DE3320550A1 - Verfahren zur kontinuierlichen herstellung von produkten aus thermoplastischem material, die von einer biegsamen folie umhuellt sind, und anlage zur durchfuehrung des verfahrens - Google Patents

Description

Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Produkten aus thermoplastischem Material, die von einer biegsamen Folie umhüllt sind, und Anlage zur Durchführung des Verfahrens

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf die kontinuierliche Herstellung von länglichen Erzeugnissen, wie Profilen und Platten, die aus einem gegebenenfalls rait Zuschlagstoffen versehenen Kern aus thermoplastischem Material und wenigstens einer diesen schützenden Folie aus einem biegsamen Material bestehen.

Die vorliegende Erfindung hat zum Ziel, ein neues Verfahren anzugeben, gemäß welchem am Ende des Produktionsvorganges der Kern des Erzeugnisses vollständig von wenigstens einer Folie eines biegsamen Werkstoffes umhüllt ist. Weiterhin soll eine Anlage zur Durchführung des Verfahrens angegeben werden. Schließlich sind auch die länglichen Erzeugnisse, die mit diesem Verfahren hergestellt werden, Gegenstand der Erfindung, d.h. Erzeugnisse, deren gemeinsame Eigenschaft ist, daß sie einen Kern aufweisen und eine Umhüllung für diesen Kern, die aus einem biegsamen Material besteht und sich durchgehend um den gesamten Umfang des Kerns einschließlich seiner zwei Längskanten erstreckt.

Gemäß dem einschlägigen Stand der Technik ist es bekannt, Profile und Platten verschiedenster Querschnitte aus einem Kern aus gegebenenfalls mit Zuschlagstoffen versehenen thermoplastischen Material herzustellen, der sandwichartig zwischen zwei Folien aus einem biegsamen Werkstoff, wie Papier, Karton oder einem Polyäthylenfilm, angeordnet ist.

Die fraglichen Erzeugnisse weisen übereinstimmend auf ihrer gesamten Länge vom einem Querende bis zum anderen einen Querschnitt auf, der nach Gestalt und Dicke im wesentlichen konstant ist, welche Gestalt der Querschnitt auch haben mag.

Diese Erzeugnisse sind daher direkt durch Extrusion am Ausgang einer Düse entsprechenden Querschnitts oder durch Kalandrierung und/oder Formgebung zwischen zwei Walzen oder Zylindern einer Presse erhältlich, wobei die beiden letztgenannten Verfahrensweisen gegebenenfalls mit einer Zerkleinerung, einem Waschvorgang, einem Sortiervorgang, einer Erwärmung, Wiedererwärmung, Zerstückelung, Kalibrierung, Ausbreitung, Druckbehandlung, einer Überziehbehandlung, Thermoformung, SchweiGung, gegebenenfalls Einspritzung, Extrusion oder Intrusion kombiniert werden können, wenn das roh oder in Mischung vorliegende Material, das den Kern des herzustellenden länglichen Erzeugnisses bildet, unter Druck gesetzt, erhitzt und von einer Extrusionsschnecke homogenisiert wird, die kontinuierlich das Material im Inneren eines geheizten zylindrischen Rohres bis zu einer Düse drückt, die den Ausgang des Extruders darstellt.

Gemäß der französischen Patentschrift 80.10 508/2.455.968 ist es beispielsweise bekannt, Erzeugnisse aus Plastikmaterial kontinuierlich herzustellen, wobei insbesondere von Abfalloder wiedergewonnenem Material ausgegangen wird. Bei diesem Verfahren wird das Plastikmaterial bis auf seinen Erweichungspunkt erwärmt, dann wird unter und über das Plastikmaterial ein Polyäthylenfilm gebracht und es wird die so gebildete Sandwichanordnung zwischen die Walzen einer Kalandriervorrichtung geführt, die die Verklebung des Plastikmaterials mit den Filmen sicherstellt und dabei dem Endprodukt die gewünschte Dicke gibt.

Nach der französischen Patentanmeldung 81.16574 ist es bekannt, aus Schichten bestehenden Karton herzustellen, bei dem ein ungebrauchtes oder aus Abfall gewonnenes thermoplastisches Material, das in einzelne Partikel zerkleinert ist, sandwichartig zwischen zwei Kartonfolien gebracht wird. Die Sandwichanordnung wird sodann erwärmt, gepreßt, in eine vorbestimmte Form gebracht, abgekühlt und auf Länge geschnitten.

Gegebenenfalls können zwischen die oberen und unteren Kartonlagen alternierend mehrere Lagen aus thermoplastischem Material und Karton eingebracht werden, so daß einerseits die Dicke des Endprodukts variiert werden kann und andererseits gewünschte mechanische Eigenschaften erreicht werden. Diese übereinanderliegenden Lagen aus Karton und thermoplastischem Material werden gemeinsam der Wärme- und der Preßbehandlung unterzogen, so daß das in den Schmelzzustand gebrachte thermoplastische Material vollständig und fest an den beiden Kartonlagen anhaftet, zwischen denen es liegt.

Die Erzeugnisse länglicher Form, Profile und/oder Platten, die nach einem der zwei vorgenannten Verfahren erhältlich sind, weisen übereinstimmend folgende Nachteile auf:

Bei dem Preßvorgang und der Kalandrierung fließt das schmelzflüssige thermoplastische Material an den zwei Längskanten der Sandwichanordnung entlang, woraus Oberflächenfehler und speziell Nasen sowie Tropfen resultieren, die einerseits das Aussehen stören und daher während der weiteren Behandlung der Ausformung und Ablängung der Erzeugnisse abgeschliffen werden müssen und andererseits die mechanischen Eigenschaften des Endproduktes beeinträchtigen, weil jeder Verlust von thermoplastischem Material die mechanische Festigkeit und den inneren Zusammenhalt des Endproduktes schwächt; *'

die Dicke des Endproduktes ist notwendigerweise bedeutsam, weil die untere und die obere Lage, die den Kern aus thermoplastischem Material bedecken, nicht zusammenhängen. Das Fehlen der direkten Verbindung zwischen den äußeren Lagen beeinträchtigt den Zusammenhalt, die Steifigkeit und die Widerstands-fähigkeit des fertigen Produktes und kann nur durch eine wesentliche Verstärkung der Dicke des thermoplastischen Materials, das sich sandwichartig zwischen den Außenlagen befindet, kompensiert werden.

Es ist auch bekannt, Platten oder Profile direkt mit Hilfe von Düsen zu extrudieren, die entsprechend dem Querschnitt eines I oder eines V haben, wobei diese Platten und Profile von einem thermoplastischen Material ausgehend hergestellt werden, das unbenutzt oder wiederverwendetes Material, gegebenenfalls mit Zuschlagstoffen versehen sein kann, wobei das thermoplastische Material unmittelbar nach dem Verlassen der Extrusionsdüse wieder abgekühlt wird, um zu vermeiden, daß sich die extrudierte Platte oder das extrudierte Profil verformt.

Es sei diesbezüglich daran erinnert, daß der Extruder ein Material in schmelzflüssigem Zustand verarbeitet und dieses in einem weichen, keinesfalls tragfähigen Zustand abgibt. Man kann daher das vom Extruder abgegebene Material nicht frei hängen lassen und man an ihm wegen der Gefahr einer Verformung, ja sogar eines Bruches des extrudierten Bandes oder Profiles nicht ziehen.

Der Extruder ist manchmal eine einfache Pumpe, an deren Ausgang das thermoplastische Material nicht 'orientiert" ist.

Gegenwärtig wird daher bei der Herstellung haltbarer Produkte der von dem Extruder abgegebene Materialstrang im Vakuum oder

im Wasserbad abgekühlt. Diese Abkühlphase verläuft sehr langsam und umso langsamer, als jedes Plastikmaterial und speziell Polyäthylen eine "Kalorienfalle" ist, und die Abkühlung des Kerns des Stranges beachtlich langsamer verläuft als eine einfache Abkühlung der Oberfläche.

Beispielsweise hat man beobachtet, daß bei gleichen Volumina von vom Extruder abgegebenem Material die passende Geschwindigkeit am Ausgang der Extrusionsdüse als Funktion des Querschnitts des extrudierten Produktes beachtlich variiert, und genauer gesagt als Funktion der Oberfläche, die das Material für den Wärmetausch der Luft anbietet. Beispielsweise ist für ein Rohr von großem Durchmesser und geringer Wandstärke die maximale Extrusionsgeschwindigkeit 30 m/min, für eine Platte großer Breite fällt sie auf 20 m/min und für einen zylindrischen massiven Strang ist die maximale Extrusionsgeschwindigkeit auf 5 bis 6 m/min verringert.

Jenseits dieser Extrusionsgeschwindigkeiten verformen sich die Produkte, drücken sich flach, verziehen sich und reißen.

Die beachtlichen Unterschiede, die zwischen den vorerwähnten Zahlen festzustellen sind, offenbaren klar, daß die Abkühlzeit des thermoplastischen Materials dessen Extrusionsgeschwindigkeit bestimmt.

Anders gesagt, ein gegebener Extruder, von dem im einzelnen die normale Produktivität, die aus den Versuchen des Konstrukteurs resultiert, in den technischen Daten angegeben ist, wird niemals im Normalbetrieb gefahren, vielmehr wird mit sehr viel geringerer Produktivität gearbeitet, die vom Benutzer als Funktion der Form und der Dicke des herzustellenden Profils eingestellt wird.

Um diese Verringerung der Produktivität zu vermeiden, hat man vorgeschlagen, dem von dem Extruder abgegebenen plastischen Material dazu passende Schutzeinrichtungen beizugeben, speziell

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thermoplastischen Materials, und die ein wenig schönes Aussehen haben. Das thermoplastische Material kann anschließend weder bedruckt noch kaschiert werden, so daß es sehr häufig den lebensmittelrechtlichen Normen nicht entspricht.

Es ist auch ein "REGAL" genanntes Verfahren bekannt, das von der britischen Firma PLASTIC RECYCLING ausgeführt wird, gemäß welchem beim Mahlen gewonnener thermoplastischer Abfall einem Konverter zugeführt wird, der folgende Behandlungszonen aufweist:

Eine erste Heizzone, die von einer Kalandrierung gefolgt wird, eine Passage zwischen zwei endlosen, kontinuierlich umlaufenden Bändern, deren Ebenen einander gegenüberstehen und sich in Ablaufrichtung der Bänder leicht annähern, so daß die so hervorgerufene Klemmwirkung das plastische Material leicht zusammendrückt, eine zweite Heizzone am Eingang der zwei endlosen Bänder und eine Abkühlzone am Ausgang dieser Bänderzone.

Die durch Ablängen so nach dem Verfahren "REGAL" erhaltenen Platten werden in der Möbelindustrie, der Verpackungsindustrie, im Förderwesen, im Straßenbau und bei der Isolierung von Bauwerken verwendet.

Die durch dieses Verfahren erhältlichen Produkte vereinigen unglücklicherweise alle unter Bezugnahme auf die anderen Techniken beschriebenen Nachteile, nämlich:

Ihre mechanischen Eigenschaften sind ausschließlich jene des verarbeiteten thermoplastischen Materials, was zur Folge hat, daß die Stärke des Produktes sehr groß sein muß, um eine befriedigende Festigkeit und mechanische Widerstandsfähigkeit sicherzustellen; die Längskanten der Platte aus thermoplastischem Material, die von den zwei Druckbändern abgegeben wird, weisen viele Fehler auf, die von der Fließfähigkeit des Mate-

um eine Deformation oder einen Bruch des Materials zu vermeiden, um dann höhere Extrusionsgeschwindigkeiten zuzulassen. In diesen Fällen sind die notwendigen Längen, auf denen die extrudierten Erzeugnisse gegen sämtliche mechanischen Kräfte geschützt werden müssen (Zug, Druck, Torsion, Schwerkraft), so beachtlich, daß in jeder Werkhalle ein sehr großer Raum, der für eine gute Abkühlung des thermoplastischen Materials notwendig ist, auf der Abgabeseite jedes Extruders verloren gehen würde.

In der Praxis bevorzugt man daher anstatt des beachtlichen Raumverlustes lieber den Verlust an Extrusionsgeschwindigkeit und man arbeitet, je nach herzustellendem Produkt, bei den vorgenannten Geschwindigkeiten von 5 bis 6 m/min bzw. 20 m/min oder 30 m/min.

Je mehr man bei diesen Geschwindigkeiten den Einfluß der Schwerkraft beseitigt oder doch wenigstens begrenzt, ist es möglich, das weiche plastische Material ohne Gefahr einer Deformierung zu transportieren, sofern man es vom Ausgang der Extruderdüse zu einem endlosen Förderband führt, dessen Transportgeschwindigkeit der Abgabegeschwindigkeit des Materials an der Extruderdüse vollkommen entspricht.

Wenn es daher auch gelingt, durch Extrusion Profile und Platten aus thermoplastischem Material direkt herzustellen, deren Konturen relativ scharf sind, so weist eine solche Technik doch zwei wesentliche Nachteile auf:

Sie kann nur mit relativ geringen Extrusionsgeschwindigkeiten durchgeführt werden, die besonders gering dann sind, wenn die Dicke des Profils oder der Platte beachtlich ist, und das Verfahren liefert Fertigprodukte, die nur mäßige mechanische Eigenschaften aufweisen, d.h. mechanische Eigenschaften des

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rials herrühren, so daß die Werkstücke durch Schleifen oder Sägen nachbearbeitet werden müssen, um den Grad am Fertigprodukt zu beseitigen; die Produkte sind nicht bedruckbar, sie weisen ein unschönes Aussehen auf, sie genügen nicht den lebensmittelrechtlichen Vorschriften, die Herstellung, speziell der Durchlauf zwischen den endlosen Bändern vollzieht sich mit extrem niedriger Geschwindigkeit, um Bruchoder RiQbildung im Material während des Zusammendrückens zwischen den Riemen zu vermeiden.

Die vorliegende Erfindung hat zum Ziel, die vorerwähnten Nachteile zu vermeiden und sie schlägt eine Technik vor, die das Fließphänomen beseitigt und gleichzeitig eine beachtliche Steigerung der Produktivität erlaubt, insbesondere eine Erhöhung der Bearbeitungsgeschwindigkeit des thermoplastischen Materials am Ausgang des Extruders und am Eingang der Kalanderwalzen ermöglicht.

Darüber hinaus weisen die länglichen Produkte, die mit dem Verfahren nach der vorliegenden Erfindung hergestellt werden, eine tadellose Oberfläche auf, die weiterhin unterschiedliche Arten von Markierungen annimmt, die Produkte weisen bemerkenswert verbesserte mechanische Eigenschaften auf, woraus die Möglichkeit resultiert, künftig Profile und Platten herzustellen, die bei gleichen Eigenschaften eine sehr viel geringere Dicke aufweisen.

Die Erfindung geht daher bezüglich des Verfahrens von einem Verfahren zum kontinuierlichen Herstellen von Gegenständen, die aus einem Kern aus einem gegebenenfalls mit Zuschlägen versehenen thermoplastischen Material und aus wenigstens einer den Kern schützenden Folie aus einem biegsamen Werkstoff bestehen, aus, bei dem das thermoplastische Material erwärmt

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wird, um es bis auf seine Erweichungstemperatur zu bringen, es mit seiner bzw. seinen Schutzfolie(n) zusammengeführt wird, diese Anordnung kalandriert wird, um die Folie(n) mit dem thermoplastischen Material zu verkleben und die Anordnung durch Durchführen zwischen den Rollen einer Vorrichtung zum Profilieren in Form gebracht und anschließend in Teilstücke gewünschter Länge zertrennt wird. Gemäß der Erfindung wird das erweichte thermoplastische Material in Form eines Stranges von gleichmäßigem Querschnitt auf seine Schutzfolie aufgelegt, wird durch Ziehen an der Schutzfolie der Strang bis zu den Kalandrierwalzen geführt, gleichzeitig der Strang in einer Umhüllung eingeschlossen, indem entweder ihm die Schutzfolie geschlossen oder der Strang mit einer zweiten Folie bedeckt, deren Ränder die Ränder der ersten Folie überlappen, und dann an dem so vollständig eingehüllten Strang die Kalandrierung, die Formgebung und die Ablängung durchgeführt.

Durch das Auflegen des warmen und weichen thermoplastischen Materialstranges direkt auf seine Schutzfolie unmittelbar am Ausgang der Maschine (Extruder, Kalander, Tunnelofen, Warmpresse mit Gas- oder Infrarotbeheizung, Kneter, Flammheizer, Konvektions- oder Strahlungsheizer), welche Schutzfolie das thermoplastische, auf Erweichungstemperatur befindliche Material trägt, ist es möglich, an der Schutzfolie zu ziehen, ohne den plastischen Materialstrang zu verändern.

Daher wird es möglich, die Produktivität der zur Erweichung des Plastikmaterials verwendeten Maschine zu optimieren, ohne daß dabei der Nachteil der Abkühlung am Ausgang der Maschine in Kauf genommen werden muß.

Als Folienmaterialien kommen Papier, Karton, Gewebe, Glasfasermatten, Karton/Polyäthylen-Verbundfolien oder Karton/-Aluminium/Polyäthylen-Folien in Betracht; sie sind verträglich mit der Temperatur, mit der das thermoplastische Material die Maschine, in der es erweicht worden ist, verläßt (ungefähr 140° C) und sind in der Lage, das genannte thermoplastische Material zu schützen. Sobald nämlich das plastische Material bedeckt ist, genügt ein einfacher Druck, um die Schutzfolie fest mit dem Plastikmaterial zu verbinden, so daß ein Verbund entsteht, der unter normalen Temperatur-, Druck-, Feuchtigkeits- und Umgebungsbedingungen nicht in seine Bestandteile zerlegt werden kann.

Die zum Erweichen des thermoplastischen Materials verwendete Maschine kann daher mit ihrem normalen Ausstoß betrieben werden.

Indem man anstatt an dem weichen Materialstrang an der Schutzfolie zieht, vermeidet man Risse oder Brüche im Strang. Bei der Durchführung eines solchen Verfahrens sind die neuen Grenzwerte um beachtliche Ausmaße angehoben. Die neue zu beachtende Norm ist nun die Zugfestigkeit der mit dem erweichten thermoplastischen Materialstrang beladenen Schutzfolie, an der gezogen wird, um den Materialstrang bis zu den Kalanderwalzen zu führen.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsart wird das gegebenenfalls mit Zuschlagen versehene thermoplastische Material in einem Extruder erweicht, der vorzugsweise einem Entgasungssystem zugeordnet ist.

Unter den verschiedenen Vorrichtungen, die man zum Erweichen des thermoplastischen Materials verwenden kann, ist der Extruder jene, die die beste Homogenisierung des Materials

sicherstellt und gleichzeitig den größten Materialdurchsatz und daher die größte Produktivität garantiert.

Vorzugsweise wird das thermoplastische Material bei einer Maximaltemperatur, die bei 140° C liegt, extrudiert, und sobald das Material auf seine Schutzfolie abgelegt ist, führt man das Material, ohne daß man sich im geringsten um seine Abkühlung zu kümmern braucht, bis zu den Kalander- ■ walzen, wobei man gleichzeitig die Schutzfolie um den Strang schließt, und es wird die Kalandrierung des Stranges daher bei einer Temperatur durchgeführt, die noch ausreichend hoch ist und im Bereich zwischen 100 C und 120 C liegt.

Bei der Bearbeitung des Stranges im Kalander kann er, da er noch warm ist, sehr leicht verformt werden, er kann progressiv flachgewalzt werden und am Ausgang des Kalanders in Form einer flachen Bahn abgegeben werden, die noch immer ausreichend warm ist, um ihrerseits weiter bearbeitet werden zu können und durch Durchleiten durch eine Profilwalzenvorrichtung in die verschiedensten Formen gewalzt werden kann.

Nach dem Kalandern kann man daher, wiederum ohne sich um die Abkühlung des in die Schutzfolie eingehüllten Stranges kümmern' zu müssen, diesen in seine endgültige Gestalt bringen, indem man ihn mittels einer Profilwalzenanordnung verformt, wobei er noch eine Temperatur in der Größenordnung von 80 C bis 100° C aufweist.

Nach einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird der Strang mit einer Geschwindigkeit von wenigstens 20 m/min extrudiert und wird unmittelbar danach von einer Schutzfolie aufgenommen und mit derselben Geschwindigkeit zu dem Kalander transportiert, was eine beachtliche Produktivitätssteigerung

gegenüber den bekannten Techniken mit sich bringt, die bis lang bei massiven Strängen Extrusionsgeschwindigkeiten von nur 6 m/min zuließen.

Die Schutzfolie, die den erweichten thermoplastischen Materialstrang aufnimmt, ist ausreichend breit, um den Strang nach dem Abflachen und dem Ausformen in die endgültige Gestalt vollständig einzuschließen. Die zwei längslaufenden Ränder der Folie werden hierbei nach oben umgefaltet. Gemäß einer Variante ist die Schutzfolie, die den erweichten Materialstrang aufnimmt, nur geringfügig breiter als das herzustellende Profil oder die herzustellende Platte, und sie bildet in diesem Fall nur einen ersten, unteren Träger und es wird vor dem Kalander eine zweite Folie gleicher Art und gleicher Breite auf den Materialstrang von oben aufgelegt, so daß dieser vollständig bedeckt wird. Die Ränder der zweiten Folie überlappen die Ränder der ersten Folie und der Strang wird von beiden Folien, die an ihm haften, vollständig eingehüllt.

Die Schutzfolie(n), die den Strang einhüllt bzw. einhüllen, besteht bzw. bestehen aus Papier oder Karton, Stoffbahnen, Glasfaserbahnen oder aus einem Verbund aus Karton und Polyäthylen oder Karton, Aluminium und Polyäthylen.

All diese Materialien widerstehen Temperaturen, die weit höher sind als 160 C, d.h. Temperaturen, die weitaus höher sind als jene, die der erweichte Materialstrang am Ausgang des Extruders haben kann, und sie sind auch in der Lage, Zugkräften zu widerstehen, die weitaus höher sind als jene, die bei einem Abzug des Materials mit 20 m/min auftreten.

Man weiß übrigens, daß das warme und weiche thermoplastische Material an den genannten Folienwerkstoffen hervorragend

haftet, wenn man diese andrückt und die Anordnung abkühlt.
Daher sind alle oben genannten Werkstoffe zur Durchführung
des Verfahrens vollständig geeignet.

Das verwendete thermoplastische Material kann ein unbenutztes
oder ein Abfallmaterial sein, das wieder in den Verarbeitungsvorgang rückgeführt wird, um Kosten zu sparen, es kann auch
gegebenenfalls Zuschläge enthalten.

Es existieren auf diese Weise drei mögliche Versorgungsquellen für thermoplastisches Abfallmaterial: der Abfall von Herstellern von Polymermaterialien, der nicht direkt wiederverwendbare
Abfall von Verarbeitern und der Abfall von Endverbrauchern,
speziell Verpackungsbehälter, Filme, Beutel und Säcke (z.B. aus Landwirtschaft, Industrie und Handel).

Die Erfindung hat daher diesbezüglich eine sehr große Bedeutung, weil sie die Wiederverwendung all dieser thermoplastischen Abfallmaterialien aus allen Quellen ermöglicht, wo solcne Stoffe gegenwertig verbrannt werden. Die einzige Bedingung, die dabei zu beachten ist, besteht darin, daß die gegebenenfalls vorhandenen Zuschläge einen Anteil von 60 Gewichts-^ nicht überschreiten, damit noch genügend thermoplastisches Material, vorhanden ist, um ein gutes Anhaften an der Schutzfolie zu gewährleisten und dortselbst sicherzustellen, daß ein hervorragender Zusammenhalt des mit Zuschlagstoffen versetzten thermoplastischer! Kerns mit der Schutzfolie vorhanden ist.

In jedem Falle erlaubt die Erfindung die Wiederverwendung von
thermoplastischem Material, das durch Zuschläge von mehr als
60 Gew.-?o des Gemische verunreinigt ist, wobei dann dieses
thermoplastische Material im Extruder mit einem Zuschlag freien Material gemischt wird oder mit einem thermoplastischen Material das weniger stark mit Zuschlägen versetzt ist, wenn nur im vom

Extruder homogenisierten Materials wenigstens 40 Gew.-?£ thermoplastisches Material vorhanden sind.

Die beigemischten Zuschläge zum thermoplastischen Material können sehr verschiedenen Ursprungs sein. Es kann sich um Fasern, beispielsweise um Gewebsfasern handeln, um Papier-, Karton- oder andere Zellulosefasern, sogar verunreinigte und feuchte Fasern aus der Papierindustrie, Glasfasern, Asbestoder Holzfasern kommen in Frage. Die Zuschläge können aber auch Pulver aus Talkum, Kaolin, Silizium oder Aluminium sein oder Holzmehl. Schließlich kommen auch feine und leichte Fasern aus Aluminium, Eisenbandstahl, d.h. aus Plastikband oder weichem Metallband in Betracht.

Im Falle von Faserzuschlägen sind diese vorzugsweise lang, am besten weisen sie eine Länge von wenigstens 2 mm auf, wodurch sie dem Fertigprodukt hervorragende Festigkeitseigenschaften verleihen.

Das Verfahren nach der Erfindung sieht vor, daß vor dem Einleiten des thermoplastischen Materials in den Extruder dieses feingemahlen und in einen ausreichend homogenen Zustand gebracht wird.

Folglich können alle plastischen Abfälle wieder verwendet und daher verwertet werden, solange im Gesamtgemisch der Anteil der Zuschläge 60 Gew.-?o nicht übersteigt.

Als weitere Folge erlaubt es die Erfindung, ein schon einmal in der Papierindustrie verwendetes und zum Abfall bestimmtes Material wieder zu verwenden, nämlich die Polyäthylen/ Aluminium-Zellulosefasern, die bisher niemals wieder verwendet wurden, weil Aluminium als eine von den anderen beiden Bestandteilen nicht abtrennbare Verunreinigung angesehen wird.

Wie es daher gegenwertig weit verbreitet ist, die Komplexe Polyäthylen/Zellulosefasern, wie Papier- oder Kartonfasern zu regenerieren, werden die Komplexe Polyäthylen/Zellulosefasern/ Aluminium großteils als leider nicht wiederverwendbarer Abfall angesehen.

Die vorliegende Erfindung erlaubt ohne Einschränkung die Wiederverwendung letztgenannter Komplexe und bringt daher eine zufriedenstellende Lösung unter dem Gesichtspunkt des Kampfes gegen die Umweltverschmutzung, indem sie eine unveränderliche Quelle von Abfällen einer Verwendung zuführt. Die Erfindung ist aus rein ökonomischer Sicht voll befriedigend, weil sie einen Rohstoff verwendet, dessen Beschaffungskosten äußerst gering sind.

Der Erfindung liegt auch die Aufgabe zugrunde, eine Anlage zur Durchführung des Verfahrens anzugeben. Eine solche Anlage besteht erfindungsgemäB aus einem Extruder zum Abgeben von gegebenenfalls mit Zuschlagstoffen versehenem Material in pastösem Zustand in Form eines Stranges von gleichmäßigem Querschnitt, Einrichtungen zum Ausrollen einer Folie aus biegsamem Material unter den Strang, Einrichtungen zum vollständige!

j Einschließen· des Stranges mittels des biegsamen Materials entweder durch Schließen der Folie, auf der der Strang liegt, über ihm oder durch Bedecken des Strages mit einer zweiten Folie, deren Ränder jene der ersten Folie überlappen, Einrichtungen zum Ziehen an der ersten Folie und zum Zuführen des Stranges bis zu Kalandrierwalzen und Vorrichtungen zum Kalandrieren, Formgeben und Ablängen des so vollständig eingehüllten Stranges.

Ein drittes Ziel der Erfindung ist es, ein Produkt, speziell ein längliches Produkt anzugeben, wie beispielsweise ein Profil oder eine Platte, dessen Kern aus einem gegebenenfalls mit Zuschlagen versehenen thermoplastischen Material besteht--

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und der von wenigstens einer Folie aus einem biegsamen Material beschützt ist, wobei das Produkt dadurch gekennzeichnet ist, das die Folie den Kern vollständig und durchgehend einhüllt und dabei seine Längskanten bedeckt.

Bei diesem Produkt dient das thermoplastische Material, wie beispielsweise Polyäthylen oder ein Polyvinylclorid als ein Bindemittel zwischen den verschiedenen Feststoffen einerseits und der Hülle andererseits, die den Kern umschließt.

Diesbezüglich kann die Verwendung eines Verbundmaterials aus Karton und Polyäthylen oder aus Karton, Aluminium und Polyäthylen den zusätzlichen Vorteil mit sich bringen, daß das Polyäthylen des Verbundmaterials die Haftverbindung zwischen dem Kern aus thermoplastischen Material und der Umhüllung noch verbessert.

Bei einem Produkt der vorerwähnten Art führt das Anhaften des Kernes aus thermoplastischem Material, das gegebenenfalls mit Zuschlagen versehen ist, an der oder den Folien, die den Kern vollständig einschließen, zu einem Verbund, dessen Eigenschaften jene seiner Bestandteile zusammengenommen noch übersteigen.

Das Zusammenwirken zwischen dem Kern und seiner Umhüllung zeigt sich besonders bei der Prüfung der mechanischen Eigenschaften des Endproduktes, daß eine hervorragende Widerstandsfähigkeit gegen Dehnung, Kompression, Biegung und Verdrehung aufweist. Der wahrscheinliche Grund hierfür ist, daß die Schutzumhüllung den Kern, auch an dessen zwei Längskanten, durchgehend umschließt, daß daher eine zusammenhängende Bindung zwischen allen Punkten der Umhüllung und darüberhinaus eine zusammenhängede Bindung zwischen allen Punkten des Produktes gibt, weil der Kern durch Verklebung mit der Umhüllung innig verbunden ist.

Das Fertigprodukt weist auch alle Eigenschaften thermoplastischer

Materialien und alle Eigenschaften der Umhüllung auf. Man kann beispielsweise nennen:

die Impermeabilität aufgrund des Plastikmaterials, die Thermoplastizität, die Bedruckbarkeit aufgrund der Umhüllung, sein gutes Verhalten gegenüber Kälte aufgrund der Umhüllung, seine augenscheinliche Verträglichkeit mit Lebensmitteln, weil es ausreicht, daß der die Umhüllung bildende Werkstoff, d.h. der einzige Werkstoff, der mit der Umgebung in Berührung tritt, den lebensmittelrechtlichen Vorschriften entspricht, sein annehmbares Erscheinungsbild, weil die durchgehende Umhüllung eine gleichmäßige, einheitliche Oberfläche darbietet, von der Oberflächenfehler des Plastikmaterials abgedeckt werden, Fehler, von denen man weiß, daß sie um so mehr vorhanden sind, je größer der Anteil von Zuschlägen im Kern ist.

Schließlich weist auch im Falle, daß das thermoplastische Material, das den Kern des Erzeugnisses bildet, mit Zuschlägen versehen ist, das Fertigprodukt auch die Eigenschaften der Zuschläge auf, woraus im Besonderen eine zusätzliche mechanische Widerstandsfähigkeit gegen Dehnung und/oder Druck und/oder Bruch und/oder Biegung und/oder Torsion in Abhängigkeit von der Art und dem Anteil des verwendeten Zuschlagstoff resultiert.

Die Erfindung soll nachfolgend unter Bezugnahme auf in den Zeichnungen dargestellte, nicht einschränkende Ausführungsbeispiele näher erläutert werden.

Figur 1 zeigt eine schematische Darstellung einer ersten Ausführungsform einer Anlage zur Durchführung des erfindungsgemäGen Verfahrens, die für die Herstellung von Profilen vorgesehen ist, die von einer einzigen geschlossenen Folie ein-

gehüllt sind;

Figur 2 zeigt eine schematische Darstellung einer zweiten Ausführungsform einer Anlage zur Durchführung des erfindungsgemäGen Verfahrens, die speziell für die Herstellung von Platten bestimmt ist, die von einer ersten unteren, den Strang tragenden Folie und einer zweiten, den Strang bedekkenden Folie umhüllt sind, wobei die Längsränder der zweiten Folie nachdem kalandrieren die Ränder der ersten Folie überlappen;

Die Figuren 3a bis 3m zeigen verschiedene Querschnitte von Profilen und Platten, die mit den Anlagen nach den Figuren 1 und 2 nach dem erfindungsgemäQen Verfahren herstellbar sind.

In den Zeichnungen sieht man einen Einfülltrichter 1 mit einer Einziehschnecke 2, die sich, wie der Pfeil 3 zeigt, um ihre Vertikalachse dreht und dadurch ihre Wendeln A dreht. Der Einfülltrichter 1 wird mit thermoplastischen Abfällen aller Art, wie Filmen, Verpackungsbehältern, Milchtüten, Abfällen aus der Papierindustrie und dergleichen versorgt, die vor dem Einfüllen mit Hilfe eines Messerschlagwerks, das schematisch durch das Rechteck 5 dargestellt ist, ausreichend zerkleinert und homogenisiert werden.

Das in den Trichter 1 eingefüllte Material kann auch unbenutztes thermoplastisches Rohmaterial sein, das gegebenenfalls mit Textilabfällen, oder gegebenenfalls mit Papier, Aluminium, Holzspänen oder dünnen und langen Glas- oder Metallfasern versetzt sein kann.

Der Ausgang des Einfülltrichters 1 führt direkt ^-in den Eingang 6 eines Extruders 7, der aus einem zylindrischen Rohr

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besteht, das von Heizwiderständen 8 umgeben ist und eine Extruderschnecke 9 enthält, die, wie der Pfeil 10 zeigt, über ein Zahnradgetriebe 11 von einem Hauptmotor 13 (Drehrichtung 12) angetrieben ist.

Dem zwangsgespeisten Extruder 7 ist eine Entgasungspumpe 14 zugeordnet, die von einem Motor 15 angetrieben ist.

Das innige Gemisch vorgegebener Körnung, das aus dem thermoplastischen Material und seinen Zuschlägen besteht, wird vom Eingang des Extruders 7 durch die Schnecke 9 gegen dessen Ausgang gedrückt. Hierdurch und unter der Wirkung der Wärmequelle 8 wird das Gemisch in einen Schmelzzustand versetzt, der es vorteilhafterweise noch homogenisiert.

Unter diesen Bedingungen wird vom Ausgang des Extruders ein Strang 16 weichen Materials abgegeben, das eine Temperatur um 140 C aufweist und mit einer Geschwindigkeit von wenigstens 20 m/min austritt. Der Querschnitt dieses weichen und warmen Stranges ist eine Funktion der Form der Düse am Ausgang des Extruders. Dieser Querschnitt kann derjenige eines massiven Zylinders, eines Quadrats, eines relativ flachen Rechtecks, wie beispielsweise der Querschnitt 17, oder an seinen Schmalseiten abgerundet sein, wie der Querschnitt 18.

Bei der in Figur 1 dargestellten Ausführungsform, die speziell für die Herstellung von Profilen kleiner Abmessungen bestimmt ist, wird der Strang 16 sofort auf eine Folie 19 aus einem biegsamen Material, beispielsweise Papier, Karton oder Gewebetuch abgelegt, die von einem Wickel 20 abgegeben und gegebenenfalls von einer Infrarot-Strahlungsquelle 21 vorgeheizt wird, um eine zu starke Abkühlung des Stranges 16 zu vermeiden oder doch wenigstens zu begrenzen.

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Die Papierbahn 19 wird durch wenigstens eine der Walzen 22 eines Kalanders 23 nach vorn gezogen und wird dabei gleichzeitig von einer ersten Führungseinrichtung 24 an den Rändern hochgebogen, wie der Querschnitt 25 zeigt, und eine zweite Führungseinrichtung 26 umgefaltet, so daß die Ränder übereinander zu liegen kommen, wie es durch die Pfeile 27 schematisch dargestellt ist; so daß der Strang vollständig und durchgehend eingehüllt ist.

Der so eingehüllte Strang wird b.is zu der Kalanderwalze geführt, ohne daß er die mindeste mechanische Einschnürung erfahren hat, so daß keinerlei Gefahr für Verformung oder Rißbildung besteht. Um dies zu erreichen, ist es wichtig, daß die Abzugsgeschwindigkeit der Schutzfolie 19 an der Walze 22 der Extrusionsgeschwindigkeit des Stranges 16 gleicht.

Weil die Distanz zwischen der Düse des Extruders 7 und der Kalanderanordnung 23 klein ist und weil der Strang 16 keiner speziellen Abkühlung unterworfen wird, weist der von seiner Schutzfolie 19 umhüllte Strang an den Kalanderwalzen 23 eine Temperatur von 100 - 120 C auf, d.h. eine solche Temperatur, die gut geeignet ist, um das Material zu bearbeiten, zu kompremieren und in eine bestimmte Gestalt zu bringen.

Gegebenenfalls kann die Distanz zwischen der Extruderdüse und der Kalanderanordnung 23 in Abhängigkeit von der idealen Temperatur, die der von der Folie umhüllte Strang am Eintritt der ersten Kalanderwalzen haben soll, festgelegt, d.h. vergrößert oder verkleinert werden.

Vom Augenblick des Durchgangs zwischen den Kalanderwalzen an klebt sich die Folie 19 auf dem Kern aus thermoplastischen Material von selbst fest, weil die Kalanderwalzen einen entsprechenden Druck ausüben. Um das Festkleben zu begünstigen

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kann wenigstens eine der Walzen 22 mit Wasser kontinuierlich gekühlt sein.

Am Ausgang des letzten Kalanderwalzenpaares wird die Verbundbahn 28, die aus dem Kern aus gegebenenfalls mit Zuschlagstoffen versehenen thermoplastischen Material und der diesen vollständig umhüllenden Schutzfolie besteht, sofort einer Profilierungsstrecke 29 zugeführt, in der sie zwischen mehreren aufeinanderfolgenden Paaren von Formwalzen J hindurchgeführt wird, von denen ihr progressiv ein gewünschte^ Profil verliehen wird, wie es schematisch mit 31 und dann mit 32 dargestellt ist.

Die Verbundbahn 28 wird zwischen den Farmwalzen leicht bearbeitet, d.h. verformt, weil sie die Kalanderstrecke, mit einer erhöhten Temperatur verläßt und in die Profilierungsstrecke bei einer idealen Arbeitstemperatur einläuft, die zwischen 80° C und 100° C liegen kann.

Nach der Formgebung der Bahn, die beispielsweise mit dem L-Profil 32 erreicht ist, dieses Profil durch Messer 33 in Formstücke gewünschter Länge zerschnitten.

Als konkretes Ausführungsbeispiel sei erläutert, daS zur Herstellung eines Winkels in L-Form von 3 mm Stärke und 70 mm breiter Abwicklung, der durch Faltung von zwei Schenkeln von 35 mm Breite gebildet ist, man ein Gemisch von 54 % Polyäthyletr hoher Dichte und 46 % Papierfasern, die geringste Mengen Aluminiumabfälle enthalten, mit einer Geschwindigkeit von 20 m/min in Form eines zylindrischen Stranges von 8,17 mm Durchmesser extrudiert.

Dieser Strang verläßt den Extruder mit einer Temperatur von 140 C und wird sofort auf eine Folie aus Kraftpapier von *" 160 mm Breite gelegt, das von dem ersten Walzenpaar eines

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Kalanders mit einer Geschwindigkeit von 20 m/min abgezogen wird.

Nach der Kalandrierung und Ausformung des L-Winkels durch die Formwalzen der Profilierungsstrecke weist der Winkel ein Gewicht von 200 g pro laufenden Meter auf.

Mit der selben Mischung, die vom selben Extruder als Strang gleichen Durchmessers bei gleicher Temperatur von 140 C abgegeben wird, kann man bei einer Extrusionsgeschwindigkeit von 40 m/min einen L-Winkel gleicher Größe herstellen dessen mittlere Stärke 1,5 mm beträgt und der 100 g pro laufenden Meter wiegt.

Die zwei vorerwähnten Winkel die nach dem kalandrieren in die Gestalt eines L geformt sind, wurden mit dem gleichen Ausgangsmaterial mittels eines klassischen Extruders hergestellt, dessen Produktionsvermögen 200 g/h beträgt.

Bei einem anderen Herstellvorgang unter Verwendung der gleichen Mischung und eines anderen klassischen Extruders eines Durchsatzes von 800 kg/h extrudiert man einen zylindrischen Strang von 8,17 mm Durchmesser mit einer Geschwindigkeit 80 m/min, der nach dem Kalandrieren die Form einer Bahn von 70 mm Breite und 3 mm Dicke aufwies und ein Gewicht von 200 g pro laufenden Meter hatte.

Am Ende der Anlage wurde diese Bahn, die bei den voran erläuterten Beispielen in Form eines L-Winkels mit den Abmessungen 35 χ 35 χ 3 mm aufgerichtet.

Mit anderen Worten, der Winkel, den man gemäß dem dritten Ausführungsbeispiel erhält, hat die selben technischen Merkmale wie jener, den man nach dem ersten Ausführungsbeispiel

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erhält, er wurde jedoch viermal so schnell hergestellt. Dies zeigt, daß die Produktivität der Erfindung allein von den Einrichtungen (Extruder) abhängt und nicht von den für den Kern und die Umhüllung verwendeten Materialien.

Es sei nur beispielsweise daran erinnert, das zur Herstellung eines gleichen Winkels direkt durch Extrusion mit Hilfe einer Düse V-förmigen Querschnittes man nur zu einer Extrusionsgeschwindigkeit um 5 m/min gelangt, wobei der erhaltene Winkel darüberhinaus ein wenig ästetisches Aussehen besaß und mechanische Eigenschaften aufwies, die beachtlich unter denen lagen, die Verbunderzeugnisse nach der Erfindung haben.

Beispielsweise ist eine Bahn von 380 mm Länge, die nur an ihren zwei Enden unterstützt wird, in ihren mittleren Bereich vertikalen Drücken und von unten nach oben (mittels Gewichten) ausgesetzt und der Durchhang jeder Probe wird mit einigen 100 mm gemessen.

Es sind verschiedene Proben untersucht worden, die erste Probe ist nach der traditionellen Technik der direkten Extrusion, die anderen sind nach der Erfindung mit unterschiedlichen Stärken der Papxerumhüllung hergestellt worden.

Ein Durchhang von 5 mm wurde erreicht mit einem Gewicht von 50 g bei einem auf konventionelle Art hergestellten Winkel, der nicht umhüllt ist. Mit einem Gewicht von 160 g und einer Umhüllung von 0,15 mm Dicke, mit einem Gewicht von 300 g bei einer Umhüllung von 0,4 mm Dicke und schließlich mit einem Gewicht von 450 g bei einer Umhüllung von 0,6 mm Dicke ergaben sich jeweils die gleichen Durchhänge.

Die Ausführungsart der Anlage nach Figur 2 die in der Herstellung eines Verbundes, dessen Umhüllung aus zwei Folien besteht, die sich überlappen. Diese Anlage ist daher mehr

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zur Herstellung von Platten großer Breite bestimmt.

Bei dieser Anlage sind die identisch vorhandenen Anlagenteile 1 bis 15 mit den selben Bezugszeichen versehen, die in Figur 1 aufscheinen.

Die Düse des Extruders 7 gibt einen warmen Strang weichen Materials ab, der die Form eines Zylinders 16 oder eine mehr ovale Form 18 haben kann. Dieser Strang wird jedenfalls sofort auf eine erste tragende Schutzfolie 19 gelegt, die von einem Wickel 20 abgegeben und von einer Infrarot-Strahlungsquelle 21 gegebenenfalls vorerwärmt ist.

Die tragende Folie 19 wird an einer Faltvorrichtung 34 einer ersten Ausformung unterzogen. Es werden dort ihre beiden Ränder hochgebogen, wie mit 35 gezeigt ist und dann auf den Strang 18 gefaltet, was mit 36 dargestellt ist.

Unmittelbar danach wird eine zweite Folie 37 gleicher Art wie die Folie 19, die von einem Wickel 38 zugeführt und gegebenenfalls durch eine Infrarotstrahlenquelle 39 vorgewärmt ist, auf den teilweise bedeckten Strang aufgelegt, was mit AO dargestellt ist.

Diese Anordnung durchläuft dann eine zweite Falteinrichtung 41, die die beiden Folien 19 und 37 dichter an den Strang 18 anlegt und sie überdecken sich dann gegenseitig teilweise, so daß schließlich eine Gestalt erreicht wird, die mit 42 in Figur 2 bezeichnet ist.

Der so geschützte Strang wird dann bis zu einer Kaianderstrecke 33 fortgeführt, in der wenigstens das erste Walzenpaar 44 wenigstens an der unteren Folie 19 mit einer Geschwindigkeit zieht, die der Extrusionsgeschwindigkeit des Stranges gleicht.

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Der Druck, der von den Kalanderwalzen 44 ausgeübt wird, drückt den Strang flach und er nimmt die flachere Gestalt an, die in Figur 2 mit 45 bezeichnet ist. Gleichzeitig werden die Folien 19 und 37 am Kern aus thermoplastischen Material festgeklebt.

Es ist klar, daß die Breite der Folien 19 und 37 diesbezüglich in Abhängigkeit von dem Querschnitt gewählt sind, genauer gesagt von der Breite des Produktes, wie es mit 45 am Ausgang des Kalanders dargestellt ist.

Die Breite der Folien 19 und 37 wird in der Tat so gewählt, daß am endgültigen Querschnitt die Längskanten der Platte von den Folien 19 und 37 bedeckt sind, deren Ränder sich gegenseitig überlappen.

Der Durchlauf durch den Kalander 43 ruft daher keinerlei Austreten des thermoplastischen Materials hervor. Dieses bleibt vollständig zwischen den Folien 19 und 37 eingeschlosse die sich stets wenigstens teilweise überdecken.

Nachjdem kalandrieren wird die Platte gegebenenfalls zwischen den Formwalzen einer Profilierungsstrecke 46 verformt, bevor sie schließlich durch Messer 47 in einzelne Formstücke verschnitten wird.

Gemäß einer anderen Variante kann die Platte 45 auch zuerst in Teilstücke zerteilt werden und es werden dann letztere in einer Tiefziehvorrichtung 48 verformt.

Das Verformen der Platte durch eine Profilierungsstrecke oder durch die Tiefziehvorrichtung ist jedenfalls möglich, weil, wie bei der Anlage nach Figur 1, die Platte 45 das letzte Walzenpaar des Kalanders mit einer Temperatur verläßt,

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die ausreichend hoch ist, daß die Platte noch bearbeitet und verformt in-Tden kann.

Alle Erzeugnisse, Profile oder Platten, die mit den Anlagen nach den Figuren 1 oder 2 erzeugt worden sind, haben gemeinsam, daß sie einen Kern aus thermoplastischen Material aufweisen, das gegebenenfalls mit Zuschlägen versehen sein kann, wobei der Kern vollständig-und durchgehend von einer oder zwei Folien aus einem biegsamen Material umhüllt ist, die auf die beiden Längskanten des Endproduktes bedecken.

Dieses Produkt weist daher den charakteristischen Anblick auf, daß sein Kern aus thermoplastischem Material unter der Schutzfolie absolut unsichtbar ist.

Das fertige Profil kann die verschiedensten Querschnittsformen aufweisen, beispielsweise kann es sein eine Platte (Figur 3a), ein L-Winkel 50 (Figur 3b), ein U-Winkel 51 (Figur 3c), ein Vierkantrohr mit rechteckigem Querschnitt (Figur 3d) oder quadratischem Querschnitt 53 (Figur 3e), wobei die zwei Kanten freibleiben oder durch Verkleben oder andere Techniken miteinander verbunden sind, ferner kann das Profil dreieckigen Querschnitts 54 haben (Figur 3f). Ferner zeigen die Figuren einen stoßdämpfenden Winkel 55, dessen Flügel nach innen gegen die Mitte des Winkels gebogen sind (Figur 3g), einen weiteren stoßdämpfenden Winkel 56 dessen Flügel abgebogen sind und sich bis in den Winkelknick hineinerstrecken (Figur 3h), ein L-Träger 57 (Figur 3i) und eine Variante 58 desselben (Figur 3j), bei dem sich jeweils eine Kante am anderen Schenkel abstützt, eine weitere Variante eines Trägers 61 mit rechteckigem Querschnitt, bei dem eine Schmalseite doppelwandig ausgeführt ist (Figur 3k).

Die fertige Platte kann hochgebogene Ränder aufweisen, was mit

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59 in Figur 31 dargestellt ist, oder sie kann einen mäanderartigen Querschnitt aufweisen, was Figur 3m zeigt.

Die verschiedenen vorgenannten Erzeugnisse sind in den verschiedensten Industriezweigen brauchbar, beispielsweise in der Verpackungsindustrie, in der Klimatechnik (Profile) und im Förderwesen(Platten und Paletten zum Tragen von Kisten und Kartons).

Selbstverständlich ist die Erfindung nicht auf die beschriebenen Anwendungsformen beschränkt und auch nicht auf die erläuterten Ausführungsarten, und man kann viele Varianten konzipieren, ohne den Rahmen der Erfindung zu verlassen.

Claims (11)

1. 8OOO MÜNCHEN 22 · Wl D ENMAYERSTRASS E 49 ICK)O BERLIN-DAHLEM 33 · PODBIELSKIALLEE 68

   GÜNTHER S A berlin: dipi ins. r. mOh.er.b(5rner

   F-70800 FONTAINE-LES-LUXEUIL München:

   DIPL.-ING. EKKEHARD KÖRNER

   32 116/7

   Ansprüche

   i.j Verfahren zum kontinuierlichen Herstellen von Gegenständen, die aus einem Kern aus einem ggf. mit Zuschlagen versehenen thermoplastischen. Material und aus wenigstens einer den Kern schützenden Folie aus einem biegsamen Werkstoff bestehen, durch Erwärmen des thermoplastischen Materials, um es bis auf seine Erweichungstemperatur zu bringen, Zusammenführen des thermoplastischen Materials mit seiner bzw. seinen Schutzfolie(n) , Kalandrieren dieser Anordnung, um die Folie(n) mit dem thermoplastischen Material zu verkleben, Formgeben der Anordnung durch Durchführen zwischen den Rollen einer Vorrichtung zum Profilieren und Zertrennen der Anordnung in Teilstücke gewünschter Länge dadurch gekennzeichnet, daß man das erweichte thermoplastische Material in Form eines Stranges von gleichmäßigem Querschnitt auf seine Schutzfolie auflegt, daß man durch Ziehen an der Schutzfolie den Strang bis zu den Kalandrierwalzen führt, daß man gleichzeitig den Strang in einer Umhüllung einschließt, indem entweder über ihm die Schutzfolie geschlossen oder der Strang mit einer zweiten Folie bedeckt wird, deren Ränder die Ränder der ersten Folie überlappen, und daß man an dem so vollständig eingehüllten Strang die Kalandrierung, die Formgebung und

   MÜNCHEN: TELEFON (Ο8β) 225585 BERLIN: TELEFON (O 3O) β 31 2Ο88

   KABEL: PROPINDUS ■ TELEXJ 32*24* KABEL: PROPINDIiR · TELEX: 1 84Ο57

   die Ablängung durchführt.
2. 2. Verfahren nach Anspruch 1,dadurch gekennzeichnet, daß man das gegebenenfalls mit Zuschlagstoffen versehene thermoplastische Material in einem Extruder erweicht, der vorzugsweise einem Entgasungssystem zugeordnet ist.
3. 3. Verfahren nach Anspruch 2,dadurch gekennzeichnet, daß man das gegebenenfalls mit Zuschlagstoffen versehene thermoplastische Material mit einer bei maximal 140° C liegenden Temperatur extrudiert.
4. 4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3,dadurch gekennzeichnet, daß die Kalandrierung des eingehüllten Stranges bei einer Temperatur im Bereich zwischen 100° C und 120° C durchgeführt wird.
5. 5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4,dadurch gekennzeichnet, daß die Formbehandlung des eingehüllten Stranges bei einer Temperatur im Bereich zwischen 80° C und 100° C durchgeführt wird.
6. 6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5,dadurch gekennzeichnet, daß man den Strang mit einer Geschwindigkeit von wenigstens 20 m/min extrudiert.
7. 7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6,dadurch gekennzeichnet, daß man den Strang mit Papier, Karton, Gewebe, einem Glasfaservlies oder einer Decke aus einem Karton/Polyäthylen-oder einem Karton/Aluminium/Polyäthylen-Verbund einhüllt.
8. 8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, unter Verwendung eines mit Zuschlagstoffen versehenen thermoplastischen Materials, dadurch gekennzeichnet, daß die Zuschlagstoffe aus Textil-, Papier-, Karton- oder anderen

   Zellulosefasern, aus Glasfasern, Asbest, Holz, Talkum, Kaolin- oder Siliziumpuder, Aluminium oder Holzmehl bestehen, wobei der in dem Gemisch enthaltene Anteil thermoplastischen Materials wenigstens 40 % beträgt.
9. 9. Anlage zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß sie enthält:

   einen Extruder (7) zum Abgeben von gegebenenfalls mit Zuschlagstoffen versehenen thermoplastischem Material in pastösem Zustand in Form eines Stranges (16; 18) von gleichmäßigem Querschnitt;

   Einrichtungen (20) zum Ausrollen einer Folie (19) aus biegsamem Material unter den Strang (16);

   Einrichtungen (24; 26) zum vollständigen Einschließen des Stranges (16; 18) mittels des biegsamen Materials entweder durch Schließen der Folie (19), auf der der Strang (16) liegt, über ihm oder durch Bedecken des Stranges (18) mit einer zweiten Folie (37) deren Ränder jene der ersten Folie (19) überlappen;

   Einrichtungen (22) zum Ziehen an der ersten Folie (19) und zum Zuführen des Stranges (16; 18) bis zu Kalandrierwalzen;

   und Vorrichtungen zum Kalandrieren (23), Formgeben (30) und Ablängen (33) des so vollständig eingehüllten Stranges
10. 10. Formkörper, insbesondere Formkörper länglicher Gestalt, wie ein Profilkörper oder eine Platte, dessen Kern aus einem gegebenenfalls mit Zuschlagstoffen versehenen

    thermoplastischen Material besteht und mittels wenigstens einer Folie aus einem biegsamen Werkstoff geschützt ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Folie(n) (19; 37) den Kern (16; 18) vollständig und durchgehend umhüllt bzw. umhüllen, wobei dessen Längskanten bedeckt sind.
11. 11. Formkörper, insbesondere Formkörper länglicher Gestalt, wie ein Profilkörper oder eine Platte, dessen Kern aus einem gegebenenfalls mit Zuschlagstoffen versehenen thermoplastischen Material besteht und mittels wenigstens einer Folie aus einem biegsamen Werkstoff geschützt ist, dadurch gekennzeichnet, daß er nach dem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8 hergestellt ist.