DE2124139C3 - Verfahren zur Herstellung von Schichtstoffen und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft zunächst ein Verfahren zur Herstellung von Schichtstoffen aus mit Polyesterharz getränkten Verstärkungsschichten und flexiblen Trennschichte, von denen mindestens eine auf der den Verstärkungsschichten zugewandten Seite eine Polyesterschicht aufweist, bei dem die Schichten bei nicht ausgehärtetem Harz zusammengeführt und die so gebildete Schichtung zwecks Aushärtens des Harzes zwischen einer unteren Arbeitsfläche und einer Auflagefläche Wärme ausgesetzt wird.

Aus der US-PS 31 09 763 ist ein Verfahren der angegebenen Gattung zur Herstellung von Schichtstoffen bekannt. Bei diesem wird ein Zellulosefilm mit einer dünnen Lage eines Polyesterharzes beschichtet und durch Infrarotheizung getrocknet. Der so vorbereitete Boden-Film wird dann mit einer Polyester-Styrol-Harzmischung und diese wiederum mit einer regellosen Schicht aus kurzen Glasfasern beschichtet. Die Verstärkungsschichten können auch in Form einer Matte oder eines gewebten Materials zugeführt werden. Als Abdecklage wird ein Zellulosefilm, der auf der der Versiärkungsschicht zugewandten Seite mit getrocknetem Polyesterharz beschichtet ist, auf die harzgetränkte Glasfaserschicht aufgetragen. Danach durchläuft das Schichtstoffpaket zur Entfernung der Lufteinschlüsse einen Walzenspalt Der Schichtstoff wird dann in Abschnitte geschnitten, und diese werden anschließend zwecks Aushärtung zwischen erhitzte Platten gelegt Nach der Aushärtung der Schichtstoffabschnitte werden die obere und untere Zellulosebahn wieder abgezogen. Die Zellulosebahnen sind verallgemeinert als »Trennschichten« bezeichnet worden.

Dieses Verfahren weist viele gesonderte Verfahrensschritte auf, die es technisch aufwendig gestalten. Die Aushärtung einzelner Schichtstoffabschnitte zwischen erhitzten Platten beansprucht viel Zeit Außerdem müssen viele einzelne Heizplatten vorgesehen sein. Die Einarbeitung von losen Glasfaserabschnitten in die nicht ausgehärtete Polyesterharzschicht ist mit der Gefahr der Bildung von Lufteinschlüssen und einer unregelmäßigen Oberfläche verbunden. Da der Boden-Film beim bekannten Verfahren nicht unter Spannung gehalten wird, ist schließlich die Ausbildung von Falten und Verwerfungen möglich.

Aus der AT-PS 2 08 578 ist weiterhin ein kontinuierliches Verfahren zur Herstellung von Schichtstoffen bekannt, die aus mehreren, mit Polyesterharz imprägnierten Papierschichten und mindestens einer Oberschicht aus dem unter dem Warenzeichen »Cellophon« vertriebenen Kunstharz aus ungefälltem Zellstoff als äußere Schutzschicht bekannt. Die Oberfläche dieser Schichtstnffe Ist mit einem durchscheinenden »Overlay« geschützt. Die Deckschichten aus Zellulose werden von gebremsten Rollen abgezogen und zur Ausgleichung evtl. Zieheffekte durch Infrarotlampen bestrahlt Bei diesem Verfahren sind die vielen, der US-PS 31 09 763 entnehmbaren Verfahrensschritte vermieden, denn das Aushärten erfolgt beim kontinuierlichen Durchlaufen des Schichtstoffes durch eine Polymerisationskammer, d. h., die Schichtung wird während des Aushärtens kontinuierlich vorwärts bewegt. Die Vorwärtsbewegung erfolgt über eine untere Arbeitsfläche, die nach oben gewölbt ist. Diese Arbeitsfläche wird durch die konvexe Außenoberfläche eines endlos in sich geschlossenen Bandes gebildet, das über eine Antriebstrommel, eine leer mitlaufende Umlenktrommel sowie über Tragmittel läuft, die dem Band den gekrümmten Verlauf geben, damit der auf die Schichtstoffbahn ausgeübte Zug innerhalb der Polymerisationskammer auf einer großen Durchlaufstrecke eine in Dickenrichtung der Schichtstoffbahn wirkende, im wesentlichen gleichmäßige Zusammenpreßkomponente hat. Die unter diesem Band angeordneten Rollen führen jedoch zur Ausbildung von Erhöhungen oder anderen Unregelmäßigkeiten in der eigentlichen Arbeitsfläche, so daß die Erzeugung einer qualitativ hochwertigen Oberfläche der Schichtstoffbahn nicht möglich ist. Außerdem ist die Verwendung eines endlosen Bandes als Arbeitsfläche mit einem hohen, konstruktiven Aufwand für die Abstützung und den Transport des Bandes verbunden, der aus Kostengründen vermieden werden sollte. Und schließlich muß die Geschwindigkeit des Bandes sehr exakt mit der Durchlaufgeschwindigkeit der Schichtstoffbahn synchronisiert sein, da bei bestimmten Geschwindigkeitsdifferenzen zwischen dem Band und der Schichtstoffbahn Reibungskräfte auf die Oberfläche der Schichtstoffbahn einwirken und diese verformen können, so daß nur ein qualitativ minderwertiges Produkt entsteht.

Bei der Ausführungsform nach Fig. 2 der AT-PS 2 08 578 läuft die Schichtstoffbahn in der Polymerisationskammer zwischen dem oberen, bogenförmigen

Trum des endlosen Bandes und einem darüber gespannten, also parallelen. Trum eines zweiten, endlos iii sich geschlossenen und mitlaufenden Metallbandes, das zur merldichen Erhöhung des Druckes zwischen den einzelnen Schichten der in Bildung begriffenen Schicht-Stoffbahn dient. Auch hierbei ist jedoch wesentlich, daß keine Reibungskräfte zwischen den beiden Bändern und den jeweiligen Oberflächen der Schichtstoffbahn auftreten können, da hierdurch Falten, Verwerfungen oder andere Unregelmäßigkeiten, wie beispielsweise iu Wellungen, in dem fertigen Schichtstoff entstehen. Deshalb ist eine sehr exakte Synchronisierung zwischen den Geschwindigkeiten der beiden Endlosbänder und der Transportgeschwindigkeit der Schichtstoffbahn erforderlich, um qualitativ hochwertige Endprodukte zu erhalten.

Diesem Teil der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung von Schichtstoffen der angegebenen Gattung zu schaffen, das vollkontinuierlich durchführbar ist und bei dem ohne großen konstruktiven Aufwand die Schichtstoffe eine qualitativ hochwertige, einwandfreie Oberfläche erhalten, also insbesondere keine Falten, Verwerfungen oder Rillungen aufweisen.

Gemäß diesem Teil der Erfindung wird die Aufgabe dadurch gelöst, daß die Schichtung während des Aushärtens kontinuierlich vorwärtsbewegt wird und daß als untere Arbeitsfläche eine nach oben gewölbte, feststehende und hochgleitfähige Fläche und als Auflagefläche eine vorwärtsbewegte, die Schichtung mitnehmende Gummituchbahn eingesetzt werden.

Die mit der Erfindung erzielten Vorteile beruhen einerseits darauf, daß die Schichtung — wie bei der Vorrichtung nach der AT-PS 2 08 578 - während des Aushärtens über ihre gesamte Fläche, d. h., auch in den v> Randbereichen, unter einem gleichmäßigen, senkrecht zu ihrer Oberfläche wirkenden Druck gehalten wird, so daß sich während des Transports, d. h., während des Aushärtens, keine Unregelmäßigkeiten, beispielsweise Unebenheiten oder Wellungen, in der Oberfläche des w Schichtstoffes ausbilden können. Die Oberfläche des auf diese Weise ausgehärteten Schichtstoff es ist absolut glatt und weist keine Verwerfungen auf.

Dies wird dadurch ermöglicht, daß die zwischen der Arbeitsfläche bzw. der Auflagefläche und der Oberflä- t i ehe des transportierten Schichtstoffes auftretenden Reibungskräfte vernachlässigbar sind, da einerseits die untere Arbeitsfläche als hochgleitfähige Fläche ausgebildet ist, also einen sehr geringen Reibungskoeffizienten hat, und andererseits als Auflagefläche eine -><> Gummituchbahn eingesetzt wird, also eine Auflagefläche aus einem elastischen Material, welches die Schichtung mitnimmt. Es ist also keine exakte Synchronisierung zwischen der unteren, gewölbten Arbeitsfläche und der Schichtstoffbahn erforderlich, wie >; es bei der Vorrichtung nach der AT-PS 2 08 578 der Fall war, da auch bei relativ hohen Transportgeschwindigkeiten der Schichtstoffbahn über die hochgleitfähige Fläche die dabei auftretenden Reibungskräfte vernachlässigbar gering sind und die Qualität der fertigen Oberfläche der Schichtstoffbahn nicht beeinträchtigen.

Außerdem entstehen durch die Verwendung einer nach oben gewölbten Arbeitsfläche im Innern der Schichtung Kräfte, die der Bildung von Verwerfungen im Innern des Schichtstoffes entgegenwirken.

Die auf die Oberfläche der Schichtung aufgelegte Gummituchbahn dient also einerseits für den Transport des Schichtstoffes und andererseits zur gleichmäßigen Belastung seiner gesamten Oberfläche. Da es sich hierbei um ein elastisches Material handelt, sind die auf die mitgenommene Oberfläche der Schichtung ausgeübten Verformungskräfte relativ gering, so daß auch durch diese Gummituchbahn die Qualität der fertigen Oberfläche der Schichtstoffe nicht nachteilig beeinflußt wird.

Die Erfindung betrifft weiterhin eine Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens. Ausgegangen wird von einer Vorrichtung mit einer unteren Arbeitsfläche, einer Auflagefläche, Heizeinrichtungen und Zuführeinrichtungen für die Schichten.

Eine derartige Vorrichtung ist aus der US-PS 31 09 763 bekannt Die bekannte Vorrichtung besteht aus einem umlaufenden, waagerechten Transportband, einem Fülltrichter für das auf die Bodenbahn aufzubringende Polyesterharz, eine Schneidvorrichtung für die Zuführung der Verstärkungsschicht, einer Zuführung für einen mit Polyesterharz beschichteten Film, einer Schneidvorrichtung für die Aufteilung des Schichtstoffs in einzelne Platten und einer aus zwei aufgeheizten Platten bestehenden Presse zum Aushärten der einzelnen Schichtstoffplatten.

Diese Vorrichtung ist für die kontinuierliche Herstellung von aufrollbaren Schichtstoffen weder geeignet noch vorgesehen.

Aus der AT-PS 2 08 578 ist ferner eine Vorrichtung zur Herstellung von Schichtstoffbahnen bekannt, bei der ein umlaufendes Band, das auf Rollen gelagert ist, als Arbeitsunterlage vorgesehen ist. Die obere Arbeitsfläche besteht aus einem Teil eines umlaufenden Stahlbandes. Die unter dem umlaufenden Aibeitsband angeordneten Rollen führen zur Ausbildung von Erhöhungen bzw. Unregelmäßigkeiten in der Arbeitsfläche. Das als Abdeckbahn verwendete Stahlband legt sich nicht glatt und gleichmäßig an die Oberfläche des Schichtstoffverbundes an. Darüber hinaus ist das Abdeckband nicht geeignet, den Transport des Schichtstoffverbundes zu unterstützen.

Zur Durchführung des gefundenen neuen Verfahrens ist eine Vorrichtung der zunächst beschriebenen Art gemäß diesem Teil der Erfindung derart ausgestaltet, daß die untere Arbeitsfläche nach oben gewölbt ist, hoch gleitfähig und Teil eines feststehenden Arbeitstisches ist, daß die Auflagefläche als untere Trum einer über Walzen angetriebenen umlaufenden Gummituchbahn ausgebildet ist und daß die Flächen in einem durchgehenden Durchlaufwärmetrommel angeordnet sind.

Zweckmäßige Ausgestaltungen der erfindungsgemäßen Vorrichtung sind in den Unteransprüchen zusammengestellt.

Ein Ausführungsbeispiel einer Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist in der Zeichnung dargestellt und wird im folgenden näher beschrieben. Es zeigt

F i g. 1 eine Gesamtansicht einer Vorrichtung,

Fig.2 im vergrößerten Maßstab den Abschnitt IV von Fig. l,und

F i g. 3 in starker, jedoch nicht maßstabsgerechter Vergrößerung einen Schnitt durch den auf der unteren Arbeitsfläche liegenden Schichtstoff.

Auf der linken Seite ·. on Fi g. 1 i'-t eine Abwickelstation V für die einzelnen, 'zuzuführenden Schichten dargestellt. Diese Abwickelstation V weist eine Abwickelwalze 1 für Dekorpapier 4 sowie Abwickelwalzen 2 und 3 für festigkcitsgebcnde Matronkraftpapiere5und6auf.

Gemäß der Darstellung in Fig. 1 schließt sich rechts an die Abwickelstation V eine Trocknungsstation VI an. In der Trocknungsstation VI sind Führungsrollen 7,8, 9, 10, Il und 12 angeordnet, welche die Papierschichten 4, 5 und 6 schräg nach oben führen. Durch in Reihen Inirarc!' irah'ei 14, <5 ::nd 16 werden die nach oben geführten, einzelnen Schichten 4, 5 und 6 auf einen bestimmten Trocknungsgrad gebracht, mit dem sie die Trocknungsstation Vl verlassen. Als Alternative zu den dargestellten Infrarotstrahlern kann auch ein erwärmtes fluides Medium, wie beispielsweise Heißluft, zur Trocknung der Papierschichten verwendet werden.

An die Trocknungsstation VI schließt sich eine Rakelstation VU an, in der die einzelnen Schichten mit Polyesterharz beschichtet werden. Die Menge des den Schichten zugeführten Polyesterharzes sollte etwas größer sein als die verbrauchte Menge. Dadurch kommt es zur Ausbildung von Polyesterwülsten zwischen den Rakeln und der zu beschichtenden Bahn , die den Zutritt von Luft verhindern. Nach dieser einseitigen Anschichtung können die Schichten — wie anhand der Schichten 5 und 6 gezeigt — durch Tränkbäder geführt werden, ohne daß die Gefahr des Einschließens von Luftblasen besteht.

In der Rakelstation VII werden die einzelnen Schichten nur einseitig beschichtet. Die Schichten können anschließend unbedenklich in einer Tränkstation VIII mit Polyesterharz getränkt werden.

An die Tränkstation VIII schließt sich eine Dosierkalanderstation III an, in der die präparierten einzelnen Schichten 4, 5 und 6 zusammengeführt werden. Wie in Fig. 1 gezeigt, ist ihr eine untere Trennmitteleinführungsstation IX vorgeschaltet. Die Dosierkalanderstation JII ist in Fig. 2 im vergrößerten Maßstab dargestellt. In einem Dosierkalander 52 werden die einzelnen Schichten 4, 5 und 6 zusammengeführt und dem Preßdruck von Dosierkalanderwalzen 54 und 55 ausgesetzt. Dadurch entsteht eine Schichtung 56.

Die Größe des Walzenspaltes 53 der Dosierkalanderwalzen 54 und 55 wird durch den Anschichtungs- und Tränkungszustand der Schichten 4, 5 und 6 und so bestimmt, daß im Dosierkalander 52 zwischen den einzelnen Schichten der Schichtung 56 gerade eine flüssige Reibung auftritt. Diese ist erforderlich, um die Beweglichkeit und Ausrichtbarkeit der Schichten bis zur Aushärtung des Kunstharzes zu erhalten.

Im Walzenspalt 53 soll kein Polyesterharz abgequetscht werden. Andererseits soll eine Harzwulstsperre 57 erhalten bleiben, welche die Schichtung 56 vor Luftzutritt schützt. Damit wird verhindert, daß in der Scheidung 56 nachträglich Blasen oder Bläschen entstehen. Die Ebene 75, welche die Achsen 58 und 59 der Dosierkalanderwalzen 54 und 55 miteinander verbindet, steht senkrecht auf der auslaufenden Schichtung 56. In den Walzenspalt 53 laufen neben den einzelnen Schichten 4,5 und 6 auch die Trennschichten 60 und 61 ein. Im Falle des gezeigten Ausführungsbeispieles sind diese als Trennpapierschichten ausgeführt Weiter laufen Beilaufstreifen 62 und 63 ein, die sich in der Zeichnung überdecken. Sie sind jeweils einzeln an den axial außenliegenden Enden der Dosierkalanderwalzen 54 und 55 vorgesehen, welche die Harzwulstsperre 57 seitlich begrenzen sollen, so daß deren als stationär anzusehender Zustand nicht verändert wird. Die Beilaufstreifen werden hinter dem Walzenspalt 53 abgezogen.

An die Dosierkalanderstation III schließt sich ein Arbeitsabschnitt IV mit einem schematisch dargestelllen Walzenständer 65 an. In dem Warenständer 65 ist eine Druck^aUe 66 gelagert, mit der auf die Sdiidiiuiiji 56 ein PreUdruck ausgeübi wird. Der Druckwalze 66 ist eine Gegenwalze 69 zugeordnet, die in Verbindung mit einer Führungsrolle 70 die Trennpapierschicht 61 zunächst in rien Walzenspalt 53 leitet. Der Führungsrolle 70 entspricht bei der Trennpapierschicht 60 eine Fühlungsrolle 71. Die Druckwalze 66 sorgt für die Fördei bewegung einer schweren Gummituchbahn 72,

in die auf einem gewölbten unteren Arbeitstisch 74 aufliegt. Die Druckwalze 66 läuft dabei gegen den Uhrzeigersinn. Die Schichtung 56 geht mit zunehmender Polymerisation in eine Verbundschicht 67 über. Sie wird nach beendeter Aushärtung mit 68 bezeichnet.

π An den Arbeitsabschnitt IV schließt sich eine Polymerisationsstation X an; ihre Länge entspricht im wesentlichen der Länge des Arbeitstisches 74. Diese wiederum ist abhängig von der ausgewählten Transportgeschwindigkeit der Verbundbahn 67/68 in Verbin-

2(i dung mit der Zeitdauer der Polymerisation. Wie F i g. 1 zeigt, läuft die Schichtung 56 tangential auf den Arbeitstisch 74 auf, so daß die Walzenebene 75 auch senkrecht auf dieser Tangentialebene der Tischwölbung steht. Der Arbeitstisch 74 wird, wie in F i g. 3 gezeigt, durch Wärmequellen 84 beheizt. Das obere Trum der Gummituchbahn 72 wird durch Infrarotstrahler 76 und die untere Zuführung der Trennpapierschicht 61 durch Infrarotstrahler 77 beheizt. Diese indirekte Beheizung der Schichtung 56 unterstützt ihre allmähliche Aufhei-

]ii zung. Die gesamte Polymerisationsstation X befindet sich in einem Gehäuse, das durch die obere strichpunktierte Linie angedeutet ist.

Auf eine Winkelrolle 78 ist die Trennpapierbahn 60 aufgewickelt. In einer weiteren Rakelstation XVII wird

is homogenes Polyesterharz auf die obere Trennpapierschicht 60 angeschichtet. Die strichpunktierte Linie 79 deutet einen als Tunnel ausgebildeten Polymerisationsraum 80 an. In ihm liegt auch die Führung für die obere Trennpapierschicht 60. Es kommt zunächst zur Bildung

·>'> einer l.omogenen Gelschicht, die fortschreitend polymerisiert. Im Walzenspalt 53 wird die anpolymerisierte Polyesterschicht 81 auf die obere Schicht 4 gelegt, wobei die entstehende Schichtung oben durch die Trennpapierschicht 60 abgedeckt ist.

·*"' An die Polymerisationsstation X schließt sich eine Kühlstation XI an. Im nächsten Abschnitt, einer Trennschichtabzugsstation XII, werden die nicht mehr benötigten Trennpapierschichten 60 und 61 auf Rollen 89 und 90 aufgewickelt. Es folgt eine Besäumungsstation

"in XIII, in der die seitlichen Kanten der Verbundschicht 63 durch Längsschneider begradigt werden. In einer sich anschließenden Aufrauhungsstation XIV wird der gewünschte Rauhigkeitsgrad der fertigen Verbundschicht eingestellt Ir. einer darauffolgenden Station XV

>5 können die Schichtstoffe bei Bedarf auf die gewünschte

Länge geschnitten werden. Alternativ dazu kann in

einer Aufwickelstation XVI die Verbundschicht 68 zu

Rollen aufgewickelt werden. In F i g. 3 ist ein Längsschnitt durch eine Schichtung

mi dargestellt Der Schnitt erfolgt dabei an einer Stelle, wo noch keine Aushärtung eingetreten ist Die unterste »Schicht« ist der Arbeitstisch 74 mit den gewölbten Begrenzungsflächen 82 und 83 und den Heizkanälen 84. Es folgt die untere Trennpapierschicht 61. Zur

■ Verminderung der hier auftretenden Reibung ist die obere Begrenzungsfläche 82 mit einer hochgleitfähigen Schicht belegt Auf die Trennpapierschicht 61 folgt eine Schicht 85 aus Polyesterharz, weiche die Schichtung 56

nach unten abschließt und für ein synchrone
zwischen der Gummituch!ahn 72 und de: unteren Trennpapierschicht 61 sorgt. Nach oben hin schließt sich eine br'mcht S aus Natronkraftpapier ar. Darauf folgt eine Bindeschicht 86 aus Polyester*¹^? als Verbindung zwischen den Schichten 5 und 6. Es folgt die nächste Bindeschicht 87, der sich die Dekorpapierschicht 4 anschließt. Die Schichten 4 und 81 werden durch eine Schicht 88 untrennbar miteinander verbunden. Die Schichten 85, 6, 86, 5, 87, 4 und 83 sind durch die oben beschriebene, vorgefertigte Abschlußschicht Sl abgedeckt Ihre Eigenschaften bestehen hauptsächlich darin, jeden Zutritt von Luft in die Schichtung 56 zu verhindern und eine abdeckende, strapazierfähige und in hohem Ausmaß unempfindliche Außenschicht zu bilden. Die glasklare oder gefärbte Polyesterharzschicht 81 deckt die gesamte Schichtung dichtend ab. Selbstverständlich kann auch die Polyesterharzschicht 85 wie die vorgefertigte Polyesterharzschicht 8! ausgebildet sein. Es wäre lediglich erforderlich, die untere Trennpapierschicht Oi mit einer entsprechenden Rakelstation auszurasten. Dann könnte die Schichtung auf beiden Seiten durch homogene Polyesterharz-Deck-

sciuchien nach Art der Deckschicht 81 abgeschlossen sein.

In F i g. 3 ist außerdem dargestellt, wie mit Hilfe der in den Schichten 86 und 87 auftretenden flüssigen Reibung in Verbindung mit der Wölbung des Arbeitstisches 74 die gesamte Schichtung 67 geführt wird. Auf der nicht unerheblich langen Anfangsstrecke der Polymerisationsstation X werden dabei die einzelnen Schichten auf einen gemeinsamen Bewegungszustand ausgerichtet, so daß sie weder aus dem Verband auswandern noch zur Bildung von Falten oder Verwerfungen neigen. Die die Schichtung 56 bewegende Zugkraft ist dabei mit Z bezeichnet; W ist der Bewegungswiderstand, der der Zugkraft Zentgegenwirkt. Zwischen den Kräften Zund W wird ein Winke! eingeschlossen, der durch die Arbeitstischwölbung verursacht wird und etwas kleiner als 180° ist. Zwischen den Kräften Zund Wbildet sich dadurch eine Resultierende R aus, die an jedem Element .E der einzelnen Schichten angreift. Diese Kräfte wirken auch in den die flüssige Reibung bewirkenden Verbindungsschichten 86 und 87. Es wird vermutet, daß diese Kräfte der Bildung von Verwerfungen im Schichtstoff entgegenwirken.

Hierzu 3 Blatt Zeichnungen

Claims (5)

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung von Schichtstoffen aus mit Polyesterharz getränkten Verstärkungsschichten und flexiblen Trennschichten, von denen mindestens eine auf der den Verstärkungsschichten zugewandten Seite eine Polyesterschicht aufweist, bei dem die Schichten bei nicht ausgehärtetem Hart zusammengeführt und die so gebildete Schichtung zwecks Aushärtens des Harzes zwischen einer unteren Arbeitsfläche und einer Auflagefläche Wärme ausgesetzt wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Schichtung während des Aushärtens kontinuierlich vorwärts bewegt wird und daß als untere Arbeitsfläche eine nach oben gewölbte feststehende und hochgleitfähige Fläche und als Auflagefläche eine vorvärtsbewegte, die Schichtung mitnehmende Gummituchbahn eingesetzt werden.

2. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 mit einer unteren Arbeitsfläche, einer Auflagefläche, Heizeinrichtungen und Zuführeinrichtungen für die Schichten, dadurch gekennzeichnet, daß die untere Arbeitsfläche nach oben gewölbt, hochgleitfähig und Teil eines feststehenden Arbeitstisches ist, daß die Auflagefläche als untere» Trum einer über Walzen angetriebenen umlaufenden Gummituchbahn ausgebildet ist und dall Flächen in einem durchgehenden Durchlauf wärme tunnel angeordnet sind.

3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Arbeitstisch (74) beschichtet ist.

4. Vorrichtung nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Arbeitstisch (74) beheizbar ist.

5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Zuführeinrichtung für die die Polyesterschicht aufweisende Trennschicht zumindest teilweise im Durchlaufwärmetunnel vorgesehen ist.