DE60212326T2

DE60212326T2 - Verfahren und Geräte zum Einkapseln von faserformigem Isoliermaterial und eingekapseltes faserformiges Isoliermaterial

Info

Publication number: DE60212326T2
Application number: DE60212326T
Authority: DE
Inventors: Enric Giró Guasch; Jaume Marles Fortuny; Carles Coll Frances
Original assignee: Ursa Iberica Aislantes SA
Current assignee: Ursa Iberica Aislantes SA
Priority date: 2002-03-26
Filing date: 2002-03-26
Publication date: 2007-06-06
Anticipated expiration: 2022-03-27
Also published as: ATE329751T1; EP1348537A1; ES2269637T3; EP1348537B1; DE60212326D1

Description

Technisches Gebiet
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Non-Stop-Verkleidung eines faserartigen Isoliermaterials, das folgende Schritte umfasst: Auftrag und Haftung eines Deckfolienmaterials auf eine größere Oberseite einer Matte aus Isoliermaterial, Übereinanderlegen der Seitenstreifen des Deckfolienmaterials auf die kleineren Seitenflächen und auf die zu den Seitenkanten einer größeren Unterseite des Isoliermaterials benachbarte Bereiche und anschließender Auftrag und Haftung eines Trägerfolienmaterials auf die Unterseite und die darauf übereinander liegenden Streifen des Deckfolienmaterials, während das Deckfolienmaterial gestreckt wird. Die vorliegende Erfindung betrifft außerdem eine Anlage zur Durchführung des Verfahrens sowie das hierdurch hergestellte verkleidete Isoliermaterial.
STAND DER TECHNIK
Im Baugewerbe und bei anderen Industriezweigen werden normalerweise Matten aus faserartigem Isoliermaterial, insbesondere Woll- oder Mineralfasermatten, entweder in gepresster oder mit Harzen gebundener Form, verwendet. Die Herstellung der Matten erfolgt kontinuierlich in Spezialöfen, aus denen sie mit einem flachen Längsaufbau mit im wesentlichen flacher Oberseite und einer gegenüberliegenden größeren Unterseite sowie gegenüberliegenden kleineren Seitenflächen herauskommen. Anschließend werden die Matten in getrennte Abschnitte mit der erforderlichen Größe geschnitten, wodurch zusätzliche gegenüberliegende Vorder- und Rückseitenflächen entstehen.
Es ist bekannt, auf einer der größeren Flächen der Matte ein Trägerfolienmaterial zur Haftung zu bringen, wie z.B. ein mit einer Bitumensubstanz imprägniertes Papier, das als Sperrschicht gegen Feuchtigkeit oder Wasserdampf agiert. Es ist ebenfalls bekannt, die andere der größeren Flächen und die zwei kleineren Seitenflächen mit einem Folienmaterial, wie z.B. einem Vliesstoff, zu beschichten und mit dem Trägerfolienmaterial zu verkleben, damit das Isoliermaterial verkleidet und dadurch verhindert wird, dass die Mineralfasern in direkten Hautkontakt mit dem handhabenden Arbeiter treten, da hierdurch eine Reizwirkung auftreten könnte, und ebenfalls verhindert wird, dass lose Fasern oder Staub aus der Matte in die Arbeitsumgebung gelangen. Das verkleidete Isoliermaterial wird nach der Herstellung in der Regel verpresst, damit sein Umfang bei der Lagerung und beim Transport verringert wird, und erreicht nach dem sich anschließenden Entpacken das vom Hersteller festgelegte Sollvolumen.
Aus der Patentschrift US-A-2,913,104 ist ein verkleidetes Isoliermaterial der oben offenbarten Art bekannt, bei dem das Trägerfolien- und Deckfolienmaterial mit Hilfe entsprechender Seitenstreifen, die in Höhe der größeren Unterseite der Matte seitlich hervorstehen und damit koplanar sind, zur Haftung aneinander gebracht werden. Diese aneinander haftenden Seitenstreifen werden anschließend gefaltet und auf den entsprechenden kleineren Seitenflächen übereinander gelegt und damit lösbar zur Haftung gebracht.
Aus der Patentschrift WO 98/35109 ist ein segmentiertes und verkleidetes Isoliermaterial bekannt, das dem aus der obigen Patentschrift sehr ähnlich ist, bei dem jedoch die Fasermatte Querteilschnitte aufweist, die mit den geschwächten Querlinien des Deck- und Trägerfolienmaterials übereinstimmen, die nach dem erfolgten Schneiden aufgetragen und miteinander zur Haftung gebracht werden, wobei an den Oberflächen, an denen die Schnitte vorgenommen wurden, eine Behandlung gegen Staub erfolgt ist. Die aneinander haftenden Abschnitte aus Deck- und Trägerfolienmaterial bilden Flügel, die parallel zu den größeren Flächen der Matte in halber Höhe der Seitenflächen oder in Höhe der Unterseite verlaufen.
Aus der Patentschrift US-A-5,240,527 ist ein Verfahren zur Herstellung von Matten aus verkleidetem faserartigem Isoliermaterial mit einer luftdurchlässigen Folie auf einer der größeren Flächen und einer porenfreien Folie, die auf der anderen größeren Fläche und den zwei kleineren Flächen ausgebreitet ist. Das Verfahren umfasst das Verkleben der durchlässigen Folie mit der größeren Unterseite der Matte aus faserartigem Material; den kontinuierlichen Transport der Matte durch die Station zum Auftragen des Folienmaterials; den kontinuierlichen Auftrag der porenfreien Folie auf die Oberseite der Matte, wobei die porenfreie Breite der Folie um soviel größer ist als die Breite der Matte aus Isoliermaterial, dass die Folie auf den Seitenflächen der Matte und über die Unterseite hinaus nach unten ausgebreitet wird; sowie das kontinuierliche Falten der Folienabschnitte, die über die Unterseite hinausgehen, bis sie mit der durchlässigen Folie in Berührung kommen, das Überlappen der Abschnitte des porenfreien Folienmaterials in den zu den Seitenkanten der Unterseite benachbarten Bereichen sowie das Verkleben der überlappten Abschnitte der porenfreien Folie mit der durchlässigen Folie. Die hervorstehenden Abschnitte der Folie werden mit Hilfe von feststehenden Ablenkblechen gefaltet und durch Heißversiegeln mit der Folie verklebt. Durch das Falten der hervorstehenden Abschnitte der Folie auf der Unterseite der Matte wird auf der Folie jedoch keine Streckungswirkung erzielt, bevor diese mit der durchlässigen Folie verklebt wird, wodurch der Aufbau normalerweise lose bleibt.
Aus der Patentschrift WO 97/08401 ist ein Aufbau aus Isoliermaterial einer verkleideten Mineralfaser mit einem Kern und einer Abdeckung bekannt. Bei dem Kern handelt es sich um einen Abschnitt der Matte aus Isoliermaterial mit zwei gegenüberliegenden größeren Flächen, zwei gegenüberliegenden kleineren Seitenflächen und zwei gegenüberliegenden Endflächen. Die Abdeckung besteht aus einer Folie aus Vliesstoff, die auf einer ersten der größeren Flächen, der zwei Seitenflächen sowie den zu den Seitenkanten der zweiten größeren Fläche benachbarten Bereichen ausgebreitet wird, und einer Folie aus Hadernpapier, das mit einem Bitumenmaterial imprägniert ist, die auf der zweiten größeren Fläche und auf oder unter den darauf ausgebreiteten Abschnitten der Folie aus Vliesmaterial ausgebreitet ist. Das Vliesmaterial wird zumindest mit der ersten größeren Fläche und zumindest einer der Seitenflächen zur Haftung gebracht.
Aus derselben Patentschrift ist ein Verfahren zur Non-Stop-Herstellung des verkleideten Aufbaus bekannt, das zunächst das Ausbreiten der Folie aus Vliesmaterial auf der Oberseite einer Matte aus einem faserartigen Isoliermaterial umfasst. Danach wird der Aufbau durch eine Faltstation geführt, in der die überhängende Breite des Vliesmaterials mit einer Vorrichtung mit Ablenkblechen und einem Vakuumabsaugkasten auf die Seitenflächen und die Unterseite gefaltet wird. Zum Schluss wird die mit Bitumenmaterial imprägnierte Folie, die an der Unterseite der Matte und den Abschnitten aus Vliesmaterial, die darauf übereinander gelegt sind, haftet, aufgetragen. Durch die oben offenbarte Vakuumvorrichtung der Faltstation wird zwar das Übereinanderlegen der Endseitenabschnitte des Vliesmaterials auf den zu den Seitenkanten der zweiten größeren Fläche benachbarten Bereichen unterstützt, doch werden diese Abschnitte nicht in Richtung der Mitte der zweiten größeren Fläche gezogen und somit entsteht keine Streckungswirkung des Vliesmaterials auf der Matte aus Fasermaterial, bevor diese mit der imprägnierten Trägerfolie zur Haftung gebracht wird, wodurch der entstandene Aufbau normalerweise lose bleibt. Außerdem ist die Faltstation relativ aufwendig und deren Betrieb mit einer relative hohen Leistungsaufnahme behaftet.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die bisherigen Nachteile durch Bereitstellung eines Verfahrens zur Non-Stop-Verkleidung eines faserartigen Isoliermaterials zu überwinden, das einfach in der Ausführung und kostengünstig im Betrieb ist und das Mittel zum Ausbreiten und Übereinanderlegen der Endseitenstreifen eines Deckfolienmaterials aufweist, das zunächst auf einer Oberseite einer Endlosmatte aus faserartigem Isoliermaterial bis zu den zu den Seitenkanten einer Unterseite der Matte benachbarten Bereichen ausgebreitet wurde, wobei die Mittel außerdem dazu befähigt sind, die Streifen in Richtung der Mitte der Unterseite zu strecken, unmittelbar bevor auf die Unterseite ein Trägerfolienmaterial aufgetragen wird, das mit einem Klebstoff versehen ist, wodurch dessen Kontaktfläche imprägniert wird.
Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht in der Bereitstellung einer zur Durchführung des oben angegebenen Verfahrens geeigneten Anlage.
Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht in der Bereitstellung eines verkleideten faserartigen Isoliermaterials, bei dem das Deckfolienmaterial durch das an der Unterseite und den Endstreifen des Deckfolienmaterials haftende Trägerfolienmaterial gegen die Matte aus Isoliermaterial gestreckt wird, wobei das verkleidete faserartige Isoliermaterial durch das erfindungsgemäße Verfahren bzw. die erfindungsgemäße Anlage herstellbar ist.
DARSTELLUNG DER ERFINDUNG
Gemäß der vorliegenden Erfindung werden die oben genannten Aufgaben durch Bereitstellung eines Verfahrens zur Non-Stop-Verkleidung eines faserartigen Isoliermaterials gelöst, wobei das Isoliermaterial einen länglichen Aufbau aufweist und eine im wesentlichen flache Oberseite und eine gegenüberliegende größere Unterseite und zwei gegenüberliegende kleinere Seitenflächen besitzt. Das Verfahren besteht darin, dass man zuerst eine Endlosmatte aus Isoliermaterial in Längsrichtung vorwärts bewegt, wobei die Unterseite auf einer Auflagefläche ruht. Danach wird zumindest auf die Oberseite mittels einer Auftragsvorrichtung ein Klebstoff aufgetragen, z.B. aufgesprüht. Danach wird das Endlosdeckfolienmaterial mit einer ersten Kaschierwalze mit Zufuhrwalze auf der Oberseite, auf die der Klebstoff aufgetragen wurde, ausgebreitet. Der zwischen der Kaschierwalze und der zugehörigen Zufuhrwalze ausgeübte Druck gewährleistet die Haftung des Deckfolienmaterials an der Oberseite der Matte. Das Deckfolienmaterial weist eine größere Breite auf als die Summe der Breite der Oberseite und der Breite der zwei Seitenflächen der Matte, so dass die ersten Seitenstreifen des Deckfolienmaterials über die Seitenkanten der größeren Fläche hinausragen, wobei die Streifen zunächst koplanar zur Oberseite angeordnet sind. Danach werden die ersten Streifen zwecks Ausbreitung auf den zwei Seitenflächen bewegt und danach die zweiten Streifen des Deckfolienmaterials, bei denen es sich um die Endabschnitte der ersten Streifen handelt, auf den zu den Seitenkanten der Unterseite der Matte benachbarten Bereichen gefaltet, ausgebreitet und übereinander gelegt, wobei die zweiten Streifen in Richtung der Mitte der Unterseite mit mindestens einem Paar geneigter Drehwalzen gestreckt werden. Unmittelbar danach wird ein Trägerfolienmaterial, das aus einer zweiten Endlosfolienmaterialbeschickungsvorrichtung zugeführt wird und mit einer Klebstoffsubstanz versehen ist, mit der dessen Kontaktfläche auf der Unterseite der Matte und den darauf ausgebreiteten und gestreckten zweiten Streifen imprägniert wird, mittels einer zweiten Kaschierwalze mit einer damit in Verbindung stehenden Zufuhrwalze aufgetragen. Durch den zwischen der zweiten Kaschierwalze und deren Zufuhrwalze ausgeübten Druck wird sichergestellt, dass das Trägerfolienmaterial durch den Klebstoff zur Haftung an der Unterseite der Matte und an den zweiten Endstreifen des Deckfolienmaterials gebracht werden, auf dem diese übereinander gelegt sind, während sie gestreckt werden.
Wahlweise, und zwar dann, wenn die Matte aus Isoliermaterial relativ dick ist, umfasst das Verfahren nach dem Ausbreiten des Deckfolienmaterials das Falten der ersten Streifen, wodurch diese teilweise auf den zwei Seitenflächen mittels mindestens einem Paar Ablenkbleche, die, eines auf jeder Seite der Auflagefläche, nach der Kaschierwalze und vor dem Paar geneigter Drehwalzen angeordnet sind, übereinander gelagert werden, wodurch die zweiten Streifen im wesentlichen koplanar mit der Unterseite der Matte angeordnet werden, während sie noch gefaltet und bewegt werden.
Das Verfahren umfasst die Regulierung der Neigung der geneigten Drehwalzen in mindestens einer zur Unterseite parallelen Ebene und wahlweise auch in einer Ebene quer dazu, wobei die Neigung der jeweiligen Walze in Verbindung mit deren Drehrichtung zum Falten und Bewegen des damit in Verbindung stehenden zweiten Streifens in Richtung der Mitte der Unterseite gewählt wird, wodurch das Deckfolienmaterial auf der Matte aus Isoliermaterial gestreckt wird. Um sicherzustellen, dass die zweiten Streifen des Deckfolienmaterials gezogen werden, umfasst das Verfahren vorzugsweise das Dazwischenschalten von feststehenden Lagerplatten zwischen der Unterseite des Isoliermaterials und den zweiten Streifen, während die geneigten Drehwalzen damit in Berührung stehen.
Wahlweise umfasst das Verfahren, falls es aufgrund der Stärke der Fasermatte als notwendig erachtet wird, nach dem Schritt des Faltens und Übereinanderlagerns der ersten Streifen auf den zwei Seitenflächen das Pressen der ersten Streifen des Deckfolienmaterials gegen die zwei Seitenflächen der Matte mittels einer Seitenpressvorrichtung.
Zur Imprägnierung der Kontaktfläche des Trägerfolienmaterials mit der Klebstoffsubstanz wird dieses vor dem Schritt des Auftragens des Trägerfolienmaterials auf die Unterseite der Matte durch eine Klebstoff-Auftragsvorrichtung hindurch transportiert.
Schließlich umfasst das Verfahren das Schneiden, mittels einer Schneidvorrichtung, der Matte aus Isoliermaterial, das durch das Deckfolienmaterial und das Trägerfolienmaterial in getrennten Abschnitten des verkleideten Isoliermaterials verkleidet ist. Hierdurch erzielt man das erfindungsgemäße verkleidete Isoliermaterial mit einem Kern aus faserartigem Isoliermaterial, das einen länglichen Aufbau und eine im wesentlichen flache Ober- und eine gegenüberliegende größere Unterseite, zwei gegenüberliegende kleinere Seitenflächen und eine gegenüberliegende Vorder- und Rückfläche besitzt; einem Deckfolienmaterial, das auf der Oberseite ausgebreitet und mit ersten Seitenstreifen, die auf den Seitenflächen ausgebreitet sind, und zweiten Streifen versehen ist, bei denen es sich um die Endabschnitte der ersten Streifen handelt, die auf zu den Seitenkanten der Unterseite benachbarten Bereichen ausgebreitet sind, wobei das Deckfolienmaterial zumindest an der Oberseite haftet; sowie einem Trägerfolienmaterial, das an der Unterseite und den zweiten Streifen haftet, wobei das Deckfolienmaterial durch das an der Unterseite und an den zweiten Streifen haftende Trägerfolienmaterial gegen die Matte aus Isoliermaterial gestreckt wird.
KURZE ERLÄUTERUNG DER ZEICHNUNGEN
Nachstehend werden anhand der beigefügten Zeichnungen ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel der Anlage und ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel des Produkts der vorliegenden Erfindung ausführlich beschrieben. Es zeigen:
1 eine schematische Seitenrissansicht der erfindungsgemäßen Anlage;
2 eine schematische Draufsicht der Anlage aus 1;
3 bis 7 Querschnittansichten, die entlang der Linien III bis VII der 1 bzw. 2 in Pfeilrichtung angefertigt wurden;
8 eine Aufrissansicht der Befestigung des Paares geneigter Drehwalzen aus 1, 2 und 6 gemäß einer Ausführungsvariante, mit deren Hilfe die Neigung in einer zur Matte aus Isoliermaterial parallelen Ebene reguliert werden kann;
9 eine Aufrissansicht der Befestigung des Paares geneigter Drehwalzen aus 1, 2 und 6 gemäß einer weiteren Ausführungsvariante, mit deren Hilfe die Neigung sowohl in einer zur Matte aus Isoliermaterial parallelen Ebene als auch in einer Ebene quer dazu reguliert werden kann; sowie
10 eine perspektivische Teilansicht mit dem erfindungsgemäßen verkleideten faserartigen Isoliermaterial.
Ausführliche Beschreibung der bevorzugten Ausführungsbeispiele
Anhand der 1 bis 7 wird zunächst die Anlage zur Non-Stop-Verkleidung eines erfindungsgemäßen faserartigen Isoliermaterials beschrieben, wobei die gleiche Beschreibung auch zur Erläuterung des erfindungsgemäßen Verfahrens dient.
1 zeigt eine Auflagefläche 2, auf der Transportmittel eine Endlosmatte aus Isoliermaterial 10 vorwärts bewegen, die einen länglichen Aufbau aufweist und eine im wesentlichen flache Oberseite und gegenüberliegende größere Unterseite 11, 12 sowie zwei gegenüberliegende kleinere Seitenflächen 13 besitzt. Die Matte aus Isoliermaterial bewegt sich, wie durch den Pfeil D angezeigt, in länglicher Richtung mit der Unterseite 12 auf der Auflagefläche 2. Die Herstellung der Matte 10 erfolgt normalerweise kontinuierlich aus Mineralwolle, z.B. mit einem Bindepolymer gemischte Glaswolle, die in einem Spezialofen erhitzt und geformt wird, wobei die erfindungsgemäße Anlage zur Aufnahme der Matte bei deren Verlassen des Ofens nach dem Ofenausgang angeordnet sein kann. Bei den Transportmitteln, durch die die Matte 10 auf der Auflagefläche 2 gezogen wird, kann es sich um Zugmittel (nicht gezeigt) des Ofens selbst handeln, die die Matte aus dem Ausgang des Ofens ziehen. Die erfindungsgemäße Anlage kann jedoch unabhängig vom Ofen kontinuierlich oder in relativ großen Längen mit einer Matte aus Isoliermaterial 10 arbeiten, die aus einer beliebigen Zufuhrquelle stammt. Auf jeden Fall können die Zugmittel 25 die Matte aus einem Endbereich der Anlage herausziehen. Bei der Auflagefläche 2 kann es sich um eine beliebige flache Fläche handeln, die vorzugsweise mit frei drehbaren Walzen oder Endlosbändern versehen ist. In 1 ist zwar nur die Anfangslänge der Auflagefläche 2 gezeigt, doch umfasst sie im wesentlichen die Gesamtlänge der Anlage, wobei sie an den Stellen, an denen andere Vorrichtungen montiert sind, logische Unterbrechungen aufweist.
Am Beginn der Anlage läuft die Matte 10 unter einer Auftragsvorrichtung 3 (siehe auch 2) durch, die zum Auftragen eines Klebstoffs zumindest auf die Oberseite 11 des Isoliermaterials 10 befähigt ist, während dieses durch das Transportmittel bewegt wird. Bei dieser Auftragsvorrichtung 3 handelt es sich z.B. um eine Sprühvorrichtung für flüssigen Klebstoff, die die gesamte Oberfläche der Oberseite 11 oder lediglich Längs- oder Querstreifen oder ein beliebig anderes als geeignet erachtetes Auftragsmuster abdecken kann. Nach der Auftragsvorrichtung 3 ist eine erste Endlosfolienmaterialbeschickungsvorrichtung 6 angeordnet, die mit einer ersten Kaschierwalze 4 in Eingriff steht, die zum Ausbreiten eines Deckfolienmaterials 5 auf der Oberseite 11, auf die der Klebstoff aufgetragen wurde, mit einer damit in Verbindung stehenden Zufuhrwalze 4a versehen ist. Durch den Druck der beiden Walzen 4, 4a wird die Haftung des Deckfolienmaterials 5 an der Oberseite 11 sichergestellt.
Das Deckfolienmaterial 5 ist breiter als die Summe der Breite der Oberseite 11 und der Breite der zwei Seitenflächen 13, so dass die ersten Streifen 14 des Deckfolienmaterials 5 über die Seitenkanten der größeren Fläche 11, wie am besten aus 3 ersichtlich, hinausragen.
Nach der ersten Kaschierwalze 4 ist in relativ großem Abstand davon ein Paar geneigter Drehwalzen 20 in zu den Seitenkanten der Unterseite 12 benachbarten Bereichen angeordnet, wobei die geneigten Drehwalzen 20 zwecks Falten und Bewegen der zweiten Streifen 15 des Deckfolienmaterials 5, bei denen es sich um die Endabschnitte der ersten Streifen 14 handelt, und deren Ausbreitung und Übereinanderlagern auf den zu den Seitenkanten der Unterseite 12 benachbarten Bereichen sowie deren Streckung in Richtung der Mitte der Unterseite in Verbindung mit ihrer Drehrichtung eine voreingestellte Neigung aufweisen, wodurch die ersten Streifen 14 auf den zwei Seitenflächen 13 ausgebreitet bleiben, so wie dies am besten in 6 veranschaulicht ist. Die Befestigung der geneigten Walzen ist weiter unten anhand der 8 und 9 beschrieben.
Unmittelbar nach dem Paar Drehwalzen 20 befindet sich eine zweite Kaschierwalze 22, die mit einer entsprechenden Zufuhrwalze 22a zwecks Auftragen eines Trägerfolienmaterials 21, dessen Kontaktfläche mit einer Klebstoffsubstanz 16 imprägniert ist, auf die Unterseite 12 und die zweiten Streifen 15 versehen ist, wobei das Trägerfolienmaterial 21 aus einer zweiten Folienmaterialbeschickungsvorrichtung 23 kommt. Da der Auftrag des Trägerfolienmaterials 21 erfolgt, während die zweiten Streifen 15 noch unter dem durch die geneigten Walzen 20 hervorgerufenen Druck stehen, wird das Deckenfolienmaterial 5 durch die Haftung der Trägerfolie 21 an der Unterseite 12 und den zweiten Streifen 15, die durch den Klebstoff 16 und den Druck der Walzen 22, 22a hervorgerufen wird, auf der Matte 10 gestreckt gehalten, wie am besten aus 7 ersichtlich ist.
Bei dem Deckfolienmaterial 5 handelt es sich in der Regel, jedoch nicht unbedingt, um ein Vliesmaterial, während es sich bei dem Trägerfolienmaterial 21 vorzugsweise um eine porenfreie Folie handelt, die mit der Klebstoffsubstanz 16 überzogen ist, bei der es sich z.B. um ein Bitumenmaterial handeln kann. Zum Auftragen der Klebstoffsubstanz 16 auf die Kontaktfläche des Trägerfolienmaterials 21 wird eine Auftragsvorrichtung 24 verwendet, die sich zwischen der zweiten Endlosfolienmaterialbeschickungsvorrichtung 23 und der zweiten Kaschierwalze 22 befindet (1). Diese Auftragsvorrichtung 24 umfasst eine Auftragswalze 29, von der ein Teil in einen die Klebstoffsubstanz 16 enthaltenden Behälter 30 eintaucht und der andere außerhalb davon angeordnet ist, auf den die Kontaktfläche des Trägerfolienmaterials 21 aufgetragen wird.
Bei einer dünnen Matte aus Isoliermaterial 10 reicht die Zugkraft der geneigten Walzen 20 normalerweise aus, die Bewegung der ersten Streifen 14, deren Ausbreitung auf den zwei Seitenflächen 13 und das Falten, Ausbreiten und Übereinanderlegen der zweiten Streifen 15 des Deckfolienmaterials 5 auf den zu den Seitenkanten der Unterseite 12 benachbarten Bereichen durchzuführen. Bei Inbetriebnahme der Anlage ist es ausreichend, die vorderen Enden der zweiten Streifen 15 mit dem Druck der geneigten Walzen 20 zu beaufschlagen, damit diese danach während des restlichen Non-Stop-Verfahrens die zweiten Streifen 15 in Richtung der Mitte der Unterseite 12 der Matte 10 ziehen. Bei Matten mit größerer Dicke ist es jedoch bevorzugt, mindestens ein Paar Ablenkbleche 7 vorzusehen, die, eines auf jeder Seite der Transportvorrichtung 2, nach der ersten Kaschierwalze 4 und vor dem Paar geneigter Drehwalzen 20 angeordnet sind. Diese Ablenkbleche stören die Vorwärtsbewegung des Aufbaus und sind zum Falten und zur teilweisen Überlagerung der ersten Streifen 14 auf den zwei Seitenflächen 13 geeignet, wodurch eine mit der Unterseite 12 im wesentlichen koplanare Anordnung erfolgt, wie am besten aus 4 ersichtlich ist. Es können natürlich auch aufeinander folgende Paare Ablenkbleche, wie z.B. die Ablenkbleche 8 aus 1, zum Eingriff mit den Ablenkblechen 7 zwecks Durchführung dieser Vorgänge in verschiednen Schritten vorliegen. Wahlweise kann die Anlage eine Seitenpressvorrichtung 9 umfassen, die nach dem Paar Ablenkbleche 7,8 und vor den geneigten Drehwalzen 20 angeordnet ist. Diese Seitenpressvorrichtung 9 ist zum Pressen der ersten Streifen 14 gegen die zwei Seitenflächen 13 geeignet, wie am besten aus 5 ersichtlich ist, während die zweiten Streifen 15 gefaltet und in Richtung der Mitte der Unterseite 12 bewegt werden.
Schließlich ist am unteren Ende der Anlage (1) eine Schneidvorrichtung 26 zum Schneiden der Matte aus Isoliermaterial 10 angeordnet, das durch das Deckfolienmaterial 5 und das Trägerfolienmaterial 21 in getrennten Abschnitten des verkleideten Isoliermaterials 27 verkleidet ist, die ebenfalls Gegenstand der vorliegenden Erfindung und weiter unten anhand von 10 beschrieben sind.
Es versteht sich von selbst, dass bei der erfindungsgemäßen Anlage die von den geneigten Drehwalzen 20 ausgeübte Funktion sowohl für deren einwandfreien Betrieb als auch für das Ausmaß und die Richtung deren Neigung von entscheidender Bedeutung ist, da deren Drehzahl und Drehrichtung einen Einfluss ausüben. Der von den Walzen auf die zweiten Streifen 15 ausgeübte Druck des Deckfolienmaterials spielt ebenfalls eine Rolle.
Daher umfasst eine geeignete Anordnung der Walzen 20 eine Neigung in einer zur Unterseite 12 der Matte 10 parallelen Ebene, die so bemessen ist, dass die äußeren Enden der Walzen 20 weiter vorne liegen als die inneren Enden in der Vorwärtsbewegungsrichtung D der Matte 10 und deren Drehung in solch einer Richtung verläuft, dass ein Bereich der Walzen 20, der mit der Unterseite 12 in Berührung steht, sich in dieser Richtung D bewegt. Gelegentlich kann es von Vorteil sein, die Walzen zusätzlich mit einer Neigung in einer zweiten Ebene quer zur Matte aus Isoliermaterial 10 zu versehen, wobei sich die äußeren Enden der Walzen 20 in größerer Höhe befinden als die inneren Enden.
Gemäß einer ersten Ausführungsvariante sind Mittel zur Regulierung der Neigung der geneigten Drehwalzen 20 in der zur Unterseite 12 parallelen Ebene vorgesehen, die in 8 veranschaulicht sind. Ein gemeinsamer Antriebsmotor 31 für beide Walzen 20 ist so angeordnet, dass dessen Welle in einer im wesentlichen senkrechten Lage, d.h. senkrecht zur Unterseite 12 der Matte 10 angeordnet ist (in 8 und 9 mit gestrichelten Linien veranschaulicht). Dieser Motor 31 ist mit einem Reduktionsgetriebes 32 verbunden, an dessen Ausgang ein Getrieberad 33 angeordnet ist, durch das eine Kette 34 angetrieben wird, die in Eingriff mit den Getrieberädern 35 steht, die an den entsprechenden Eingängen rechtwinkliger Kupplungen 36 angeordnet sind, mit deren Ausgänge zwei geneigte Walzen 20 verbunden sind. Somit verlaufen die Wellen der Walzen 20 parallel zu der Unterseite 12 der Matte 10. Die Kupplungen 36 sind in entsprechenden Drehhalterungen 37 angeordnet, die bezüglich der zu den Eingangswellen der Kupplungen 36 koaxialen senkrechten Wellen drehbar sind. Befestigungsmittel 38, die mit Mitteln zur Regulierung deren Länge versehen sind, wie z.B. Gewinde 39, sind an einem Ende an festen Halterungen 40 und am anderen Ende an den entsprechenden Drehhalterungen 37 über Schwenkverbindungen befestigt. Durch den Antrieb der Mittel zur Regulierung der Länge der Befestigungsmittel 38 kann der Neigungswinkel der Walzen 20 unabhängig ohne Behinderung des Drehantriebs reguliert werden.
In 9 ist eine weitere Ausführungsvariante veranschaulicht, die Mittel zur Regulierung der Neigung der geneigten Drehwalzen 20 sowohl in einer zur Unterseite 12 parallelen Ebene als auch in einer Ebene quer dazu umfassen. Hier ist die Walze 20 mit dem Ausgang einer entsprechenden rechtwinkligen Kupplung 36 verbunden, mit deren Ausgang eine entsprechende Einheit des Motors 31 und des Reduktionsgetriebe 32 verbunden ist. Die Kupplungen 36 sind jeweils in entsprechenden Drehhalterungen 37 angeordnet, die gemäß der Welle der Walze 20 und koaxial zur Eingangswelle der Kupplung 36 drehbar sind, wobei die Drehhalterungen ihrerseits jeweils an einem Aufbau 41 befestigt sind, der bezüglich der unteren Ebene der Matte 10 neigbar ist. Mit Schrauben 42 kann die Neigung des Aufbaus 41 und somit die Neigung der Walzen in der Ebene quer zur Matte 10 reguliert werden. Außerdem sind, genau so wie im Ausführungsbeispiel der 8, Befestigungsmittel 38, die mit Mitteln zur Regulierung deren Länge, wie z.B. Gewinde 39, versehen sind, an einem Ende an den Aufbauten 41 und am anderen Ende an den entsprechenden Drehhalterungen 37 über Schwenkverbindungen befestigt. Durch die Regulierung der Länge der Befestigungsmittel 38 kann der Neigungswinkel der Walzen 20 in einer zur Querebene senkrechten Ebene reguliert werden. Die Synchronisierung der Drehzahlen beider Walzen erfolgt durch elektronische Regulierung der Drehzahlen der entsprechenden Antriebsmotoren 31.
Sowohl im ersteren als auch im letzteren Fall und wie in 8 und 9 veranschaulicht ist, sind, damit die zweiten Streifen 15 gezogen werden, zwischen der Unterseite 12 des Isoliermaterials 10 und den zweiten Streifen 15 feststehende Lagerplatten in dem Bereich angeordnet, in dem die geneigten Drehwalzen 20 damit in Berührung stehen. Die feststehenden Lagerplatten 28 sind jeweils mit einem Träger der jeweiligen geneigten Drehwalze 20 verbunden, z.B. mit einem Gehäuse der Kupplung 36, und werden durch Federmittel gegen die entsprechende Walze 20 gedrückt.
Schließlich umfasst das erfindungsgemäße verkleidete faserartige Isoliermaterial, wie aus 10 ersichtlich, einen Kern aus faserartigem Isoliermaterial 10, das einen länglichen Aufbau aufweist, der eine im wesentlichen flache Ober- und eine gegenüberliegende größere Unterseite 11, 12, zwei gegenüberliegende kleinere Seitenflächen 13 und eine gegenüberliegende Vorder- und Rückfläche besitzt. Ein Deckfolienmaterial 5 wird auf der Oberseite 11 ausgebreitet und besitzt erste Seitenstreifen 14, die auf den Seitenflächen 13 ausgebreitet sind, und zweite Streifen 15, bei denen es sich um die Endabschnitte der ersten Seitenstreifen 14 handelt, die auf zu den Seitenkanten der Unterseite 12 benachbarten Bereichen ausgebreitet sind. Das Deckfolienmaterial 5 haftet zumindest an der Oberseite 11. Ein Trägerfolienmaterial 21 haftet an der Unterseite 12 und den zweiten Streifen 15 des darauf übereinander gelegten Deckfolienmaterials 5. Das Deckfolienmaterial 5 wird durch das an der Unterseite 12 und an den zweiten Streifen 15 haftende Trägerfolienmaterial 21 gegen die Matte aus Isoliermaterial 10 gestreckt.
Die Herstellung des oben offenbarten verkleideten faserartigen Isoliermaterials kann mittels des Verfahrens und der Anlage der vorliegenden Erfindung erfolgen.
Die oben offenbarten Ausführungsbeispiele dienen lediglich zur Veranschaulichung und nicht zur Beschränkung des in den beigefügten Ansprüchen definierten Schutzbereichs der vorliegenden Erfindung.

Claims

Verfahren zur Non-Stop-Verkleidung eines faserartigen Isoliermaterials, wobei das Isoliermaterial (10) einen länglichen Aufbau aufweist und eine im wesentlichen flache Oberseite und gegenüberliegende größere Unterseite (11, 12) sowie zwei gegenüberliegende kleinere Seitenflächen (13) besitzt, wobei das Verfahren dadurch gekennzeichnet ist, dass es folgende Schritte umfasst: Vorwärtsbewegung einer Endlosmatte aus Isoliermaterial (10) in Längsrichtung, die mittels eines Transportmittels erfolgt, wobei deren Unterseite (12) auf einer Auflagefläche (2) ruht, Auftrag eines Klebstoffs zumindest auf die Oberseite (11) des Isoliermaterials (10) mittels einer Auftragsvorrichtung (3), Ausbreiten, mit mindestens einer ersten Kaschierwalze (4), eines Deckfolienmaterials (5), das aus einer ersten Endlosfolienmaterialbeschickungsvorrichtung (8) zugeführt wird, auf der Oberseite (11) auf die der Auftrag des Klebstoffs erfolgt, wobei das Deckfolienmaterial (5) eine größere Breite aufweist als die Summe der Breite der Oberseite (11) und der Breite der zwei Seitenflächen (13), so dass die ersten Streifen (14) des Deckfolienmaterials (5) über die Seitenkanten der größeren Fläche (11) hinausragen; Bewegung der ersten Streifen (14) zwecks deren Ausbreitung auf den zwei Seitenflächen (13) sowie Falten, Ausbreitung und Übereinanderlegen der zweiten Streifen (15) des Deckfolienmaterials (5), bei denen es sich um die Endabschnitte der ersten Streifen (14) handelt, auf den zu den Seitenkanten der Unterseite (12) benachbarten Bereichen, wobei die zweiten Streifen (15) in Richtung der Mitte der Unterseite (12) mit mindestens einem Paar geneigter Drehwalzen (20), die bezüglich der Mattenziehrichtung geneigt sind, gestreckt werden; sowie Auftrag, mittels einer zweiten Kaschierwalze (22), eines Trägerfolienmaterials (21), das aus einer zweiten Endlosfolienmaterialbeschickungsvorrichtung (23) zugeführt wird und mit einer Klebstoffsubstanz (16) versehen ist, mit der dessen Kontaktfläche auf der Unterseite (12) und die zweiten Streifen (15) imprägniert werden, wodurch das Trägerfolienmaterial (21) durch den Klebstoff (16) zur Haftung an der Unterseite (12) und den zweiten Streifen (15) gebracht wird, während diese durch die geneigten Drehwalzen (20) noch gestreckt werden.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass es das Falten der ersten Streifen (14) umfasst, wodurch diese teilweise auf den zwei Seitenflächen (13) mittels mindestens einem Paar Ablenkbleche (7), die jeweils auf beiden Seiten der Stützfläche (2) und nach der Kaschierwalze (4) und vor dem Paar geneigter Drehwalzen (20) angebracht sind, übereinander gelagert werden, wodurch die zweiten Streifen (15) im wesentlichen koplanar mit der Unterseite (12) angeordnet werden, während sie noch gefaltet und bewegt werden.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass es die Regulierung der Neigung der geneigten Drehwalzen (20) in mindestens einer zur Unterseite (12) parallelen Ebene umfasst, wobei die Neigung der jeweiligen Walze in Verbindung mit deren Drehrichtung zum Falten und Bewegen des damit in Verbindung stehenden zweiten Streifens (15) in Richtung der Mitte der Unterseite (12) gewählt wird, wodurch das Deckfolienmaterial (5) auf der Matte aus Isoliermaterial (10) gestreckt wird.
Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass es außerdem die Regulierung der Neigung der geneigten Drehwalzen (20) in einer Ebene quer zur Unterseite (12) umfasst.
Verfahren nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass es das Dazwischenschalten von feststehenden Lagerplatten (28) zwischen der Unterseite (12) des Isoliermaterials (10) und der zweiten Streifen (15) umfasst, während die geneigten Drehwalzen (20) damit in Berührung stehen.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass es nach dem Schritt des Faltens und Übereinanderlagerns der ersten Streifen (14) auf die zwei Seitenflächen (13) das Pressen der ersten Streifen (14) gegen die zwei Seitenflächen (13) mittels einer Seitenpressvorrichtung (9) umfasst.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass es den Transport des Trägerfolienmaterials (21) durch eine Auftragsvorrichtung (24) hindurch umfasst, in der auf die Kontaktfläche desselben vor dem Auftrag des Trägerfolienmaterials (21) auf die Unterseite (12) eine Klebstoffsubstanz (16) aufgetragen wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass es das Schneiden, mittels einer Schneidvorrichtung (26), der durch das Folienmaterial (5) und das Trägerfolienmaterial (21) in getrennten Abschnitten des verkleideten Isoliermaterials (27) verkleideten Matte aus Isoliermaterial (10) umfasst.
Anlage zur Non-Stop-Verkleidung eines faserartigen Isoliermaterials, wobei das Isoliermaterial (10) einen länglichen Aufbau aufweist und eine im wesentlichen flache Oberseite und eine gegenüberliegende größere Unterseite (11, 12) sowie zwei gegenüberliegende kleinere Seitenflächen (13) besitzt, wobei die Anlage dadurch gekennzeichnet ist, dass sie folgendes umfasst: Transportmittel, das zur Vorwärtsbewegung einer Endlosmatte aus Isoliermaterial (10) in dessen Längsrichtung geeignet ist, wobei dessen Unterseite (12) auf einer Auflagefläche (2) ruht; Auftragsvorrichtung (3), mit der sich ein Klebstoff zumindest auf die Oberseite (11) des Isoliermaterials (10) auftragen lässt, während dieses durch das Transportmittel bewegt wird; eine erste Endlosfolienmaterialbeschickungsvorrichtung (6), die mit einer ersten Kaschierwalze (4) mit Zufuhrwalze (4a) in Eingriff steht und nach der Auftragsvorrichtung (3) zur Ausbreitung eines Deckfolienmaterials (5) auf der Oberseite (11), auf der der Klebstoff aufgetragen wird, angeordnet ist, wobei das Deckfolienmaterial (5) breiter ist als die Summe aus der Oberseite (11) und den zwei Seitenflächen (13), so dass die ersten Streifen (14) des Deckfolienmaterials (5) über die Seitenkanten der größeren Fläche (11) hinausragen; zumindest ein Paar geneigter Drehwalzen (20), die bezüglich der zu den Seitenkanten der Unterseite (12) benachbarten Bereiche nach der ersten Kaschierwalze (4) angeordnet sind, wobei die geneigten Drehwalzen (20) eine vorgegebene Neigung bezüglich der Mattenziehrichtung in Verbindung mit deren Drehrichtung zum Falten und Bewegen der zweiten Streifen (15) des Endlosfolienmaterials (5) aufweisen, bei denen es sich um die Endabschnitte der ersten Streifen (14) handelt, sowie zu deren Ausbreitung und Übereinanderlagerung auf den zu den Seitenkanten der Unterseite (12) benachbarten Bereichen, wodurch die zweiten Streifen (15) in Richtung der Mitte der Unterseite (12) gestreckt werden, wodurch die ersten Streifen (14) auf den zwei Seitenflächen (13) ausgebreitet bleiben; eine zweite Endlosfolienmaterialbeschickungsvorrichtung (23), die mit einer zweiten Kaschierwalze (22) in Eingriff steht, die unter dem Paar geneigter Drehwalzen (20) angeordnet ist, zum Auftragen eines Trägerfolienmaterials (21), das mit einer Klebstoffsubstanz (16) versehen ist, mit der dessen Kontaktfläche auf der Unterseite (12) und den zweiten Streifen (15) imprägniert wird, wodurch das Trägerfolienmaterial (21) durch den Klebstoff (16) zur Haftung an der Unterseite (12) und den zweiten Streifen (15) gebracht wird, während diese noch durch die geneigten Drehwalzen (20) gestreckt werden.
Anlage nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die vorgegebene Neigung der geneigten Drehwalzen (20) so bemessen ist, dass die äußeren Enden der Walzen (20) weiter vorne liegen als die inneren Enden in der Vorwärtsbewegungsrichtung (D) des Isoliermaterials (10) und deren Drehung in solch einer Richtung verläuft, dass ein Bereich der Walzen (20), der mit den zweiten Streifen (15) in Berührung steht, sich in dieser Richtung (D) bewegt.
Anlage nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass sie Mittel zur Regulierung der Neigung der geneigten Drehwalzen (20) zumindest in einer zur Unterseite (12) parallelen Ebene umfasst.
Anlage nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittel zur Regulierung der Neigung der geneigten Drehwalzen (20) zumindest in einer zur Unterseite (12) parallelen Ebene ein gemeinsames Antriebsmotorreduktionsgetriebe (31, 32) für beide geneigten Drehwalzen (20) umfasst, die über einen Antrieb (33, 34, 35) mit zwei rechtwinkligen Kupplungen (36) verbunden sind, an deren Ausgang entsprechende geneigte Drehwalzen (20) verbunden sind, wobei die rechtwinkligen Kupplungen (36) bezüglich der zu den Eingangswellen der Kupplungen (36) koaxialen Wellen in entsprechenden Drehhalterungen (37) angeordnet sind, wobei einstellbare Befestigungsmittel (38) zur Bestimmung der Winkellage der Drehhalterungen (37) vorgesehen sind.
Anlage nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass sie Mittel zur zusätzlichen Regulierung der Neigung der geneigten Drehwalzen (20) in einer Ebene quer zur Unterseite (12) umfasst.
Anlage nach Anspruch 11 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass sie feststehende Lagerplatten (28) umfasst, die zwischen der Unterseite (12) des Isoliermaterials (10) und den zweiten Streifen (15) in dem Bereich angeordnet sind, in dem die geneigten Drehwalzen (20) damit in Berührung stehen.
Anlage nach Anspruch 11 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass sie feststehende Lagerplatten (28) umfasst, die zwischen der Unterseite (12) des Isoliermaterials (10), das dadurch gestützt wird, und den zweiten Streifen (15) in dem Bereich angeordnet sind, in dem die geneigten Drehwalzen (20) damit in Berührung stehen, wobei die feststehenden Lagerplatten (28) jeweils mit einem Träger der jeweiligen geneigten Drehwalze (20) verbunden und durch Federmittel gegen diesen gedrückt wird.
Anlage nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass sie zumindest ein Paar Ablenkbleche (7) umfassen, die auf beiden Seiten der Transportvorrichtung (2) nach der ersten Kaschierwalze (4) und vor dem Paar geneigter Drehwalzen (20) angeordnet sind, wobei die Ablenkbleche (7) die Vorwärtsbewegung des Aufbaus stören und zum Falten und zur teilweisen Überlagerung der ersten Streifen (14) auf den zwei Seitenflächen (13) geeignet sind, wodurch eine mit der Unterseite (12) im wesentlichen koplanare Anordnung der zweiten Streifen (15) erfolgt.
Anlage nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass sie eine Seitenpressvorrichtung (9) umfasst, die nach dem zumindest einem Paar Ablenkbleche (7) und vor den geneigten Drehwalzen (20) angeordnet ist, wobei die Seitenpressvorrichtung (9) zum Pressen der ersten Streifen (14) gegen die zwei Seitenflächen (13) geeignet ist.
Anlage nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass sie eine Auftragsvorrichtung (24) aufweist, die zwischen der zweiten Endlosfolienmaterialbeschickungsvorrichtung (23) und der zweiten Kaschierwalze (22) angeordnet ist, wobei die Auftragsvorrichtung (24) zum Auftragen der Klebstoffsubstanz (16) auf die Kontaktfläche des Trägerfolienmaterials (21) geeignet ist.
Anlage nach Anspruch 9 oder 18, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei der Klebstoffsubstanz (16) um ein Bitumenmaterial handelt.
Anlage nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass sie eine nach der zweiten Kaschierwalze (22) angeordnete Schneidvorrichtung (26) zum Schneiden der Matte aus Isoliermaterial (10) umfasst, das durch das Deckfolienmaterial (5) und durch das Trägertolienmaterial (21) in getrennten Abschnitten des verkleideten Isoliermaterials verkleidet ist.
Verkleidetes faserartiges Isoliermaterial mit: einem Kern aus faserartigem Isoliermaterial (10), das einen länglichen Aufbau und eine im wesentlichen flache Ober- und eine gegenüberliegende größere Unterseite (11, 12), zwei gegenüberliegende kleinere Seitenflächen (13) und eine gegenüberliegende Vorder- und Rückfläche besitzt; einem Deckfolienmaterial (5), das auf der Oberseite (11) ausgebreitet und mit Seitenstreifen (14), die auf den Seitenflächen (13) ausgebreitet sind, und zweiten Streifen (15) versehen ist, bei denen es sich um die Endabschnitte der ersten Seitenstreifen (14) handelt, die auf zu den Seitenkanten der Unterseite (12) benachbarten Bereiche ausgebreitet sind, wobei das Deckfolienmaterial (5) zumindest an der Oberseite (11) haftet, sowie einem Trägertolienmaterial (21), das an der Unterseite (12) und den zweiten Streifen haftet, dadurch gekennzeichnet, dass die ersten (14) und zweiten (15) Streifen des Deckfolienmaterials (5) gegen die Matte aus Isoliermaterial (10) gestreckt und durch das an der Unterseite (12) und an den zweiten Streifen (15) haftende Trägertolienmaterial (21) befestigt sind, wobei die zweiten Streifen (15) in Richtung der Mitte der Unterseite (12) nach innen gezogen sind.