DE3401614A1 - Verfahren zur herstellung von linearem niedrig dichtem polyethylen - Google Patents

Verfahren zur herstellung von linearem niedrig dichtem polyethylen

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DE3401614A1
DE3401614A1 DE19843401614 DE3401614A DE3401614A1 DE 3401614 A1 DE3401614 A1 DE 3401614A1 DE 19843401614 DE19843401614 DE 19843401614 DE 3401614 A DE3401614 A DE 3401614A DE 3401614 A1 DE3401614 A1 DE 3401614A1
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Kryspin P. Wallington N.J. Maciejewski
Charles A. Kinnelon N.J. Trischman
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El Paso Polyolefins Co
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El Paso Polyolefins Co
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    • B01J2219/00049—Controlling or regulating processes
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Description

PATENTANWÄLTE
dr. V. SCHMIED-KOWARZIK · dr. P. WEINHOLD · dr. P. BARZ · München DIPL.-ING. G. DANNENBERG · dr. D. GUDEL- dipu-ing. S. SCHUBERT · Frankfurt
ZUGELASSENE VERTRETER BEIM EUROPÄISCHEN PATENTAMT
SIECFRIEDSTRASSE β βΟΟΟ MÖNCHEN 4O
TELEFONt (089) 335024 + 335025 TELEGRAMME· WIRPATENTE TELEXi 5215679
Case: EP-3022
EL PASO POLYOLEFINS COMPANY
P.O. Box 665
Paramus, New Jersey 07652
U.S.A.
VERFAHREN ZUR HERSTELLUNG VON
LINEAREM NIEDRIG DICHTEM POLYETHYLEN
34UIbI4
In der Vergangenheit wurden Hochdruckrohrreaktoren in |
weitem Umfang bei der freien radikalinitiierten Polymerisation von Ethylen zur Herstellung von üblichem niedrig dichten PoIyethylen (LDPE = "low density polyethylene") verwendet. Reak- j toren von üblicher Größe haben Rohrdurchmesser (ID) im Bereich, von 1,25 bis 7,6 cm und Reaktorlängen (einschließlich Vor- | erhitzerabschnitte) zwischen etwa 240 und 900 πι oder mehr. j Die Reaktoren werden gewöhnlich bei Drucken im Bereich von !
etwa 1030 bis etwa 3445 bar oder noch höher betrieben. I
Aufgrund des hohen Druckes waren die Investierungskosten für industrielle Anlagen, die die oben genannten Rohrreaktoren und andere notwendige Verfahrensvorrichtungen, wie Kompressoren, Abtrenngefäße, Ventile usw., beinhalten, hoch.
Eine wichtige Verwendung des in den Hochdruckrohrreaktoren hergestellten niedrig dichten Polyethylene erfolgte in der Herstellung von Folien, insbesondere Verpackungsfolien. Neuerdings hat jedoch lineares niedrig dichtes Polyethylen (LLDPE), das ein Copolymer aus Ethylen und mindestens einem c 4~C,g o(-\ Olefin ist, einen wesentlichen Teil dieses Marktes erobert. Aufgrund der inhärenten niedrigeren Kapitalkosten sind Industrieeinrichtungen mit der neuen Kapazität zur Herstellung von LLDPE Harzen gewöhnlich für einen Betrieb bei niedrigem bis mittlerem Druck (7 bis 172 bar) unter Anwendung von Dampfphasen-, Flüssigphasenaufschlämmungs- oder Flüssigphasenlösungspolymerisationverfahren konstruiert, und sie verwenden· feste Übergangsmetallkatalysatoren, wie auf Magnesiumhalogenid abgeschiedene Titanhalogenidkatalysatoren. Wo jedoch eine Anlage für ein Hochdruckrohrreaktorverfahren bereits verfügbar ist, sind relativ geringfügige Modifikationen mit niedriger Kapitalinvestition für die Umwandlung in ein Hochdruckverfahren zur Herstellung von LLDPE Harzen unter Verwendung fester Übergangsmetallkatalysatoren notwendig. Die aus einem solchen Verfahren erhaltenen Produkte sind ebenso gut oder noch besser als die aus den Nieder- oder Mitteldruck-LLDPE-Verfahren.
Während der Versuchsarbeit mit Höchdruckrohrreaktor-LLDPE wurde ein unerwartetes Betriebsproblem festgestellt,
34016U
das zur vorliegenden Erfindung führte. Im einzelnen trat eine schwerwiegende Verstopfung auf in der Abgasleitung des Hoch- ;
druckabtrenngefäßes sowie im Sicherheitsventil und in der ; 5 Öffnung des Zcrreißventils auf diesem Abtrenngefäß. Für die j
normale Druckkontrolle des Verfahrens ist ein uneingeschränkt j ter Gasfluß durch die Abgasleitung notwendig. Das Sicherheits. ! ventil und die Öffnungen des Zerreißventils müssen offen blei' ! ben, damit diese Sicherheitsvorrichtungen als Überdruckschutz; I !
j 10 für das Hochdruckgefäß funktionieren können. j
j Es ist daher ein Ziel der vorliegenden Erfindung, ein Ver-; j fahren zur Herstellung von linearem niedrig dichtem Polyethyi len (LLDPE) in einem Hochdruckverfahren unter Verwendung einer I # I
'■ Rohrreaktorzone und eines festen Übergangsmetallkatalysator- ι j 15 präparates zu schaffen;in welchem die oben genannten Probleme i eines Verstopfens nicht auftreten.
j Die Zeichnung veranschaulicht ein lineares niedrig dich-
! tes Polyethylen-(LLDPE)-Verfahren einschließlich der erfindungsgemäßen Verbesserung in schematischer Form. j ι 20 Erfindungsgemäß wird ein verbessertes kontinuierliches Ver-: i fahren zur Herstellung von linearem niedrig dichtem Polyethy- ! len geschaffen, in welchem Ethylen und mindestens ein C.-C,g
I o^-Olefincomonomer in Anwesenheit eines Übergangsmetallkata-
lysatorpräparates in einer länglichen,rohrförmigen Reaktions-25 zone bei einem Druck im Bereich von etwa 590 bis etwa 3450 bar
und Temperaturen von etwa 93 bis etwa 3430C polymerisiert
wird, der Reaktorausfluß im Druck auf einen Wert im Bereich
von etwa 1O'5 bis etwa 345 bar reduziert wird,
zu einem Hochdruckabtrenngefäß geleitet wird, um einen Strom
30 von nichtumgesetztem Monomer vom Polymer abzutrennen. Etwa 5
bis etwa 200 ppm, vorzugsweise etwa 10 bis etwa 100 ppm, bezogen auf das Polymergewicht, eines Antischaummittels werden
dem Reaktionszonenausfluß stromaufwärts vom Hochdruckabtrenngefäß zugefügt. Jedes in der Technik bekannte Antischaummit-35 tel kann verwendet werden, bevorzugt werden jedoch die siliconartigen Mittel.
-j, -C. . j
Es war höchst unerwartet festzustellen, daß ein Antischaummittel bei der Verhütung eines Verstopfens in den Gasleitungen und Sicherheitsvorrichtungen eines Hochdruckabtrenngefäßes j wirksam sein würde. In Polymerisationen sind Antischaummittel bisher nur verwendet worden, um ein Schäumen in wässrigen Systemen, z.B. Emulsions- oder Suspensionspolymerisationssystemen, zu verhindern. Sie haben sich weiter auch bei Polymerisationen als zweckmäßig erwiesen, die von der Bildung von Wasser begleitet waren. Die erfolgreiche Verwendung dieser Mittel im nicht-wässrigen LLDPE-Copolymerisationsverfahren konn-j te jedoch aus den Lehren des Standes der Technik nicht abgeleitet werden. · .
Das erfindungsgemäß bevorzugte Antischaummittel ist ein Dimethylsilicon mit ein*=1- Viskosität im Bereich zwischen etwa 1000 und etwa 60 000 imi2/s, vorzugsweise zwischen etwa 4000 und etwa 30 000 irmVs. Da diese Mittel flüssig sind, können sie dem Reaktionszonenausfluß leicht mittels einer Meßpumpe zugegeben werden. Die Zugabe zum Ausfluß sollte stromaufwärts vom Hochdruckabtrenngefäß'erfolgen. Der Zugabepunkt sollte vorzugs- \ weise in einem gewissen Abstand von diesem Hochdruckabtrenngefäß liegen, um ein gründliches Mischen des Antischaummittel^ mit dem Ausfluß zu erlauben. Am zweckmäßigsten erfolgt die Zugabe am Ende der Polymerisationszone.
Die Polymerisationsbeschickung besteht aus Ethylen und mindestens einem cK-Olefin mit 4 bis 18 Kohlenstoffatomen pro Molekül. Bevorzugte o(-01efincomonomere sind z.B. Buten-1, Penten-1, Hexen-1, 4-Methylpenten-l, Hepten-1 und Octen-1 und Mischungen derselben. Die Ethylenkonzentration in der gesamten Olefinbeschickung wird gewöhnlich zwischen etwa 20 und etwa 90 Mol-% gehalten. Das polymere Produkt enthält gewöhnlich etwa 87 bis etwa 98 Gew.-% polymerisiertes Ethylen und etwa 2 bis etwa 13 Gew.-% vom Comonomer hergeleitete Einheiten. Das polymere Produkt hat eine Dichte im Bereich von etwa 0,910 bis etwa 0,935.
Das im Verfahren verwendete Katalysatorpräparat kann irgendein neuerlich entwickeltes Material aus hoch aktiven Titanhalogenid/Magnesiumverbindung-Komponenten und Organoaluminium-
Γ" -r-1.'
j cokatalysatorkomponenten sein, wie es z.B. in der US PS j
3 803 105, 3 953 414, 4 298 718 und 4 315 911 beschrieben j
j wird, die hiermit in die vorliegende Anmeldung aufgenommen j werden.
Eine Komponente, nämlich Komponente (a), des Katalysator- ! präparates ist ein Alkylaluminium mit 1 bis 8 Kohlenstoffatoj men in den Alkylgruppen. Es wird zweckmäßig ausgewählt aus j Trialkylaluminiumverbindungen, Dialkylaluminiumhalogeniden
-J0 oder Mischungen derselben. Das bevorzugte Halogenid ist das \ j Chlorid. Geeignete Alkylaluminiumverbindungen sind z.B. Diethylaluminiumchlorid, Di-n-butylaluminiumchlorid, Triethyl- i aluminium, Trimethylaluminium, Tri-n-butylaluminium, Triiso-
butylaluminium, Triisohexylaluminium, Tri-n-octylaluminium, Triisooctylaluminium, Das Alkylaluminium kann gegebenenfalls ! vor der Einführung in den Polymerisationsreaktor mit einem Elektronenspender in Komplexbindung gebracht werden. Die j Spender werden vorzugsweise ausgewählt aus Diaminen oder Estern von Carbonsäuren, vorzugsweise Estern aromatischer Säuren.
Einige typische derartige Verbindungen sind z.B. Methyl- und Ethylbenzoat, Methyl- und Ethyl-p-methoxybenzoat, Diethyl carbonat, Ethylacetat, Dimethylmaleat, Triethylborat, Ethylo-chlorbenzoat, Ethylnaphthenat, Methyl-p-toluat, Ethylpivalat, Ν,Ν,Ν',Ν'-Tetramethylethylendiamin, 1,1,4-Trimethylpiperazin, 2,5-Dimethylpiperazin usw. Das molare Verhältnis des Alkylalu miniums zum Elektronenspender sollte auf einem Bereich zwischen etwa 2 und etwa 5 beschränkt werden. Lösungen aus dem Elektronenspender und der Alkylaluminiumverbindung in einem Kohlenwasserstoff, wie Hexan oder Heptan, werden vorzugsweise für eine bestimmte Zeitspanne, gewöhnlich unter 1 h, vorumgesetzt, bevor die Mischung in die Polymerisationsreaktionszone eingeführt wird.
Für das erfindungsgemäße Verfahren ist es nicht kritisch, welches Verfahren bei der Herstellung der Übergangemetallkomponente des Katalysatorpräparates, nämlich Komponente (b), verwendet wurde, und jedes der verschiedenen, in der Technik bekannten Verfahren kann angewendet werden. Gewöhnlich be-
όί 4 U Ί b 1 4
dienen sich diese Verfahren der Reaktion einer Titanverbindung, wie ein Titanhalogenid oder ein Titanoxyhalogenid, mit einer Magnesiumverbindung. z.B. einem Halogenid. Das Produkt kann gegebenenfalls mit einer Elektronenspenderverbindung be-' handelt werden.
Das Halogen in den jeweiligen Halogeniden kann Chlor, Brom' oder Jod sein, wobei Chlor bevorzugt wird. Der gegebenenfalls verwendete Elektronenspender ist zweckmäßig ein Ester einer anorganischen oder organischen Sauerstoffsäure oder ein Polyamin. Solche Verbindungen sind z.B. die Ester aromatischer Carbonsäuren, wie Benzoesäure, p-Methoxybenzoesäure und p-Toluolsäuren, und inbesondere die Alkylester dieser Säuren;: die Alkylendiamine, wie N,N,N1,N'-Tetramethylethylendiamin, j Das molare Verhältnis von Magnesium zu Elektronenspender ist gleich oder größer als 1 und liegt vorzugsweise zwischen 2 und 10. Gewöhnlich liegt der Titangehalt, ausgedrückt als metallisches Titan, im Bereich zwischen 0,1 und 20 Gew.-% in der abgeschiedenen Katalysatorkomponente. In der Herstellung · können auch Behandlungsstufen, mitverwendet werden, um die Komponente (b) in Kugelform oder kugelähnl'icher Form zu erhalten. Nach Kompression auf Betriebsdruck wird die Monomerbeschikrkung gewöhnlich auf eine Temperatur im Bereich von etwa 93 bis etwa 2040C in einer Vorerhitzungszone durch indirekten Wärmeaustausch mit überhitztem Wasserdampf vorerhitzt.
Dann wird die Beschickung in das Einlaßende der rohrförmigen Reaktionszone eingeführt, wo sie mit dem ebenfalls zum Einlaß der Reaktionszone geführten Katalysator in Berührung gebracht wird. Der Katalysator wird mit einer Geschwindigkei eingeführt, so daß sich in der Reaktionszone Polymerisationstemperaturen im Bereich von etwa 93 bis etwa 3430C ergeben. Der Druck sollte normalerweise zwischen etwa 690 und etwa 3445 bar und vorzugsweise zwischen etwa 1030 und etwa 1723 bar liegen. Die Druckbereiche umfassen periodische Druckänderungen, die angewendet werden, um eine Akkumulierung des Polymers auf den Innenwänden des Reaktorrohres 1 zu verhindern. Diese Druckveränderungen sind als "Stoßzyklen" ("bump cycles") bekannt und können erreicht werden, indem man "Absenk"-(Druck)-ventile am Ausgang des Reaktorrohes betätigt. Das Intervall
34016H
- r - f. j
zwischen zwei aufeinanderfolgenden Stoßzyklus kann etwa 30 j bis etwa 60 see betragen, und die Dauer der Druckabsenkung imj Stoßzyklus kann von etwa 0,3 bis etwa 0,6 see betragen. Der Stoßzyklus sollte eine Druckverminderung um etwa 34 bis etwa 345 bar bewirken.
Die Monomerbeschickung wird mit einer Geschwindigkeit eingeführt, daß sich im Reaktor eine Verweilzeit von etwa 0,5 bis etwa 2 min ergibt.
Nach Zugabe des Antischaummittels zum Reaktionszonenausfluß wird die Mischung zu einem Hochdruckabtrenngefäß geleitet, das gewöhnlich auf etwa 105 bis etwa 345 bar gehalten wird. Hier wird ein wesentlicher Anteil des nicht umgesetzten Monomers aus dem geschmolzenen Polymerprodukt abgetrennt, das anschließend zur weiteren Abtrennung von gasförmigem Monomer zu einer Niederdruckabtrennvorrichtung geleitet wird. Das geschmolzene Polymer wird zweckmäßig stranggepreßt und tablettiert. Die Abgase aus der Hochdruckabtrenn vorrichtung werden von mitgeführtem Katalysator und niedrigmolekularem Wachs in üblicher Weise befreit und nach Kompression zum System zurückgeführt.
Wasserstoff kann in der Polymerisation zur Molekulargewichtskontrolle eingesetzt werden und wird gegebenenfalls in einer Konzentration von etwa 0,01 bis etwa 0,03 Mol-%, bezogen auf die gesamte monomere Beschickung, verwendet.
Andere Zusätze, die dem Verfahren zugeführt werden können, sind z.B. Katalysatordeaktivatoren, wie ethoxylierte Amine oder Glykole, Antioxidationsmittel, Schmiermittel, antistatische Mittel, Gleitverbesserungsmittel, Antiblockmittel, Wärme und Lichtstabilisatoren usw. Die Zusätze werden in den für ihre jeweilige Funktion bekannten, wirksamen Mengen verwendet. Im allge meinen liegt die Gesamtkonzentration dieser Zusätze im Bereich von etwa 0,01 bis etwa 5 %, bezogen auf das Gewicht des Polymerproduktes. Diese Zusätze werden zweckmäßig zusammen mit dem Antischaummittel eingeführt.
In der beliegenden Zeichnung wird nun ein teilweise komprimierter Ethylenstrom aus Quelle 10 gezeigt, der mit dem Rückführungsstrom 11 gemischt und in den Endstufen eines
• ·
34UIb
Hochdruckkompressors auf den gewünschten Druck komprimiert und dann im Wasserdampf ummantelten Erhitzer 13 vorerhitzt wird. Ein Alkylaluminiumcokatalysator wird durch Leitung 14 in ausreichenden Mengen eingeführt, um in der Polymerisatiohs zone das notwendige Al:Ti-Verhältnis zu liefern und um gegebenenfalls auch Verunreinigungen aus der Monomerbeschickung zu entfernen. Der gemischte Monomer/Alkylaluminium-Strom in Leitung 15 wird zum Einlaß eines rohrförmigen Reaktors geleitet, der aus einer Vielzahl ummantelter (nicht gezeigter) rohrförmiger Abschnitte 16a bis 16z besteht. Diese rohrförmigen Abschnitte werden durch Blö;ckef z.B. Blöcke 17 bis 25, in Reihe verbunden. Eine Aufschlämmung einer hoch wirksamen, /a^gescffiedenen^Titankatalysatorkomponente in einem geeigneten inerten Verdünnungsmittel wird zum Einlaß (bei Block 17) des Rohrreaktors gepumpt, und der Reaktorausfluß wird durch das DrucKverminderungsventil 26, das für eine cyclische Druckverminderung innerhalb des Reaktors sorgt, hindurchgeleitet. Das Antischaummittel und übliche andere Zusätze, wie Antioxidationsmittel, Schmiermittel und Katalysatordeaktivatoren, in einem geeigneten inerten Verdünnungsmittel werden mittels Leitung 27 zum Reaktorausfluß stromaufwärts vom Hochdruckabtrenngefäß 28 zugegeben. Alternativ werden die Zusätze einschließlich der Katalysatordeaktivatoren mittels Leitung 27a zum Block 24 eingeführt (der im diesem Fall das Ende der Reakjtionszone darstellt, und zwar aufgrund der Zugabe des Katalysatordeaktivators bei Block 24). Die Hochdruckabtrennvorrichtung 28 ist mit einem Ze'rreißventil versehen. Im Fall eines Zerreißens aufgrund von Drucküberlastung werden die Gase in einem (nicht gezeigten) Kopfteil entlüftet. Auch das Sicherheitsventil 31 in der Abgasleitung 30 öffnet sich und entläßt die Gase durch die Entlüftungsleitung 32 in einen Kopfteil (nicht gezeigt) .Die Comonomerbeschickung liegt in Leitung 33 vor und wird in Leitung 30 mit dem Gasstrom gemischt. Nach verschiedenen Katalysator- und Wachsentfernungsstufen (nur eine ist gezeigt) bei 35 wird das Gas in Leitung 11 zu den die Schleife vervollständigenden Kcmpressorstufen 12 geführt. Das geschmolzene Polymer wird in Leitung 35 zu einer Niederdruckabtrennvorrichtung 36 geleitet, wo weiteres nicht umgesetztes Monomer abgetrennt und durch Leitung 37 entfernt wird. Das Polymer in
34016Η
Leitung 38 wird zu einer Strangpreß-Tablettiervorrichtung 39 und dann zum Lagertank 40 geleitet.
Die folgenden Beispiele veranschaulichen die Erfindung und ihre Vorteile.
Beispiel 1 und 2
Eine Pilotanlagenpolymerisation von Ethylen und Buten-1-comonomer erfolgte über längere Zeit in einer Anlage, deren | ! Anordnung im wesentlichen in der Zeichnung dargestellt ist. ! 10 Der Rohrreaktor war etwa 136,5 m lang und enthielt Rohrseg- j j mente von 15,9 mm ID, die durch 25 Blöcke in Reihe verbun- i den waren. Da die Zusätze, d.h. Katalysatordeaktivator und j Antischaummittel mit Heptan als Träger jedoch in Leitung 27a j tin der Zeichnung dargestellte Alternativmethode) Zum 22.Block j 15 zugegeben wurden, wurde die Länge der tatsächlichen Reaktions ι zone auf etwa 120 m verkürzt. Der Katalysatordeaktivator war ein unter dem Warenzeichen Ethoduomeen ^-/T/13 von der Firma Armak Chemicals im Handel erhältliches, ethoxyliertes Amin.
Das Antischaummittel war ein Viscasil ^5000 Dimethylsilicon der Firma General Electric mit einer Viskosität von etwa 5000 mmVs. Der hoch wirksame feste Titanchlorid/Magnesiumchlorid—Katalysator enthielt etwa 3,4 % Ti, 22,1 % Mg, 74,5 %
(R) Cl und wurde als 10-%ige Aufschlämmung in Primol N-' 355, einem von der Firma Exxon erhältlichen Paraffinöl, geliefert. Das Alkylaluminium war Tri-n-octylaluminium (8 % in Heptan). Die jeweiligen Betriebsbedingungen bei Gleichgewichtsbedingungen sind in Tabelle 1 gezeigt. Während einer Versuchsdauer von 2 Monaten wurden keinerlei Probleme durch Verstopfung festgestellt. Bei allen vorherigen Versuchen, die bei praktisch denselben Betriebsbedingungen ohne Zugabe des Antischaummittel s durchgeführt worden waren, entstand jedoch eine schwere Verstopfung der Abgasleitung der Hochdruckabtrennvorrichtung oder der an die Hochdruckabtrennvorrichtung angeschlossenen Sicherheitvorrichtungen, d.h. Sicherheitsventil und/oder Zerreißventilöffnung.
34Q16U
- χ Reaktordruck; bar - 1
Tabelle Spitzentemperatur; 0C 1379
Beschickungstemperatur;0C 271+5,5
Al/Ti Mol-Verhältnis 127
5 Beschickung; kg/h 20
Ethylen, Mol-% 907
Buten-1; Mol-% 60
Verweilzeit, s 40
Zusätze; kg/kg Polymer 60
T/13 GeW713A 0,0013
10 Viseasil ^ 5000; Gew.-% 20,00
Heptan, Gew.-% 1,25
Druck in der Hochdrucktrennvor 78,75
richtung; bar
Umwandlung, Gew.-%, bezogen auf 263
Gesamtbeschickung
15 Produktionsgeschwindigkeit; 14
kg Polymer/h
Katalysatorproduktivität 127
kg Polymer/kg Ti Katalysator
kg Polymer/kg Ti 2000
Polymerdichte 60 000
20 Schmelzindex 0,92+
1,8
25
30
35

Claims (1)

  1. 34016H
    Pa tentansprüche
    (1.7 Kontinuierliches Verfahren zur Herstellung von linearem niedrig dichtem Polyethylen, dadurch gekennzeichnet, daß man
    Polyethylen und mindestens ein C4-C, „ o^-Olefincomonomer in Anwesenheit einer Übergangsmetallkatalysatorzusammensetzung in einer länglichen rohrförmigen Reaktionszone bei einem Druck im Bereich von etwa 690 bis etwa 3450 bar und Temperaturen von etwa 93 bis etwa 3430C polymerisiert; den Druck des Reaktorausflusses, der das Polymerprodukt und nicht umgesetzte Monomere enthält, auf einen Wert im Bereich von etwa 105 bis etwa 345 bar reduziert; den Reaktorausfluß mit vermindertem Druck zu einem Hochdruckabtrenngefäß leitet, um mindestens eine teilweise Abtrennung des nicht umgesetzten Monomers vom Polymer zu bewirken, und dem Reaktorausfluß stromaufwärts vom Reaktorgefäß etwa 5 bis etwa 200 ppm, bezogen auf das Gewicht des Polymers, eines An t ischaummittels zufügt.
    2.- Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Antischaummittel in einer Menge zwischen etwa 15 bis etwa 100 ppm, bezogen auf das Gewicht des Polymers, zugefügt wird 3.- Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Antischaummittel ein Dimethylsilicon mit einer Viskosität im Bereich zwischen etwa 1000 bis etwa 60 000 mm2/s ist.
    4.- Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Viskosität im Bereich zwischen etwa 4 000 bis etwa 30 00( mm2/s liegt.
    5.- Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Antischaummittel dem Reaktorausfluß nach der Druckverminderung zugefügt wird.
    6.- Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Antischaummittel dem Reaktorausfluß am Ende der Polymeri sationszone zugefügt wird.
    7.- Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Katalysatorzusammensetzung aus
    (a) einer Alkylaluminiumverbindung mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen pro Alkylgruppe und
    (b) einem auf einem Magnesiumhalogenid abgeschiedenen Titan-
    34016H
    halogenid besteht. Verfahren nach Anspruch 7, - - daß 8. ~ Halogenid der Komponente (b) dadurch gekennzeichnet, das Verfahren nach Anspruch 7, das Chlorid ist. daß 5 9 ~ Alkylaluminiumverbindung ein dadurch gekennzeichnet, die Verfahren nach Anspruch 9 Trialkylaluminium ist. , daß 10.- , dadurch gekennzeichnet das Trialkylaluminium Tri-n-octylaluminium ist. 10 15 20 25 30 35
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