DE102004039751A1

DE102004039751A1 - Verfahren zur Herstellung von Bauteilen aus einem Kunststoffmaterial

Info

Publication number: DE102004039751A1
Application number: DE102004039751A
Authority: DE
Inventors: Konrad Dipl.-Ing. Eipper; Klaus-Erik Dipl.-Ing. Schmid
Original assignee: DaimlerChrysler AG
Current assignee: Mercedes Benz Group AG
Priority date: 2004-07-30
Filing date: 2004-08-17
Publication date: 2006-01-12
Also published as: US20060021696A1

Abstract

Ein Verfahren dient zur Herstellung von Bauteilen aus einem Kunststoffmaterial, insbesondere einem mit Fasern verstärkten Kunststoffmaterial. Das Bauteil wird dabei, ausgehend von einer Einrichtung zur Bereitstellung von Kunststoffmaterial, in einem kontinuierlichen Herstellungsprozess mittels einer Walzprofilierung aus dem warmen Kunststoffmaterial hergestellt. DOLLAR A Das Verfahren kann sowohl mit thermoplastischen als auch mit reaktiven, z. B. duroplastischen, Kunststoffmaterialien eingesetzt werden. Ferner sind einschichtige Bauteile oder auch mehrschichtige Bauteile, so genannte Sandwich-Bauteile, in zwei oder dreidimensionaler Ausgestaltung möglich.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Bauteilen aus einem Kunststoffmaterial, insbesondere einem mit Fasern verstärkten Kunststoffmaterial.

Grundlegend ist die Verwendung von Walzen bei der Kunststoffbearbeitung zur Herstellung von planen und ebenen Platten, Bändern oder Folien bekannt. Beispiele hierfür nennen die DE 101 12 296 A1 , die DE 40 33 661 A1 oder auch die DE 41 31 394 A1 , speziell für so genannte Sandwichplatten aus mehreren Materialschichten. Diese Platten stellen dabei jedoch lediglich Halbzeuge dar, welche später unabhängig von ihrer Herstellung weiterverarbeitet werden können bzw. müssen. Dies ist sehr aufwändig, langwierig, teuer und bei entsprechenden Kunststoffen, wie z.B. Duroplasten, durch umformen nicht möglich. Die dann benötigte z.B. spanende Verarbeitung ist mit Abfällen verbunden, welche insbesondere bei faserverstärkten Kunststoffmaterialen aufgrund der kurzen Restfaserstücke gesundheitsschädlich sein können. Ferner werden durch spanende Verarbeitung bei faserverstärkten Materialien die Fasern Teilweise durchtrennt, was zu einer erheblichen Festigkeitseinbuße und einer sehr schlechten Oberflächenqualität führen kann.

Es ist daher die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ein Verfahren zur Herstellung von Bauteilen aus einem Kunststoffmaterial, insbesondere einem mit Fasern verstärkten Kunststoffmaterial, zu schaffen welche die oben genannten Nachteile vermeidet, und welches zur kontinuierlichen Herstellung von fertigen Bauteilen geeignet ist.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch das Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.

Das erfindungsgemäße Verfahren beschreibt einen kontinuierlichen Herstellungsprozess für Kunststoffbauteile. Ausgehend von der Materialbereitstellung, welche je nach Material und gewünschtem Bauteil unterschiedlich ausgebildet sein kann, erfolgt die Verdichtung und Umformung des Kunststoffmaterials anschließend in einer Walzprofilierung. Durch diese Walzprofilierung – auch Rollumformung genannt –, wie sie aus dem Bereich der Verarbeitung von Metallen allgemein bekannt ist, kann aus dem bereitgestellten Material unmittelbar das fertige Bauteil hergestellt werden. Durch die entsprechende Variabilität der an der Walzprofilierung beteiligten Walzen, welche gemäß einer sehr günstigen Weiterbildung der Erfindung hinsichtlich ihrer Geschwindigkeit und ihrer Position über eine Steuerungseinrichtung verändert werden können, kann ein Vielzahl von zweidimensionalen Formen erzeugt werden. Gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens kann die Walzprofilierung eine kontinuierliche dreidimensionale Umformung mit umfassen, so dass auch gebogene dreidimensionale Bauteile hergestellt werden können.

Der erfindungsgemäße kontinuierliche Herstellungsprozess der Bauteile mittels der Walzprofilierung erfolgt dabei so, dass das Kunststoffmaterial während der Herstellung zumindest zeitweise warm ist. Die Wärme kann dabei während oder vor der Herstellung eingebracht werden, so dass das Bauteil unmittelbar erwärmt wird oder aufgrund seiner eigenen Wärmekapazität noch warm ist. Typischerweise kann bei thermoplastischen Materialien die Erwärmung schon vor der Herstellung erfolgen, wobei das Material dann während dessen gezielt abgekühlt und/oder (wieder-)erwärmt wird. Bei duroplastischen Materialien kann die Erwärmung typischerweise während und nach der Herstellung erfolgen. Typische Temperaturbereiche für das warme Bauteil variieren je nach eingesetztem Material, liegen aber typischerweise bei bis zu 220°C. Dabei ist das Verfahren gemäß der Erfindung mit verschiedenen Kunststoffmaterialien bzw. thermoplastischen und/oder duroplastischen Matrixwerkstoffen, und insbesondere bei mit verschiedenen Typen und Gemischen von Faser, z.B. Glas-, Kohlenstoff- oder Naturfasern, einsetzbar.

Dementsprechend kann gemäß einer sehr vorteilhaften Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens als Kunststoffmaterial ein reaktives Kunststoffmaterial verwendet werden, welches während oder nach der Walzprofilierung aushärtet.

Da das Material im Bereich der Walzprofilierung sowohl einer erhöhten Temperatur als auch einem erhöhten Druck ausgesetzt ist, kommt es neben der Formgebung des Bauteils zu einer sehr guten Verdichtung und Aushärtung des reaktiven Materials während oder aufgrund der in den Material verbleibenden Restwärme nach der Herstellung.

Als reaktive Materialien kommen dabei duroplastische Materialien, wie Polyester, (Epoxid-)Harze oder Vinylester ebenso in Betracht, wie Polyurethan oder dergleichen. Diese reaktiven Materialien zeichnen sich dadurch aus, dass sie erst unter Druck und Temperatur, also während der Herstellung reagieren und aushärten. Aus ihnen kann z.B. gemäß einer der Ausgestaltungen des Verfahrens das Kunststoffmaterial durch Auftragen, z.B. durch sprühen, rakeln oder dergleichen, eines auf einen Halbzeuge aus den Fasern, welche wirr oder gerichtet als Matte, Gewebe, Gestrick, Papierbahn, -waben oder dergleichen vorliegen, verstärkt oder geschaffen werden. Gemäß einer ergänzenden oder alternativen Ausgestaltung können zumindest teilweise auch mit dem reaktiven Kunststoff getränkte oder beschichtete Halbzeuge, insbesondere Matten, Geweben, Gestricken oder dergleichen, aus den Fasern verwendet werden.

Neben der Herstellung von Bauteilen aus den oben genannten reaktiven Materialien ist der Einsatz des erfindungsgemäßen Verfahrens auch dann denkbar und vorteilhaft, wenn ein thermoplastisches Kunststoffmaterial verwendet wird.

Auch beim Einsatz zur Herstellung von Bauteilen ganz oder teilweise aus einem thermoplastischen Kunststoffmaterial, welche typischerweise in großer Menge kostengünstig verfügbar sind, kann durch die Walzprofilierung bei erhöhter Temperatur und durch den damit erzielte Verdichtung des Kunststoffmaterials während der Herstellung ein sehr festes und stabiles Bauteil erzielt werden.

Bei einem derartigen thermoplastischen Kunststoffmaterial kann dieses von der Einrichtung zur Bereiststellung als ein mit Fasern vermengtes Kunststoffgemisch extrudiert werden.

Eine solche beispielhaft als so genannte Direct-Compoundierung ausgebildeten Extrudierung kann als erster Schritt der kontinuierlichen Herstellung des Bauteils unmittelbar vor der Walzprofilierung oder ggf. im Falle der Zusammenführung extrudierter und nicht-extrudieter Ausgangstoffe unmittelbar vor der Zufuhr eines weiteren Halbzeugs in der Einrichtung zur Bereiststellung des Kunststoffmaterials erfolgen. Durch den Extruder werden dabei Materialstränge, -platten oder dergleichen erzeugt, welche dann in der Walzprofilierung zu dem Bauteil weiterverarbeitet werden. Neue entsprechend angesteuerte Extruder mit variablem Materialauslass können dabei Platten mit zeitlich veränderlicher Breite und Stärke als Ausgangsmaterial für die Walzprofilierung liefern. Die Direct-Compoundierung bietet dabei dem Vorteil, dass hier bereits sehr lange Fasern mit extrudiert werden können, so dass nach der Aushärtung ein Bauteil hoher Festigkeit entsteht.

In einer sehr vorteilhaften Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens können in der Einrichtung zur Bereiststellung von Kunststoffmaterial auch mehrere verschiedene Halbzeuge zu dem Kunststoffmaterial zusammengeführt werden. Dies ermöglicht z.B. die Verstärkung eines Materials in Randbereichen, z.B. durch Gewebe mit speziell gerichteten Fasern, Metallfolien, Kunststoffschnüren, Drähten oder dergleichen. Auch gezielte Materialeigenschaften können durch gezielten Materialeinsatz, z.B. Papierwaben als Mittelschicht für tragfähige und schalldämmende Materialien, erreicht werden. Durch die Verwendung von dickeren Metallfolien oder Metallblechen kann ein sog. Hybridbauteil aus Metall und Kunststoff hergestellt werden, wobei die dauerhafte Verbindung der Materialien durch ein ineinander greifen von Teilbereichen bzw. durch formschlüssige Verbindungen sichergestellt wird. In der bevorzugten nicht jedoch einzig denkbaren Anwendung kann so eine Sandwichbauteil durch übereinander legen verschiedener Schichten, welche beispielsweise auf Vorratsrollen bereitgestellt werden, hergestellt werden.

Durch die Verdichtung und Formgebung während der Walzprofilierung kann so schnell und effektiv ein aus mehreren Schichten sehr gut verbundenes Sandwichbauteil in vielfältigen Formen hergestellt werden. Als reaktives Kunststoffmaterial kann dabei auch ein Kleber zwischen die einzelnen Schichten aufgetragen werden.

Entsprechend dem erfindungsgemäßen Verfahren erfolgt die Walzprofilierung bei warmem Kunststoffmaterial. Die Wärme kann dabei je nach Kunststoffmaterial in verschiedener Art und Weise eingebracht werden, um ideale Aushärtung/Verfestigung und Umformbarkeit des Kunststoffes zu erzielen. Insbesondere für thermoplastische Materialien bietet sich gemäß einer der Ausgestaltungen des Verfahrens eine Erwärmung des Materials vor und ggf. während der Walzprofilierung an, um die Umformbarkeit zu erhöhen. Für reaktive Materialien kann entsprechend einer alternativen Ausgestaltung des Verfahrens die Erwärmung während und nach der Walzprofilierung erfolgen, um das Aushärten zu verbessern.

Für die Erwärmung des Kunststoffmaterials während der Walzprofilierung sieht das Verfahren gemäß zweier günstiger Weiterbildungen der Erfindung insbesondere vor, als Wärmequelle beheizte Walzen zu nutzen oder ein Teil der Walzprofilierung in einem Bereich mit erhöhter Umgebungstemperatur stattfinden zu lassen.

Für die Erwärmung des Kunststoffmaterials vor oder nach der Walzprofilierung sieht das Verfahren zwei vorteilhafte Ausgestaltungen vor, wonach als Wärmequelle entweder IR-Strahler genutzt werden oder das Kunststoffmaterial einen Bereich erhöhter Temperatur durchläuft.

Der Bereich erhöhter Temperatur kann in idealer Weise mit der zum Teil in einem solchen Bereich stattfindenden Walzprofilierung kombiniert werden. Der beheizte Bereich, welcher z.B. als Umluftofen ausgebildet sein kann, kann dazu bereits vor dem beheizten Teil der Walzprofilierung beginnen (z.B. für Thermoplasten) oder über einen solchen (z.B. für Duroplasten) in Herstellungsrichtung der Bauteile hinausreichen.

In einer sehr vorteilhaften Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Gedankens wird bei der Walzprofilierung zumindest eine Walze mit einer Oberflächenstruktur/-profilierung eingesetzt, welche dem Bauteil eingeprägt wird.

Das einbringen von Oberflächenstrukturen in das Bauteil kann sowohl Zwecken der optischen Gestaltung und/oder Kennzeichnung als auch dem Erzielen einer höheren Festigkeit bei verringertem Materialvolumen, z.B. durch eine Wabenstruktur oder dergleichen, dienen. Durch entsprechende Oberflächenprofilierungen einer oder mehrerer der Walzen, können diese Profilierungen, z.B. kleine – durch die Positionierung und ggf. die Bewegung der Walzen selbst nicht realisierbare – Radien, Rillen oder dergleichen, in das Bauteil eingebracht werden.

Die bei dem erfindungsgemäß kontinuierlichen Herstellungsprozess als Endlosprofil hergestellten Bauteile werden nach der Walzprofilierung durch Trennen, z.B. Abscheren, Laser- oder Wasserstrahlschneiden, Fräsen, Sägen etc., vereinzelt.

Entsprechend einer alternativen Ausgestaltung der Erfindung kann sich jedoch an die Walzprofilierung auch eine dreidimensionale Umformung in einem Start-Stopp-Prozess anschließen.

In einem solchen nur noch quasikontinuierlichen Prozessschritt, bei welchem der Vorschub durch die Steuerung teilweise gestoppt wird, kann eine über das oben bereits erläuterte Biegen hinausgehende dreidimensionale Formgebung durch Pressen, Prägen, z.B. das Einprägen von Sicken oder Kennzeichnungen, durch Ziehen, durch Abkanten oder durch Stanzen, Bohren oder Fräsen, in der z.B. von Folgeverbundwerkzeugen bekannten Art, erfolgen.

Besonders günstig ist es dabei, wenn die dreidimensionale Umformung und ein Vereinzeln der Bauteile durch Trennen, z.B. Abscheren, in dem Start-Stopp-Prozess zu einem Prozessschritt kombiniert werden. So können nochmals Kosten, Zeit und Produktionsraum eingespart werden.

Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich ferner aus dem anhand der Zeichnung nachfolgend beschriebenen Ausführungsbeispiel.
Dabei zeigen:
1 eine schematische Darstellung einer Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens gemäß der Erfindung;
2 ein Beispiel für eine Einrichtung zur Bereiststellung von Kunststoffmaterial; und
3 ein denkbarer Querschnitt durch ein gemäß dem Verfahren hergestelltes Bauteil.
In 1 ist eine beispielhaft denkbare Vorrichtung 1 zur Herstellung von Bauteilen 2 dargestellt. Diese Vorrichtung 1 besteht im Wesentlichen aus einer Einrichtung 3 zur Bereitstellung von Kunststoffmaterial 4. Sowohl die Einrichtung 3 als auch das Kunststoffmaterial 4 können dabei verschiedenartig ausgebildet sein, wie später es noch beschreiben wird. Ausgehend von der Einrichtung 3 gelangt das Kunststoffmaterial 4 dann in eine Walzprofilierung 5. Das Kunststoffmaterial 4 wird dort von verschiedenen Walzen, welche beispielsweise CNC gesteuert in ihrer Position und Geschwindigkeit veränderbar sind, zu dem Bauteil 2 geformt. Über eine derartige Walzprofilierung 5, welche häufig auch als Rollumformen bezeichnet wird, sind dabei verschiedene zweidimensionale oder durch eine Biegung in Förderrichtung x des Kunststoffmaterial dreidimensionale Bauteilformen realisierbar. 2 zeigt beispielhaft einen möglichen Querschnitt durch eine denkbare zweidimensionale Form eines solchen Bauteils 4.
Die eigentliche Herstellung des Bauteils 2 aus dem Kunststoffmaterial 4 erfolgt also durch die Verdichtung und Formgebung zwischen den Walzen der Walzprofilierung 5. Zusätzlich ist oder wird das Kunststoffmaterial 4 dabei erwärmt. Je nachdem ob eine Thermoplast oder ein reaktives Material, wie z.B. ein Duroplast, als Kunststoffmaterial eingesetzt wird, muss bzw. kann diese Erwärmung, wie eingangs bereits dargelegt, an unterschiedlichen Stellen während des Herstellungsverfahrens erfolgen. Durch die ebenso mögliche gezielte Abkühlung kann die Temperatur des Materials in einer für den Herstellungsprozess idealen Art unabhängig eingestellt werden.
Nachdem das Bauteil 2 zuerst noch als Endlosprofil aus der Walzprofilierung 5 kommt, wird es typischerweise durch Trennen, z.B. Abscheren, in einer Trennstation 6 zu den eigentlichen Bauteilen 2 vereinzelt.
In 3 ist eine denkbare Art der Einrichtung 3 zur Bereiststellung von Kunststoffmaterial 4 schematisch dargestellt. Das Kunststoffmaterial 4 soll in diesem Beispiel als Sandwichmaterial aus geeigneten Habzeugen hergestellt werden. Gemäß dem hier dargestellten Ausführungsbeispiel könnten dies beispielsweise zwei auf Rollen 7 vorgehaltene Halbzeuge aus mit einem reaktiven Kunststoff beschichtetem Gewebe aus Glas- oder Kohlenstofffasern sein. Diese könnten mit einem dritten Halbzeug, beispielsweise einer in Wabenstruktur geprägten Papierbahn, welche auf einer weiteren Rolle 8 bereitgehalten wird, kombiniert werden.
Diese drei Halbzeuge werden in der Einrichtung 3 in an sich bekannter Weise zu einem Sandwichmaterial zusammengeführt, wobei ein optionale Beschichtung, hier als Sprühvorrichtung 9 angedeutet, mit einem weitren reaktiven Material und/oder einem Kleber erfolgen kann. Das in der Einrichtung 3 zum Sandwich zusammengeführte Kunststoffmaterial 4 wird dann in Förderrichtung kontinuierlich der Walzprofilierung 5 zugeführt. Unter Wärmeeinwirkung, z.B. durch zumindest einige beheizte Walzen, und der durch die Walzen erfolgenden Verdichtung wird das Kunststoffmaterial 4 dann entsprechend verdichtet, geformt und zu dem fertigen faserverstärkten Bauteil 2 ausgehärtet.
Eine Alternative bei derartigen Sandwichmaterialien kann auch der Aufbau als Hybridmaterial sein. Dazu wird der Kunststoff bzw. das faserverstärkte Kunststoffgemisch mit einem anderen Material, z.B. einem Metall, kombiniert. So entstehen Hybridbauteile 2, welche z.B. aus einem mit Kunststoff ummantelten Halbzeug in Form eines Stahlblechs gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt werden können. Dabei können sowohl reaktiv aushärtende als auch thermoplastische Kunststoffe eingesetzt werden, welche mit dem metallischen Halbzeug in der Art der bereits beschriebenen Sandwichbauteile zusammengefügt oder um dieses herum gespritzt werden. Die Teile durchlaufen dann die Walzprofilierung 5, wobei Formgebung und Aushärtung der Kunststoffschicht(en) erfolgt. Die Verbindung zwischen den Materialien kann dabei durch ein Ummanteln, ein Verkleben und/oder das Einbringen von Prägungen, Sicken, Stanzformen oder dergleichen erfolgen, welche einen formschlüssigen Verbund schaffen oder zumindest die Klebewirkung durch formschlüssige Anteile unterstützen. Typische Sandwichbauteile können dabei aus drei Schichten bestehen, wobei sowohl Kunststoff zwischen zwei metallischen Schichten, als auch von Kunststoff ummanteltes Metall in Frage kommen.
Weitere alternative Ausführungsbeispiele, für ähnliche oder andersartige Kunststoffmaterialien 4 und Bauteile 2 ergeben sich zusammen mit den eingangs gemachten Ausführungen in analoger Weise.

Claims

Verfahren zur Herstellung von Bauteilen (2) aus einem Kunststoffmaterial (4), insbesondere einem mit Fasern verstärkten Kunststoffmaterial, wobei das Bauteil (2) ausgehend von einer Einrichtung (3) zur Bereiststellung von Kunststoffmaterial (4) in einem kontinuierlichen Herstellungsprozess mittels einer Walzprofilierung (5) aus dem warmen Kunststoffmaterial (4) hergestellt wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Wärme während der Walzprofilierung (5) in das Kunststoffmaterial (4) eingebracht wird.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Wärme vor der Walzprofilierung (5) in das Kunststoffmaterial (4) eingebracht wird.
Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Wärme nach der Walzprofilierung (5) in das Kunststoffmaterial (4) eingebracht wird.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass als Wärmequelle beheizte Walzen genutzt werden.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Teil der Walzprofilierung (5) in einem Bereich mit erhöhter Umgebungstemperatur stattfindet.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass als Wärmequelle IR-Strahler genutzt werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Kunststoffmaterial (4) während der Herstellung des Bauteil (2) einen Bereich erhöhter Temperatur durchläuft.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Kunststoffmaterial (4) während der Herstellung des Bauteils (2) gekühlt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass in der Einrichtung (3) zur Bereiststellung von Kunststoffmaterial (4) dieses aus mehreren verschiedenen Halbzeugen (7, 8) zusammengesetzt wird.
Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass in der Einrichtung (3) zur Bereiststellung von Kunststoffmaterial (4) verschiedene Schichten (7, 8) zu einem Sandwichmaterial übereinander gelegt werden.
Verfahren nach 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens zum Teil mit Kunststoff getränkte oder beschichtete Halbzeuge (7), insbesondere Gewebe, Gestricke oder dergleichen, aus den Fasern verwendet werden.
Verfahren nach 10, 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens ein Halbzeug (7, 8) aus einem metallischen Material, insbesondere aus Stahlblech, verwendet wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass als Kunststoffmaterial (4) ein reaktives Kunststoffmaterial (4) verwendet wird, welches während oder nach der Walzprofilierung (5) aushärtet.
Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass das Kunststoffmaterial (4) vor der Walzprofilierung (5) durch Auftragen (9) eines reaktiven Kunststoffmaterials (4) auf ein Halbzeug (8) aus den Fasern, insbesondere Gewebe, Gestricke oder dergleichen, verstärkt oder geschaffen wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass in der Einrichtung (3) zur Bereiststellung von Kunststoffmaterial (4) ein mit Fasern vermengtes Kunststoffgemisch extrudiert wird.
Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass als Kunststoffmaterial (4)/Kunststoffgemisch ein thermoplastisches Kunststoffmaterial (4) verwendet wird.
Verfahren nach Anspruch 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, dass Kunststoffmaterial (4)/Kunststoffgemisch (4) mit einem der Halbzeuge (7, 8) kombiniert wird.
Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass das Halbzeug (7, 8) mit dem Kunststoffmaterial (4)/Kunststoffgemisch (4) ummantelt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Walzprofilierung (5) eine kontinuierliche dreidimensionale Umformung umfasst.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Bauteile (2) nach der Walzprofilierung (5) der durch Trennen (6) vereinzelt werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass sich an die Walzprofilierung (5) eine dreidimensionale Umformung der Bauteile (2) in einem Start-Stopp-Prozess anschließt.
Verfahren nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, dass die dreidimensionale Umformung und ein Vereinzeln der Bauteile (2) durch Trennen (6) in dem Start-Stopp-Prozess zu einem Prozessschritt kombiniert sind.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine der Walzen zur Walzprofilierung (5) eine Oberflächenstruktur/-profilierung aufweist, welche dem Bauteil (2) eingeprägt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 24, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest einige der Walzen für die während der Walzprofilierung (5) hinsichtlich ihrer Geschwindigkeit und ihrer Position über eine Steuerungseinrichtung verändert werden.