DE4131394A1 - Schalldaemmaterial - Google Patents
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Description
Die Erfindung betrifft ein Schalldämmaterial, welches als Ver
bund aus wenigstens zwei Schichten aufgebaut ist.
Bei Luftschall, der im wesentlichen von derartigen Schalldämma
terialien absorbiert werden soll, unterscheidet man zwischen
unmittelbar erzeugtem Luftschall, der durch Volumenänderungs
kräfte, also Druckwechsel entsteht und direkt abgestrahlt wird,
und mittelbar erzeugtem Luftschall aufgrund der Schwingungs
anregung und Schallabstrahlung eines schwingungsfähigen mecha
nischen Systems. Während zur Dämpfung des unmittelbar erzeugten
Luftschalles lediglich die Verminderung einer Ausbreitung des
einmal entstandenen Luftschalles angestrebt werden kann,
bestehen bei mittelbar erzeugtem Luftschall die Möglichkeiten,
die Erregerkraft, die Eingangsimpedanz, die Übertragungsimpedanz
sowie den Abstrahlungsgrad zu beeinflussen. Neben Änderungen
der Technologie, um das Auftreten von Schall von vornherein mehr
oder weniger zu verhindern, werden primäre und sekundäre Maß
nahmen der Schallemissionsminderung getroffen, wobei bei den
sekundären Maßnahmen die Voll- oder Teilkapselung von Maschinen
oder Anlagen und der Einsatz von Schalldämpfern allgemein be
kannt ist. Primäre Maßnahmen der Schallemission beziehen sich
auf den Arbeitsvorgang, bei dem der Schall erzeugt wird, die
Anregung von Schwingungen, deren Übertragung und Fortleitung
sowie die Abstrahleigenschaften eines Systems. Durch die Ver
wendung von Schalldämmaterial der eingangs genannten Gattung
wird hauptsächlich die Übertragungsimpedanz erhöht, das heißt,
es werden die Verluste auf dem Übertragungsweg innerhalb einer
Konstruktion vergrößert. Hier haben sich Dämmaterialien in der
sogenannten Sandwich-Bauweise besonders bewährt. Dabei ist
darauf zu achten, daß, wenn an Metallblechkonstruktionen gedämmt
werden soll, das Schalldämmaterial mit dem Metallblech in engem
Kontakt sein muß, wobei allerdings zu vermeiden ist, daß neue
Schallübertragungsbrücken erzeugt werden. Weiterhin ist das
Wandstärkenverhältnis von Metallblech zu dem Schalldämmaterial
auf mindestens 1:5 auszulegen. Die Erhöhung des Verlustfaktors
um den Faktor 10 führt dabei zu einer Schallpegelminderung von
etwa 10 dB (A).
Die Vorteile primärer Maßnahmen bestehen insbesondere in der
geringeren Schwingungsanregung der Systeme, was unter Umständen
auch zu einer längeren Lebensdauer bewegter Teile führt.
Heutzutage besteht das Bedürfnis, aus Gründen der möglichst
gering zu haltenden Umweltbelastung und um Ressourcen zu
schonen, beispielsweise nichttragende Karosseriebleche möglichst
dünn zu halten. Dabei tritt einerseits das Problem der Schall
dämmung auf, andererseits auch das der Verstärkung dieser dünnen
Teile.
Aus der DE-A 29 09 802 ist ein Schichtenmaterial zur Schall
dämmung bekannt, bei dem die dämmenden Eigenschaften auf einer
Faserschicht beruhen. Dazu sind allerdings hohe Faserschicht
dicken nötig, wobei das Flächengewicht durch die Verwendung von
Bitumen als Bindemittel für viele Einsatzwecke inakzeptabel
erhöht wird.
Weiter beschreibt die DE-A 36 43 481 eine Akustikverkleidung,
bei der die Absorberfläche durch Helmholtz-Resonatoren gebildet
wird. Ein derartiges Absorbermaterial weist nur eine geringe
Festigkeit auf, und ist darüber hinaus feuchteempfindlich.
Schließlich ist aus der DE-A 30 22 461 eine Entdröhnungsbelag
bahn für Karosseriebleche mit einem mehrschichtigen Aufbau be
kannt. Diese weist ebenfalls ein hohes Flächengewicht auf. Sie
ist nur auf Zug belastbar konzipiert und trägt nicht gleichzei
tig zur Versteifung bei. Damit ist keine Gewichtreduktion des
Gesamtsystems möglich.
Es ist die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Schalldämma
terial zu schaffen, mit dem eine gute Lärmminderung realisiert
werden kann, wobei auch gleichzeitig eine Gewichtsreduzierung
des Gesamtsystems aus Schalldämmaterial und zu dämmender Kompo
nente möglich sein soll, weiterhin sollen kundenspezifische
Anforderungen an hinsichtlich der Mehrfunktionalität des Schall
dämmaterials in vollem Umfang erfüllt werden, und das zu schaf
fende Schalldämmaterial soll umweltverträglich sein.
Diese Aufgabe wird von einem Schalldämmaterial der eingangs
genannten Gattung mit den Merkmalen des Kennzeichens von Patent
anspruch 1 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen sind Gegenstand
der auf ihn rückbezogenen Unteransprüche. Ein Verfahren zur
Herstellung des erfindungsgemäßen Schalldämmaterials ist
Gegenstand des Patentanspruches 13 sowie der auf ihn rückbezoge
nen Unteransprüche. Verwendungen des Schalldämmaterials sind in
den Ansprüchen 16 und 17 angegeben.
Erfindungsgemäß besteht wenigstens eine der Schichten aus einem
luftdurchlässigen Faservlies, wobei die Schicht mit wenigstens
einer weiteren Komponente des Verbundes so verklebt ist, daß
die Luftdurchlässigkeit des Faservlieses im wesentlichen er
halten bleibt, als weitere Schicht ist eine Kernschicht mit im
wesentlichen vertikal, gegebenenfalls leicht geneigt, zu der
Schicht aus luftdurchlässigem Faservlies verlaufenden Wänden,
welche in ihrer Gesamtheit eine Vielzahl wenigstens an einer
Endseite offener Hohlräume bilden, vorgesehen. Durch die geeig
nete Auswahl der Materialkomponenten kann ein hohes Schall
dämmvermögen bei gleichzeitiger Steigerung der Festigkeit bei
spielsweise einer Metallblechkonstruktion erreicht werden. Es
können mit dem erfindungsgemäßen Schalldämmaterial Reduzierungen
der Blechwandstärke um bis zu 10% realisiert werden, was eine
beträchtliche Gewichtseinsparung bedeutet. Die Schalldämmeigen
schaften werden hier durch die semipolar wirksame Schicht aus
luftdurchlässigem Faservlies erreicht, während die Struktur der
Kernschicht hauptsächlich zur Stabilität beiträgt, aber auch
semipolare Bereiche haben kann.
Nach einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung sind die
Hohlräume mit einer schalldämmenden Füllung versehen. Diese
Kernschichtfüllung trägt weiter zu einer verbesserten Schall
dämmung bei. Im Frequenzbereich kleiner als 800 Hz werden Werte
für den Absorptionskoeffizienten von mehr als 0,3 erreicht; bei
höheren Frequenzen von 800 Hz bis 2500 Hz steigt der Absorp
tionskoeffizient sogar überproportional zur Dicke des Schall
dämmaterials und erreicht Werte von 0,6 und darüber.
Grundsätzlich kann die schalldämmende Füllung aus irgendeinem
geeignetem Material bestehen, im Hinblick auf die zu lösende
Aufgabe bezüglich der Umweltverträglichkeit bzw. Ressourcenscho
nung sollten aber Rezyklate verwendet werden. Beispielsweise
kann die Füllung wenigstens teilweise aus glasfaserverstärktem
Polyurethanschaum, bevorzugt aus geschreddertem glasfaserver
stärktem Polyurethanschaum, glasfaserverstärktem Duroplast
kunststoff, Textilfasern und/oder Blähglas oder dergleichen
bestehen. Auch eine Mischung dieser Stoffe ist denkbar, obwohl
aus Gründen der späteren Entsorgung und der dabei notwendigen
Materialtrennung ein einheitlicher Stoff bevorzugt werden wird.
Auch als Material für die Wände der Kernschicht sind Rezyklate
möglich, beispielweise poröse Pappe. Die Wände können ebenso
aus gepreßtem und verklebtem Faserverbundmaterial gebildet
sein. Besonders bewährt haben sich Naturfaservliese, bevorzugt
Flachsfaservliese mit einem Flächengewicht von weniger als 200
g/m2.
Es ist vorstellbar, daß die Hohlräume der Kernschicht aus ge
wellten Endlosstreifen gebildet sind, wobei parallel geführte
Streifen an entsprechenden Wellenbäuchen verklebt sind. Eine
hervorragende Stabilität erreicht man aber, wenn die Kernschicht
aus einer Vielzahl miteinander verklebter hohlzylinderartiger
Einzelkörper aufgebaut ist. Diese können im Querschnitt polygo
nal sein, wobei der hexagonale Querschnitt aus Gründen der
"Parkettierbarkeit", das bedeutet maximale Klebeflächen, beson
ders bevorzugt ist. Auch für einen dreieckigen, quadratischen
oder rechteckigen Querschnitt wäre dieser Vorteil gegeben. Es
können die Hohlzylinder aber auch im Querschnitt kreisförmig
sein, was gegebenenfalls herstellungstechnische Vorteile mit
sich bringen kann. Auch kann die Kernschicht aus einseitig offe
nen Hütchen aufgebaut sein.
Obwohl es ausreichend ist, die Kernschicht nur einseitig mit
einer Schicht aus einem luftdurchlässigem Faservlies abzudecken
und die offen bleibende Fläche der Kernschicht direkt auf das
zu dämmende bzw. zu versteifende Metallblech aufzubringen, ist
es bevorzugt, beidseits der Kernschicht wenigstens eine Schicht
aus einem luftdurchlässigem Faservlies als Deckschicht vorzuse
hen. Damit wird die automatische Herstellung vereinfacht.
Es kann auch die Schicht aus einem durchlässigem Faservlies
weiterhin eine Glasgewebelage enthalten und mit einem duro
plastischen Binder vorverfestigt sein. Damit kann die Deck
schicht bzw. können die Deckschichten als Halbzeug bereitge
stellt werden.
Ein Verfahren zum Herstellen eines Schalldämmateriales, insbe
sondere im Endlosbetrieb, ist dadurch gekennzeichnet, daß wenig
stens eine der Deckschicht vorbereitet wird, welche aus wenig
stens einer Schicht mindestens aus einem luftdurchlässigen
Faservlies besteht, die Deckschicht mit einer Kernschicht konti
nuierlich verpreßt wird und der Verbund bei hohen Temperaturen
und unter Druck verformt und bleibend verfestigt wird.
Soll die Kernschicht mit Dämmaterial gefüllt werden, werden
bevorzugt zwei Deckschichten vorbereitet, wobei zunächst eine
der Deckschichten mit der Kernschicht kontinuierlich verpreßt
wird, und im wesentlichen gleichzeitig oder geringfügig zeitlich
nachlaufend, die Hohlzylinder der Kernschicht mit einer schall
dämmenden Füllung versehen werden. Zeitlich nachlaufend wird
dann die zweite Deckschicht mit der Kernschicht kontinuierlich
verpreßt.
In den meisten Fällen wird die schalldämmenden Füllung dabei in
die Hohlzylinder eingespritzt werden.
Das Schalldämmaterial ist besonders als Formteil geeignet,
insbesondere für die Innenverkleidung von Kraftfahrzeugen und
dergleichen, aber auch für die Schalldämmung an dünnen Blechen
der Karosserie. Damit kann das Schalldämmaterial zur
Absorption von Luftschall-Emissionen und zur Schalldämmung von
Antriebsmaschinen, wie Elektromotoren oder Verbrennungsmaschinen
oder von weiteren Erregerquellen im Automobil-Karosseriebereich
eingesetzt werden. Auch die Ausbildung als Mehrfunktionsverklei
dung ist denkbar, insbesondere im Zusammenhang mit einer Auto
mobilkarosserie, beispielsweise zur Aufnahme von Ansaug-Luft
filtersystemen oder als Aufnahmekanal für die Verkabelung oder
Verrohrung im Automobilbau. Es kann als Distanzmaterial zwi
schen der Motorhaube und der Blechhaut zum Antriebsaggregat
verwendet werden. Als Entdröhnungsmaterial kann es auch dann
sinnvoll eingesetzt werden, wenn es nicht auf die Verstärkungs
funktion ankommt.
Das Einsatzgebiet für das neue Schalldämmaterial ist nicht auf
die Automobilindustrie beschränkt. Es kann immer da verwendet
werden, wo es um die Abschirmung von Lärmquellen geht, wobei
der gesamte Maschinen- und Anlagenbau, auch die Luftfahrt,
betroffen ist. Beispiele sind die Verwendung bei pneumatischen
und mechanischen Förderanlagen, zur Lärmminderung an Ventilato
ren, Kompressoren, Turbinen, Pumpen, Zentrifugen, Mühlen, Granu
latoren, Regelarmaturen oder dergleichen, auch an Fackeln, wie
Gas-Abfackelsystemen, und bei Prozeßöfen. Ebenfalls können
Anlagen, die bestimmungsgemäß Schallwellen erzeugen, wirksam
gegen die Außenumgebung gedämmt werden, beispielsweise Vibra
tionsförderanlagen und Rüttler. Auch Hydroantriebe, Rohrleitun
gen mit hohen Strömungsgeschwindigkeiten und Rückkühlanlagen
können mit dem Material gemäß der vorliegenden Erfindung schall
gedämmt werden. Es kann als Reflexionsschalldämpfer in den
unterschiedlichsten Anwendungsbereichen dienen, auch zur Verbes
serung der Akustik in geschlossenen Räumen und schließlich als
persönliches Schallschutzmittel am Arbeitsplatz.
Im folgenden soll die Erfindung lediglich beispielhaft anhand
der beigefügten Zeichnungen näher erläutert werden. Dabei zeigt:
Fig. 1 eine schematische Darstellung des er
findungsgemäßen Schalldämmaterials, teil
weise aufgerissen;
Fig. 2 eine perspektivische Ansicht eines Hohl
körpers für die Kernschicht;
Fig. 3 eine zweite Ausführungsform eines Hohlkör
pers in Form eines Hütchens, wegen der
Materialwahl auch als Flachshütchen bezeich
net;
Fig. 4 eine Darstellung des Gesamtaufbaus des
erfindungsgemäßen Schalldämmaterials;
Fig. 5 eine Detaildarstellung einer Deckschicht
und
Fig. 6 eine schematische Darstellung zur Realisie
rung des Verfahrens für die Herstellung des
erfindungsgemäßen Schalldämmaterials.
Fig. 1 zeigt eine schematische Darstellung des Schalldämmaterials
gemäß der vorliegenden Erfindung in Plattenform. Zwischen
einer oberen Deckschicht 1 und einer unteren Deckschicht 3
befindet sich eine Kernschicht 2, die aus einer Vielzahl von
Hohlzylindern 4 aufgebaut ist, welche einen hexagonalen Quer
schnitt haben. Die emittierte Schalleistung wird durch die
semipolare, d. h. partiell durchlässige Schicht einer der Deck
schichten 1, 3 aufgenommen, hinter der semipolaren Schicht als
Schallwelle gebrochen, diffus abgestrahlt und von einer in der
Kernschicht 2 befindlichen schalldämmenden Füllung absorbiert.
Diese Füllung wird ungleichmäßig zum Schwingen angeregt, wobei
sich die Schallenergie durch Umwandlung in Wärmeenergie voll
ständig abbaut. Der erhaltene Abstrahlungsgrad ist eine Mate
rialkonstante und hängt von der Art des Füllungsmaterials ab.
Weiterhin partiell auftretende Druckveränderungen durch Volumen
änderungen in den Hohlräumen der Hohlzylinder 4 führen zur
Totalabsorption von Schallwellen eines bestimmten, im wesentli
chen durch die Abmessungen der Hohlzylinder 4 festgelegten
Frequenzbereiches. Eine Reflexion der eingetretenen Schallwelle
wird damit weitgehend ausgeschlossen. Die besten Absorptionswer
te sind mit geshreddertem glasfaserverstärktem Polyorethanschaum
als schalldämmenden Füllung erzielt worden. Dieses hat seine
Ursache in den bizarr geformten Partikeln mit unregelmäßiger
Oberflächenstruktur.
Fig. 2 zeigt eine perspektivische Ansicht des Hohlzylinders
4, wobei deutlich wird, daß durch flächige Anordnung einer Viel
zahl solcher Hohlzylinder eine wabenartige Struktur der Kern
schicht erzielt werden kann. Dabei wird eine gute mechanische
Stabilität des Schalldämmaterials schon bei einer relativ ge
ringen Höhe des Hohlzylinders 4 erreicht.
Ein weiteres Beispiel einer Struktur für die Kernschicht zeigt
Fig. 3, wo die Hohlräume durch ein Flachshütchen 5 gebildet
werden.
Eine mit Hilfe von Hohlzylindern 4 aus Fig. 2 aufgebaute Kern
schicht mit der oben beschriebenen Füllung aus geshreddertem
glasfaserverstärktem Polyurethanschaum ist beidseitig von einer
Deckschicht verschlossen. Diese besteht jeweils aus der Schich
tenfolge Synthesefaservlies-Glasgewebematte-Synthesefaservlies.
Die Anbindung an die Kernschicht erfolgt über einen duroplasti
schen Binder. Ein Schalldämmaterial mit einer Schichtdicke von
ca. 6 mm und einem Flächengewicht von 1750 g/m2 kann erzielt
werden, wenn Materialien folgender Art gewählt werden (in der
Abfolge des Schichtaufbaus):
Flächengewicht (g/m²) | |
Synthesefaservlies | |
20 | |
Glasgewebematte | 120 |
Synthesefaservlies | 60 |
Duroplastischer Binder | 300 |
Kernschicht | 250 |
+ Füllung | 500 |
Duroplastischer Binder | 300 |
Synthesefaservlies | 60 |
Glasgewebematte | 120 |
Synthesefaservlies | 20 |
Der Aufbau der Deckschichten wird wie in Beispiel 1 gewählt,
die Kernschicht weist jedoch anstelle der Hohlzylinder Flachs
hütchen auf, als Füllung wird eine Mischung aus geshreddertem
glasfaserverstärktem Polyurethanschaum mit duroplastischem
Bindemittel, Blähglaskugeln und zerfaserten Synthesefasern und
Naturfasern verwendet, wobei die Mischung so gebildet ist, daß
sich ein Flächengewicht von 700 g/m2 für die Füllung einstellen
läßt. Es kann ein Schalldämmaterial mit einer Schichtdicke von
ca. 9 mm und einem Flächengewicht von 1900 g/m2 hergestellt
werden, wenn die Materialien folgendermaßen gewählt werden:
Flächengewicht (g/m²) | |
Synthesefaservlies | |
20 | |
Glasgewebematte | 120 |
Synthesefaservlies | 60 |
Duroplastischer Binder | 300 |
Kernschicht | 300 |
+ Füllung | 700 |
Duroplastischer Binder | 300 |
Synthesefaservlies | 60 |
Glasgewebematte | 100 |
Synthesefaservlies | 20 |
Fig. 4 zeigt eine schematisierte Darstellung des Gesamtaufbaus
eines Schalldämmaterials gemäß der vorliegenden Erfindung aus
dieser Darstellung ist besonders deutlich der wabenartige Aufbau
der Kernschicht 2 zu entnehmen, die aus einer Vielzahl von
Hohlzylindern 4 mit hexagonalem Querschnitt gebildet ist. Diese
Einzelkörper werden an ihren Grenzflächen miteinander verklebt,
wenigstens einzelne 40 der Flächen zeigen semipolares Verhalten.
Die Hohlzylinder 4 sind mit einer Füllung 41 versehen, wobei
bei diesem Beispiel lediglich halb befüllte Hohlzylinder darge
stellt sind. Die faserige Oberfläche der Deckschicht 3, in
Richtung auf die Kernschicht 2, ist hier lediglich angedeutet.
Ein Ausschnitt 30 ist in Fig. 5 vergrößert dargestellt.
Fig. 5 zeigt den Schichtaufbau der Deckschicht 3 aus Fig. 4
im Detail. An der Grenzfläche zur Kernschicht ist zunächst
Glasgewebe 31 vorgesehen, anschließend folgt eine Lage Synthese
faservlies 32, über einen Duroplastbinder 33 ist daran Membran
folie 34 befestigt.
In Fig. 6 ist schematisch die Realisierung eines Verfahrens
zur Herstellung des erfindungsgemäßen Schalldämmaterials dar
stellt. Ausgegangen wird von vorverfestigten Deckschichten, die
in Form von Endlosstreifen bzw. Streifenabschnitten vorbereitet
werden. Eine der Deckschichten 1 dient als Trägermaterial, auf
das die Kernschicht 2 so aufgebracht wird, daß die offenen
Enden der Hohlräume zu einer Versprühvorrichtung 7 weisen, die
unter definiert einstellbaren Bedingungen ein mit Bindemittel
vorbenetztes Füllmaterial 41 in die Hohlräume der Kernschicht 2
einbläst. Es wird die weitere Deckschicht 3 zugeführt und auf
die offenen Hohlräume gelegt, woraufhin die Gesamtanordnung
einem Walzenpaar 60, 61 aus zwei gegensinnig laufenden Walzen
zugeführt wird, deren engster Abstand etwas größer ist als die
gewünschte Schichtdicke des Schalldämmaterials. Zwischen diesen
Walzen 60, 61 wir der Verbund geschlossen sowie über einen
vorgewählten Anpreßdruck vorverdichtet bzw. vorverfestigt. Die
Füllung 41, die hier die Hohlräume der Kernschicht 2 vollständig
belegt, ist damit zwischen den Deckschichten 1, 3 eingeschlos
sen. Je nach Anwendungszweck erfolgt die weitere Verarbeitung.
Es kann in einem zweiten Walzenpaar 62, 63, dessen Walzen wiede
rum gegensinnig zueinander laufen und die einen Abstand aufwei
sen, der im wesentlichen dem der Schichtdicke des fertigen
Materials entspricht, unter erhöhter Temperatur, üblicherweise
bei Temperaturen oberhalb 100° C, in die gewünschte endgültige
Form gebracht werden. Es können aber auch die Halbzeugplatten
in einem weiteren Arbeitsgang maßlich zugeschnitten und erst
anschließend durch Verpressen in die gewünschte Form gebracht
werden.
Die für die Kernschicht verwendeten Füllungen können ohne wei
teres aus gesammelten Reststoffmaterialien der Serienfertigung
von Innenverkleidungsteilen der Automobilindustrie hergestellt
werden. Es ist auch denkbar, geshredderte Altmaterialien von
verwerteten Alt-Automobilen zu verwenden. Werden Textilfasern
verwendet, kann man auch diese aus Rest- und/oder
Altmaterialien gewinnen. Das Blähglas für die Füllung ist aus
Altglas herstellbar.
Anwendungsbereiche sind beim Automobil insbesondere Seitenwand
abdeckungen, Kofferraum- und Hutablagenabdeckungen, die Motor
raum-Kapselung und weitere schalltechnisch problematische Be
reiche der Karosserieaußenhaut, im Fahrgastraum können die
Bodenabdeckungen, Türverkleidungen, der Dachhimmel, die Hutab
lagen und die Laderaumabdeckung, die A, B, C- Säulenverkleidun
gen sowie Seitenverkleidungen mit dem erfindungsgemäßen Material
wirksam schallgedämmt werden.
Die in der vorstehenden Beschreibung, in der Zeichnung sowie in
den Ansprüchen offenbarten Merkmale der Erfindung können sowohl
einzeln als auch in beliebigen Kombinationen für die Verwirkli
chung der Erfindung in ihren verschiedenen Ausführungsformen
wesentlich sein.
Bezugszeichenliste
1 Deckschicht
2 Kernschicht
3 Deckschicht
4 Hohlzylinder
5 Flachshütchen
6 Preßvorrichtung
7 Versprühvorrichtung
30 Ausschnitt der Deckschicht 3
31 Glasgewebe (mit Binder)
32 Synthesefaservlies
33 Duroplastbinder
34 Membranfolie
40 semipolare Wand
41 schalldämmende Füllung
60, 61 erstes Walzenpaar
62, 63 zweites Walzenpaar
2 Kernschicht
3 Deckschicht
4 Hohlzylinder
5 Flachshütchen
6 Preßvorrichtung
7 Versprühvorrichtung
30 Ausschnitt der Deckschicht 3
31 Glasgewebe (mit Binder)
32 Synthesefaservlies
33 Duroplastbinder
34 Membranfolie
40 semipolare Wand
41 schalldämmende Füllung
60, 61 erstes Walzenpaar
62, 63 zweites Walzenpaar
Claims (17)
1. Schalldämmaterial, welches als Verbund aus wenigstens
zwei Schichten aufgebaut ist, dadurch gekennzeichnet, daß
wenigstens eine der Schichten (1, 3) aus einem luftdurchlässigen
Faservlies besteht, wobei die Schicht (1, 3) mit wenigstens
einer weiteren Komponente des Verbundes so verklebt ist, daß
die Luftdurchlässigkeit des Faservlieses im wesentlichen
erhalten bleibt, und daß als weitere Schicht eine Kernschicht
(2) mit im wesentlichen vertikal, gegebenenfalls leicht geneigt,
zu der Schicht (1, 3) aus luftdurchlässigem Faservlies ver
laufenden Wänden, welche in ihrer Gesamtheit eine Vielzahl
wenigstens an einer Endseite offener Hohlräume (4) bilden, vor
gesehen ist.
2. Schalldämmaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß die Hohlräume (4) mit einer schalldämmenden Füllung versehen
sind.
3. Schalldämmaterial nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn
zeichnet, daß die schalldämmende Füllung wenigstens teilweise
aus glasfaserverstärktem Polyurethan-Schaum, bevorzugt aus
geshreddertem glasfaserverstärkten Polyurethan-Schaum, aus
glasfaserverstärkten Duroplast-Kunststoffen, aus Textilfasern
und/oder aus Blähglas oder dergleichen besteht.
4. Schalldämmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet, daß die Wände der Kernschichten (2) aus
poröser Pappe gebildet sind.
5. Schalldämmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 3, da
durch gekennzeichnet, daß die Wände der Kernschicht (2) aus
gepreßtem und verklebtem Faserverbundmaterial gebildet sind.
6. Schalldämmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet, daß die Wände der Kernschicht (2) aus
Naturfaservliesen, bevorzugt aus Flachsfaservliesen mit einem
Flächengewicht kleiner als 200 g/m2 gebildet sind.
7. Schalldämmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
dadurch gekennzeichnet, daß die Kernschicht (2) aus einer Viel
zahl miteinander verklebter hohlzylinderartiger Einzelkörper
(4) aufgebaut ist.
8. Schalldämmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
dadurch gekennzeichnet, daß die Hohlräume oder Hohlzylinder (4)
mit polygonalem, bevorzugt hexagonalem Querschnitt ausgebildet
sind.
9. Schalldämmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
dadurch gekennzeichnet, daß die Hohlräume oder Hohlzylinder (4)
im Querschnitt kreisförmig sind.
10. Schalldämmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
dadurch gekennzeichnet, daß beidseits der Kernschicht (2)
wenigstens eine Schicht (1, 3) aus einem luftdurchlässigen
Faservlies als Deckschicht vorgesehen ist.
11. Schalldämmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 10,
dadurch gekennzeichnet, daß die Schicht (1, 3) weiterhin eine
Glasgewebelage enthält.
12. Schalldämmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 11,
dadurch gekennzeichnet, daß die Schicht (1, 3) mit einem duro
plastischen Binder vorverfestigt ist.
13. Verfahren zum Herstellen eines Schalldämmaterials nach
einem der Ansprüche 1 bis 12 im Endlosbetrieb, dadurch gekenn
zeichnet, daß
- - wenigstens eine Deckschicht vorbereitet wird, welche aus wenigstens einer Schicht aus einem luftdurchlässigen Faservlies besteht,
- - die Deckschicht mit einer Kernschicht kontinuierlich verpreßt wird und
- - der Verbund bei hohen Temperaturen und unter Druck ver formt und bleibend verfestigt wird.
14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß
- - zwei Deckschichten vorbereitet werden,
- - eine der Deckschichten mit der Kernschicht kontinuierlich verpreßt wird,
- - im wesentlichen gleichzeitig oder geringfügig zeitlich nachlaufend die Hohlräume oder Hohlzylinder der Kern schicht mit einer schalldämmenden Füllung versehen werden, und
- - zeitlich nachlaufend die zweite Deckschicht mit der Kern schicht kontinuierlich verpreßt wird.
15. Verfahren nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekenn
zeichnet, daß die schalldämmende Füllung in die Hohlräume oder
Hohlzylinder eingespritzt wird.
16. Verwendung eines Schalldämmaterials nach einem der An
sprüche 1 bis 12, als Formteil, insbesondere für die Innenver
kleidung von Kraftfahrzeugen und dergleichen.
17. Verwendung eines Schalldämmaterials nach einem der
Ansprüche 1 bis 12 für die Schalldämmung an dünnen Blechen oder
dergleichen.
Priority Applications (1)
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DE4131394A DE4131394C2 (de) | 1991-09-20 | 1991-09-20 | Schalldämmaterial |
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DE4131394A DE4131394C2 (de) | 1991-09-20 | 1991-09-20 | Schalldämmaterial |
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DE4131394A1 true DE4131394A1 (de) | 1993-04-01 |
DE4131394C2 DE4131394C2 (de) | 1996-12-05 |
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