DE3319171A1 - Verfahren zur isomerisierung von olefinen - Google Patents

Verfahren zur isomerisierung von olefinen

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DE3319171A1 DE19833319171 DE3319171A DE3319171A1 DE 3319171 A1 DE3319171 A1 DE 3319171A1 DE 19833319171 DE19833319171 DE 19833319171 DE 3319171 A DE3319171 A DE 3319171A DE 3319171 A1 DE3319171 A1 DE 3319171A1
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Description

DIPL.-ING. GERHARD PULS (1952-I971)
1A-57 254 D-8000 MÜNCHEN 90
, . . _ . SCHWEIGERSTRASSE 2
Anm.: Snamprogetti S.p.A.
telefon: (089) 66 20 $1 telegramm: protectpatent TELEX: 524070 ·
Beschreibung
Verfahren zur Isomerisierung von Olefinen
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Isomerisierung von Olefinen insbesondere zur Isomerisierung von Buten-2 zu Buten-1.
Es sind bestimmte Olefin-Isomerisierungsverfahren bekannt (US-PS 3 475 511 und 4 229 610).
Die bekannten Verfahren haben jedoch keine industrielle Anwendung gefunden, da es schwierig ist, die dabei angewandten Katalysatoren wie erforderlich zu regenerieren, aufgrund der Bildung von Kohlenstoffrückständen bei dem Verfahren. Die Regenerierung muß bei hohen Temperaturen durchgeführt werden und bekannte Katalysatoren verlieren dabei ihre Aktivität, hauptsächlich deshalb, weil der Katalysator zusammenfällt, d. h. die Oberfläche kleiner wird.
In dem Journal of Catalysis 49, 285 (1977) ist angegeben, daß die Isomerisierung der Butenbindung in Gegenwart eines Katalysators durchgeführt werden kann, der aus Lanthanoxide: besteht.
/2
— "ir — ' *
Die dort angegebenen Versuche zeigen Jedoch, daß die Reaktion sehr langsam verläuft und dadurch sehr geringe Durchsatzgeschwindigkeiten erforderlich wer- ; den(um eine annehmbare Umwandlung zu erreichen. Darüber hinaus ist der Katalysator empfindlich sogar schon gegen Spuren von Feuchtigkeit, so daß er auf sehr kompli-r zierte und kostspielige Weise regeneriert werden muß» j
Es hat sich nun überraschender Weise gezeigt, daß die Nachteile der bekannten Verfahren vermieden werden können wenn man für die Olefin-Isomerisierungsreaktion einen ' Katalysator verwendet, der in seiner endgültigen Form aus AIpO-., SiOp und einem Oxid von einem oder mehreren 2- oder 3-wertigen Metallen aus der Gruppe II A, besonders Calcium, Barium oder. Strontium und/oder der Gruppe VIII, besonders Eisen und/oder der Gruppe III B, besonders Lanthan oder den Lanthaniden; besteht.
Das erfindungsgemäße Verfahren besteht darin, daß man das zu isomerisierende Olefin bei einer Temperatur zwischen 350 und 55O°C, vorzugsweise zwischen 450 und 5000C bei einem Druck zwischen 0,1 und 10 bar, vorzugsweise zwischen 0,5 und 3 bar mit einem Katalysator auf der Basis von^-Tonerde zusammenbringt, der der allgemeinen Formel
25 a Al2O, . b SiO9 . c Me_O
entspricht, wobei Me 0 das Oxid des 2- oder 3-wertigen Metalls (oder der Metalle) aus der oben angegebenen Gruppe bedeutet und a, b,und c die Anzahl Mole Al2O-,,SiO2 bzw. Me 0 bedeutet, wobei b und c in Beziehung stehen durch die Gleichung c = mb + B, wobei B einen Wert größer gleich 0,01 besitzt und b einen Wert zwischen 0 und 0,300 , vorzugsweise zwischen 0,020 und 0,250 und das Verhältnis (b+c)/a zwischen 0,01 und 9,0 liegt und m eine Zahl zwischen 0,7 und 0,1 ist. Im speziellen Fall von Lanthan hat es sich gezeigt, daß die optimale Beziehung zwischen dem
- Ir-
Lanthanoxid und Kieselsäure die folgende ist MoIeLa2O5^ 0,257 x MoleSiO2+0,014 ,
während im Falle von Calcium die optimale Beziehung zwischen Calciumoxid und Dieselsäure folgende ist
MoleCaO > 0,500 χ MoE Si02+0,030
Im Falle von Barium wird das optimale Verhältnis zwischen Bariumoxid und Kieselsäure angegeben durch die Formel
MoOeBaO > 0,500 χ MoOe Si02+0,020
und im Falle von Eisen entspricht das optimale Verhältnis von Eisenoxid zu Kieselsäure der Gleichung
MoIeFe2O3 ^ 0,29 x MoleSi02+0,018
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren liegt die Durchsatzgeschwindigkeit (WHSV) des Olefins zwischen 2 und 20 h und vorzugsweise zwischen 4 und 8h.
Die Regenerierung (des Katalysators) wird auf übliche Weise erreicht durch Erhitzen in einer Atmosphäre mit geregeltem Sauerstoffgehalt auf eine Temperatur zwischen 470 und 600°C.
Der erfindungsgemäß anzuwendende Katalysator wird in zwei Stufen hergestellt:
a) Herstellung von durch Kieselsäure stabilisierter ^-Tonerde;die Stabilisierung wird wie in den US-PS RE 30668, 4 013 590 und 4 015 589 ausgeben diKhgeführt. Wenn keine Kieselsäure verwendet wird, wird übliche
3^-Tonerde verwendet. *) (bezogen auf das Gewicht)
b) Imprägnieren der ,gegebenenfalls wie oben unter a) angegeben stabilisierten f T-Tonerde mit Salzen von 2- oder 3-wertigen Metallen, vorzugsweise Nitraten oder Acetaten und anschließende thermische Behand-5 lung bei einer Temperatur zwischen 350 und 55O°C.
Es ist zu bemerken, daß durch das erfindungsgemäße Verfahren nicht nur die bei der Regenerierung des Katalysators auftretenden Nachteile überwunden werden, sondern es auch möglich wird, die Menge an Isobuten, das bei der Umwandlung von Buten-2 in Buten-1 entsteht, innerhalb der maximal tolerierbaren Grenzen / um Buten-1 direkt in Polymerisationsreaktionen einzusetzen, d. h., ohne daß das Buten-1 gereinigt zu-werden braucht.
Die Erfindung wird durch die folgenden Beispiele näher erläutert.
Beispiel 1
20 P
20 g /^Tonerde (Oberfläche 200m /g) wurden mit 15 ml
einer wässrigen Lösung, enthaltend 1,8 g Lanthannitrat imprägniert. Die so behandelte Tonerde wurde getrocknet und bei 500°C 4- h gebrannt. Man erhielt ein Material umfassend 3,5 Gew.-% La2O-, auf Tonerde.
Der auf diese Weise erhaltene'Katalysator wurde in einen Strömungsreaktor gegeben, in dem die Buten-2-Isomerisierung durchgeführt werden soll. In Tabelle 1 sind die Daten dieses Versuchs sowie die Werte für die Oberfläche des betreffenden Materials nach 24 h langer thermi
scher Behandlung bei 10000C angegeben.
/5
- r-
Beispiel 2
Nach dem Verfahren des Beispiels 1 wurden 20 g Tonerde mit 15 ml einer wässrigen Lösung, enthaltend 2,57 g Lanthannitrat imprägniert. Man erhielt einen Katalysator, enthaltend 5 Gew.-% LapO-, auf Tonerde.
Beispiel 3
Nach dem Verfahren des Beispiels 1 wurde ein Katalysator hergestellt, enthaltend 7,5 Gew„-% LSpC^ auf Tonerde O
Beispiel 4
Nach dem Verfahren des Beispiels 1 wurde ein Katalysator hergestellt, enthaltend 10,0 Gew.-% La^O-, auf Tonerde.
20 Beispiel 5
20 g/Γ-Tonerde (Oberfläche 200m2/g) wurden mit 15 ml einer alkoholischen Lösung, enthaltend 0,75 g Dynasil A 40 (40%ige Ethylorthosilicatlösung) behandelt.
Das Gemisch wurde bei 500C zur Reaktion gebracht, dann der flüssige Anteil abgezogen und der Rückstand mit Dampf behandelt f um die Silanol-Gruppen zu hydrolisieren. Das Produkt wurde getrocknet und 4 h bei 5000C ge-
30 brannt.
Das so erhaltenen Material, enthaltend 1,5 % SiO2 wurde mit 2,57 g Lanthannitrat wie in Beispiel 2 beschrieben imprägniert.
A-
Man erhielt ein Produkt bestehend aus ^-Tonerde, die mit 1,5 % si02 stabilisiert war und 5 % La2O^ enthielt.
Dieser Katalysator wurde in einen Reaktor gegeben, in dem die Isomerisierung von trans-Buten-2 durchgeführt werden sollte.
In Tabelle 2 sind die Daten der durchgeführten Versuche angegeben sowie die Oberfläche von Materialien nach 24 stündiger thermischer Behandlung bei 10000C.
Beispiel 6
15 20 g mit Kieselsäure behandelte Tonerde } wie in Beispiel 5 beschrieben,wurden mit einer wässrigen Lösung von Lanthannitrat nach dem Verfahren des Beispiels 3 imprägniert. Man erhielt ein Produkt, bestehend aus Tonerde und 1,5 % SiO2 sowie 7,5 % La2O,.
Beispiel 7
Ein Katalysator wurde auf die oben beschriebene Weise hergestellt,:bestehend aus Tonerde, stabilisiert .mit 1»5 % SiO2 und modifiziert durch 10 % La2O*.
Beispiel 8
20 g Tonerde wurden entsprechend Beispiel 5 mit einer 30 alkoholischen Lösung von Ethylorthosilicat imprägniert, wobei/ern Material erhielt, das nach Behandlung mit Dampf und Brennen 3,8 % SiO2 enthielt.
Dieses Material wurde dann mit der erfoderlichen Menge 35 Lanthannitratlösung imprägniert,, um 5 % La2O, zu erhalten«
Man erhielt auf diese Weise einen Katalysator, enthaltend 3,8 % SiO2 und 5,0 % La2O, auf Tonerde.
Es wurden Versuche mit diesem Katalysator durchgeführt.
Beispiel 9
Ein Katalysator der Zusammensetzung 3,8 % SiOp und 7,5 % La2O, auf Tonerde wurde entsprechend Beispiel 8 hergestellt.
Beispiel 10
Ein Katalysator der Zusammensetzung 3,8 % SiO2 und 10,0 % La2O, auf Tonerde wurde auf die in Beispiel 8 beschriebene . Weise hergestellt.
Beispiel 11 20
Ein Katalysator der Zusammensetzung 8 % SiO2 und
5 % La2O^ auf Tonerde wurde auf die oben beschriebene
Weise hergestellt.
25 Beispiel 12
Ein Katalysator der Zusammensetzung 8 % SiO2 und 7,5 % La2O, auf Tonerde wurde wie oben angegeben hergestellt. 30
Beispiel 13
Ein Katalysator der Zusammensetzung 8 % SiO2 und 10,0 % La2O, auf Tonerde wurde auf die oben angegebene Weise hergestellt«,
. M-
Beispiel 14 ι
. i.
Ein Katalysator der Zusammensetzung 8 % SiOp und 15,0 % La2O, auf Tonerde wurde auf die oben angegebene Weise hergestellt.
Beispiel 15
Unter Verwendung der wie in Beispiel 8 beschrieben mit 10 Kieselsäure modifizierten Tonerde wurde ein Katalysator hergestellt durch Imprägnieren der mit Kieselsäure behandelten Tönerde (3,8 % SiO2) mit einer wässrigen Lösung von Selttne-Erden-acetat in einer solchen Menge, um einen Katalysator zu erhalten, enthaltend 10 % seltene 15 Erden-Oxid (S.E.-oxid).
Die in Tabelle 2 angegebenen Daten zeigen das Ausmaß, in dem das Verhalten von reinem Lanthan und einem Gemisch von Seltenen Erden identisch sind. 20
Beispiel 16
Ein Katalysator der Zusammensetzung 1,5 % SiO2 + 2,5 % CaO auf Tonerde wurde auf die oben angegebene Weise her-25 gestellt. Das Calcium wurde analog dem Lanthan eingeführt durch Verwendung einer Calciumnitratlösung.
Die entsprechenden Daten sind in Tabelle 3 angegeben. Beispiel 17
Es wurde ein Katalysator der Zusammensetzung 1,5 % + 5,0 % CaO auf Tonerde hergestellt.
- y-
• /ta
Beispiel 18
Es wurde ein Katalysator der Zusammensetzung 1,5 %■ SiOp + 7,5 % CaO auf Tonerde hergestellt.
Beispiel 19
Es wurde ein Katalysator der Zusammensetzung 3,8 % SiO2 + 2,5 % CaO auf Tonerde hergestellt.
Beispiel 20
Es wurde ein Katalysator der Zusammensetzung 3,8 % SiO2 + 5,0 90 CaO auf Tonerde hergestellt.
Beispiel 21
Es wurde ein Katalysator der Zusammensetzung 3,8 % SiOp + 7,5 % CaO.auf Tonerde hergestellt.
Beispiel 22
Es wurde ein Katalysator der Zusammensetzung 1,5 % SiOp + 4,0 % BaO auf Tonerde auf die oben angegebene Weise hergestellt (das Barium wurde entsprechend dem . Calcium eingeführt unter Verwendung einer Bariumnitratlösung).
Die Daten sind in Tabelle 4 angegeben. 30
Beispiel 23
Es wurde ein Katalysator der Zusammensetzung 1,5 % SiO2 + 8,0 % BaO auf Tonerde hergestellt.
Beispiel 24
Es wurde ein Katalysator der Zusammensetzung 3,8 % SiO2 + 4,0 % BaO auf Tonerde hergestellt» 5
Beispiel 25
Es wurde ein Katalysator der Zusammensetzung 3,8 % SiO2 + 8,0 % BaO auf Tonerde hergestellt. 10
Beispiel 26
■ \:
Es wurde ein Katalysator der Zusammensetzung 3,8 % SiOp + 3,5 % SrO auf Tonerde auf die oben angegebene Weise hergestellt.
Die in Tabelle 4 angegebenen Ergebnisse zeigen, daß sich Strontium analog zu Calcium und Barium verhält.
Beispiel 27
Es wurde ein Katalysator der Zusammensetzung 1,5 % s^^2 und 2,5 % Fe2O-, (Gew.-%) auf Tonerde auf die oben angegebene Weise hergestellt (das Eisen wurde als wässrige Lösung 25 von Eisennitrat eingeführt).
Die Ergebnisse sind in Tabelle 5 angegeben.
Beispiel 28
Es wurde ein Katalysator der Zusammensetzung 1,5 Gew.-% SiO2 und 3,8 Gew.-% Fe2O, auf τΓ-Tonerde auf die oben angegebenen Weise hergestellt.
Beispiel 29
Es wurde ein Katalysator der Zusammensetzung 1,5% SiOp und 5,0 % Fe2O, auf ^Tonerde auf die oben angegebene Weise hergestellt.
Beispiel 30
Es wurde ein Katalysator der Zusammensetzung 3,8 % ο SiO2 und 2,5% Fe2O, auf «^Tonerde auf die oben angegebene Weise hergestellt.
Beispiel 31
Es wurde ein Katalysator der Zusammensetzung 3,8 GeWo-% SiO2 und 3,8 Gew.-% Fe2O, auf die oben angegebene Weise hergestellt.
Beispiel 32
20
Es wurde ein Katalysator der Zusammensetzung 3,8 Gew.-% SiO2 und 5,0 Gew.-% Fe2O, auf die oben angegebene Weise hergestellt.
25 Beispiel 33
Es wurde ein Katalysator der Zusammensetzung 5,0 % SiO2 und 2,5 % Fe2O, auf ZT^Tonerde auf die.oben angegebene Weise hergestellt.
30
Beispiel 34
Es wurde ein Katalysator der Zusammensetzung 5,0 % SiO2 und 3,8 % Fe2O, auf (^-Tonerde auf die oben angegebene Weise hergestellt.
/12
Beispiel 35
Es wurde ein Katalysator der Zusammensetzung 5,0 % SiO2 und 5 % Fe2O5 auf ,^Tonerde auf die oben angegebene Weise hergestellt.
Beispiel 36
Es wurde ein Katalysator der Zusammensetzung 5,0 % SiO2 und 7,5 % Fe2O5 auf 2f-Tonerde auf die oben angegebene Weise hergestellt.
Tabelle 1
Selektive Isomerisierung von trans-Buten-2 zu Buten-1 Reaktionsbedingungen: t = 4700C; ρ = 1 bar; WHSV = 6
Katalysator
Oberfläche. (24 h 10000C m2/g)
Isobutengenghalt der Reaktionsprodukte (die linearen Butene sind immer in einer Menge entsprechend dem thermcj-. '; dynamischen Gleichgewicht bei der *tt;; Reaktionstemperatur vorhanden) '.'"'.'\
Beispiel 1 Beispiel' 2
3,5
5,0
152
151
1300 ppm
450 ppm
Beispiel 3
7,5
120
350 ppm
Beispiel 4
10,0
117
350 ppm
Beispiel 1 zeigt deutlich, daß beim Arbeiten außerhalb des erfindungsgemäßen Bereichs Buten-1 nicht mit einem Isobutengehalt unterhalb der maximal zulässigen Grenze (0,1 Gew.-% bezogen auf Buten-1) erhalten werden kann.
Tabelle
Selektive Isomerisierung von trans-Buten-2 zu Buten-1 Reaktionsbedingungen: t - 4700C; ρ = 1 bar; WHSV = 6
Katalysator % La2O, % SiO2 Oberfläche Isobutengehalt der Reaktionspro-
J (24 h 1000 C) dukte (die linearen Butene sind immer
m2/g
in einer Menge entsprechend dem thermodynamischen Gleichgewicht bei der Reaktionstemperatur vorhanden)
Beispiel 5 5,0
Beispiel 6 7,5
Beispiel 7 10,0
Beispiel 8 5,0
Beispiel 9 7,5
Beispiel 10 10,0
Beispiel 11 5,0
Beispiel 12 7,5
Beispiel 13 10,0
Beispiel 14 15,0
Beispiel 15 10,0
1,5 1,5 1,5 3,8 3,8 3,8 8,0 8,0 8,0 8,0 3,8
154 134 113 164 163 139 188 170 155 145 143
990 ppm' 490 ppm 140 ppm 0,35 % 0,145 % 330 ppm 0,7 % 1,4 % 1500 ppm 200 ppm 380 ppm
(als Oxide der Seltenen Erden) Bei den Beispielen 5, 8, 9, 11, 12, 13 siehe die Bemerkung zu Beispiel 1
Tabelle '3
Selektive Isomerisierung von trans-Buten-2. zu. Buten-1 Reaktionsbedigungen: t = 4700C; ρ = 1 bar; WHSV =
Katalysator
% CaO % SiO,
Oberfläche
(24ph,10000 C)
nr/g
Isobutengehalt der Reaktionsprodukte (die linearen Butene sind immer in einer Menge entsprechend dem thermon dynamischen Gleichgewicht bei der Reaktionstemperatur vorhanden)
150 ppm 270 ppm 300 ppm 450 ppm 250 ppm 150 ppm
Alle Katalysatoren der Beispiele 1 bis 20 wurden Alterungstests unterworfen, bestehend aus 40 Reaktionszyklen (insgesamt 332 h) un 40 Regenerationszyklen (insgesamt 152 h) ohne daß ein Aktivitätsverlust auftrat. Die Regenerierung wurde bei einer Temperatur von 54O0C durchgeführt.
Beispiel 16 2,5 1,5 183
Beispiel 17 5,0 1,5 147
Beispiel 18 7,5 1,5 136
Beispiel 19 2,5 3,8 185
Beispiel 20 5,0 3,8 155
Beispiel 21 7,5 ■ 3,8 150
Tabelle
Selektive Isomerisierung von trans-Bute.n-2 zu ButenT1 Reaktionsbedingungen: t = 4700C; ρ = 1 bar; WHSV =
Katalysator % BaO % SiO5
Oberfläche (24 h.1000°C) 2/ Isobutengehalt der Reaktionsprodukte (die linearen Butene sind immer in einer Menge entsprechend dem thermodynamischen Gleichgewicht bei der Reaktionstemperatur vorhanden)
Beispiel 22 4,0 1,5 Beispiel 23 8,0 1,5
192
151 260 ppm
130 ppm
Beispiel 24 4,0 3,8
189 470 ppm
Beispiel 25 8,0
3,8
Beispiel 26 3,5%(SrO) 3,8
154
185 230 ppm 280 ppm
VjJ
00
Tabelle
Selektive Isomerisierung von trans-Buten-2. zu ButenT1 Reaktionsbedingungen: t = 47O0C; ρ = 1 bar; WHSV =
Katalysator
% Fe2O, % SiO2
Oberfläche
(24 h,1000°C)
m2/g		 61 90
1 29 70
1 30 55
1 58 50
1 165
141
1
• 1
1
1
Isobutengehalt der Reaktionsprodukte (die linearen Butene sind immer in einer Menge entsprechend dem thermodynamischen,Gleichgewicht bei der Reaktionstemperatur vorhanden)
Beispiel 27 Beispiel 28 Beispiel 29 Beispiel 30 Beispiel 31 Beispiel 32 Beispiel 33 Beispiel 34 Beispiel 35 Beispiel 36
2,5 1,5
3,8 1,5
5,0 1,5
2,5 3,8
3,8 3,8
5,0 3,8
2,5 5,0
3,8 5,0
5,0 5,0
7,5 5,0
ppm 430 ppm 200 ppm 0,41 %
0,12 %
420 ppm 1,2 %
0,9 %
ppm 350 ppm
Bei den Beispielen 27, 30, 31, 33, 34-uncJ 35, siehe die Anmerkung zu Beispiel 1

Claims (1)

  1. Patentansprüche
    1J Verfahren zur Isomerisierung von Olefinen in Gegenwart eines Katalysators auf der Basis von ^*-Tonerde, dadurch gekennzeichnet , daß der Katalysator die allgemeine Formel
    a Al0O,
    b SiO,
    besitzt, in der Me 0 das Oxid von einem oder mehreren 2- oder 3-wertigen Metallen, ausgewählt aus sqlchender Gruppe HA und/oder VIII und/oder IHB ist, a, b und c die Anzahl der Mole bedeuten und
    c ^- mb + B
    SiO2 und Mex0y
    ist, wobei B einen Wert von größer gleich 0,01 und b einen Wert zwischen 0 und 0,300, vorzugsweise zwischen 0,020 und 0,250 besitzt und das Verhältnis (b+c)/a zwischen 0,01 und 9f0 liegt, wobei m eine Zahl zwischen 0,7 und 0,1 ist.
    2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch g e k e η η -
    z'e i c h η e t
    i
    daß das Olefin bei einer Temperatur
    zwischen 350 und 5500C isomerisiert wird*
    3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch ζ e i c h η e t liegt.
    g e k e η η -
    daß die Temperatur zwischen 450 und 500 C
    /2
    4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3f dadurch gekennzeichnet , daß das Olefin unter einem Druck zwischen 0,1 und 10 bar isomerisiert wird.
    5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet ,daß der Druck zwischen 0,5 und 3 bar liegt.
    6. Verfahren nach Anspruch 1 bis 5, dadurch g e kennzeichnet, daß das Metall der Gruppe HA Calcium ist und die Anzahl der Mole CaO in dem Katalysator bezogen auf die Zahl der Mole SiOp der folgenden Gleichung entspricht
    15 MoleCaO > 0,500 χ Mo le SiO9 + 0,030
    C.
    in der die Anzahl Mole SiO2 von 0 bis 0,300 und vorzugsweise von 0,020 bis 0,250 variiert.
    7. Verfahren nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Metall der Gruppe HA Barium ist und die Anzahl der Mole BaO in dem Katalysator ; bezogen auf die Zahl der Mole SiOp der folgenden Gleichung entspricht
    MoleBaO >, 0,500 χ MoIeSiO2 + 0,020
    in der die Anzahl Mole SiO2 von 0 bis 0,300 und vorzugsweise von 0,020 bis 0,250 variiert.
    y. Verfahren nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Metall Lanthan oder ein Gemisch von Lanthaniden ist und die Anzahl der Mole La2O, oder der Lanthanidenoxide in dem Katalysator zu der
    • η " ■* ■*
    _ 3 —
    Anzahl Mole SiOp bestimmt wird durch die Gleichung MoIeLa2O, > 0,257 χ MoIeSiO2 + 0,014
    5 in der die Anzahl Mole SiO2 von 0 bis 0,300 und vorzugsweise von 0,020 bis 0,250 variiert.
    9. Verfahren nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Metall der Gruppe VIII Eisen ist und die Anzahl der Mole Fe2O, in dem Katalysator zu der Anzahl Mole SiO2 in Beziehung steht durch die Gleichung
    MoIeFe2O3 >/ 0,290 x MoOeSiO2 + 0,018
    wobei die Anzahl Mole SiO2 von 0 bis 300 und vorzugsweise von 0,020 bis 0,250 variiert.
    10. Verfahren nach Anspruch 1 bis 9, dadurch ge kennzeichnet, daß die Durchsatzgeschwin-
    digkeit der Olefine zwischen 2 und 20 h und vorzugsweise zwischen 4 und 8 h liegtβ
    6238
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