DE3320550C2

DE3320550C2 -

Info

Publication number: DE3320550C2
Application number: DE19833320550
Authority: DE
Inventors: Jean-Patrick Fontaine-Les-Luxeuil Fr Briand
Original assignee: Gunther SAS
Current assignee: Signode France SAS
Priority date: 1982-06-11
Filing date: 1983-06-07
Publication date: 1989-02-16
Also published as: DK162336B; SE8303290L; AT408426B; DE3320550A1; ES532658A0; IE54342B1; FI82637C; NO177895B; IT8312544A0; JPS5952637A; JPH0514605B2; HK63187A; IE831354L; FR2528350B1; US4925512A; LU84848A1; CH653605A5; FR2528350A1; MY102341A; PT76852A

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum kontinuierlichen Herstellen von Gegenständen aus einem folienumhüllten Kern der im Oberbegriff der Ansprüche 1 und 2 angegebenen Art.

Ein derartiges Verfahren ist aus der FR-PS 24 55 968 bekannt. Bei diesem bekannten Verfahren wird der Kern im plastifizierten Zustand mittels zwei Folien abgedeckt, die an die Kernoberseite bzw. die Kernunterseite angelegt und mittels einer Kalandriereinrichtung mit dem Kernmaterial verbunden werden. Der Nachteil dieses bekannten Verfahrens besteht darin, daß das schmelzflüssige thermoplastische Kern material an den beiden Längskanten, an denen die beiden Folien aneinanderstoßen, entlangfließt, woraus Oberflächen fehler, beispielsweise in Form von Tropfenbildungen, resul tieren, die vor einer weiteren Behandlung des umhüllten Kerns abgeschliffen werden müssen. Durch den Austritt von thermo plastischem Kernmaterial aus den Umhüllungsfolien werden zudem die mechanischen Eigenschaften des Endprodukts beein trächtigt, da jeder Verlust von thermoplastischem Kernmate rial die mechanische Festigkeit und den inneren Zusammenhalt des Produkts schwächt. Weiterhin beeinträchtigt das Fehlen einer direkten Verbindung zwischen der unteren und oberen Folie den Zusammenhalt, die Steifigkeit und die Widerstands festigkeit des Endprodukts.

Aus der DE-AS 17 79 959 ist es bekannt, das thermoplastische Kernmaterial beim kontinuierlichen Herstellen von Verbundplatten vollständig mit einer folienartigen Deckschicht zu umgeben. Dabei wird das Kernmaterial zusätzlich durch seit lich angestellte Transportbänder gegen mechanische Verfor mungskräfte geschützt. Im Hinblick auf die Wirtschaftlichkeit dieses bekannten Herstellungsverfahrens müssen die seitlich angestellten Transportbänder mit hoher Geschwindigkeit be trieben werden, was eine erhebliche Länge der Transportbänder und damit entsprechend große Werkhallen erfordert.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das eingangs genannte Verfahren hinsichtlich seiner Produktivität und seiner Qualität zu optimieren.

Gelöst wird diese Aufgabe mit den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruchs 1 bzw. des Anspruchs 2.

Das gemeinsame Erfindungsprinzip der Lösungsvorschläge gemäß den Ansprüchen 1 und 2 besteht demnach darin, das thermo plastische Kernmaterial in plastifiziertem Zustand unmittel bar nach dem Austreten aus einem Mundstück als Strang mit gleichförmigem Querschnitt auf eine Folie aufzulegen bzw. zusätzlich mit einer zweiten Folie abzudecken, ihn durch Ziehen an dieser Folie bzw. an diesen Folien mit einer der Zuführgeschwindigkeit des Kerns zu der Folie bzw. den Folien entsprechenden Geschwindigkeit der Kalandriereinrichtung zuzuführen und dabei gleichzeitig die Ränder der Folie bzw. der Folien unter gegenseitiger Überlappung um den Kern herum zuschlagen.

Durch das erfindungsgemäße Einhüllen des Kernmaterials in der bzw. in den Folien wird erreicht, daß kein Kernmaterial aus der Folienumhüllung austritt. Da weiterhin der Kern durch Ziehen an der Folie bzw. an den Folien mit einer Geschwindig keit an die Kalandriereinrichtung überführt wird, welche der Zuführgeschwindigkeit des Kerns zu der Folie bzw. den Folien entspricht, wird jede Verformung des Kernmaterials ein schließlich einer Rißbildung vermieden. Damit ist das Resultat des erfindungsgemäßen Verfahrens ein strangförmiger Verbundwerkstoff hoher Qualität, dessen Produktionsgeschwin digkeit ausschließlich durch die Kapazität der Einrichtung zur Kernmaterialerzeugung bestimmt ist.

Vorteilhafte Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Verfahrens sind in den Ansprüchen 3 bis 7 angegeben.

Eine besonders vorteilhafte Anlage zum Ausführen des erfin dungsgemäßen Verfahrens ist in den Ansprüchen 8 bis 10 ange geben.

Die Erfindung soll nachfolgend unter Bezugnahme auf in den Zeichnungen dargestellte Ausführungs beispiele näher erläutert werden.

Fig. 1 zeigt eine schematische Darstellung einer ersten Ausführungsform einer Anlage zur Durchführung des erfindungs gemäßen Verfahrens, die für die Herstellung von Profilen vor gesehen ist, die von einer einzigen geschlossenen Folie ein gehüllt sind;

Fig. 2 zeigt eine schematische Darstellung einer zweiten Ausführungsform einer Anlage zur Durchführung des erfin dungsgemäßen Verfahrens, die speziell für die Herstellung von Platten bestimmt ist, die von einer ersten unteren, den Strang tragenden Folie und einer zweiten, den Strang bedec kenden Folie umhüllt sind, wobei die Längsränder der zweiten Folie nach dem Kalandrieren die Ränder der ersten Folie über lappen; die

Fig. 3a bis 3m zeigen verschiedene Querschnitte von Profilen und Platten, die mit den Anlagen nach den Fig. 1 und 2 nach dem erfindungsgemäßen Verfahren herstellbar sind.

In den Zeichnungen sieht man einen Einfülltrichter 1 mit einer Einziehschnecke 2, die sich, wie der Pfeil 3 zeigt, um ihre Vertikalachse dreht und dadurch ihre Wendeln 4 dreht. Der Einfülltrichter 1 wird mit thermoplastischen Ab fällen aller Art, wie Filmen, Verpackungsbehältern, Milch tüten, Abfällen aus der Papierindustrie und dergleichen versorgt, die vor dem Einfüllen mit Hilfe eines Messerschlag werks, das schematisch durch das Rechteck 5 dargestellt ist, ausreichend zerkleinert und homogenisiert werden.

Das in den Trichter 1 eingefüllte Material kann auch unbenutztes thermoplastisches Rohmaterial sein, das gegebenenfalls mit Textilabfällen, oder gegebenenfalls mit Papier, Aluminium, Holzspänen oder dünnen und langen Glas- oder Metallfasern versetzt sein kann.

Der Ausgang des Einfülltrichters 1 führt direkt in den Ein gang 6 eines Extruders 7, der aus einem zylindrischen Rohr besteht, das von Heizwiderständen 8 umgeben ist und eine Extruderschnecke 9 enthält, die, wie der Pfeil 10 zeigt, über ein Zahnradgetriebe 11 von einem Hauptmotor 13 (Drehrichtung 12) angetrieben ist.

Dem zwangsgespeisten Extruder 7 ist eine Entgasungspumpe 14 zugeordnet, die von einem Motor 15 angetrieben ist.

Das innige Gemisch vorgegebener Körnung, das aus dem thermo plastischen Material und seinen Zuschlägen besteht, wird vom Eingang des Extruders 7 durch die Schnecke 9 gegen dessen Ausgang gedrückt. Hierdurch und unter der Wirkung der Wärme quelle 8 wird das Gemisch in einen Schmelzzustand versetzt, der es vorteilhafterweise noch homogenisiert.

Unter diesen Bedingungen wird vom Ausgang des Extruders ein Strang 16 weichen Materials abgegeben, das eine Temperatur um 140°C aufweist und mit einer Geschwindigkeit von wenigstens 10 m/min. austritt. Der Querschnitt dieses weichen und warmen Stranges ist eine Funktion der Form der Düse am Ausgang des Extruders. Dieser Querschnitt kann derjenige eines massiven Zylinders, eines Quadrats, eines relativ flachen Rechtecks, wie beispielsweise der Querschnitt 17 sein, oder er kann an seinen Schmal seiten abgerundet sein, wie der Querschnitt 18.

Bei der in Fig. 1 dargestellten Ausführungsform, die speziell für die Herstellung von Profilen kleiner Abmessungen bestimmt ist, wird der Strang 16 sofort auf eine Folie 19 aus einem biegsamen Material, beispielsweise Papier, Karton oder Gewebe tuch abgelegt, die von einem Wickel 20 abgegeben und gegebenen falls von einer Infrarot-Strahlungsquelle 21 vorgeheizt wird, um eine zu starke Abkühlung des Stranges 16 zu vermeiden oder doch wenigstens zu begrenzen.

Die Papierbahn 19 wird durch wenigstens eine der Walzen 22 eines Kalanders 23 nach vorn gezogen und dabei gleich zeitig von einer Zuführeinrichtung 24 an den Rändern hochgebogen, wie der Querschnitt 25 zeigt, und von einer Falteinrichtung 26 umgefaltet, so daß die Ränder über einander zu liegen kommen, wie es durch die Pfeile 27 schematisch dargestellt ist, so daß der Strang vollständig und durchgehend eingehüllt ist.

Der so eingehüllte Strang wird bis zu der Kalanderwalze ge führt, ohne daß er die mindeste mechanische Einschnürung er fahren hat, so daß keinerlei Gefahr für Verformung oder Riß bildung besteht. Um dies zu erreichen, ist es wichtig, daß die Abzugsgeschwindigkeit der Schutzfolie 19 an der Walze 22 der Extrusionsgeschwindigkeit des Stranges 16 gleicht.

Weil die Distanz zwischen der Düse des Extruders 7 und der Kalanderanordnung 23 klein ist und weil der Strang 16 keiner speziellen Abkühlung unterworfen wird, weist der von seiner Schutzfolie 19 umhüllte Strang an den Kalanderwalzen 23 eine Temperatur von 100° - 120°C auf, d. h. eine solche Tempera tur, die geeignet ist, um das Material zu bearbeiten, zu komprimieren und in eine bestimmte Gestalt zu bringen.

Gegebenenfalls kann die Distanz zwischen der Extruderdüse und der Kalanderanordnung 23 in Abhängigkeit von der idealen Temperatur, die der von der Folie umhüllte Strang am Eintritt der ersten Kalanderwalze haben soll, festgelegt, d. h. ver größert oder verkleinert werden.

Vom Augenblick des Durchgangs zwischen den Kalanderwalzen an klebt sich die Folie 19 auf dem Kern aus thermoplastischem Material von selbst fest, weil die Kalanderwalzen einen ent sprechenden Druck ausüben. Um das Festkleben zu begünstigen, kann wenigstens eine der Walzen 22 mit Wasser kontinuierlich gekühlt sein.

Am Ausgang des letzten Kalanderwalzenpaares wird die Ver bundbahn 28, die aus dem Kern aus gegebenenfalls mit Zu schlagstoffen versehenem thermoplastischen Material und der diesen vollständig umhüllenden Schutzfolie besteht, so fort einer Profilierungsstrecke 29 zugeführt, in der sie zwischen mehreren aufeinanderfolgenden Paaren von Formwalzen 30 hindurchgeführt wird, von denen ihr progressiv ein gewünschtes Profil verliehen wird, wie es schematisch mit 31 und dann mit 32 dargestellt ist.

Die Verbundbahn 28 läßt sich zwischen den Formwalzen leicht bear beiten, d. h. verformen, weil sie die Kalanderstrecke mit einer erhöhten Temperatur verläßt und in die Profilierungsstrecke bei einer idealen Arbeitstemperatur einläuft, die zwischen 80°C und 100°C liegen kann.

Nach der Formgebung der Bahn, die beispielsweise mit dem L-Profil 32 erreicht ist, wird dieses Profil durch Messer 33 in Formstücke gewünschter Länge zerschnitten.

Als konkretes Ausführungsbeispiel sei erläutert, daß zur Her stellung eines Winkels in L-Form von 3 mm Stärke und 70 mm breiter Abwicklung, der durch Faltung von zwei Schenkeln von 35 mm Breite gebildet ist, man ein Gemisch von 54% Polyäthylen hoher Dichte und 46% Papierfasern, die geringste Mengen Aluminiumabfälle enthalten, mit einer Geschwindigkeit von 20 m/min in Form eines zylindrischen Stranges von 8,17 mm Durchmesser extrudiert.

Dieser Strang verläßt den Extruder mit einer Temperatur von 140°C und wird sofort auf eine Folie aus Kraftpapier von 160 mm Breite gelegt, das von dem ersten Walzenpaar eines Kalanders mit einer Geschwindigkeit von 20 m/min abgezogen wird.

Nach der Kalandrierung und Ausformung des L-Winkels durch die Formwalzen der Profilierungsstrecke weist der Winkel ein Gewicht von 200 g pro laufenden Meter auf.

Mit der selben Mischung, die vom selben Extruder als Strang gleichen Durchmessers bei gleicher Temperatur von 140°C abgegeben wird, kann man bei einer Extrusionsgeschwindigkeit von 40 m/min einen L-Winkel gleicher Größe herstellen, dessen mittlere Stärke 1,5 mm beträgt und der 100 g pro laufenden Meter wiegt.

Die zwei vorerwähnten Winkel, die nach dem Kalandrieren in die Gestalt eine L geformt sind, wurden mit dem gleichen Ausgangsmaterial mittels eines klassischen Extruders herge stellt, dessen Produktionsvermögen 200 kg/h beträgt.

Bei einem anderen Herstellvorgang unter Verwendung der gleichen Mischung und eines anderen klassischen Extruders eines Durchsatzes von 800 kg/h extrudierte man einen zylin drischen Strang von 8,17 mm Durchmesser mit einer Geschwin digkeit von 80 m/min, der nach dem Kalandrieren die Form einer Bahn von 70 mm Breite von 3 mm Dicke aufwies und ein Gewicht von 200 g pro laufenden Meter hatte.

Am Ende der Anlage wurde diese Bahn wie bei den voran er läuterten Beispielen in Form eines L-Winkels mit den Ab messungen 35 × 35 × 3 mm aufgerichtet.

Mit anderen Worten, der Winkel, den man gemäß dem dritten Ausführungsbeispiel erhält, hat die selben technischen Merk male wie jener, den man nach dem ersten Ausführungsbeispiel erhält, er wurde jedoch viermal so schnell hergestellt. Dies zeigt, daß die Produktivität des Verfahrens allein von den Einrichtungen (Extruder) abhängt und nicht von den für der Kern und die Umhüllung verwendeten Materialien.

Es sei vergleichsweise daran erinnert, daß zur Herstellung eines gleichen Winkels direkt durch Extrusion mit Hilfe einer Düse V-förmigen Querschnittes man nur zu einer Extrusionsge schwindigkeit um 5 m/min gelangte, wobei der erhaltene Winkel darüber hinaus ein wenig ästhetisches Aussehen besaß und mechanische Eigenschaften aufwies, die beträchtlich unter denen lagen, die Verbunderzeugnisse nach der Erfindung haben.

Beispielsweise ist eine Bahn von 380 mm Länge, die nur an ihren zwei Enden unterstützt war, in ihrem mittleren Bereich vertikalen Drücken (mittels Gewichten) ausgesetzt worden und der Durchhang jeder Probe wurde mit einigen Hundert stel mm gemessen.

Es sind verschiedene Proben untersucht worden, die erste Probe ist nach der traditionellen Technik der direkten Extrusion, die anderen sind nach der Erfindung mit unterschiedlichen Stärken der Papierumhüllung hergestellt worden.

Ein Durchhang von 5 mm wurde erreicht mit einem Gewicht von 50 g bei einem auf konventionelle Art hergestellten Winkel, der nicht umhüllt war. Mit einem von 160 g und einer Umhüllung von 0,15 mm Dicke, mit einem von 300 g bei einer Umhüllung von 0,4 mm Dicke und schließlich mit einem Gewicht von 450 g bei einer Umhüllung von 0,6 mm Dicke ergaben sich jeweils die gleichen Durchhänge.

Die Ausführungsart der Anlage nach Fig. 2 dient der Her stellung eines Verbundes, dessen Umhüllung aus zwei Folien besteht, die sich überlappen. Diese Anlage ist daher mehr zur Herstellung von Platten großer Breite bestimmt.

Bei dieser Anlage sind die identisch vorhandenen Anlagen teile 1 bis 15 mit den selben Bezugszeichen wie in Fig. 1 versehen.

Die Düse des Extruders 7 gibt einen warmen Strang 16, 18 weichen Materials ab, der die Form eines Zylinders oder eine mehr ovale Form haben kann. Dieser Strang wird jedenfalls sofort auf eine erste tragende Schutzfolie 19 gelegt, die von einem Winkel 20 abgegeben und von einer Infrarot-Strahlungs quelle 21 gegebenenfalls vorerwärmt ist.

Die tragende Folie 19 wird an einer Falteinrichtung 34 einer ersten Ausformung unterzogen. Es werden dort ihre beiden Ränder hochgebogen, wie mit 35 gezeigt ist und dann auf den Strang 18 gefaltet, was mit 36 dargestellt ist.

Unmittelbar danach wird eine zweite Folie 37 gleicher Art wie die Folie 19, die von einem Wickel 38 zugeführt und gegebenenfalls durch eine Infrarotstrahlenquelle 39 vorgewärmt ist, auf den teilweise bedeckten Strang aufgelegt, was mit 40 dargestellt ist.

Diese Anordnung durchläuft dann eine zweite Falteinrichtung 41, die die beiden Folien 19 und 37 dichter an den Strang 18 an legt und sie überdecken sich dann gegenseitig teilweise, so daß schließlich eine Gestalt erreicht wird, die mit 42 in Fig. 2 bezeichnet ist.

Der so geschützte Strang wird dann bis zu einer Kalanderstrecke 43 fortgeführt, in der wenigstens das erste Walzenpaar 44 wenigstens an der unteren Folie 19 mit einer Geschwindigkeit zieht, die der Extrusionsgeschwindigkeit des Stranges gleicht.

Der Druck, der von den Kalanderwalzen 44 ausgeübt wird, drückt den Strang flach und er nimmt die flachere Gestalt an, die in Fig. 2 mit 45 bezeichnet ist. Gleichzeitig werden die Folien 19 und 37 am Kern aus thermoplastischem Material festgeklebt.

Es ist klar, daß die Bereite der Folien 19 und 37 in Abhängigkeit von dem Querschnitt, ge nauer gesagt von der Breite des Produktes, wie es mit 45 am Ausgang des Kalanders dargestellt ist, gewählt wird.

Die Breite der Folien 19 und 37 wird in der Tat so gewählt, daß am endgültigen Querschnitt die Längskanten der Platte von den Folien 19 und 37 bedeckt sind, deren Ränder sich gegen seitig überlappen.

Der Durchlauf durch den Kalander 43 ruft daher keinerlei Austreten des thermoplastischen Materials hervor. Dieses bleibt vollständig zwischen den Folien 19 und 37 eingeschlossen, die sich stets wenigstens teilweise überdecken.

Nach dem Kalandrieren wird die Platte gegebenenfalls zwischen den Formwalzen einer Profilierungsstrecke 46 verformt, bevor sie schließlich durch Messer 47 in einzelne Formstücke zer schnitten wird.

Gemäß einer anderen Variante kann die Platte 45 auch zuerst in Teilstücke zerteilt werden und es werden dann letztere in einer Tiefziehvorrichtung 48 verformt.

Das Verformen der Platte durch eine Profilierungsstrecke oder durch die Tiefziehvorrichtung ist jedenfalls möglich, weil, wie bei der Anlage nach Fig. 1, die Platte 45 das letzte Walzenpaar des Kalanders mit einer Temperatur verläßt, die ausreichend hoch ist, daß die Platte noch bearbeitet und verformt werden kann.

Alle Erzeugnisse, Profile oder Platten, die mit den Anlagen nach den Fig. 1 oder 2 erzeugt worden sind, haben gemein sam, daß sie einen Kern aus thermoplastischem Material auf weisen, das gegebenenfalls mit Zuschlägen versehen sein kann, wobei der Kern vollständig und durchgehend von einer oder zwei Folien aus einem biegsamen Material umhüllt ist, die auch die beiden Längskanten des Endproduktes bedecken.

Dieses Produkt weist daher den charakteristischen Anblick auf, daß sein Kern aus thermoplastischem Material unter der Schutzfolie absolut unsichtbar ist.

Das fertige Profil kann die verschiedensten Querschnitts formen aufweisen, beispielsweise kann es sein eine Platte 49 (Fig. 3a), ein L-Winkel 50 (Fig. 3b), ein U-Winkel 51 (Fig. 3c), ein Vierkantrohr mit rechteckigem Querschnitt 52 (Fig. 3d) oder quadratischem Querschnitt 53 (Fig. 3e), wobei die zwei Kanten freibleiben oder durch Verkleben oder andere Techniken miteinander verbunden sind; ferner kann das Profil dreieckigen Querschnitts 54 haben (Fig. 3f). Ferner zeigen die Figuren einen stoßdämpfenden Winkel 55, dessen Flügel nach innen gegen die Mitte des Winkels ge bogen sind (Fig. 3g), einen weiteren stoßdämpfenden Winkel 56, dessen Flügel abgebogen sind und sich bis in den Winkelknick hineinerstrecken (Fig. 3h), einen L-Träger 57 (Fig. 3i) und eine Variante 58 desselben (Fig. 3j), bei dem sich jeweils eine Kante am anderen Schenkel abstützt, eine weitere Variante eines Trägers 61 mit rechteckigem Quer schnitt, bei dem eine Schmalseite doppelwandig ausgeführt ist (Fig. 3k).

Die fertige Platte kann hochgebogene Ränder aufweisen, was mit 59 in Fig. 3l dargestellt ist, oder sie kann einen mäanderartigen Querschnitt 60 aufweisen, was Fig. 3m zeigt.

Die verschiedenen vorgenannten Erzeugnisse sind in den verschiedensten Industriezweigen brauchbar, beispielsweise in der Verpackungsindustrie, in der Klimatechnik (Profile) und im Förderwesen (Platten und Paletten zum Tragen von Kisten und Kartons).

Claims

1. Verfahren zum kontinuierlichen Herstellen von Gegenständen aus einem folienumhüllten Kern aus gegebenenfalls Zuschlag stoffe enthaltendem thermoplastischen Material, bei dem der Kern im plastifizierten Zustand durch Folienmaterial abge deckt und diese Anordnung mittels einer Kalandriereinrich tung unter Druck zu einem Verbundwerkstoff verbunden wird, dadurch gekennzeichnet, daß man den Kern in plastifiziertem Zustand unmittelbar nach dem Austreten aus einem Mundstück als Strang mit gleichförmigem Querschnitt auf eine Folie auflegt, ihn durch Ziehen an der Folie mit einer der Zuführgeschwindigkeit des Kerns zur Folie entsprechenden Geschwindigkeit der Kalandriereinrichtung zuführt und dabei gleichzeitig die Ränder der Folie unter gegenseitiger Über lappung um den Kern herumschlägt.

2. Verfahren zum kontinuierlichen Herstellen von Gegenständen aus einem folienumhüllten Kern aus gegebenenfalls Zuschlag stoffe enthaltenden thermoplastischen Material, bei dem der Kern im plastifizierten Zustand durch Folienmaterial abge deckt und diese Anordnung mittels einer Kalandriereinrich tung unter Druck zu einem Verbundwerkstoff verbunden wird, dadurch gekennzeichnet, daß man den Kern in plastifiziertem Zustand unmittelbar nach dem Austreten aus einem Mundstück als Strang mit gleichförmigem Querschnitt auf eine Folie auflegt, den Kern mit einer zweiten Folie bedeckt, ihn durch Ziehen an diesen Folien mit einer der Zuführgeschwin digkeit des Kerns zu den Folien entsprechenden Geschwindig keit der Kalandriereinrichtung zuführt und dabei gleich zeitig die Ränder der Folien unter gegenseitiger Über lappung um den Kern herumschlägt.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der strangförmige Verbundwerkstoff profiliert und auf Teilstücke gewünschter Länge zugeschnitten wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekenn zeichnet, daß man das thermoplastische Kernmaterial, vor zugsweise nach dessen Entgasung, extrudiert.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekenn zeichnet, daß man das Kernmaterial mit einer Temperatur von maximal 140°C extrudiert.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekenn zeichnet, daß man der Kalandriereinrichtung den strang förmigen Kern mit einer Geschwindigkeit von wenigstens 20 m pro Minute zuführt.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekenn zeichnet, daß man den strangförmigen Kern bei einer Tempe ratur im Bereich zwischen 100°C und 120°C mittels der Kalandriereinrichtung mit der bzw. den Folien zum Verbund werkstoff verbindet.

8. Anlage zum Ausführen des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 und 3 bis 7, mit einer Vorratsrolle für eine abzuziehende Folie, einer Einrichtung zum Erzeugen eines plastifizierten Kerns aus thermoplastischem Material, der eine Zuführeinrichtung zum Zuführen der Folie unter den Kern zugeordnet ist, und einer der Zuführeinrichtung nach geordneten Kalandriereinrichtung, dadurch gekennzeichnet, daß die Zuführeinrichtung (24) für die Folie (19) unmittel bar angrenzend an das Mundstück einer den plastifizierten Kern (16) als Strang gleichförmigen Querschnitts abgebenden Einrichtung (7) angeordnet ist, daß die Kalandriereinrich tung (22, 23) mit einer Geschwindigkeit antreibbar ist, die der Zuführgeschwindigkeit des Kerns (16) zur Folie (19) entspricht, die für den Kern (16) auf der Strecke vom Mund stück zur Kalandriereinrichtung (22, 23) eine Auflage bildet, daß die Zuführeinrichtung (24) ein U-förmiges Quer schnittsprofil aufweist, durch das die Folie (19) rand seitig hochgebogen wird, und daß zwischen der Zuführein richtung (24) und der Kalandriereinrichtung (22, 23) eine Falteinrichtung (26) angeordnet ist, welche die hochge bogenen Folienränder unter gegenseitiger Überlappung umschlägt.

9. Anlage zum Ausführen des Verfahrens nach einem der Ansprüche 2 bis 7, mit zwei Vorratsrollen für je eine abzuziehende Folie, mit einer Einrichtung zum Erzeugen eines plastifizierten Kerns aus thermoplastischem Material, der zwei aufeinanderfolgende Zuführeinrichtungen zum Zuführen je einer Folie auf die Unter- und Oberseite des Kerns zugeordnet sind, und einer der zweiten Zuführeinrich tung nachgeordneten Kalandriereinrichtung, dadurch gekenn zeichnet, daß die erste Zuführeinrichtung unmittelbar angrenzend an das Mundstück einer den plastifizierten Kern (16, 18) als Strang gleichförmigen Querschnitts abgebenden Einrichtung (7) angeordnet ist, daß die Kalandriereinrich tung (43, 44) mit einer Geschwindigkeit antreibbar ist, die der Zuführgeschwindigkeit des Kerns (16, 18) zu der auf die Unterseite des Kerns zugeführten Folie (19) entspricht, die für den Kern (16, 18) auf der Strecke vom Mundstück zur Kalandriereinrichtung (43, 44) eine Auflage bildet, daß zwischen den beiden Folienzuführeinrichtungen eine erste Falteinrichtung (34) angeordnet ist, die zum randseitigen Hochbiegen und Umschlagen der den Kern (16, 18) tragenden Folie (19) ein U-förmiges Querschnittsprofil aufweist, und daß zwischen der zweiten Zuführeinrichtung und der Kalan driereinrichtung eine zweite Falteinrichtung (41) ange ordnet ist, welche die auf die Oberseite des Kerns aufge legte Folie den Kern (16, 18) umschließend umschlägt.

10. Anlage nach einem der Ansprüche 8 oder 9, gekennzeichnet durch eine Profiliereinrichtung (30), die zwischen der Kalandriereinrichtung (22, 23) und einer Ablängeinrichtung (33) angeordnet ist.