Das zungenartige Teil 17 ist deshalb mittels des Drehtellers 20 in
der Höhe verschwenkbar, damit man sich an die Höhe der zu etikettierenden Gegenstände
anpassen kann.
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Das nunmehr von den Etiketten freie Trägerband 10 gelangt anschließend
an die Ablösestation über die vierte Umlenkrolle 21 zu zwei weiteren Rollen 25,
26, die im einzelnen noch beschrieben werden, und sodann zu einer Aufwickelspule
27, die sich am hinteren Ende des Horizontalarms 2 befindet und das leere Trägerband
aufnimmt.
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Die schon erwähnten Rollen 25, 26 sind zwischen der Ablösestation
12 und der Aufwickelspule 27 etwa im mittleren Bereich des Horizontalarms 2 angeordnet.
Eine dieser Rollen, beim Ausführungsbeispiel die entlang dem Bandförderweg gesehen
der Aufwickelspule 27 zugewandte Rolle 26, ist die zum Vorfördern des Trägerbandes
antreibbare Antriebsrolle, während die beim Ausführungsbeispiel der Ablösestation
12 zugewandte
Rolle 25 eine frei drehbar gelagerte Gegenrolle ist.
Beide Rollen 25, 26 sind parallelachsig und federnd gegeneinandergehalten. Die die
Antriebsrolle 26 drehfest tragende Achse 27 ist innerhalb des Maschinenkörpers 1
über eine Kupplung mit einem Antriebsmotor verbunden, wobei die Kupplung von den
schon erwähnten Steuerelementen gesteuert wird, so daß die Antriebsrolle 26 im Maschinentakt
abwechslungsweise stillsteht und rotiert. Von der Antriebsrolle bzw. deren Antrieb
ist der Antrieb für die Aufwickelspule 27 abgeleitet (siehe den in Fig. 2 strichpunktiert
angedeuteten Endlosriemen 28), so daß sich die Aufwickelspule 27 stets zusammen
mit der Antriebsrolle 26 dreht.
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Der Bandförderweg verläuft im Bereich der Rollen 25, 26 unter Umschlingung
der Rollen S-ähnlich, wobei das Trägerband am Wendepunkt zwischen den beiden Rollen
hindurchtritt.
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Die Antriebsrolle 26 besitzt eine aus gummiartigem Material bestehende
Umfangsfläche, so daß sich in Zusammenhang mit der großflächigen Umschlingung eine
das Trägerband 10 praktisch schlupffrei mitnehmende Reibungskraft ergibt. Auch die
Umfangsfläche der anderen Rolle 25 besteht beim Ausführungsbeispiel aus gummiartigem
Material, so daß sich in diesem Antriebsbereich eine sichere Führung und Mitnahme
des Trägerbandes ergibt.
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Prinzipiell könnten die Funktionen der Rollen 25 und 26 auch vertauscht
sein, d. h. die Antriebsrolle könnte der Ablösestation und die Gegenrolle der Aufwickelspule
zugewandt sein.
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Der dargestellte Fall ist jedoch günstiger, da man hier sozusagen
möglichst weit hinten am Trägerband zieht und da, wie schon erwähnt, der Antrieb
der Aufwickelspule 27 von der Antriebsrolle abgeleitet wird, was konstruktiv etwas
einfacher ist, wenn die hintere Rolle die Antriebsrolle ist.
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In jenem Falle ist es ferner wesentlich, daß dem Umfang der entlang
dem Bandförderweg gesehen der Ablösestation 12 zugewandten Rolle 25 - beim Ausführungsbeispiel
die Gegenrolle - annähernd über deren Umschlingungswinkel hinweg eine teilzylindermantelförmige
Bandumlenkfläche 29 unter Bildung eines beidenends offenen Teilringspaltes 30 gegenüberliegt.
Dies bringt folgenden Vorzug mit sich: Vor Inbetriebnahme der Maschine muß der Anfang
des Trägerbandes 10 dem Bandförderweg entsprechend durch die Rollenanordnung 25,
26 geführt werden. Hierzu schaltet man bei der erfindungsgemäßen Maschine den Antrieb
der Antriebsrolle 26 ein, die infolge ihrer linienhaften Berührung der Gegenrolle
25 diese in Rotation versetzt (siehe die beiden Rotationspfeile 31, 32). Weisen
wie beim Ausführungsbeispiel beide Rollen 25, 26 eine gummiartige Umfangsfläche
auf, ist diese Mitnahme besonders gut. Sodann hält man den Anfang des Trägerbandes
an die eingangsseitige, d. h. der Ablösestation 12 zugewandte Eintrittsöffnung des
Teilringspalts 30. Nach dem Loslassen des Trägerbandes wird dieses durch die von
der Rolle 25 ausgeübten Reibungskraft selbsttätig in den Teilringspalt 30 eingezogen.
Dabei erfährt der Trägerbandanfang an der Bandumlenkfläche 29 eine Umlenkung, so
daß das Trägerband von allein
zu der Stelle gezogen wird, wo sich
die beiden Rollen 25, 26 berühren. Die federnd gegeneinandergehaltenen Rollen 25,
26 schwenken etwas voneinander weg, und das Trägerband tritt zwischen ihnen selbsttätig
hindurch. Anschließend wird der Trägerbandanfang von Hand an der Aufwickelspule
27 befestigt.
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Der genaue Bandverlauf kann gegebenenfalls mühelos korrigiert werden,
indem man, wie anhand der Fig. 3 noch beschrieben werden wird, die beiden Rollen
25, 26 etwas voneinander entfernt, so daß sich die Bandlage verändern läßt.
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Die breite des Teilringspalts 30 ist so bemessen, daß Trägerbänder
praktisch beliebiger Materialstärke selbsttätig eingezogen werden.
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Für das selbsttätige Durchfädeln des Trägerbandanfangs ist es in jedem
Falle, d. h. unabhängig davon, welches die Antriebsrolle bzw. die Gegenrolle ist,
zweckmäßig, die der Ablösestation 12 zugewandte Rolle 25 mit einer gummiartigen
Umfangsfläche zu versehen. Hierdurch erhält man eine den Bandanfang sicher mitnehmende
Reibungskraft.
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Der Umschlingungswinkel der beiden Rollen 25, 26 beträgt beim zweckmäßigen
Ausführungsbeispiel jeweils nahezu 1800.
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Wie aus der Zeichnung ferner ersichtlich ist, sind die beiden Rollen
25, 26 sowohl in Richtung der Verbindungslinie zwischen der Ablösestation 12 und
der Aufwickelspule 27 als auch quer zu dieser Verbindungslinie versetzt zueinander
angeordnet.
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Dabei befindet sich die der Ablösestation 12 zugewandte Rolle 25 oberhalb
der anderen Rolle 26. Das Trägerband umschlingt die Rolle 25 von oben her und verläßt
die andere Rolle 26 unten.
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Die Bandumlenkfläche 2g wird von einem am Maschinenkörper befestigten
Formkörper 33 gebildet, der zweckmäßigerweise aus Kunststoff, z. B. ein Polyamid,
besteht.Er kann jedoch auch beispielsweise aus Metall gefertigt sein. Der Formkörper
33 ist beim Ausführungsbeispiel über die der Aufwickelspule 27 zugewandte Rolle
26 vorgezogen und deckt beide Rollen 25, 26 an einer Seite, beim Ausführungsbeispiel
nach oben hin, ab. Er kann ferner an der Seite der Rollen neben der Bandumlenkfläche
29 eine mit der der Aufwickelspule 27 zugewandten Rolle 26 einen weiteren Teilringspalt
34 bildende Teilzylindermantelfläche 35 besitzen, so daß in Richtung der Rollenachsen
gesehen (Fig. 1) die den Rollen 25, 26 zugewandte Seite des Formkörpers 33 etwa
die Gestalt der Ziffer "3" aufweist, wobei die mittlere Spitze 36 zur Berührungslinie
zwischen den beiden Rollen 25, 26 hin vorsteht. Ansonsten weist der Formkörper 33
quaderförmige Gestalt auf.
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Wie schon erwähnt, ist die Gegenrolle 25 entgegen einer Federkraft
von der Antriebsrolle 26 von Hand wegschwenkbar, um die Trägerbandorientierung korrigieren
zu können. Die hierzu vorgesehene Schwenkeinrichtung geht aus Fig. 3 hervor.
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In Fig. 3 sind die Gegenrolle 25 und die Antriebsrolle 26 gestrichelt
dargestellt. Die die Gegenrolle 25 frei drehbar tragende Rollenachse 37 sitzt einenends
exzentrisch an einem
am Maschinenkörper (der Maschinenkörper ist
in Fig. 3 nicht eingezeichnet) drehbar gelagerten Exzenterzapfen 38. Andernends
steht die Rollenachse 37 vor die Gegenrolle 25 vor, wobei das vorstehende Ende als
Handgriff 39 ausgebildet und hierzu beispielsweise abgebogen ist. Ferner ist beim
Ausführungsbeispiel die die Gegenrolle 25 gegen die Antriebsrolle 26 haltende Feder
40 einerseits am vorstehenden Rollenachsenende und andererseits am Maschinenkörper,
zweckmäßigerweise an einem von diesem vorstehenden Stab 41 od.dgl.
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befestigt. Diese Feder 41 ist als Zugfeder ausgebildet.
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Es ist nun ohne weiteres ersichtlich, daß beim Drehen des Handgriffs
39 entgegen der Kraft der Feder 40 in Richtung gemäß Pfeil 42 die Rollenachse 27
um das Zentrum des Exzenterzapfens 28 schwenkt und sich hierbei von der Antriebsrolle
26 wegbewegt.
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Weiter oben wurde schon erwähnt, daß das Vorfördern des Trägerbandes
schrittweise mit Hilfe einer Steuereinheit erfolgt, die den Maschinenantrieb beim
Vorbeifahren des zu etikettierenden Gegenstandes an einem ersten Steuerelement in
Gang setzt, bis das Etikett aufgeklebt ist, wonach ein dem Trägerband zugeordnetes
zweites Steuerelement den Antrieb unterbricht, wenn sich das nachfolgende Etikett
in einer Bereitschaftsposition zum Etikettieren des nächsten Gegenstandes befindet.
In den Figuren 4 und 5 ist nun eine zweckmäßige Anordnung dieses zweiten Steuerelementes
dargestellt. Dabei zeigen diese Figuren 4 und 5 nur einen Teil der Maschine, nämlich
den oberhalb der Gegenrolle 25 und der Antriebsrolle 26 angeordneten Formkörper
33, der in den Figuren 4 und 5 mit der Bezugsziffer 33a bezeichnet ist, zusammen
mit diesem
zweiten Siteuerelerllent.
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An der den genannten Rollen abgewandten Oberseite des Formkörpers
33a ist eine Lichtschrankenanordnung als dem Trägerband 10 mit den Etiketten 11
zugeordnetes Steuerelement angeordnet, die nach dem Durchlauf jedes Etiketts 11
ein den Bandvorschub unterbrechendes Stoppsignal abgibt. Hierzu trägt die Oberseite
des Formkörpers 33a einen Reflektor 50, der zweckmäßigerweise von einer aus Metall,
z. B. Gold oder Silber, bestehenden Folie gebildet wird. Beim Ausführungsbeispiel
ist dieser Reflektor 50 durch eine Glasscheibe 51 abgedeckt.
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Der Formkörper 33a weist an seiner Oberseite eine den Reflektor 50
und die Glasscheibe 51 aufnehmende Vertiefung 52 auf, die beim Ausführungsbeispiel
von einer sich quer zum Bandförderweg erstreckenden Nut gebildet wird. Die Vertiefung
52 ist so tief, daß die Glasscheibe 51 nicht über die Oberseite des Formkörpers
33 vorragt. Dem Reflektor 50 liegt eine Lichtschrankeneinheit 53 gegenüber, die
einen Sender und einen Empfänger enthält. Zwischen dieser Lichtschrankeneinheit
53 und dem Reflektor 50 bzw. der Glasplatte 51 ist das Trägerband 10 mit den Etiketten
11 hindurchgeführt. Der Sender sendet einen Lichtstrahl aus, der, befindet sich
ein Zwischenraum 54 zwischen zwei Etiketten 11 in seinem Weg, an dieser Stelle durch
das Trägerband 11 dringt und vom Reflektor 50 zum Empfänger reflektiert wird, der
dann das Stoppsignal an den Antrieb abgibt.
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Damit man sich an Trägerbänder 11 unterschiedlicher Abmessungen anpassen
kann, ist die Lichtschrankeneinheit 53 quer
zum Bandförderweg gemäß
Doppelpfeil 55 in Fig. 5 verstellbar, während beim Ausführungsbeispiel der Reflektor
50 und die Glasplatte 51 feststehen und sich über den Verstellweg hinweg in der
Vertiefung 52 erstrecken.
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Die Lichtschrankeneinheit 53 sitzt an einem Träger 56, der, wie aus
Fig. 4 ersichtlich, von einem zum Formkörper 33a hin offenen U-Profil gebildet werden
kann. Im vom Quersteg und den beiden Schenkeln des U-Profils umschlossenen Raum
ist die Lichtschrankeneinheit 53 enthalten. Der Träger 56 erstreckt sich mit Abstand
zum Formkörper 33a oberhalb diesem quer zum Bandförderweg. Er ist an der Oberseite
des Formkörpers 33a befestigt, zweckmäßigerweise mittelbar über einem Haltebock
57. Der Haltebock 57 ist auf den Formkörper 33a aufgeschraubt, und der Träger 56
ist um eine parallel zum Bandförderweg verlaufende Achse 58 schwenkbar seitlich
am Haltebock 57 angeordnet. Diese schwenkbare Befestigung ist deshalb von Vorteil,
da man hierdurch bei Betriebsbeginn, wenn man das Trägerband durch die Maschine
fädeln muß, den Träger 56 hochschwenken kann.
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Zum Verstellen der Lichtschrankeneinheit 53 besitzt der Träger 56,
beim Ausführungsbeispiel am Quersteg des U, einen Längsschlitz 59, durch den hindurch
eine sich mit ihrem Kopf 60 außen am Träger 56 abstützende Feststellschraube in
die Lichtschrankeneinheit 53 eingeschraubt ist. Nach dem Lösen der Feststellschraube
kann man die Lichtschrankeneinheit dem Längsschlitz 59 entlang versetzen.
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Um einen guten Durchlauf des Trägerbandes durch die Lichtschrankenanordnung
zu erhalten, ist an der Seite der Lichtschrankeneinheit 53 eine das Trägerband 10
einlaufseitig gegen den Formkörper 33a haltende Feder, beim Ausführungsbeispiel
eine Blattfeder 61, angeordnet. Das auf dem Trägerband 10 aufliegende Ende der Feder
61 ist abgerundet, und von hier aus erstreckt sich die Feder zur Oberseite des Trägers
56. Hier weist die Feder 61 ein von der Befestigungsschraube 60 durchdrungenes Befestigungsloch
auf, so daß die Befestigungsschraube nicht nur die Lichtschrankeneinheit 53, sondern
gleichzeitig auch die Feder 61 am Träger 56 hält. Auf diese Weise ist die Feder
61 zusammen mit der Lichtschrankeneinheit 53 verstellbar.
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Das von der Feder 61 gegen den Formkörper 33a gehaltene Trägerband
gleitet auf der Oberseite des Formkörpers 33a durch die Lichtschrankenanordnung
hindurch, ohne daß durch die Glasplatte 51 eine Behinderung eintritt, da ja diese
vertieft angeordnet ist.
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