DE3413082A1 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung von halbleitermaterialien - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zur herstellung von halbleitermaterialien

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DE3413082A1 DE19843413082 DE3413082A DE3413082A1 DE 3413082 A1 DE3413082 A1 DE 3413082A1 DE 19843413082 DE19843413082 DE 19843413082 DE 3413082 A DE3413082 A DE 3413082A DE 3413082 A1 DE3413082 A1 DE 3413082A1
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Masato Fujita
Fumiaki Yamanashi Hanagata
Hirofumi Shimizu
Kazuya Suzuki
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Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von Halbleitermaterialien und insbesondere ein Verfahren zur Herstellung eines Halbleitermaterials mit einer geringen Anzahl von Mikrodefekten.
Als Verfahren zur Züchtung eines Silizium-Einkristalls, der das Grundmaterial für ein Halbleiter-Bauelement bildet, sind das Czochralski-Verfahren (CZ-Verfahren) und das Zonenschmelz-Verfahren (FZ-Verfahren) bekannt.
Die meisten Wafer zur Verwendung in Silizium-Bauelementen, wie z.B. in LSI-Bauelementen, werden gegenwärtig nach dem CZ-Verfahren gezogen. Hierbei wird polykristallines Silizium in einem Quarztiegel geschmolzen. Ein Impfling wird in das geschmolzene Silizium eingetaucht und unter Drehen relativ zum Tiegel nach oben weggezogen, um den Kristall aufwachsen zu lassen.
Die mit dem CZ-Verfahren gezogenen Einkristallblöcke weisen eine große Anzahl von Mikrodefekten oder deren Kerne auf. Der Wachstumszustand und die Anzahl der Mikrodefekte oder der Kerne ist in verschiedenen Bereichen des Blockes unterschiedlich. Als Folge davon hat der Bulkteil der Wafer, die durch Zersägen des nach dem CZ-Verfahren gezogenen Blocks hergestellt werden, eine schwankende Qualität. Diese Probleme liegen im Wesen des CZ-Verfahrens begründet und sind unvermeidlich.
Die Kerne der Mikrodefekte gehen auf Fremdstoffe wie Kohlenstoff oder Schwermetalle (z.B. Gold, Eisen oder Kupfer) oder auf SpannungskonzentrationsZentren zurück, die von Unterschieden in der Temperaturverteilung im Block hervorgerufen
werden. Sie werden während des Wachstums innerhalb des Blocks erzeugt. Nach dem CZ-Verfahren hergestellte Blöcke enthalten
18 3 Sauerstoff-Atome in einer Dichte von etwa 10 Atome/cm .
Dieser Wert geht über die Festloslichkeitsgrenze hinaus, die bei 1.0000C bei 3 χ 10 Atome/cm liegt. Der Überschuß-Sauerstoff über der Festloslichkeitsgrenze konzentriert sich in den Mikrodefekt-Kernen, wodurch die Mikrodefekte hervorgerufen werden. Unter "Mikrodefekten" sind hier Kristallfehler in ! einer Größenordnung von einigen Mikrometern oder weniger zu verstehen, die Sauerstoff-Präzipitate, Stapelfehler, kleine geschlossene Versetzungslinien usw. umfassen. Jeder Bereich des Blockes hat unmittelbar nach dem Aufwachsen eine beträchtliche Temperatur. Als Folge davon konzentriert sich der Sauerstoff an den Mikrodefekt-Kernen, wodurch während des Kristall-Wachstums Präzipitate mit einer Ausdehnung zwischen 1 und 5 nm , hervorgerufen werden.
Die Anzahl der Mikrodefekte oder von deren Kernen ist auf der Seite des Impflings (Oberseite) des Blocks größer als auf der entgegengesetzten Seite. Das ist auf die Sauerstoff- und Fremdstoffkonzentrationen im Block zurückzuführen, die sich aus dem Segregationsfaktor ergeben. Andererseits verändert sich die Anzahl der Mikrodefekte und der Kerne wegen der jeweiligen thermischen Vorgeschichte des Blocks in einem Zug-Ofen aufgrund der TemperaturSchwankungen an der Grenzfläche zwischen der festen und der flüssigen Phase während des Hochziehens.
Diese Mikrodefekte verursachen Versetzungen. Die Mikrodefekte und die Versetzungen verschlechtern die elektrischen Eigenschaften der Bauelemente und führen zur Verringerung der Produktionsausbeute. In den letzten Jahren haben der Integrationsgrad und die Leistungsfähigkeit der Bauelemente beträchtlich zugenommen, und die Beherrschung der durch die Mikrodefekte hervorgerufenen Kristallfehler ist heute eines
\ OUO Δ
der wesentlichen Probleme der Prozeßsteuerung. In einem Raumbild-Aufnahmeelement führt beispielsweise das Vorhandensein von Kristalldefekten im Bild zu weißen Punkten und stellt den Hauptgrund für die Verringerung der Ausbeute dar.
Hiermit liegt ein schwerwiegendes Problem bei der Fertigung von Halbleiter-Bauelementen darin, daß in dem nach dem CZ-Verfahren gezogenen Block eine Vielzahl von Mikrodefekt-Kernen auftritt, und daß die Verteilung dieser Mikrodefekt-Kerne stark streut.
Die generelle Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist hiermit darin zu sehen, ein technologisches Verfahren zur Herstellung von Halbleitermaterialien anzugeben, mit dem die den bekannten Verfahren anhaftenden Nachteile weitgehend vermieden werden. Insbesondere soll mit diesem Verfahren die Anzahl der Mikrodefekt-Kerne in einem Halbleitermaterial reduziert werden.
Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung liegt darin, ein Halbleiter-Herstellungsverfahren anzugeben, das das Auftreten von Rissen in den Kristallen eines Halbleitermaterials verhindert.
Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, ein Halbleiter-Herstellungsverfahren anzugeben, das eine gleichmäßige Verteilung der Mikrodefekt-Kerne in einem Halbleitermaterial erlaubt.
Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist darin zu sehen, eine Vorrichtung zur Herstellung von Halbleitermaterialien anzugeben, mit der die Mikrodefekt-Kerne verringert und gleichmäßig verteilt werden können.
-Ιοί Die genannten und weitere erfindungswesentliche Aufgabenstellungen werden auch aus der Beschreibung bevorzugter Aus- ; führungsbeispiele in Verbindung mit den Zeichnungen deutlich.
Durch die erfindungsgemäße Lösung dieser Aufgaben wird die Erzeugung von Mikrodefekt-Kernen (d.h. Kernen von Sauerstoff-
Präzipitaten) und von Rissen in einem Block aus einem HaIb-■ leitermaterial verhindert, indem der Block mit Strahlungswärme erhitzt, der erhitzte Block rasch aufeine vorgegebene Temperatur abgekühlt und danach für eine bestimmte Zeit auf einer vorgegebenen Temperatur gehalten wird.
Weitere Merkmale und Vorteile der vorliegenden Erfindung werden aus der folgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele deutlich, die unter Bezugnahme auf die beiliegenden Zeichnungen erfolgt Jn den Zeichnungen zeigen:
Fig. 1 ein Flußdiagramm mit den herkömmlichen Schritten für
das Ausheilen eines Blocks;
Fig. 2 eine grafische Darstellung der Beziehung zwischen der
Verwerfung eines Wafers und der Mikrodefekt-Dichte; Fig. 3 eine grafische Darstellung der Beziehung zwischen der Verwerfung eines Wafers durch eine Zwangs-Wärmebehandlung und der Mikrodefekt-Dichte;
Fig. 4 eine grafische Darstellung der Beziehung zwischen der Verwerfung eines Wafers aufgrund einer weiteren Zwangs-Wärmebehandlung und der Mikrodefekt-Dichte; Fig. 5 ein Flußdiagramm mit den Schritten für das Ausheilen
eines Blocks nach der vorliegenden Erfindung; Fig. 6 ein schematisches Schnittbild einer Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Herstellung eines Halbleitermaterials; und Fig. 7 eine grafische Darstellung des Temperaturverlaufs für den Ausheil-Schritt und den Abkühl-Schritt nach der vorliegenden Erfindung.
1+ I O UO Z.
Die Erfinder führten folgende zwei Experimente bezüglich der Mikrodefekte durch:
Mit dem ersten Experiment wurde untersucht, wie sich die Mikrodefekt-Kerne bei der herkömmlichen Block-Ausheilbehandlung verändern.
Diese Block-Ausheilbehandlung wird durchgeführt, um Widerstandsstreuungen in der Wachstumsrichtung und im Block-Querschnitt, der einem Wafer entspricht, durch Eliminieren der Sauerstoff-Donatoren im Block zu reduzieren. Die Sauerstoff-Donatoren treten bei 4500C auf und verschwinden bei 6000C. Deshalb wird die herkömmliche Block-Ausheilbehandlung in einem Temperaturbereich von 600 bis 6500C durchgeführt.
Die herkömmliche Block-Ausheilbehandlung ist in Fig. 1 gezeigt. Der vom Impfling abgeschnittene Block wird auf ein Boot gelegt und anschließend in nicht-oxidierender Atmospäre in einem Horizontal-Ofen für die Wärmebehandlung ausgeheilt.
Vergleichende Untersuchungen wurden bei Ausheiltemperaturen von 6000C, 6500C und 7000C angestellt. Es ergab sich, daß die Defekt-Dichte des Wafers bei der höheren Ausheiltemperatur größer ist. Weiterhin ergab sich, daß die herkömmliche Block-Ausheilbehandlung die Erzeugung der Mikrodefekt-Kerne fördert.
Man fand weiterhin heraus, daß die herkömmliche Ausheilbehandlung nicht günstig ist, wenn der Block einen Durchmesser von 125 mm oder mehr aufweist. Das rührt davon her, daß der Block aufgrund seines großen Volumens hohe innere Spannungen aufweist und eine lange Ausheilzeit benötigt, wodurch die Erzeugung der Kerne gefördert wird. Darüberhinaus
muß der ausgeheilte Block an Luft mit einer Geschwindigkeit von 50 bis 80°C/min. rasch abgekühlt werden, um das Maß der Widerstandsänderung zu verringern. Ein derartig rasches Abkühlen ist jedoch nicht durchzuführen, da im Block Risse hervorgerufen werden.
Im zweiten Experiment wurde die Beziehung zwischen der Verwerfung des Wafers und der Mikrodefekt-Dichte untersucht.
Fig. 2 zeigt eine grafische Darstellung der Beziehung zwischen der Verwerfung eines Wafers mit 100 mm Durchmesser 1ό und der Mikrodefekt-Dichte. Auf derartigen Wafern werden mittels des 5 μΐη-Prozesses komplementäre MOSFETs ausgebildet. Fig. 2 ist zu entnehmen, daß die Verwerfung des Wafers mit höherer Mikrodefekt-Dichte ansteigt.
Die Verwerfung des Wafers wurde nach Ausbildung der Source- und Drain-Bereiche des MOSFETs gemessen. Die Messungen der Verwerfung wurden nach der Laserinterferenz-Methode durchgeführt.
Andererseits wurde die Mikrodefekt-Dichte unter Anwendung des herkömmlichen Verfahrens gemessen, bei dem die Mikrodefekt-Dichte im Inneren des Wafers, d.h. im Bulk-Bereich des Wafers, untersucht wird. Die Wafer werden bei 1.0000C für 16 Stunden oxidiert, auf eine Tiefe von 40 μΐη hochglanzpoliert und für fünf Minuten mit Wright-Ätzflüssigkeit geätzt. Die Anzahl der Defekte an vorgegebenen Positionen wird gezählt und in die Bulk-Dichte (Anzahl/cm ) umgerechnet.
Wenn die Verwerfung 70 um übersteigt, nimmt die Genauigkeit-· der übertragung für die gewünschte Struktur von der Maske auf den Wafer beim fotolithografischen Schritt selbst für den 5 umProzeß ab, so daß die Ausbeute an Bauelementen dementsprechend verringert wird.
Die Mikrodefekt-Dichte muß gleich oder kleiner als
9 -3
5 χ 10 cm sein. Selbst wenn die Mikrodefekt-Dichte im Bulk erhöht wird, um den intrinsischen Gettereffekt zu er-
9 -3 zielen, verstärken Dichten über 5 x10 cm den gegenläufigen Effekt der Ausbeute-Verringerung, bis der Gettereffekt verlorengeht.
Um die Integrationsdichte noch weiter zu steigern, ist es deshalb notwendig, die Verwerfung zu verringern.
Die Fig. 3 und 4 zeigen grafisch den Zusammenhang zwischen der Verwerfung der Wafer und der Mikrodefekt-Dichte. Auf den verwendeten wafern sind keinerlei Bauelemente ausgebildet. Die Verwerfung der Wafer in diametraler Richtung sowie die Mikrodefekt-Dichte wurden mit denselben Verfahren gemessen, die in Zusammenhang mit Fig. 2 dargestellt wurden.
In den entsprechenden Experimenten wird die Anfangs-Verwerfung der Wafer von der nach der jeweiligen Temperaturbehandlung subtrahiert. Die Anfangs-Verwerfung tritt beim Zersägen des Blockes auf und beträgt maximal etwa 25 μΐη. Für die Verwerfungen sind damit Werte angegeben, die ausschließlich auf die elastische Verformung während der Wärmebehandlung zurückgehen .
In den in den Fig. 3 und 4 gezeigten Beispielen werden die Wafer der ersten Gruppe einer Wärmebehandlung für zwei Stunden bei 800 0C in einer trockenen O^-Atmosphäre und anschließend für 16 Stunden bei 1.0000C in einer oxidierenden Atmosphäre unterzogen. Die Wärmebehandlung bei 8000C erhöht die Wahrscheinlichkeit für die Erzeugung von Mikrodefekt-Kernen. Die spätere Wärmebehandlung bei 1.0000C führt zum Auftreten der Mikrodefekte und nimmt die Erzeugung der Mikrodefekte ähnlich dem tatsächlichen Prozeß der Bauelementbildung vorweg. Die Wafer der zweiten Gruppe werden nur der
Wärmebehandlung bei 1.00O0C ausgesetzt. Die Wafer der dritten Gruppe werden keiner Wärmebehandlung unterzogen, sondern die- ; nen zu Vergleichszwecken.
; Im in Fig. 3 gezeigten Beispiel werden die Wafer der ersten und der zweiten Gruppe zur Ermittlung der jeweiligen Verwerfungen einer ersten Zwangswärmebehandlung unterzogen. Die Wafer werden hierzu vertikal in einem Boot in Abständen von 5 mm angeordnet. Das Boot mit den Wafern wird in die Quarzröhre des horizontalen Wärmebehandlungs-Ofens eingeführt. Diese Quarzröhre weist einen Innendurchmesser von 150 mm auf und hat eine Innentemperatur von 1.0000C. Die Wafer werden für 20 Minuten in der Quarzröhre belassen und anschließend herausgezogen. Das Einbringen des Boots in und das Ausbringen aus der Quarzröhre erfolgt mit einer Geschwindigkeit von 20 cm/min. durch eine Selbstladevorrichtung.
Im in Fig. 4 dargestellten Beispiel werden die Wafer der ersten und der zweiten Gruppe zur Ermittlung der Verwerfungen einer ersten Zwangswärmebehandlung und anschließend einer zweiten Zwangswärmebehandlung unterzogen. Diese zweite Zwangswärmebehandlung entspricht der ersten, außer daß die Geschwindigkeit des Boots 35 cm/min, beträgt. Die Spannungen in den Wafern sind für die zweite Zwangswärmebehandlung höher.
Die unterbrochenen Kurven in den Fig. 3 und 4 geben die Ergebnisse an, die man für die vom Block unter verschiedenen Wachstumsbedingungen als Proben abgenommenen Vergleichswafer erhält.
Angesichts der Fig. 3 und 4 sind folgende Tatsachen festzustellen: Die Verwerfungen sind proportional zur Mikrodefekt-Dichte. Aus dem Vergleich der Wafer der ersten und der zweiten Gruppe und aus dem Vergleich der Fig. 3 und 4 ergibt sich,
I JUÖZ
daß mit mehr Wärmebehandlungen die Mikrodefekt-Dichte ansteigt und die Verwerfungen verstärkt auftreten. Die Wafer zeigen in anderen Worten die Tendenz, sich aufgrund der in ihnen auftretenden höheren thermischen Spannung zu krümmen. Diese Tendenz tritt, mehr oder weniger stark, in jedem Wafer auf.
Die Mikrodefekt-Dichte ändert sich mit der Temperatur der Wärmebehandlung des Halbleitermaterials. Diese Änderung wird durch die Änderung der Sauerstoffkonzentration im Kristall hervorgerufen. Die Mikrodefekte verursachen Versetzungen. Diese VerSetzungen nehmen mit der höheren Mikrodefekt-Dichte zu. Als Folge davon wird die kritische Spannung herabgesetzt, bei der Sprünge oder Stufen in den Wafer-Oberflächen durch die Konzentration mehrerer Versetzungen gebildet werden. Die Wafer mit einer höheren Mikrodefekt-Dichte neigen zu Sprüngen oder Verwerfungen während der Wärmebehandlungen im Verlauf des LSI-Prozesses. Das verschlechtert die Übertragungsgenauigkeit des Musters von den Masken auf die Wafer beim fotolithografischen Schritt. Zusammenfassend ist festzustellen, daß die Kernbildung und das Wachstum der Mikrodefekte sowie die Wahrscheinlichkeit des Auftretens von Sprüngen unterschiedlich ist, wenn sich die Sauerstoffkonzentration im Kristall ändert.
Die von der thermischen Spannung herrührenden Verwerfungen sind in hohem Maße von der Qualität des Einkristalls, insbesondere von der Präzipitation des Sauerstoffs (d.h. der Mikrodefekt-Dichte) abhängig.
Um die die Verwerfungen hervorrufende thermische Spannung herabzusetzen, wird während der Wärmebehandlung des Bauelement-Prozesses das Ramping-Verfahren durchgeführt. Wenn dieses Ramping-Verfahren bei einer Temperatur von 800 bis 9000C erfolgt, werden nach experimentellen Untersuchungen des Erfinders verstärkt Kerne von Sauerstoff-Präzipitaten erzeugt, und das Wachstum der Mikrodefekte nimmt ζγ, so daß die Fe-
stigkeit des Kristalls herabgesetzt wird.
ι Es ist daher ein gleichmäßiger Kristall erforderlich/ so daß selbst bei der Wärmebehandlung kein Sauerstoff präzipitiert und wenige Mikrodefekt-Kerne erzeugt werden.
5| Fig. 5 ist ein Flußdiagramm/ das die Stufen des Halbleiter- : Herstellungsverfahrens nach der vorliegenden Erfindung zeigt. j Der mittels des CZ-Verfahrens gezogene einkristalline Siliziumblock wird ohne Abtrennung seines Impflings in einen Ausheil-Ofen gegeben, wie er in Fig. 6 dargestellt ist. Die Behandlung des Blocks erfolgt, wenn der gesamte Impfkristall-Bereich mit einem Spannfutter in hängender Position eingespannt ist. Der Block wird in dem Ofen nach den in Fig. 7 dargestellten Temperaturprogrammen ausgeheilt.
Fig. 6 zeigt eine schematische Ansicht einer Ausführungsform der Vorrichtung zur Halbleiterherstellung nach der vorliegenden Erfindung.
Der Ofen zur Durchführung der Ausheil-Wärmebehandlung ist als Vertikal- oder Stand-Ofen ausgebildet, der eine transparente Quarz-Glasglocke 1 enthält. Die Oberseite dieser Glasglocke 1 ist mittels einer Abdeckung 2 verschlossen. Ein Stand-Ofen findet Verwendung, um zu verhindern, daß der Halbleiterblock mit der Vorrichtung in Berührung kommt.
Die Quarz-Glasglocke 1 wird über einen Gaseinlaß 3 mit einer nicht-oxidierenden Gasatmosphäre gefüllt, d.h. mit einem inerten Gas wie Stickstoff oder Argon. Vor Einführung des Gases wird in der Glasglocke 1 mittels einer Vakuumpumpe 11 ein Hochvakuum erzeugt. Die Glasglocke 1 ist so ausgebildet, daß ihre Form ähnlich der eines Blockes 5 ist, um eine gleichmäßige Verteilung des Gases zu gewährleisten.
ι ο υ υ δ.
Die Quarz-Glasglocke 1 wird mit dem aus einem Silizium-Einkristall hergestellten Block 5 beladen. Der Block 5 ist über der Quarz-Glasglocke 1 mittels eines Spannfutters 7 so eingespannt, daß er sich mit einer Geschwindigkeit von 0 bis 30 Umdrehungen/min, drehen kann. Ein Impfling 5a ist so belassen, daß er über den Block 5 hinaussteht. Ein wesentliches Merkmal dieser Ausführungsform besteht somit darin, daß der Impfling 5a nicht vom gezogenen Block abgeschnitten wird. Das Spannfutter 7 umspannt den Impfling 5a.
Der Haüptteil des Blocks, d.h. der Bereich, aus dem die Wafer gebildet werden, wird nicht in Kontakt mit der Vorrichtung gebracht. Die auf der Innenwand der Glasglocke 1 vorhandenen Verunreinigungen werden damit von dem Block ferngehalten. Weiterhin werden keine Mikrorisse auf der Blockoberfläche durch die mechanische Beanspruchung aufgrund der Berührung gebildet. Auch eine Temperaturänderung des Blocks durch eine Wärmeübertragung auf die Vorrichtung über in Kontakt stehende Bereiche erfolgt nicht. Die Außenseite des Blocks spielt deshalb bei der Erzeugung von Mikrodefekten, Sprüngen und Verunreinigungen im Blockkörper keine Rolle. Mikrodefekte können alleine durch Steuerung der Ausheiltemperatur gesteuert werden.
Das Spannfutter 7 ist mit einer Riemenscheibe 9, diese wiederum mittels eines Riemens mit einem Motor 10 verbunden. Der Block wird gedreht, um die Temperatur und ihre Änderung an den jeweiligen Bereichen des Blocks gleichmäßig zu halten.
In der Vorrichtung nach dieser Ausführungsform wird als Ausheil-Wärmequelle eine Strahlungs-Wärmequelle verwendet. Diese Strahlungs-Wärmequelle ist aus Infrarot-Strahlungslampen aufgebaut. Diese Infrarot-Strahlungslampen 6 sind außerhalb der Quarz-Glasglocke 1 angeordnet. Im einzelnen sind die In-
frarot-Strahlungslampen 6 nicht nur in den in Fig. 6 gezeigten Bereichen, sondern mit identischen Abständen vollständig um die Außenseite der Glasglocke 1 herum angeordnet. Die Infrarot-Strahlungslampen 6 sind mit reflektierenden Spiegeln 4 so hinterlegt, daß die von ihnen emittierte Infrarot-Strahlung vollständig die Innenseite der Glasglocke 1 erreicht. Die Infrarot-Strahlungslampen 6 und die reflektierenden Spiegel 4 sind auf einer Trägerplatte 8 gehaltert. Die Infrarot-Strahlungslampen 6 sind mit einer Leistungszuführung 12 verbunden. In der Glasglocke 1 liegt zwischen dem Block 5 und den Infrarot-Strahlungslampen 6 ein Temperatursensor. Eine Steuereinheit 13 mit einem Mikroprozessor steuert die Leistungszuführung 12 entsprechend der Information vom Temperatursensor. Durch diese Steuerung der Leistungszuführung 12 kann der Block erhitzt und rasch auf eine gewünschte Temperatur abgekühlt werden.
Die Leistungszuführung 12 weist einen Thyristor auf. Die Gesamt-Infrarot-Strahlung kann gesteuert werden, indem die Leistungszuführung 12 ganz oder teilweise abgeschaltet oder indem der von der Leistungszuführung 12 zugeführte Strom begrenzt wird.
Aufgrund der Strahlungs-Wärmebehandlung ist der Block ohne körperlichen Kontakt zu beheizen. Als Folge davon treten weder die oben genannten Verunreinigungen noch mechanische Spannungen oder Temperaturungleichgewichte auf, die anderenfalls durch Kontakt mit der Vorrichtung hervorgerufen werden können. Mit diesem Verfahren ist die Temperatur des Blocks einfacher als mit anderen Verfahren, wie z.B. dem Widerstands-Heizverfahren, zu steuern. Das resultiert teilweise daraus, daß die Wärmeübertragung durch Strahlung erfolgt,und teilweise daraus, daß die abgegebene Wärme (der Infrarot-Strahlung)genau und unmittelbar zu steuern ist.
Im folgenden wird das Ausheilen des Blocks aus dem Silizium-,Einkristall beschrieben.
O4 NUUi.
Der Block 5, der, wie in Fig. 6 gezeigt, kontaktlos in der Quarz-Glasglocke 1 gehaltert ist, wird gedreht. Hierbei wird der Block 5 beispielsweise auf 1.200 bis 1.35O0C erhitzt und für 1 bis 16 Stunden in der von den Infrarot-Strahlungslampen 6 ausgehenden Infrarot-Strahlung gehalten. Eine höhere Heiζtemperatur ist angebracht, um den Ausheileffekt zu steigern. Wird der Schmelzpunkt des Halbleitermaterial mit T bezeichnet, beträgt die Ausheiltemperatur vorzugsweise 0,85 T bis 0,95 T. Im Falle von Silizium sollte die Ausheiltemperatür höher als 1.2000C sein und im Idealfall bei 1.3000C + 500C liegen. In Fig. 7 sind beispielhaft Fälle dargestellt, in denen der Block bei 1.2000C und bei 1.3500C ausgeheilt wird. Der Block wird für 1 bis 8 . Stunden auf 1.2000C oder für 0,5 bis 3 Stunden auf 1.3500C erhitzt.
Die meisten Gründe für die Bildung von Mikrodefekt-Kernen im Block werden durch diese Ausheilbehandlung eliminiert. Die während des Wachstums des Blocks gebildeten Präzipitate mit einer Größe von 1 bis 5 nm werden beseitigt. Ebenso wird das Zentrum der Spannungskonzentration im Block aufgrund des Unterschiedes in der Temperaturverteilung beseitigt. Als Folge davon entsteht im Block eine gleichmäßige Verteilung der Fremdstoffe, wie z.B. des Kohlenstoffes oder der Schwermetalle, der auch nach der Ausheilbehandlung im Block noch vorhandenen Mikrodefekt-Kerne und des Sauerstoffs.
Wird der Block auf 1.3000C etwa 16 Stunden ausgeheilt, kann
18 3 die Sauerstoffkonzentration im Block von 10 Atome/cm durch Diffusion des Sauerstoffs zur Außenseite des Blocks
17 3
auf 8x10 Atome/cm reduziert werden.
Nach den Ausheilbehandlungen auf diesen Temperaturen für die vorgegebenen Zeiten wird die Abgabe der Infrarot-Strahlungslampen 6 abgesenkt, um den Block rasch abzukühlen. Die Temperaturverläufe für dieses rasche Abkühlen sind in , Fig. 7 dargestellt.
Zuerst wird der Block von den Ausheiltemperaturen mit einer : Rate von 10 bis 15°C/min. auf etwa 1.1000C abgekühlt. Anschließend erfolgt eine Abkühlung des Blocks von etwa 1.1000C auf etwa 3000C mit einer Rate von 25 bis 100°C/min.. Die Abfallgeschwindigkeit der Temperatur pro Minute kann, wie oben beschrieben, genau durch Steuerung der Infrarot-Gesamtstrahlung gesteuert werden. Die hier angegebenen Temperaturen sind die Werte, die von dem Temperatursensor 14 wahrgenommen werden, d.h. die Temperaturen in der Glasglocke 1. Die tatsächlichen Temperaturen des Blocks 5 sind aufgrund seiner großen Wärmekapazität geringfügig höher. Die Temperatur des Blocks 5 ändert sich mit der Temperatur in der Glasglocke 1.
Bei Temperaturen über 1.0000C werden wenige Mikrodefekt-Kerne erzeugt. Der Block wird langsam abgekühlt, um von der Abkühloperation herrührende Nebeneffekte, wie z.B. Risse, zu begrenzen.
Die Erzeugung der Mikrodefekt-Kerne wird bei Temperaturen unter 1.1000C gesteigert.Um diese Erzeugung zu unterdrücken, wird der Block schnell abgekühlt. Bei rascher Abkühlung des Blocks von 1.1000C auf 6500C kann die erneute Erzeugung der Mikrodefekt-Kerne unterdrückt werden. Sauerstoff-Donatoren werden im Temperaturbereich von 650 bis 3800C erzeugt. Um diesen Prozeß zu unterdrücken, erfolgt auch in diesem Temperaturbereich eine schnelle Abkühlung des Blocks. Das ermöglicht die Herstellung eines Blocks mit wenig Mikrodefekt-Kernen und Sauerstoff-Donatoren.
Der zeitlich begrenzte Halteschritt auf 3000C wird durchgeführt, um das Reißen des Blocks 5 durch die thermische Spannung während des schnellen Abkühlens zu verhindern. Dieser Schritt kann auf einer beliebigen Temperatur unter etwa 3800C erfolgen. Im vorliegenden Beispiel wird der Block auf 3000C gehalten, um die Unterdrückung der erneuten Erzeugung der Sauerstoff-Donatoren sicherzustellen.
O M- IOUUi.
Bei Temperaturen unter 3000C kann der Block nach einer vorgegebenen Zeit weiter schnell abgekühlt werden. Die Kühlrate kann dabei von der in den zwei oben genannten Verfahrensschritten abweichen, in denen eine rasche Abkühlung erfolgt.
Nach dem vorliegenden Beispiel kann der Silizium-Einkristall-Block 5 in kontaktlosem Zustand auf hohen Temperaturen ausgeheilt werden. Das macht es möglich, ohne eine Verunreinigung befürchten zu müssen, die Mikrodefekt-Kerne (d.h. die Kerne der Sauerstoff-Präzipitate) zu schmelzen, die während des Wachstums des Einkristalls und während der Wärmeentwicklung im Ofen erzeugt werden. Aufgrund des Strahlungs-Heizsystems unter Verwendung der Infrarot-Strahlungslampen 6 ist es darüberhinaus möglich, den Kristall schneller als mit einem Widerstands-Heizsystem abzukühlen. Als Folge davon kann die Ansammlung von Überschuß-Sauerstoff während des Abkühlschrittes unterdrückt werden, der die Mikrodefekt-Kerne erzeugt.
In den Wafern, die von dem Einkristall-Block 5 abgesägt und hochglanzpoliert werden, sammeln sich selbst nach dem LSI-Prozeß kaum Sauerstoff-Präzipitate an. Das verringert die Erzeugung von kleinen Versetzungslinien und von Oxidations-Stapelfehlern beträchtlich.
Während ein herkömmlicher Kristall Mikrodefekte in einer An-
7 8 3
zahl von 10 bis 10 Atome/cm aufweist, zeigen die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Wafer Mikrodefekte in einer maximalen Anzahl von 10 Atome/cm . Hierbei ist die vorliegende Erfindung besonders nützlich, wenn die Temperatur des LSI-Prozesses auf ein niedrigeres Niveau abgesenkt wird und der Kristall unter härteren Bedingungen Verwendung findet.
Nach dem in Fig. 7 gezeigten Ausheilschritt kann der Block erneut bei 6000C ausgeheilt werden. Dieser zusätzliche Ausheilschritt wird durchgeführt, um die Streuung der Widerstände
in den verschiedenen Bereichen des Blocks zu unterdrücken. Diese resultiert daraus, daß auch nach der Wärmebehandlung auf einer Temperatur von 4000C bis 6000C noch einige Sauerstoff-Donatoren erzeugt werden, obwohl die Sauerstoff-Donatoren großteils durch das erfindungsgemäße Verfahren beseitigt werden.
Ein entsprechend der vorliegenden Erfindung ausgeheilter Block weist eine bemerkenswert geringe Anzahl an Mikrodefekt-Kernen (d.h. Kerne der Sauerstoff-Präzipitate) auf, so daß Halblei-I ter-Bauelemente mit hervorragenden Charakteristika mit hoher Ausbeute hergestellt werden können.
Die Rißbildung im Block kann dadurch verhindert werden, daß er nach dem Ausheilschritt schnell auf eine vorgegebene Temperatur abgekühlt und eine bestimmte Zeit auf einer gegebenen Temperatur gehalten wird.
Die Erfindung ist nicht auf die im einzelnen beschriebenen Ausführungsbeispiele beschränkt, sondern kann auf verschiedene Weise ohne Abweichen vom wesentlichen Erfindungsgedanken modifiziert werden.
Beispielsweise kann die Abkühlrate des Blocks, insbesondere die in Fig. 7 dargestellte Rate von 100C bis 150C,verändert werden. Diese Rate könnte auf 25 bis 1000C angehoben werden, ohne daß die Wahrscheinlichkeit einer Rißbildung auftritt. Die Abkühlung des Blocks kann aber auch erheblich langsamer mit einer Rate von 5 bis 100C erfolgen.
Die in Fig. 7 dargestellte Ausheilbehandlung kann nicht nur für den gesamten Block, sondern auch für die bereits gesägten Wafer Anwendung finden. Hierbei können die Wafer jedoch nicht so gehalten werden, daß sie die Vorrichtung nicht berühren, so daß diese Modifikation weniger vorteilhaft für die Unterdrückung
I J U Ö L
der Mikrodefekt-Erzeugung und der Verunreinigung als der Fall ist, in dem der Block selbst ausgeheilt wird.
Darüberhinaus können Wasserstoff und Sauerstoff als Gasatmosphäre für die Ausheilbehandlung verwendet werden.
Zusätzlich zu den Infrarot-Strahlungslampen können Hochfrequenzspulen oder Generatoren anderer elektromagnetischer Wellen als Infrarot-Strahlen als die Strahlungs-Wärmequellen Verwendung f inden.
Der Endbereich des Blocks 5 auf Seite des Impflings 5a kann mit einer Quarz-Montagevorrichtung eingespannt und gehalten werden. Dieses modifizierte Verfahren findet Anwendung, wenn der Impfling 5a gebrochen und vom Block 5 getrennt ist. Dieses Verfahren ist jedoch weniger vorteilhaft für die Wafer-Ausheilbehandlung als der Fall, in dem der Block 5 durch HaI-ten des Impflings 5a ausgeheilt wird.
Die bisherige Beschreibung war auf einen Fall gerichtet, in dem die vorliegende Erfindung für das Ausheilen eines Silizium-Einkristallblocks Anwendung findet. Sie ist jedoch nicht darauf beschränkt, sondern kann auch für einen Halbleiter der III -. V ■ Gruppe/Wie z.B. Gallium-Arsen (Ga - As) oder Gallium-Phosphor (Ga-P), oder einen Halbleiter der II - V - Gruppe angewandt werden. Die günstige Ausheiltemperatur beträgt in diesem Fall 0,85 Tk bis 0,95 Tk (wobei Tk den Schmelzpunkt angibt). Für derartige Halbleitermaterialien sind die wesentlichen Prozeß-Parameter im folgenden in der Tabelle 1 zusammengefaßt, wobei die Abkühlrate jeweils 10 bis 100°C/min. und die Ausheilzeit 0,5 bis 16 Stunden beträgt.
- 24 --.._- Tabelle
Material
Ausheil
temperatur
[•c]
Haltetemperatur
nach Abkühlen
fc]
Schmelz
punkt
Ausheil
atmosphäre
950-1040 330 1240 Arsen
1100-1220 420 1450 Phosphid
500-580 120 712 Antimon
780-880 260 1062 Phosphor
700-780 210 942 Arsen
370-420 50 525 H2/Argon
- Leerseite -

Claims (1)

  1. I O U
    PATENTANWÄLTE; ; . : ~ ;*
    STREHL SCHÜBEL-HOPF " SCHULZ
    WIDENMAYERSTRASSE 17. D HOOO MÜNCHEN 22
    HITACHI, LTD.
    DEA-26379
    6. April 1984
    Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Halbleitermaterialien
    ■:1.y Verfahren zur Herstellung eines Halbleitermaterials unter Verwendung einer Vorrichtung mit einer Glasglocke, einem an einem Teil der Glasglocke befestigten Spannfutter und einer um den äußeren Umfang der Glasglocke herum angeordneten Wärmequelle,
    gekennzeichnet durch folgende Schritte:
    (a) Aufnehmen des Halbleitermaterials in der Glasglocke durch Einspannen im Spannfutter, wobei das Halbleitermaterial ein Einkristallblock ist, der mit dem Spannfutter an einem Ende eingespannt und aufgehängt wird;
    (b) Erhitzen des Einkristallblocks mittels der Wärmequelle, wobei die Wärmequelle derart strahlt, daß der Einkristallblock durch die von ihr ausgehende Strahlungswärme erhitzt wird; und
    (c) Abkühlen des Einkristallblocks.
    2. Verfahren zur Herstellung eines Halbleitermaterials nach : Anspruch 1/
    dadurch gekennzeichnet, daß der Einkristallblock durch Steuerung der Strahlungswärmequelle im Verfahrensschritt (c) abgekühlt wird.
    3. Verfahren zur Herstellung eines Halbleitermaterials nach Anspruch 1 oder Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet,
    1p daß das genannte Ende des Einkristallblocks auf der Seite eines Impfkristalls liegt.
    4. Verfahren zur Herstellung eines Halbleitermaterials nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Einkristallblock mit einem Impfkristall verbunden ist und an diesem Impfkristall mit dem Spannfutter eingespannt wird.
    5. Verfahren zur Herstellung eines Halbleitermaterials nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß in der Strahlungswärmequelle eine Vielzahl von Infrarot-Strahlungslampen verwendet wird.
    6. Verfahren zur Herstellung eines Halbleitermaterials nach Anspruch 5,
    dadurch gekennzeichnet, daß der Einkristallblock beim Verfahrensschritt (c) durch Steuerung der durch die -Infrarot-Strahlungslampen fließenden elektrischen Ströme abgekühlt wird.
    7. Verfahren zur Herstellung eines Halbleitermaterials nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Glasglocke mit einer nicht oxidierenden Atmosphäre gefüllt wird.
    8. Verfahren zur Herstellung eines Halbleitermaterials nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Einkristallblock aus Silizium hergestellt wird.
    9. Verfahren zur Herstellung eines Halbleitermaterials nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß ein Einkristallblock mit einem Durchmesser von 125 mm oder größer verwendet wird.
    1o. Verfahren zur Herstellung eines Silizium-Halbleitermaterials ,
    gekennzeichnet durch folgende Schritte:
    (a) Erhitzen und Halten des Silizium-Halbleitermaterials auf einer Temperatur von 1.2000C oder höher;
    (b) Abkühlen des erhitzten Silizium-Halbleitermaterials auf eine Temperatur von 1.1000C;
    (c) rasches Abkühlen des abgekühlten Silizium-Halbleitermaterials von der Temperatur von 1.1000C auf eine vorgegebene Temperatur gleich oder niedriger als 3800C mit einer Abkühlrate von 25 bis 100°C/min ; und
    (d) Halten des rasch abgekühlten Silizium-Halbleitermaterials auf einer vorgegebenen Temperatur gleich oder niedriger als 3800C.
    11. Verfahren zur Herstellung eines Silizium-Halbleitermaterials nach Anspruch 10,
    dadurch gekennzeichnet, daß der Abkühlschritt (b) mit einer Abkühlrate von 10 bis 15°C/min durchgeführt wird.
    12. Verfahren zur Herstellung eines Silizium-Halbleitermaterials nach Anspruch 10 oder Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß als das Silizium-Halbleitermaterial ein Einkristallblock verwendet wird.
    I O UO Z.
    13. Verfahren zur Herstellung eines Silizium-Halbleitermaterials nach Anspruch 12,
    dadurch gekennzeichnet, daß ein Block mit einem Durchmesser von 125 mm oder mehr verwendet wird.
    14. Wärmebehandlungs-Standofen zum Ausheilen eines Halbleitermaterials ,
    gekennzeichnet durch
    (a) eine Glasglocke (1) für die Aufnahme des Halbleitermaterials (5), wobei die Glasglocke ein stehender Hohlzylinder mit einer Abdeckung (2) auf seiner Oberseite ist, die den Zylinder hermetisch verschließt;
    (b) ein Spannfutter (7) zur Halterung des Halbleitermaterials (5), wobei das Spannfutter (7) auf der Abdeckung (2) angebracht ist, um das Halbleitermaterial (5) innerhalb der Glasglocke (1) aufzuhängen; und
    (c) eine Strahlungswärmequelle (4, 6, 8), die um den Außenumfang der Glasglocke (1) herum angeordnet ist.
    15. Wärmebehandlungs-Standofen nach Anspruch 14 , dadurch gekennzeichnet, daß die Strahlungswärmequelle (4, 6, 8) eine Vielzahl von Infrarot-Strahlungslampen (6) aufweist, und daß die Glasglocke (1) aus transparentem Quarz hergestellt ist.
    16. Wärmebehandlungs-Standofen nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet,
    daß die Infrarot-Strahlungslampen (6) um den Außenumfang der Glasglocke (1) herum und mit einem vorgegebenen Abstand von- $ einander angeordnet sind.
    17. Wärmebehandlungs-Standofen nach Anspruch 16/ dadurch gekennzeichnet, daß die Infrarot-Strahlungslampen (6) mit reflektierenden Spiegeln (4) so hinterlegt sind, daß der Großteil der von den Lampen emittierten Infrarot-Strahlung auf die Glasglocke (1) gerichtet ist.
    18. Wärmebehandlungs-Standofen nach einem der Ansprüche bis 17,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Glasglocke (1) eine Form ähnlich der des in ihr aufgehängten Blocks aus Halbleitermaterial (5) aufweist.
    19. Wärmebehandlungs-Standofen nach einem der Ansprüche bis 18,
    dadurch gekennzeichnet, daß das Spannfutter (7) drehbar ist.
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