AT408426B - Verfahren zum kontinuierlichen herstellen von gegenständen aus einem folienumhüllten kern - Google Patents

Description

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   Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum kontinuierlichen Herstellen von Gegenständen aus einem folienumhüllten Kern aus gegebenenfalls Zuschlagstoffe enthaltendem thermoplastischen Material, bei dem der Kern im plastifizierten Zustand durch Folienmaterial abgedeckt wird und diese Anordnung mittels einer Kalandriereinrichtung unter Druck zu einem Verbundwerkstoff verbunden wird. 



   Die vorliegende Erfindung hat zum Ziel, ein neues Verfahren anzugeben, gemäss welchem am
Ende des Produktionsvorganges der Kern des Erzeugnisses vollständig von wenigstens einer Folie eines biegsamen Werkstoffes umhüllt ist. Weiterhin soll eine Anlage zur Durchführung des Verfahrens angegeben werden. Schliesslich sind auch die länglichen Erzeugnisse, die mit diesem Verfahren hergestellt werden, Gegenstand der Erfindung, d. h. Erzeugnisse, deren gemeinsame Eigenschaft ist, dass sie einen Kern aufweisen und eine Umhüllung für diesen Kern, die aus einem biegsamen Material besteht und sich durchgehend um den gesamten Umfang des Kerns einschliesslich seiner zwei Längskanten erstreckt. 



   Gemäss dem einschlägigen Stand der Technik ist es bekannt, Profile und Platten verschiedenster Querschnitte aus einem Kern aus gegebenenfalls mit Zuschlagstoffen versehenen thermoplastischen Material herzustellen, der sandwichartig zwischen zwei Folien aus einem biegsamen Werkstoff, wie Papier, Karton oder einem Polyäthylenfilm, angeordnet ist. 



   Die fraglichen Erzeugnisse weisen übereinstimmend auf ihrer gesamten Länge von einem Querende bis zum anderen einen Querschnitt auf, der nach Gestalt und Dicke im wesentlichen konstant ist, welche Gestalt der Querschnitt auch haben mag. 



   Diese Erzeugnisse sind daher direkt durch Extrusion am Ausgang einer Düse entsprechenden Querschnitts oder durch   Kalandnerung   und/oder Formgebung zwischen zwei Walzen oder Zylindern einer Presse erhältlich, wobei die beiden letztgenannten Verfahrensweisen gegebenenfalls mit einer Zerkleinerung, einem Waschvorgang, einem Sortiervorgang, einer Erwärmung, Wiedererwärmung, Zerstückelung, Kalibrierung, Ausbreitung, Druckbehandlung, einer Überziehbehandlung, Thermoformung, Schweissung, gegebenenfalls Einspritzung, Extrusion oder Intrusion kombiniert werden können, wenn das roh oder in Mischung vorliegende Material, das den Kern des herzustellenden länglichen Erzeugnisses bildet, unter Druck gesetzt, erhitzt und von einer Extrusionsschnecke homogenisiert wird,

   die kontinuierlich das Material im Inneren eines geheizten zylindrischen Rohres bis zu einer Düse drückt, die den Ausgang des Extruders darstellt. 



   Aus der DE 17 79 959 A ist es bekannt, eine Bahn aus zelligem Material, beispielsweise Polyurethanschaum, beim kontinuierlichen Herstellen von Verbundplatten vollständig mit einer folienartigen Deckschicht zu umgeben. Die Kernschicht ist zusätzlich mit einer Zwischenschicht, mit der Unregelmässigkeiten in der Decke der Kernschicht ausgeglichen werden, umgeben. Dabei wird das Kernmaterial zusätzlich durch seitlich angestellte Transportbänder gegen mechanische Verformungskräfte geschützt. Im Hinblick auf die Wirtschaftlichkeit dieses bekannten Herstellungsverfahrens müssen die seitlich angestellten Transportbänder mit hoher Geschwindigkeit betrieben werden, was eine erhebliche Länge der Transportbänder und damit entsprechend grosse Werkhallen erfordert.

   Mit diesem Verfahren lässt sich eine relativ dicke und entsprechend standfeste Verbundplatte herstellen, nicht jedoch dünnwandige, folienüberzogene Kunststoffprofile, wie es mit dem erfindungsgemässen Verfahren möglich ist. 



   Aus der GB 1 139 521 A ist ein Verfahren zur Herstellung eines Metallrohres mit einem äusseren Mantel und einem zentralen Spalt bekannt geworden, der dann expandiert wird, um einen Kern aus Kunststoffmatenal einfüllen zu können. Dabei ist jedoch der aussere Mantel aus Metall, nämlich Aluminium, der vor dem Füllen des Kerns schon geschlossen ist. 



   In der US 3 070 475 A ist die Herstellung einer laminierten Struktur geoffenbart, die durch Schneiden eines expandierten Polystyrol-Kerns erhalten wird, der unten und oben, nicht jedoch an den Seiten durch zwei Folien geschützt wird. Da der Kern nur oben und unten bedeckt ist, kann bei diesem Verfahren keine Kalandrierung und damit keine Dimensionskorrektur erfolgen. 



   Die DE 1 504 594 C offenbart einen äusseren Schutz für einen Kern mittels einer Technik, mit der weder ein Kalandrieren der Dicke noch ein Formen des Materials durchführbar ist. 



   Gemäss der FR 2 455 968 A1 ist es beispielsweise bekannt, Erzeugnisse aus Plastikmaterial kontinuierlich herzustellen, wobei insbesondere von Abfall- oder wiedergewonnenem Material ausgegangen wird. Bei diesem Verfahren wird das Plastikmaterial bis auf seinen Erweichungspunkt erwärmt, dann wird unter und über das Plastikmaterial ein Polyäthylenfilm gebracht und es wird die 

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 so gebildete Sandwichanordnung zwischen die Walzen einer Kalandriervorrichtung geführt, die die
Verklebung des Plastikmaterials mit den Filmen sicherstellt und dabei dem Endprodukt die ge- wünschte Dicke gibt. 



   Nach der französischen Patentanmeldung 81. 16574 ist es bekannt, aus Schichten bestehen- den Karton herzustellen, bei dem ein ungebrauchtes oder aus Abfall gewonnenes thermo- plastisches Material, das in einzelne Partikel zerkleinert ist, sandwichartig zwischen zwei Kartonfo- lien gebracht wird. Die Sandwichanordnung wird sodann erwärmt, gepresst, in eine vorbestimmte
Form gebracht, abgekühlt und auf Länge geschnitten. 



   Gegebenenfalls können zwischen die oberen und unteren Kartonlagen alternierend mehrere
Lagen aus thermoplastischem Material und Karton eingebracht werden, so dass einerseits die
Dicke des Endprodukts variiert werden kann und andererseits gewünschte mechanische Eigenschaften erreicht werden. Diese übereinanderliegenden Lagen aus Karton und thermoplastischem
Material werden gemeinsam der Wärme- und der Pressbehandlung unterzogen, so dass das in den
Schmelzzustand gebrachte thermoplastische Material vollständig und fest an den beiden Karton- lagen anhaftet, zwischen denen es liegt. 



   Die Erzeugnisse länglicher Form, Profile und/oder Platten, die nach einem der zwei vorgenannten Verfahren erhältlich sind, weisen übereinstimmend folgende Nachteile auf:
Bei dem Pressvorgang und der Kalandrierung fliesst das schmelzflüssige thermoplastische Material an den zwei Längskanten der Sandwichanordnung entlang, woraus Oberflächenfehler und speziell Nasen sowie Tropfen resultieren, die einerseits das Aussehen stören und daher während der weiteren Behandlung der Ausformung und Ablängung der Erzeugnisse abgeschliffen werden müssen und andererseits die mechanischen Eigenschaften des Endproduktes beeinträchtigen, weil jeder Verlust von thermoplastischem Material die mechanische Festigkeit und den inneren Zusammenhalt des Endproduktes schwächt;

   die Dicke des Endproduktes ist notwendigerweise bedeutsam, weil die untere und die obere Lage, die den Kern aus thermoplastischem Material bedecken, nicht zusammenhängen. Das Fehlen der direkten Verbindung zwischen den äusseren Lagen beeinträchtigt den Zusammenhalt, die Steifigkeit und die Widerstandsfähigkeit des fertigen Produktes und kann nur durch eine wesentliche Verstärkung der Dicke des thermoplastischen Materials, das sich sandwichartig zwischen den Aussenlagen befindet, kompensiert werden. 



   Es ist auch bekannt, Platten oder Profile direkt mit Hilfe von Düsen zu extrudieren, die entsprechend dem Querschnitt eines I oder eines V haben, wobei diese Platten und Profile von einem thermoplastischen Material ausgehend hergestellt werden, das unbenutzt oder wiederverwendetes Material, gegebenenfalls mit Zuschlagstoffen versehen sein kann, wobei das thermoplastische Material unmittelbar nach dem Verlassen der Extrusionsdüse wieder abgekühlt wird, um zu vermeiden, dass sich die extrudierte Platte oder das extrudierte Profil verformt. 



   Es sei diesbezüglich daran erinnert, dass der Extruder ein Material in schmelzflüssigem Zustand verarbeitet und dieses in einem weichen, keinesfalls tragfähigen Zustand abgibt. Man kann daher das vom Extruder abgegebene Material nicht frei hängen lassen und man an ihm wegen der Gefahr einer Verformung, ja sogar eines Bruches des extrudierten Bandes oder Profiles nicht ziehen. 



   Der Extruder ist manchmal eine einfache Pumpe, an deren Ausgang das thermoplastische Material nicht "brientiert" ist. 



   Gegenwärtig wird daher bei der Herstellung haltbarer Produkte der von dem Extruder abgegebene Materialstrang im Vakuum oder im Wasserbad abgekühlt. Diese Abkühlphase verläuft sehr langsam und umso langsamer, als jedes Plastikmaterial und speziell Polyäthylen eine "Kalorienfalle" ist, und die Abkühlung des Kerns des Stranges beachtlich langsamer verläuft als eine einfache Abkühlung der Oberfläche. 



   Beispielsweise hat man beobachtet, dass bei gleichen Volumina von vom Extruder abgegebenem Material die passende Geschwindigkeit am Ausgang der Extrusionsdüse als Funktion des Querschnitts des extrudierten Produktes beachtlich variiert, und genauer gesagt als Funktion der Oberfläche, die das Material für den Wärmetausch der Luft anbietet. Beispielsweise ist für ein Rohr von grossem Durchmesser und geringer Wandstärke die maximale Extrusionsgeschwindigkeit 30 m/min, für eine Platte grosser Breite fällt sie auf 20 m/min und für einen zylindrischen massiven Strang ist die maximale Extrusionsgeschwindigkeit auf 5 bis 6 m/min verringert. 



   Jenseits dieser Extrusionsgeschwindigkeiten verformen sich die Produkte, drücken sich flach, 

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 verziehen sich und reissen. 



   Die beachtlichen Unterschiede, die zwischen den vorerwähnten Zahlen festzustellen sind, offenbaren klar, dass die Abkühlzeit des thermoplastischen Materials dessen Extrusionsgeschwin- digkeit bestimmt. 



   Anders gesagt, ein gegebener Extruder, von dem im einzelnen die normale Produktivität, die aus den Versuchen des Konstrukteurs resultiert, in den technischen Daten angegeben ist, wird niemals im Normalbetrieb gefahren, vielmehr wird mit sehr viel geringerer Produktivität gearbeitet, die vom Benutzer als Funktion der Form und der Dicke des herzustellenden Profils eingestellt wird. 



   Um diese Verringerung der Produktivität zu vermeiden, hat man vorgeschlagen, dem von dem
Extruder abgegebenen plastischen Material dazu passende Schutzeinrichtungen beizugeben, speziell um eine Deformation oder einen Bruch des Materials zu vermeiden, um dann höhere Extrusionsgeschwindigkeiten zuzulassen. In diesen Fällen sind die notwendigen Längen, auf denen die extrudierten Erzeugnisse gegen sämtliche mechanischen Kräfte geschützt werden müssen (Zug,
Druck, Torsion, Schwerkraft), so beachtlich, dass in jeder Werkhalle ein sehr grosser Raum, der für eine gute Abkühlung des thermoplastischen Materials notwendig ist, auf der Abgabeseite jedes
Extruders verloren gehen würde. 



   In der Praxis bevorzugt man daher anstatt des beachtlichen Raumverlustes lieber den Verlust an Extrusionsgeschwindigkeit und man arbeitet, je nach herzustellendem Produkt, bei den vorge- nannten Geschwindigkeiten von 5 bis 6 m/min bzw. 20 m/min oder 30 m/min. 



   Je mehr man bei diesen Geschwindigkeiten den Einfluss der Schwerkraft beseitigt oder doch wenigstens begrenzt, ist es möglich, das weiche plastische Material ohne Gefahr einer Deformierung zu transportieren, sofern man es vom Ausgang der Extruderdüse zu einem endlosen Förderband führt, dessen Transportgeschwindigkeit der Abgabegeschwindigkeit des Materials an der
Extruderdüse vollkommen entspricht. 



   Wenn es daher auch gelingt, durch Extrusion Profile und Platten aus thermoplastischem Mate- rial direkt herzustellen, deren Konturen relativ scharf sind, so weist eine solche Technik doch zwei wesentliche Nachteile auf:
Sie kann nur mit relativ geringen Extrusionsgeschwindigkeiten durchgeführt werden, die besonders gering dann sind, wenn die Dicke des Profils oder der Platte beachtlich ist, und das Verfahren liefert Fertigprodukte, die nur mässige mechanische Eigenschaften aufweisen, d. h. mechanische Eigenschaften des thermoplastischen Materials, und die ein wenig schönes Aussehen haben. Das thermoplastische Material kann anschliessend weder bedruckt noch kaschiert werden, so dass es sehr häufig den lebensmittelrechtlichen Normen nicht entspricht. 



   Es ist auch ein "REGAL" genanntes Verfahren bekannt, das von der britischen Firma PLASTIC RECYCLING ausgeführt wird, gemäss welchem beim Mahlen gewonnener thermoplastischer Abfall einem Konverter zugeführt wird, der folgende Behandlungszonen aufweist :
Eine erste Heizzone, die von einer Kalandrierung gefolgt wird, eine Passage zwischen zwei endlosen, kontinuierlich umlaufenden Bändern, deren Ebenen einander gegenüberstehen und sich in Ablaufrichtung der Bänder leicht annähern, so dass die so hervorgerufene Klemmwirkung das plastische Material leicht zusammendrückt, eine zweite Heizzone am Eingang der zwei endlosen Bänder und eine Abkühlzone am Ausgang dieser Bänderzone. 



   Die durch Ablängen so nach dem Verfahren "REGAL" erhaltenen Platten werden in der Möbelindustrie, der Verpackungsindustrie, im Förderwesen, im Strassenbau und bei der Isolierung von Bauwerken verwendet. 



   Die durch dieses Verfahren erhältlichen Produkte vereinigen unglücklicherweise alle unter Bezugnahme auf die anderen Techniken beschriebenen Nachteile, nämlich:
Ihre mechanischen Eigenschaften sind ausschliesslich jene des verarbeiteten thermoplastischen Materials, was zur Folge hat, dass die Stärke des Produktes sehr gross sein muss, um eine   befriedigende Festigkeit und mechanische Widerstandsfähigkeit sicherzustellen ; dieLängskanten   der Platte aus thermoplastischem Material, die von den zwei Druckbändern abgegeben wird, weisen viele Fehler auf, die von der Fliessfähigkeit des Materials herrühren, so dass die Werkstücke durch Schleifen oder Sägen nachbearbeitet werden müssen, um den Grat am Fertigprodukt zu beseitigen ;

   die Produkte sind nicht bedruckbar, sei weisen ein unschönes Aussehen auf, sie genügen nicht den lebensmittelrechtlichen Vorschriften, die Herstellung, speziell der Durchlauf zwischen den endlosen Bändern vollzieht sich mit extrem niedriger Geschwindigkeit, um Bruch- oder 

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Rissbildung im Material während des Zusammendrückens zwischen den Riemen zu vermeiden. 



   Die vorliegende Erfindung hat zum Ziel, die vorerwähnten Nachteile zu vermeiden und sie schlägt eine Technik vor, die das Fliessphänomen beseitigt und gleichzeitig eine beachtliche Steige- rung der Produktivität erlaubt, insbesondere eine Erhöhung der Bearbeitungsgeschwindigkeit des thermoplastischen Materials am Ausgang des Extruders und am Eingang der Kalanderwalzen ermöglicht. 



   Darüber hinaus weisen die länglichen Produkte, die mit dem Verfahren nach der vorliegenden
Erfindung hergestellt werden, eine tadellose Oberfläche auf, die weiterhin unterschiedliche Arten von Markierungen annimmt, die Produkte weisen bemerkenswert verbesserte mechanische Eigen- schaften auf, woraus die Möglichkeit resultiert, künftig Profile und Platten herzustellen, die bei gleichen Eigenschaften eine sehr viel geringere Dicke aufweisen. 



   Erfindungsgemäss wird dies bei einem Verfahren der eingangs genannten Art dadurch erreicht, dass der Kern in an sich bekannter Weise in plastifiziertem Zustand als Strang mit gleichförmigem Querschnitt auf eine Folie aufgelegt wird, dass die Folie gezogen und der daraufgelegte Kern mitbefördert wird, und dass die Ränder der Folie unter gegenseitiger Überlappung um den Kern herumgeschlagen und Kern und Folie unter Druck zu dem Verbundwerkstoff verbunden werden. 



   Durch das Auflegen des warmen und weichen thermoplastischen Materialstranges direkt auf seine Schutzfolie unmittelbar am Ausgang der Maschine (Extruder, Kalander, Tunnelofen, Warmpresse mit Gas- oder Infrarotbeheizung, Kneter, Flammheizer, Konvektions- oder Strahlungsheizer), welche Schutzfolie das thermoplastische, auf Erweichungstemperatur befindliche Material trägt, ist es möglich, an der Schutzfolie zu ziehen, ohne den plastischen Materialstrang zu verändern. 



   Daher wird es möglich, die Produktivität der zur Erweichung des Plastikmaterials verwendeten Maschine zu optimieren, ohne dass dabei der Nachteil der Abkühlung am Ausgang der Maschine in Kauf genommen werden muss. 



   Weiters wird die Lösung der erfindungsgemässen Aufgabe bei einem Verfahren der eingangs genannten Art dadurch erreicht, dass der Kern in an sich bekannter Weise in plastifiziertem Zustand als Strang mit gleichförmigem Querschnitt auf eine erste Folie aufgelegt und mit einer zweiten Folie bedeckt wird, dass die erste und die zweite Folie gezogen werden und der Kern mit diesen mitbefördert wird, und dass die Ränder dieser Folien unter gegenseitiger Überlappung um den Kern herumgeschlagen und Kern und Folien unter Druck zu dem Verbundwerkstoff verbunden werden. 



   Als Folienmaterialien kommen Papier, Karton, Gewebe, Glasfasermatten, Karton/Polyäthylen-   Verbundfolien oder Karton/-Aluminium/Polyäthylen-Folien in Betracht ; sind verträglich mit der   Temperatur, mit der das thermoplastische Material die Maschine, in der es erweicht worden ist, verlässt (ungefähr 140 C) und sind in der Lage, das genannte thermoplastische Material zu schützen. Sobald nämlich das plastische Material bedeckt ist, genügt ein einfacher Druck, um die Schutzfolie fest mit dem Plastikmaterial zu verbinden, so dass ein Verbund entsteht, der unter normalen Temperatur-, Druck-, Feuchtigkeits- und Umgebungsbedingungen nicht in seine Bestandteile zerlegt werden kann. 



   Die zum Erweichen des thermoplastischen Materials verwendete Maschine kann daher mit ihrem normalen Ausstoss betrieben werden. 



   Indem man anstatt an dem weichen Materialstrang an der Schutzfolie zieht, vermeidet man Risse oder Brüche im Strang. Bei der Durchführung eines solchen Verfahrens sind die neuen Grenzwerte um beachtliche Ausmasse angehoben. Die neue zu beachtende Norm ist nun die Zugfestigkeit der mit dem erweichten thermoplastischen Materialstrang beladenen Schutzfolie, an der gezogen wird, um den Materialstrang bis zu den Kalanderwalzen zu führen. 



   In weiterer Ausbildung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass der strangförmige Verbundwerkstoff profiliert und auf Teilstücke gewünschter Länge zugeschnitten wird. 



   Dadurch kann dem Verbundwerkstoff progressiv ein Profil, z. B. ein L-Profil, verliehen und dann in Formstücke gewünschter Länge zerschnitten werden. 



   In weiterer Ausbildung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass das thermoplastische Kernmaterial, vorzugsweise nach dessen Entgasung extrudiert wird. 



   Unter den verschiedenen Vorrichtungen, die man zum Erweichen des thermoplastischen Materials verwenden kann, ist der Extruder jene, die die beste Homogenisierung des Materials sicherstellt und gleichzeitig den grössten Materialdurchsatz und daher die grösste Produktivität garantiert. 

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   Nach einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung kann das Kernmaterial mit einer Tem- peratur von maximal 140 C extrudiert werden. 



   Sobald das Material auf seine Schutzfolie abgelegt ist, führt man das Material, ohne dass man sich im geringsten um seine Abkühlung zu kümmern braucht, bis zu den Kalanderwalzen, wobei gleichzeitig die Schutzfolie um den Strang geschlossen wird, und es wird die Kalandrierung des
Stranges daher bei einer Temperatur durchgeführt, die noch ausreichend hoch ist und im Bereich zwischen 100 C und 120 C liegt. 



   Bei der Bearbeitung des Stranges im Kalander kann er, da er noch warm ist, sehr leicht verformt werden, er kann progressiv flachgewalzt werden und am Ausgang des Kalanders in Form einer flachen Bahn abgegeben werden, die noch immer ausreichend warm ist, um ihrerseits weiter bearbeitet werden zu können und durch Durchleiten durch eine Profilwalzenvorrichtung in die verschiedensten Formen gewalzt werden kann. 



   Nach dem   Kalandem   kann man daher, wiederum ohne sich um die Abkühlung des in die Schutzfolie eingehüllten Stranges kümmern zu müssen, diesen in seine endgültige Gestalt bringen, indem man ihn mittels einer Profilwalzenanordnung verformt, wobei er noch eine Temperatur in der Grössenordnung von 80 C bis 100 C aufweist. 



   Nach einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird der strangförmige Kern mit einer Geschwindigkeit von wenigstens 20 m pro Minute gezogen. 



   Damit kann der Kern von einer Schutzfolie aufgenommen und mit derselben Geschwindigkeit zu dem Kalander transportiert werden, was eine beachtliche Produktivitätssteigerung gegenüber den bekannten Techniken mit sich bringt, die bislang bei massiven Strängen Extrusionsgeschwindigkeiten von nur 6 m/min zuliessen. 



   Die Schutzfolie, die den erweichten thermoplastischen Materialstrang aufnimmt, ist ausreichend breit, um den Strang nach dem Abflachen und dem Ausformen in die endgültige Gestalt vollständig einzuschliessen. Die zwei längslaufenden Ränder der Folie werden hierbei nach oben umgefaltet. Gemäss einer Variante ist die Schutzfolie, die den erweichten Materialstrang aufnimmt, nur geringfügig breiter als das herzustellende Profil oder die herzustellende Platte, und sie bildet in diesem Fall nur einen ersten, unteren Träger und es wird vor dem Kalander eine zweite Folie gleicher Art und gleicher Breite auf den Materialstrang von oben aufgelegt, so dass dieser vollstandig bedeckt wird. Die Ränder der zweiten Folie überlappen die Ränder der ersten Folie und der Strang wird von beiden Folien, die an ihm haften, vollständig eingehüllt. 



   Die Schutzfolie(n), die den Strang einhüllt bzw. einhüllen, besteht bzw. bestehen aus Papier oder Karton, Stoffbahnen, Glasfaserbahnen oder aus einem Verbund aus Karton und Polyäthylen oder Karton, Aluminium und Polyäthylen. 



   All diese Materialien widerstehen Temperaturen, die weit höher sind als 160 C, d. h. Temperaturen, die weitaus höher sind als jene, die der erweichte Materialstrang am Ausgang des Extruders haben kann, und sie sind auch in der Lage, Zugkräften zu widerstehen, die weitaus höher sind als jene, die bei einem Abzug des Materials mit 20 m/min auftreten. 



   Man weiss übrigens, dass das warme und weiche thermoplastische Material an den genannten Folienwerkstoffen hervorragend haftet, wenn man diese andrückt und die Anordnung abkühlt. 



  Daher sind alle oben genannten Werkstoffe zur Durchführung des Verfahrens vollständig geeignet. 



   Das verwendete thermoplastische Material kann ein unbenutztes oder ein Abfallmaterial sein, das wieder in den Verarbeitungsvorgang rückgeführt wird, um Kosten zu sparen, es kann auch gegebenenfalls Zuschläge enthalten. 



   Es existieren auf diese Weise drei mögliche Versorgungsquellen für thermoplastisches Abfallmaterial. der Abfall von Herstellern von Polymermaterialien, der nicht direkt wiederverwendbare Abfall von Verarbeitern und der Abfall von Endverbrauchern, speziell Verpackungsbehälter, Filme, Beutel und Säcke (z. B. aus Landwirtschaft, Industrie und Handel). 



   Die Erfindung hat daher diesbezüglich eine sehr grosse Bedeutung, weil sie die Wiederverwendung all dieser thermoplastischen Abfallmatenalien aus allen Quellen ermöglicht, wo solche Stoffe gegenwärtig verbrannt werden. Die einzige Bedingung, die dabei zu beachten ist, besteht darin, dass die gegebenenfalls vorhandenen Zuschläge einen Anteil von 60 Gewichts-% nicht überschreiten, damit noch genügend thermoplastisches Material vorhanden ist, um ein gutes Anhaften an der Schutzfolie zu gewährleisten und dortselbst sicherzustellen, dass ein hervorragender Zusammenhalt des mit Zuschlagstoffen versetzten thermoplastischen Kerns mit der Schutzfolie 

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 vorhanden ist. 



   In jedem Falle erlaubt die Erfindung die Wiederverwendung von thermoplastischem Material, das durch Zuschlage von mehr als 60 Gew. -% des Gemischs verunreinigt ist, wobei dann dieses thermoplastische Material im Extruder mit einem Zuschlagfreien Material gemischt wird oder mit einem thermoplastischen Material, das weniger stark mit Zuschlägen versetzt ist, wenn nur im vom
Extruder homogenisierten Materials wenigstens 40 Gew.-% thermoplastisches Material vorhanden sind. 



   Die beigemischten Zuschläge zum thermoplastischen Material können sehr verschiedenen
Ursprungs sein. Es kann sich um Fasern, beispielsweise um Gewebsfasern handeln, um Papier-,
Karton- oder andere Zellulosefasern, sogar verunreinigte und feuchte Fasern aus der Papierindust- rie, Glasfasern, Asbest- oder Holzfasern kommen in Frage. Die Zuschläge können aber auch Pul- ver aus Talkum, Kaolin, Silizium oder Aluminium sein oder Holzmehl. Schliesslich kommen auch feine und leichte Fasern aus Aluminium, Eisenbandstahl, d. h. aus Plastikband oder weichem
Metallband in Betracht. 



   Im Falle von Faserzuschlägen sind diese vorzugsweise lang, am besten weisen sie eine Länge von wenigstens 2 mm auf, wodurch sie dem Fertigprodukt hervorragende Festigkeitseigenschaften verleihen. 



   Das Verfahren nach der Erfindung sieht vor, dass vor dem Einleiten des thermoplastischen
Materials in den Extruder dieses feingemahlen und in einen ausreichend homogenen Zustand gebracht wird. 



   Folglich können alle plastischen Abfälle wieder verwendet und daher verwertet werden, solan- ge im Gesamtgemisch der Anteil der Zuschläge 60 Gew.-% nicht übersteigt. 



   Als weitere Folge erlaubt es die Erfindung, ein schon einmal in der Papierindustrie verwende- tes und zum Abfall bestimmtes Material wieder zu verwenden, nämlich die Polyäthylen/Aluminium-
Zellulosefasern, die bisher niemals wieder verwendet wurden, weil Aluminium als eine von den anderen beiden Bestandteilen nicht abtrennbare Verunreinigung angesehen wird. 



   Wie es daher gegenwärtig weit verbreitet ist, die Komplexe Polyäthylen/Zellulosefasern, wie
Papier- oder Kartonfasern zu regenerieren, werden die Komplexe Polyäthylen/Zellulosefasern/Aluminium grossteils als leider nicht wiederverwendbarer Abfall angesehen. 



   In Weiterbildung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass der strangförmige Kern bei einer Temperatur im Bereich zwischen 100 C und 120 C mit der bzw. den Folien zum Verbundwerkstoff verbunden wird. 



   Dieser Temperaturbereich ist besonders geeignet, um den eingehüllten Kern zu bearbeiten, zu komprimieren und in eine bestimmte Gestalt zu bringen. 



   Die Erfindung erlaubt ohne Einschränkung die Wiederverwendung letztgenannter Komplexe und bringt daher eine zufriedenstellende Lösung unter dem Gesichtspunkt des Kampfes gegen die Umweltverschmutzung, indem sie eine unveränderliche Quelle von Abfallen einer Verwendung zuführt. Die Erfindung ist aus rein ökonomischer Sicht voll befriedigend, weil sie einen Rohstoff verwendet, dessen Beschaffungskosten äusserst gering sind. 



   Der Erfindung liegt auch die Aufgabe zugrunde, eine Anlage zur Durchführung des Verfahrens anzugeben, mit einer Vorratsrolle für eine abzuziehende Folie, einer Einrichtung zum Erzeugen eines plastifizierten Kerns aus thermoplastischem Material, der eine Zuführeinrichtung zum Zuführen der Folie unter den Kern zugeordnet ist, und einer der Zuführeinrichtung nachgeordneten Kalandriereinrichtung.

   Eine solche Anlage besteht erfindungsgemäss darin, dass die Zuführeinrichtung für die Folie unmittelbar angrenzend an das Mundstück einer den plastifizierten Kern als Strang gleichförmigen Querschnitts abgebenden Einrichtung angeordnet ist, dass die Kalandriereinrichtung mit einer Geschwindigkeit antreibbar ist, die der Zuführgeschwindigkeit des Kern zur Folie entspricht, die für den Kem auf der Strecke vom Mundstück zur Kalandriereinrichtung eine Auflage bildet, dass die Zuführeinrichtung ein U-förmiges Querschnittsprofil aufweist, durch das die Folie randseitig hochgebogen wird, und dass zwischen der Zuführeinrichtung und der Kalandriereinrichtung eine Falteinrichtung angeordnet ist, welche die hochgebogenen Folienränder unter gegenseitiger Überlappung umschlägt. 



   Durch die mit dieser Anlage erreichbare hohe Antriebsgeschwindigkeit der Kalandriereinrichtung lässt sich die Produktivität stark erhöhen. Es lässt sich der folienumhüllte Kern zwischen nach der Kalandriereinrichtung angeordneten Formwalzen leicht bearbeiten, d. h. verformen, weil er die 

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Kalandriereinnchtung mit einer erhöhten Temperatur verlässt. 



   Der Erfindung liegt weiters auch die Aufgabe zugrunde, eine Anlage zur Durchführung des Ver- fahrens anzugeben, mit zwei Vorratsrollen für je eine abzuziehende Folie, mit einer Einrichtung zum Erzeugen eines plastifizierten Kerns aus thermoplastischem Material, der zwei aufeinander- folgende Zuführeinrichtungen zum Zuführen je einer Folie auf die Unter- und Oberseite des Kerns zugeordnet sind, und einer der zweiten Zuführeinrichtung nachgeordneten Kalandriereinrichtung.
Eine solche Anlage besteht erfindungsgemäss darin, dass die erste Zuführeinrichtung unmittelbar angrenzend an das Mundstück einer den plastifizierten Kern als Strang gleichförmigen Querschnitt abgebenden Einrichtung angeordnet ist, dass die Kalandriereinrichtung mit einer Geschwindigkeit antreibbar ist,

   die der Zuführgeschwindigkeit des Kerns zu der auf die Unterseite des Kerns zuge- führten Folie entspricht, die für den Kern auf der Strecke vom Mundstück zur Kalandriereinrichtung eine Auflage bildet, dass zwischen den beiden Folienzuführeinrichtungen eine erste Falteinrichtung angeordnet ist, die zum randseitigen Hochbiegen und Umschlagen der den Kern tragenden Folie ein U-förmiges Querschnittsprofil aufweist, und dass zwischen der zweiten Zuführeinrichtung und der Kalandriereinrichtung eine zweite Falteinrichtung angeordnet ist, welche die auf die Oberseite des Kerns aufgelegte Folie den Kern umschliessend umschlägt. 



   Dadurch kann ein Abdecken des Kerns mit einer zusätzlichen zweiten Folie auf einfache Weise durchgeführt werden. 



   Eine vorteilhafte Ausführungsform der Erfindung kann durch eine Profiliereinrichtung, die zwischen der Kalandriereinrichtung und einer Ablängeinrichtung angeordnet ist, gebildet sein. 



   Mit einer solchen Profiliereinrichtung kann die gewünschte Form des Verbundwerkstoffes auf einfache und genaue Weise hergestellt werden. 



   Die Erfindung soll nachfolgend unter Bezugnahme auf in den Zeichnungen dargestellte, nicht einschrankende Ausführungsbeispiele näher erläutert werden. 



   Figur 1 zeigt eine schematische Darstellung einer ersten Ausführungsform einer Anlage zur
Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens, die für die Herstellung von Profilen vorgesehen ist, die von einer einzigen geschlossenen Folie eingehüllt sind ;
Figur 2 zeigt eine schematische Darstellung einer zweiten Ausführungsform einer Anlage zur
Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens, die speziell für die Herstellung von Platten bestimmt ist, die von einer ersten unteren, den Strang tragenden Folie und einer zweiten, den Strang bedeckenden Folie umhüllt sind, wobei die Längsränder der zweiten Folie nach dem Kalandrieren die Ränder der ersten Folie überlappen;
Die Figuren 3a bis 3m zeigen verschiedene Querschnitte von Profilen und Platten, die mit den Anlagen nach den Figuren 1 und 2 nach dem erfindungsgemässen Verfahren herstellbar sind. 



   In den Zeichnungen sieht man einen Einfülltrichter 1 mit einer Einziehschnecke 2, die sich, wie der Pfeil 3 zeigt, um ihre Vertikalachse dreht und dadurch ihre Wendeln 4 dreht. Der Einfülltrichter 1 wird mit thermoplastischen Abfällen aller Art, wie Filmen,   Verpackungsbehältern,   Milchtüten, Abfällen aus der Papierindustrie und dergleichen versorgt, die vor dem Einfüllen mit Hilfe eines Messerschlagwerks, das schematisch durch das Rechteck 5 dargestellt ist, ausreichend zerkleinert und homogenisiert werden. 



   Das in den Trichter 1 eingefüllte Material kann auch unbenutztes thermoplastisches Rohmaterial sein, das gegebenenfalls mit Textilabfällen, oder gegebenenfalls mit Papier, Aluminium, Holzspänen oder dünnen und langen Glas- oder Metallfasern versetzt sein kann. 



   Der Ausgang des Einfülltrichters 1 führt direkt in den Eingang 6 eines Extruders 7, der aus einem zylindrischen Rohr besteht, das von Heizwiderständen 8 umgeben ist und eine Extruderschnecke 9 enthält, die, wie der Pfeil 10 zeigt, über ein Zahnradgetriebe 11 von einem Hauptmotor 13 (Drehrichtung 12) angetrieben ist. 



   Dem zwangsgespeisten Extruder 7 ist eine Entgasungspumpe 14 zugeordnet, die von einem Motor 15 angetrieben ist. 



   Das innige Gemisch vorgegebener Körnung, das aus dem thermoplastischen Material und seinen Zuschlägen besteht, wird vom Eingang des Extruders 7 durch die Schnecke 9 gegen dessen Ausgang gedrückt. Hierdurch und unter der Wirkung der Wärmequelle 8 wird das Gemisch in einen Schmelzzustand versetzt, der es vorteilhafterweise noch homogenisiert. 



   Unter diesen Bedingungen wird vom Ausgang des Extruders ein Strang 16 weichen Materials abgegeben, das eine Temperatur um 140 C aufweist und mit einer Geschwindigkeit von 

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 wenigstens 20 m/min austritt. Der Querschnitt dieses weichen und warmen Stranges ist eine Funk- tion der Form der Düse am Ausgang des Extruders. Dieser Querschnitt kann derjenige eines mas- siven Zylinders, eines Quadrats, eines relativ flachen Rechtecks, wie beispielsweise der Quer- schnitt 17, oder an seinen Schmal-seiten abgerundet sein, wie der Querschnitt 18. 



   Bei der in Figur 1 dargestellten Ausführungsform, die speziell für die Herstellung von Profilen kleiner Abmessungen bestimmt ist, wird der Strang 16 sofort auf eine Folie 19 aus einem biegsa- men Material, beispielsweise Papier, Karton oder Gewebetuch abgelegt, die von einem Wickel 20 abgegeben und gegebenenfalls von einer Infrarot-Strahlungsquelle 21 vorgeheizt wird, um eine zu starke Abkühlung des Stranges 16 zu vermeiden oder doch wenigstens zu begrenzen. 



   Die Papierbahn 19 wird durch wenigstens eine der Walzen 22 eines Kalanders 23 nach vorn gezogen und wird dabei gleichzeitig von einer ersten Führungseinrichtung 24 an den Rändern hochgebogen, wie der Querschnitt 25 zeigt, und eine zweite Führungseinrichtung 26 umgefaltet, so dass die Ränder übereinander zu liegen kommen, wie es durch die Pfeile 27 schematisch darge- stellt ist, so dass der Strang vollständig und durchgehend eingehüllt ist. 



   Der so eingehüllte Strang wird bis zu der Kalanderwalze geführt, ohne dass er die mindeste mechanische Einschnürung erfahren hat, so dass keinerlei Gefahr für Verformung oder Rissbildung besteht. Um dies zu erreichen, ist es wichtig, dass die Abzugsgeschwindigkeit der Schutzfolie 19 an der Walze 22 der Extrusionsgeschwindigkeit des Stranges 16 gleicht. 



   Weil die Distanz zwischen der Düse des Extruders 7 und der Kalanderanordnung 23 klein ist und weil der Strang 16 keiner speziellen Abkühlung unterworfen wird, weist der von seiner Schutz- folie 19 umhüllte Strang an den Kalanderwalzen 23 eine Temperatur von 100  - 120 C auf, d.h. eine solche Temperatur, die gut geeignet ist, um das Material zu bearbeiten, zu komprimieren und in eine bestimmte Gestalt zu bringen. 



   Gegebenenfalls kann die Distanz zwischen der Extruderdüse und der Kalanderanordnung 23 in Abhängigkeit von der idealen Temperatur, die der von der Folie umhüllte Strang am Eintritt der ersten Kalanderwalzen haben soll, festgelegt, d. h. vergrössert oder verkleinert werden. 



   Vom Augenblick des Durchgangs zwischen den Kalanderwalzen an klebt sich die Folie 19 auf dem Kern aus thermoplastischen Material von selbst fest, weil die Kalanderwalzen einen entsprechenden Druck ausüben. Um das Festkleben zu begünstigen kann wenigstens eine der Walzen 22 mit Wasser kontinuierlich gekühlt sein. 



   Am Ausgang des letzten Kalanderwalzenpaares wird die Verbundbahn 28, die aus dem Kern aus gegebenenfalls mit Zuschlagstoffen versehenen thermoplastischen Material und der diesen vollständig umhüllenden Schutzfolie besteht, sofort einer Profilierungsstrecke 29 zugeführt, in der sie zwischen mehreren aufeinanderfolgenden Paaren von Formwalzen 30 hindurchgeführt wird, von denen ihr progressiv ein gewünschtes Profil verliehen wird, wie es schematisch mit 31 und dann mit 32 dargestellt ist. 



   Die Verbundbahn 28 wird zwischen den Formwalzen leicht bearbeitet, d. h. verformt, weil sie die Kalanderstrecke mit einer erhöhten Temperatur verlässt und in die Profilierungsstrecke bei einer idealen Arbeitstemperatur einläuft, die zwischen 80 C und 100 C liegen kann. 



   Nach der Formgebung der Bahn, die beispielsweise mit dem L-Profil 32 erreicht ist, wird dieses Profil durch Messer 33 in Formstücke gewünschter Länge zerschnitten. 



   Als konkretes Ausführungsbeispiel sei erläutert, dass zur Herstellung eines Winkels in L-Form von 3 mm Stärke und 70 mm breiter Abwicklung, der durch Faltung von zwei Schenkeln von 35 mm Breite gebildet ist, man ein Gemisch von 54 % Polyäthylen hoher Dichte und 46 % Papierfasern, die geringste Mengen Aluminiumabfälle enthalten, mit einer Geschwindigkeit von 20 m/min in Form eines zylindrischen Stranges von 8,17 mm Durchmesser extrudiert. 



   Dieser Strang verlässt den Extruder mit einer Temperatur von 140 C und wird sofort auf eine Folie aus Kraftpapier von 160 mm Breite gelegt, das von dem ersten Walzenpaar eines Kalanders mit einer Geschwindigkeit von 20 m/min abgezogen wird. 



   Nach der Kalandrierung und Ausformung des L-Winkels durch die Formwalzen der Profilierungsstrecke weist der Winkel ein Gewicht von 200 g pro laufenden Meter auf. 



   Mit der selben Mischung, die vom selben Extruder als Strang gleichen Durchmessers bei gleicher Temperatur von 140 C abgegeben wird, kann man bei einer Extrusionsgeschwindigkeit von 40 m/min einen L-Winkel gleicher Grösse herstellen dessen mittlere Stärke 1,5 mm beträgt und der 100 g pro laufenden Meter wiegt. 

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   Die zwei vorerwähnten Winkel die nach dem Kalandrieren in die Gestalt eines L geformt sind, wurden mit dem gleichen Ausgangsmaterial mittels eines klassischen Extruders hergestellt, dessen
Produktionsvermögen 200 g/h beträgt. 



   Bei einem anderen Herstellvorgang unter Verwendung der gleichen Mischung und eines ande- ren klassischen Extruders eines Durchsatzes von 800 kg/h extrudiert man einen zylindrischen Strang von 8,17 mm Durchmesser mit einer Geschwindigkeit 80 m/min, der nach dem Kalandrieren die Form einer Bahn von 70 mm Breite und 3 mm Dicke aufwies und ein Gewicht von 200 g pro laufenden Meter hatte. 



   Am Ende der Anlage wurde diese Bahn, die bei den voran erläuterten Beispielen in Form eines L-Winkels mit den Abmessungen 35 x 35 x 3 mm aufgerichtet. 



   Mit anderen Worten, der Winkel, den man gemäss dem dritten Ausführungsbeispiel erhält, hat die selben technischen Merkmale wie jener, den man nach dem ersten Ausführungsbeispiel erhält, er wurde jedoch viermal so schnell hergestellt. Dies zeigt, dass die Produktivität der Erfindung allein von den Einrichtungen (Extruder) abhängt und nicht von den für den Kern und die Umhüllung verwendeten Materialien. 



   Es sei nur beispielsweise daran erinnert, dass zur Herstellung eines gleichen Winkels direkt durch Extrusion mit Hilfe einer Düse V-förmigen Querschnittes man nur zu einer Extrusionsgeschwindigkeit um 5 m/min gelangt, wobei der erhaltene Winkel darüberhinaus ein wenig ästetisches Aussehen besass und mechanische Eigenschaften aufwies, die beachtlich unter denen lagen, die Verbunderzeugnisse nach der Erfindung haben. 



   Beispielsweise ist eine Bahn von 380 mm Länge, die nur an ihren zwei Enden unterstützt wird, in ihren mittleren Bereich vertikalen Drücken und von unten nach oben (mittels Gewichten) ausgesetzt und der Durchhang jeder Probe wird mit einigen 100 mm gemessen. 



   Es sind verschiedene Proben untersucht worden, die erste Probe ist nach der traditionellen Technik der direkten Extrusion, die anderen sind nach der Erfindung mit unterschiedlichen Stärken der   Papierumhüllung   hergestellt worden. 



   Ein Durchhang von 5 mm wurde erreicht mit einem Gewicht von 50 g bei einem auf konventionelle Art hergestellten Winkel, der nicht umhüllt ist. Mit einem Gewicht von 160 g und einer Umhüllung von 0,15 mm Dicke, mit einem Gewicht von 300 g bei einer Umhüllung von 0,4 mm Dicke und schliesslich mit einem Gewicht von 450 g bei einer Umhüllung von 0,6 mm Dicke ergaben sich jeweils die gleichen Durchhänge. 



   Die Ausführungsart der Anlage nach Figur 2 dient der Herstellung eines Verbundes, dessen Umhüllung aus zwei Folien besteht, die sich überlappen. Diese Anlage ist daher mehr zur Herstellung von Platten grosser Breite bestimmt. 



   Bei dieser Anlage sind die identisch vorhandenen Anlagenteile 1 bis 15 mit den selben Bezugszeichen versehen, die in Figur 1 aufscheinen. 



   Die Düse des Extruders 7 gibt einen warmen Strang weichen Materials ab, der die Form eines Zylinders 16 oder eine mehr ovale Form 18 haben kann. Dieser Strang wird jedenfalls sofort auf eine erste tragende Schutzfolie 19 gelegt, die von einem Wickel 20 abgegeben und von einer Infrarot-Strahlungsquelle 21 gegebenenfalls vorerwärmt ist. 



   Die tragende Folie 19 wird an einer Faltvorrichtung 34 einer ersten Ausformung unterzogen. Es werden dort ihre beiden Ränder hochgebogen, wie mit 35 gezeigt ist und dann auf den Strang 18 gefaltet, was mit 36 dargestellt ist. 



   Unmittelbar danach wird eine zweite Folie 37 gleicher Art wie die Folie 19, die von einem Wickel 38 zugeführt und gegebenenfalls durch eine Infrarotstrahlenquelle 39 vorgewärmt ist, auf den teilweise bedeckten Strang aufgelegt, was mit 40 dargestellt ist. 



   Diese Anordnung durchläuft dann eine zweite Falteinrichtung 41, die die beiden Folien 19 und 37 dichter an den Strang 18 anlegt und sie überdecken sich dann gegenseitig teilweise, so dass schliesslich eine Gestalt erreicht wird, die mit 42 in Figur 2 bezeichnet ist. 



   Der so geschützte Strang wird dann bis zu einer Kalanderstrecke 33 fortgeführt, in der wenigstens das erste Walzenpaar 44 wenigstens an der unteren Folie 19 mit einer Geschwindigkeit zieht, die der Extrusionsgeschwindigkeit des Stranges gleicht. 



   Der Druck, der von den Kalanderwalzen 44 ausgeübt wird, drückt den Strang flach und er nimmt die flachere Gestalt an, die in Figur 2 mit 45 bezeichnet ist. Gleichzeitig werden die Folien 19 und 37 am Kern aus thermoplastischen Material festgeklebt 

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Es ist klar, dass die Breite der Folien 19 und 37 diesbezüglich in Abhängigkeit von dem Quer- schnitt gewählt sind, genauer gesagt von der Breite des Produktes, wie es mit 45 am Ausgang des
Kalanders dargestellt ist. 



   Die Breite der Folien 19 und 37 wird in der Tat so gewählt, dass am endgültigen Querschnitt die
Längskanten der Platte von den Folien 19 und 37 bedeckt sind, deren Ränder sich gegenseitig überlappen. 



   Der Durchlauf durch den Kalander 43 ruft daher keinerlei Austreten des thermoplastischen
Materials hervor. Dieses bleibt vollständig zwischen den Folien 19 und 37 eingeschlossen, die sich stets wenigstens teilweise überdecken. 



   Nach dem Kalandrieren wird die Platte gegebenenfalls zwischen den Formwalzen einer Profi- lierungsstrecke 46 verformt, bevor sie schliesslich durch Messer 47 in einzelne Formstücke verschnitten wird. 



   Gemäss einer anderen Variante kann die Platte 45 auch zuerst in Teilstücke zerteilt werden und es werden dann letztere in einer Tiefziehvorrichtung 48 verformt. 



   Das Verformen der Platte durch eine Profilierungsstrecke oder durch die Tiefziehvorrichtung ist jedenfalls möglich, weil, wie bei der Anlage nach Figur 1, die Platte 45 das letzte Walzenpaar des Kalanders mit einer Temperatur verlässt, die ausreichend hoch ist, dass die Platte noch bearbeitet und verformt werden kann. 



   Alle Erzeugnisse, Profile oder Platten, die mit den Anlagen nach den Figuren 1 oder 2 erzeugt worden sind, haben gemeinsam, dass sie einen Kern aus thermoplastischen Material aufweisen, das gegebenenfalls mit Zuschlägen versehen sein kann, wobei der Kern vollständig und durchgehend von einer oder zwei Folien aus einem biegsamen Material umhüllt ist, die auf die beiden Längskanten des Endproduktes bedecken. 



   Dieses Produkt weist daher den charakteristischen Anblick auf, dass sein Kern aus thermoplastischem Material unter der Schutzfolie absolut unsichtbar ist. 



   Das fertige Profil kann die verschiedensten Querschnittsformen aufweisen, beispielsweise kann es sein eine Platte 49 (Figur 3a), ein L-Winkel 50 (Figur 3b), ein U-Winkel 51 (Figur 3c), ein Vierkantrohr mit rechteckigem Querschnitt 52 (Figur 3d) oder quadratischem Querschnitt 53 (Figur 3e), wobei die zwei Kanten freibleiben oder durch Verkleben oder andere Techniken miteinander verbunden sind, ferner kann das Profil dreieckigen Querschnitts 54 haben (Figur 3f).

   Ferner zeigen die Figuren einen stossdämpfenden Winkel 55, dessen Flügel nach innen gegen die Mitte des Winkels gebogen sind (Figur 3g), einen weiteren stossdämpfenden Winkel 56 dessen Flügel abgebogen sind und sich bis in den Winkelknick hineinerstrecken (Figur 3h), ein L-Träger 57 (Figur 3i) und eine Variante 58 desselben (Figur 3j), bei dem sich jeweils eine Kante am anderen Schenkel abstützt, eine weitere Variante eines Trägers 61 mit rechteckigem Querschnitt, bei dem eine Schmalseite doppelwandig ausgeführt ist (Figur 3k). 



   Die fertige Platte kann hochgebogene Ränder aufweisen, was mit 59 in Figur 31 dargestellt ist, oder sie kann einen mäanderartigen Querschnitt aufweisen, was Figur 3m zeigt. 



   Die verschiedenen vorgenannten Erzeugnisse sind in den verschiedensten Industriezweigen brauchbar, beispielsweise in der Verpackungsindustrie, in der Klimatechnik (Profile) und im Förderwesen (Platten und Paletten zum Tragen von Kisten und Kartons). 



   Selbstverständlich ist die Erfindung nicht auf die beschriebenen Anwendungsformen beschränkt und auch nicht auf die erläuterten Ausführungsarten, und man kann viele Varianten konzipieren, ohne den Rahmen der Erfindung zu verlassen. 

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Claims (10)

1. PATENTANSPRÜCHE: 1. Verfahren zum kontinuierlichen Herstellen von Gegenständen aus einem folienumhüllten Kern aus gegebenenfalls Zuschlagstoffe enthaltendem thermoplastischen Material, bei dem der Kern im plastifizierten Zustand durch Folienmaterial abgedeckt wird und diese Anordnung mittels einer Kalandriereinrichtung unter Druck zu einem Verbundwerkstoff ver- bunden wird, dadurch gekennzeichnet, dass der Kern in an sich bekannter Weise in plastifiziertem Zustand als Strang mit gleichförmigem Querschnitt auf eine Folie aufgelegt wird, dass die Folie gezogen und der daraufgelegte Kern mitbefördert wird, und dass die <Desc/Clms Page number 11> Rander der Folie unter gegenseitiger Überlappung um den Kern herumgeschlagen und Kern und Folie unter Druck zu dem Verbundwerkstoff verbunden werden.
2. 2. Verfahren zum kontinuierlichen Herstellen von Gegenständen aus einem folienumhüllten Kern aus gegebenenfalls Zuschlagstoffe enthaltenden thermoplastischen Material, bei dem der Kern im plastifizierten Zustand durch Folienmaterial abgedeckt wird und diese Anord- nung mittels einer Kalandriereinrichtung unter Druck zu einem Verbundwerkstoff verbun- den wird, dadurch gekennzeichnet, dass der Kern in an sich bekannter Weise in plasti- fiziertem Zustand als Strang mit gleichförmigem Querschnitt auf eine erste Folie aufgelegt und mit einer zweiten Folie bedeckt wird, dass die erste und die zweite Folie gezogen werden und der Kern mit diesen mitbefördert wird, und dass die Ränder dieser Folien unter gegenseitiger Überlappung um den Kern herumgeschlagen und Kern und Folien unter Druck zu dem Verbundwerkstoff verbunden werden.
3. 3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der strangförmige Verbundwerkstoff profiliert und auf Teilstücke gewünschter Länge zugeschnitten wird.
4. 4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das thermo- plastische Kernmaterial, vorzugsweise nach dessen Entgasung extrudiert wird.
5. 5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Kern- material mit einer Temperatur von maximal 140 C extrudiert wird.
6. 6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der strang- förmige Kern mit einer Geschwindigkeit von wenigstens 20 m pro Minute gezogen wird.
7. 7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der strangförmige Kern bei einer Temperatur im Bereich zwischen 100 C und 120 C mit der bzw. den Folien zum Verbundwerkstoff verbunden wird.
8. 8. Anlage zum Ausführen des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 und 3 bis 7, mit einer Vorratsrolle fur eine abzuziehende Folie, einer Einrichtung zum Erzeugen eines plastifizier- ten Kerns aus thermoplastischem Material, der eine Zuführeinrichtung zum Zuführen der Folie unter den Kern zugeordnet ist, und einer der Zuführeinrichtung nachgeordneten Kalandriereinrichtung, dadurch gekennzeichnet, dass die Zuführeinrichtung (24) für die Folie (19) unmittelbar angrenzend an das Mundstück einer den plastifizierten Kern (16) als Strang gleichförmigen Querschnitts abgebenden Einrichtung (7) angeordnet ist, dass die Kalandriereinrichtung (22, 23) mit einer Geschwindigkeit antreibbar ist, die der Zuführge- schwindigkeit des Kern (16) zur Folie (19) entspricht, die für den Kern (16) auf der Strecke vom Mundstück zur Kalandriereinrichtung (22,23) eine Auflage bildet,

   dass die Zuführein- richtung (24) ein U-förmiges Querschnittsprofil aufweist, durch das die Folie (19) randseitig hochgebogen wird, und dass zwischen der Zuführeinrichtung (24) und der Kalandrierein- richtung (22,23) eine Falteinrichtung (26) angeordnet ist, welche die hochgebogenen Folienränder unter gegenseitiger Überlappung umschlägt.
9. 9. Anlage zum Ausführen des Verfahrens nach einem der Ansprüche 2 bis 7, mit zwei Vor- ratsrollen für je eine abzuziehende Folie, mit einer Einrichtung zum Erzeugen eines plasti- fizierten Kerns aus thermoplastischem Material, der zwei aufeinanderfolgende Zuführein- richtungen zum Zuführen je einer Folie auf die Unter- und Oberseite des Kerns zugeordnet sind, und einer der zweiten Zuführeinrichtung nachgeordneten Kalandriereinrichtung, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Zuführeinrichtung unmittelbar angrenzend an das Mundstück einer den plastifizierten Kern (16,18) als Strang gleichförmigen Querschnitts abgebenden Einrichtung (7) angeordnet ist, dass die Kalandriereinrichtung (43, 44) mit einer Geschwindigkeit antreibbar ist, die der Zuführgeschwindigkeit des Kerns (16,18) zu der auf die Unterseite des Kerns zugeführten Folie (19) entspricht,

   die für den Kern (16, 18) auf der Strecke vom Mundstück zur Kalandriereinrichtung (43, 44) eine Auflage bildet, dass zwischen den beiden Folienzuführeinrichtungen eine erste Falteinrichtung (34) ange- ordnet ist, die zum randseitigen Hochbiegen und Umschlagen der den Kern (16,18) tragenden Folie (19) ein U-förmiges Querschnittsprofil aufweist, und dass zwischen der zweiten Zuführeinrichtung und der Kalandriereinrichtung eine zweite Falteinrichtung (41) angeordnet ist, welche die auf die Oberseite des Kerns aufgelegte Folie den Kern (16,18) umschliessend umschlägt.
10. 10 Anlage nach einem der Ansprüche 8 oder 9, gekennzeichnet durch eine Profiliereinrich- <Desc/Clms Page number 12> tung (30), die zwischen der Kalandriereinrichtung (22, 23) und einer Ablängeinrichtung (33) angeordnet ist.