DE3312526C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Positioniereinrichtung mit hydraulischem Stellglied für die Verschiebung eines Objektes nach dem Oberbegriff des Anspruches 1.

Eine derartige Positioniereinrichtung mit hydraulischem Stellglied ist aus der DE-OS 20 11 713 bekannt. Bei dieser bekannten Positioniereinrichtung besteht das hydraulische Stellglied aus einem Hydraulikkolben und einer auf elektrische Signale ansprechenden Ventileinrichtung in Form von Magnetventilgruppen, um den hydraulischen an das hydraulische Stellglied bzw. den Druckkolben angelegten Druck für die Steuerung der Bewegung des hydraulischen Stellgliedes zu steuern. Bei dieser bekannten Konstruktion ist die Ventileinheit zwischen dem hydraulischen Stellglied und einer Quelle für den hydraulischen Druck angeordnet. Ferner ist ein Weggeber vorgesehen, um ein erstes Signal zu erzeugen, welches zu jedem Zeitpunkt in einer Beziehung zu der Ist-Lage des zu verschiebenden Objektes steht. Eine weitere Einrichtung zur Erzeugung eines zweiten Signals, das in einer Beziehung zu der Soll-Lage des zu bewegenden Objektes steht, wird durch einen Sollwertgeber gebildet. Eine auf das erste und das zweite Signal ansprechende Einrichtung erzeugt schließlich ein drittes Signal, welches in einer Beziehung zu der Differenz zwischen der Ist-Lage und der Soll-Lage steht und es ist schließlich auch eine Einrichtung vorhanden, die auf das genannte dritte Signal anspricht, um die Ventileinheiten so anzusteuern, daß die Differenz zwischen Ist-Lage und Soll- Lage reduziert wird.

Bei dieser bekannten hydraulischen Positioniereinrichtung werden mit Hilfe der Steuereinrichtung pulslängenmodulierte Signal erzeugt, die den Magnetventilen zugeführt werden, wobei dann, wenn der Hydraulikkolben eine stationäre Lage erreicht hat, das Tastverhältnis der pulslängenmodulierten Signale beispielsweise 1 : 1 beträgt. Diese bekannte Positioniereinrichtung ist aber nicht in der Lage, beispielsweise bei einer Verstellung eine für die Verstellänge optimale Verstellgeschwindigkeit zu ermitteln, um dadurch unabhängig von der jeweiligen Verstellgröße immer eine gleichbleibende hohe Einstellgenauigkeit zu erreichen.

Aus der DE-PS 28 23 960 ist ein elektrohydraulischer Stellantrieb bekannt, der insbesondere für Steuerorgane an Luftfahrzeugen Verwendung findet, mit einem zweiseitig die aufschlagbaren Stellzylinder, dem zur Positionierung über durch eine Schaltimpulsfolge betätigte Ventile das benötigte Ölvolumen in Form diskreter Ölvolumina zugeführt wird. Dieser bekannte Stellantrieb umfaßt auch einen Rechner, über den die den Ventilen zuzuleitenden Schaltimpulse festgelegt werden. Es sind ferner auch elektrische Signale abgebende Sensoren zwischen den Ventilen und dem Stellzylinder vorgesehen und es sind Verbindungen zur Rückführung dieser Signale auf den Rechner vorhanden. Das Wesentliche dieses bekannten Stellantriebes besteht darin, daß als Ventile bistabil gesteuerte Kugelventile verwendet werden, deren Öffnungsdauer vom Rechner in Abhängigkeit vom vorgegebenen Verstellweg des Stellzylinders mit variabler Pulsdauer festlegbar ist und daß die von den Sensoren abgegebenen elektrischen Signale als reine Funktionsbetätigungen auf den Rechner rückgeführt werden. Bei diesem bekannten elektrohydraulischen Stellantrieb wird aber beispielsweise nicht die Ansprechverzögerungszeit der Ventile in irgendeiner Form berücksichtigt. Ferner wird auch nicht die Lage des hydraulischen Stellgliedes, wenn sich das Objekt in der Soll-Lage befindet und auch nicht die Arbeitsgeschwindigkeit des hydraulischen Stellgliedes berücksichtigt.

Die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe besteht darin, eine Positioniereinrichtung mit hydraulischem Stellglied für die Verschiebung eines Objektes der angegebenen Gattung derart zu verbessern, daß unabhängig von der Veränderung verschiedener Betriebsparameter wie beispielsweise der Verschiebungsstrecke des hydraulischen Stellgliedes oder der Öltemperatur eine gleichbleibende, sehr hohe Einstellgenauigkeit eines Objektes in einer gewünschten Lage realisiert werden kann.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die im Kennzeichnungsteil des Anspruches 1 aufgeführten Merkmale gelöst.

Erfindungsgemäß wird also bei einer Verstellung des hydraulischen Stellgliedes eine für die Verstellänge optimale Verstellgeschwindigkeit ermittelt, wobei unabhängig von der jeweiligen Verstellstrecke immer eine gleichbleibende hohe Einstellgenauigkeit erreicht werden kann.

Besonders vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen 2 und 3.

Im folgenden wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen unter Hinweis auf die Zeichnung näher erläutert. Es zeigt

Fig. 1 ein Blockdiagramm einer Positioniereinrichtung mit Merkmalen nach der vorliegenden Erfindung, und

Fig. 2 ein Flußdiagramm des Steuerprogramms, das in der Zentraleinheit (CPU) nach Fig. 1 gespeichert ist.

Fig. 1 zeigt eine Ausführungsform einer Positioniereinrichtung mit Merkmalen nach der vorliegenden Erfindung. Diese, allgemein durch das Bezugszeichen 1 angedeutete Positioniereinrichtung weist einen hydraulischen Differentialzylinder 2 auf, dem unter Druck stehendes Öl von einer Quelle 3 für den erforderlichen Hydraulik-Druck über eine Ventileinheit 4 mit normalerweise geöffneten Magnetventilen 5 und 6 und über ein normalerweise geschlossenes Magnetventil 7 zugeführt wird. Der Hydraulikzylinder 2 enthält ein Zylinderrohr 8, in dem sich ein Differential- bzw. Stufenkolben 9 mit einer Kolbenstange 10 befindet. Die gegenüberliegenden Endbereiche 10 _a und 10 _b der Kolbenstange stehen nach außen aus dem Zylinderrohr 8 vor. Der Endbereich 10 _a ist mit einem schematisch angedeuteten Objekt 11 verbunden, das durch die Positioniereinrichtung 1 in eine bestimmte Lage gebracht werden soll, während der andere Endbereich 10 _b an einen Stellungsfühler 12 angeschlossen ist; dieser Stellungsfühler 12 erzeugt eine Positionsspannung V₁, deren Pegel ein Maß für die Lage der Kolbenstange 10 und damit für die momentane Lage des Objektes 11 darstellt.

Der Innenraum des Zylinderrohres 8 wird durch den Kolben 9 in eine erste Kammer 13 und in eine zweite Kammer 14 aufgeteilt; in dem Zylinderrohr 8 sind eine erste Öffnung 8 _a und eine zweite Öffnung 8 _b vorgesehen, die jeweils mit den Kammern 13 bzw. 14 in Verbindung stehen. Die Oberfläche der Stirnseite 9 _a des Kolbens 9, die durch den Druck in der ersten Kammer 13 beaufschlagt wird, ist größer als die Oberfläche der anderen Stirnseite 9 _b des Kolbens 9, die durch den Druck in der zweiten Kammer 14 beaufschlagt wird, so daß der Kolben 9 in der durch den Pfeil A angedeuteten Richtung verschoben wird, wenn gleichzeitig der hydraulische Druck von der Quelle 3 die erste und die zweite Kammer 13 und 14 beaufschlagt.

Die erste Öffnung 8 _a ist an eine Öffnung 5 _a des Magnetventils 5 angeschlossen, das außerdem eine mit einem Öltank (nicht dargestellt) in Verbindung stehende Ablaß- bzw. Entlüftungsöffnung 5 _b aufweist; die zweite Öffnung 8 _b ist an eine Öffnung 7 _a des Magnetventils 7 angeschlossen, das außerdem eine mit der Quelle 3 für den Hydraulikdruck in Verbindung stehende Öffnung 7 _b aufweist. Das Magnetventil 6 liegt zwischen den Öffnungen 8 _a und 8 _b , so daß die erste Kammer 13 mit der zweiten Kammer 14 in Verbindung tritt, wenn sich das Magnetventil 6 im entregten (offenen) Zustand befindet.

Da der Hydraulikzylinder 2 und die Ventileinheit 4 den oben beschriebenen Aufbau haben, steht die erste Kammer 13 über das Magnetventil 5 mit der Atmosphäre und damit dem Atmosphärendruck in Verbindung; der Druck in der zweiten Kammer 14 ist gleich dem Druck der Quelle 3, wenn nur die Erregerspulen 6 _a und 7 _a der Magnetventile 6 und 7 erregt werden. Als Ergebnis hiervon wird der Kolben 9 in der durch den Pfeil B angedeuteten Richtung verschoben. Wenn alle Magnetwicklungen 5 _a , 6 _a und 7 _a der Magnetventile 5, 6 und 7 entregt werden, nehmen die Magnetventile die normale Ventilstellung ein, so daß die Bewegung des Kolbens 9 unterbrochen und damit das Objekt 11 in der dadurch definierten Lage gehalten wird. Wenn nur die Magnetwicklungen 5 _a und 7 _a erregt werden, bewegt sich der Kolben 9 in der durch den Pfeil A angedeuteten Richtung, da der Hydraulikdruck von der Quelle 3 über die Magnetventile 6 und 7 jeweils der ersten bzw. zweiten Kammer 13 und 14 aus den oben beschriebenen Gründen zugeführt wird.

Der Hydraulikzylinder 2 kann also so betätigt werden, daß er das Objekt 11 in einer der beiden möglichen Richtungen verschiebt oder das Objekt 11 anhält, indem wahlweise die Magnetventile 5, 6 und 7 erregt werden; auf diese Weise läßt sich das Objekt 11 in jede gewünschte Lage bringen.

Zur Steuerung der Lage des Objektes 11 durch Betätigung der Ventileinheit 4 weist die Positioniereinrichtung 1 eine Steuerschaltung 15 auf, der digitale Daten D₁, die der Positionsspannung V₁ entsprechen, zugeführt werden. Die Daten D₁ werden erhalten, indem die Positionsspannung V₁ in entsprechende, digitale Werte umgewandelt werden; zu diesem Zweck ist ein Analog/Digitalwandler 16 vorgesehen, der durch ein Steuersignal C₁ von einer Zentraleinheit 17 in der Steuerschaltung 15 gesteuert wird.

Ein Bezugsspannungsgenerator 18 erzeugt eine Bezugsspannung V₂, deren Pegel so eingestellt wird, daß er der gewünschten oder Zielposition entspricht, in die die Kolbenstange 10 gebracht werden soll. Aus der obigen Beschreibung ergibt sich folgendes: Weil das Objekt 11, beispielsweise durch einen Hebelmechanismus, mit dem Endbereich 10 _a der Kolbenstange 10 verbunden ist, stellt der Pegel der Bezugsspannung V₂ auch ein Maß für die gewünschte Lage dar, in die das Objekt 11 gebracht werden soll. Der Bezugsspannungsgenerator 18 weist eine Quelle 19 für eine Gleichspannung sowie einen variablen Widerstand 20 auf, der parallel zu der Spannungsquelle 19 geschaltet ist; die Bezugsspannung V₂ wird von dem beweglichen Anschluß 20 _a des variablen Widerstandes 20 abgeleitet. Die Bezugsspannung V₂ wird durch einen Analog/ Digitalwandler 21, der durch ein Steuersignal 10₂ von der Zentraleinheit 17 gesteuert wird, in die entsprechende digitale Form umgewandelt, wodurch digitale Daten D₂ erhalten werden, die den Pegel der Bezugsspannung V₂ darstellen.

Ein Signal CLK von einem Taktimpulsgenerator 22, das aus einer Taktimpulsfolge besteht, wird der Zentraleinheit 17 zugeführt. In der Zentraleinheit 17 ist außerdem ein Steuerprogramm gespeichert, welches die Ventileinheit 4 in der Weise ansteuert, daß das Objekt 11 exakt in die Lage gebracht werden kann, die durch die Daten D₂ vorgegeben wird. Die Zentraleinheit 17 führt die entsprechenden, programmierten Arbeitsgänge durch, um das Objekt 11 mittels des Hydraulikzylinders 2 exakt in die gewünschte Lage zu bringen; dabei werden die genauen Zeitintervall- Informationen verwendet, die durch das Taktimpulsfolge- Signal CLK dargestellt werden. Die Daten D₁ und D₂ werden der Zentraleinheit 17 als Eingangsdaten zugeführt, wenn das in der Zentraleinheit 17 gespeicherte Steuerprogramm ausgeführt wird.

Die Zentraleinheit 17 weist 3 Ausgangsleitungen 23, 24 und 25 auf, die mit Treiberschaltungen 26, 27 und 28 verbunden sind; die Ausgangsleitungen 26 _a , 27 _a und 28 _a dieser Treiberschaltungen 26, 27 und 28 sind jeweils an die Magnetwicklungen 5 _a , 6 _a und 7 _a angeschlossen. Entsprechend dem von der Zentraleinheit 17 berechneten Ergebnis ändern sich die Pegel der Signale auf diese Ausgangsleitungen 23, 24 und 25 selektiv zwischen einem hohen Wert oder einem niedrigen Wert; jede Magnetwicklung kann selektiv durch die entsprechende Treiberschaltung erregt werden, wenn der Pegel auf der entsprechenden Ausgangsleitung der Zentraleinheit 17 ist.

Fig. 2 zeigt ein Flußdiagramm des in der Zentraleinheit 17 gespeicherten Steuerprogramms. Nachdem die Analog/Digital- Wandler 16 oder 21 durch die Steuersignale C₁ und C₂ in Betrieb gesetzt werden, um die digitalen Daten D₁ und D₂ zu erzeugen, wird die Ausführung des Steuerprogramms begonnen; zu diesem Zweck werden die digitalen Daten D₁ und D₂ in die Zentraleinheit 17 (Schritt 41) eingelesen und im Speicher der Zentraleinheit 17 gespeichert. Dann wird im Schritt 42 die Differenz (D₂-D₁) berechnet, um die Differenz zwischen der momentanen bzw. Ist-Lage und der gewünschten bzw. Soll- Lage des Objektes 11 zu ermitteln; der Absolutwert für die Differenz (D₂-D₁) wird mit dem Absolutwert eines vorgegebenen Wertes M verglichen, der den zulässigen Toleranzbereich angibt, in dem davon ausgegangen wird, daß die Ist- Lage des Objektes 11 gleich der Soll-Lage ist (Schritt 43). Der Wert M kann beispielsweise auf ±0,07 mm eingestellt werden. Wenn also D₂-D₁ kleiner als M ist, d. h. wenn das bei der Diskriminierung im Schritt 43 erhaltene Ergebnis "Nein" ist, weil davon ausgegangen wird, daß die Ist-Lage des Objektes 11 gleich der Soll-Lage ist, so wird die Ausführung des Steuerprogramms zum Schritt 41 zurückgebracht, und zwar ohne Durchführung der Schritte für die eigentliche Positionierung. Wenn andererseits das bei der Diskriminierung im Schritt 43 erhaltene Ergebnis "Ja" ist, geht die Ausführung des Steuerprogramms vom Schritt 44 weiter.

Im Schritt 44 wird durch einen entsprechenden Vergleich festgestellt, ob der berechnete Wert (D₂-D₁) positiv oder negativ ist. Weil sich in diesem Fall der Pegel der Positionsspannung V₁ bei der Verschiebung der Kolbenstange 10 in Richtung des Pfeils A erhöht, wenn das bei der Diskriminierung im Schritt 44 erhaltene Ergebnis "Ja" ist, werden nur die Ausgangsleitungen 23 und 25 auf einen hohen Pegel gebracht, wodurch nur die Magnetwicklungen 5 _a und 7 _a erregt werden, um das Magnetventil 5 zu schließen und die Magnetventile 6 und 7 zu öffnen (Schritt 45). Als Ergebnis hiervon bewegt sich der Kolben 9 und dementsprechend das Objekt 11 in Richtung des Pfeils A, um die Differenz zwischen D₁ und D₂ zu verringern. Wenn das bei der Diskriminierung im Schritt 44 erhaltene Ergebnis "Nein" ist, werden nur die Ausgangsleitungen 24 und 25 auf den hohen Pegel gebracht, so daß nur Magnetwicklung 6 _a und 7 _a erregt werden, um das Magnetventil 6 zu schließen und die Magnetventile 5 und 7 zu öffnen (Schritt 46). Als Ergebnis hiervon verschiebt sich der Kolben 9 in Richtung des Pfeils B, um die Differenz zwischen D₁ und D₂ zu verringern.

Beim Beginn des Positioniervorgangs unter Verwendung des Hydraulikzylinders 2 wird das Steuersignal C₁ in Abhängigkeit von dem Taktimpulsfolge-Signal CLK in der Weise erzeugt, daß die Positionsspannung V₁ in einem vorgegebenen Zeitintervall Δ t, basierend auf den Zeitintervallinformationen des Taktimpulsfolge-Signals CLK (Schritt 47) in die entsprechende digitale Form umgewandelt wird. Als Ergebnis hiervon werden die digitalen Daten D₁ in jedem Zeitintervall Δ t erzeugt; diese Daten werden in die Zentraleinheit 17 eingelesen. Beim Schritt 48 wird die Arbeitsgeschwindigkeit V des Hydraulikzylinders 2, d. h. die Bewegungsgeschwindigkeit des Kolbens 9 des Hydraulikzylinders 2, entsprechend der folgenden Gleichung berechnet:

dabei bedeuten:

D₁ (t _n ):Der Wert für D₁, der bei der Analog/Digital- Umwandlung zum Zeitpunkt t _n erhalten wird D₁ (t _n-1 ):Der Wert für D₁, der bei der Analog/Digital- Umwandlung zum Zeitpunkt t _n-1 (=t _n -Δ t) erhalten wird. K₂:Eine Konstante.

Nach der Durchführung dieser Berechnung wird im Schritt 49 die Lage P _stop , an der die Betätigung des Hydraulikzylinders 2 angehalten werden sollte, damit das Objekt 11 oder der Kolben 9 in die gewünschte Lage gebracht werden können, die durch Bezugsspannung V₂ angegeben wird, auf der Basis der Gleichung (1) und der Arbeitsgeschwindigkeit V berechnet, die durch Verwendung von Gleichung (2) erhalten wird.

Der im Schritt 49 berechnete Wert X _stop zeigt die Lage an, an der die Betätigung des Hydraulikzylinders 2 angehalten werden sollte; im Schritt 50 wird durch einen Vergleich festgestellt, ob die Soll-Lage P _act , die durch die Daten D₁ angegeben wird, mit der berechneten Lage P _stop zusammenfällt oder nicht. Wenn das bei der Diskriminierung im Schritt 50 erhaltene Ergebnis "Nein" ist, d. h., wenn die Ist-Lage P _act des Kolbens 9 nicht die Lage P _stop erreicht hat, werden die Schritte 47 bis 49 wiederholt ausgeführt, bis die Ist-Lage P _act mit der Lage P _stop zusammenfällt.

Wenn das bei der Diskriminierung im Schritt 50 erhaltene Ergebnis "Ja" ist, werden alle Magnetwicklungen entregt, (Schritt 51), so daß die hydraulische Betätigungskraft für die Verschiebung des Kolbens 9 von dem Hydraulikzylinder 2 entfernt wird. Als Ergebnis hiervon beendet der Kolben 9 nach Verstreichen einer vorgegebenen Zeitspanne seine Bewegung, so daß sich das Objekt 11 in der gewünchten Lage, also der Soll-Lage befindet.

Wie oben beschrieben wurde, kann der exakte Zeitpunkt für die Unterbrechung der Betätigung des Hydraulikzylinders sehr genau festgelegt werden, da die Ansprech-Charakteristik der Magnetventile und des Hydraulikzylinders bei der Bestimmung dieses Zeitpunktes berücksichtigt werden; außerdem wird in jedem Fall, also bei jeder Berechnung und zu jedem Zeitpunkt, der gewünschte Zeitpunkt auf der Basis der Arbeitsgeschwindigkeit des Hydraulikzylinders berechnet. Deshalb wird es möglich, das Objekt 11 extrem hoher Genauigkeit in die Soll-Lage zu bringen.

Die Betätigungsgeschwindigkeit V hängt von verschiedenen Betriebsbedingungen des Hydraulikzylinders 2 ab, wie beispielsweise vom hydraulischen Druck, der Öltemperatur, der Ölviskosität und ähnlichen Größen; wenn die Steuerung des Hydraulikzylinders 2 entsprechend den Daten P _stop durchgeführt wird, die aus den Daten für die Arbeitsgeschwindigkeit V des Hydraulikzylinders 2 erhalten werden, läßt sich eine extrem exakte Positionierung des Hydraulikzylinders 2 durchführen.

Die Positioniereinrichtung 1 nach der vorliegenden Erfindung kann in weitem Umfang für die Positionierung von Industrierobotern und ähnlichen Geräten eingesetzt werden.

Da gemäß dem Grundgedanken der vorliegenden Erfindung die Positionierung entsprechend einer berechneten Voraussage, basierend auf der Arbeitsgeschwindigkeit des Hydraulikzylinders, durchgeführt wird, kann kein Pendeln bzw. Nachlaufen bzw. eine um den Soll-Wert pendelnde Regelung auftreten, so daß die Positionierung glatt und stoßfrei mit hoher Genauigkeit ausgeführt werden kann. Damit läßt sich die Genauigkeit der Positionierung merklich verbessern, ohne daß eine Öffnung für die Einstellung der Arbeitsgeschwindigkeit des Hydraulikzylinders vorgesehen werden muß; diese hohe Positioniergenauigkeit läßt sich auch bei hohen Arbeitsgeschwindigkeiten erzielen.

Claims (3)

1. Positioniereinrichtung mit hydraulischem Stellglied für die Verschiebung eines Objektes und mit einer auf ein elektrisches Signal ansprechenden Ventileinheit zur Steuerung des hydraulischen, an das hydraulische Stellglied angelegten Drucks für die Steuerung der Bewegung des hydraulischen Stellgliedes, wobei sich die Ventileinheit zwischen dem hydraulischen Stellglied und einer Quelle für den hydraulischen Druck befindet, mit einer Einrichtung zur Erzeugung eines ersten Signals, das zu jedem Zeitpunkt in einer Beziehung zu der Ist-Lage des Objektes steht, weiterhin mit einer Einrichtung zur Erzeugung eines zweiten Signals, das in einer Beziehung zu der Soll-Lage steht, in die das Objekt gebracht werden soll, mit einer auf das erste und auf das zweite Signal ansprechenden Steuereinrichtung, die aus dem die Istlage des Objektes wiedergebenden ersten Signal die Arbeitsgeschwindigkeit des hydraulischen Stellgliedes ermittelt, die Ansprechverzögerungszeit der Ventileinheit berücksichtigt, und ein drittes Signal erzeugt, das in einer Beziehung zu der Differenz zwischen der Ist-Lage und der Soll-Lage des Objektes steht, und mit einer auf das dritte Signal ansprechenden Einrichtung zur Ansteuerung der Ventileinheit, um die Differenz zwischen Ist- und Soll-Lage des Objektes kleiner zu machen, dadurch gekennzeichnet, daß durch eine Recheneinheit (17, CPU) die Lage P _stop des hydraulischen Stellgliedes (9), bei der dessen Betätigung durch die Ventileinheit (4) unterbrochen wird, nach folgender Vorschrift ermittelt wird: wobei P _CMD die Lage des hydraulischen Stellgliedes wenn sich das Objekt in Sollage befindet, V die Arbeitsgeschwindigkeit des hydraulischen Stellgliedes, TMV die Ansprechverzögerungszeit einer der Magnetventile (5, 6, 7) der Ventileinheit (4) und K₁ eine Konstante bedeuten.

2. Positioniereinrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Rechnereinheit (17, CPU) die Arbeitsgeschwindigkeit des Stellgliedes (9) nach der folgenden Gleichung berechnet: worin D₁ (t _n ) der Istwert D₁, der bei der Analog/Digital- Umwandlung zum Zeitpunkt t _n , D₁ (t _n-1 ) der Istwert D₁ der bei der Analog/Digital-Umwandlung zum Zeitpunkt t _n-1 (=t _n -Δ t) erhalten wird und K₂ eine Konstante bedeuten.

3. Positioniereinrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das hydraulische Betätigungsglied ein hydraulischer Differentialzylinder (2) mit einer Zylinderröhre (8) und mit einem Stellglied (9) in Form eines Differential- bzw. Stufenkolbens ist, der in der Zylinderröhre (8) aufgenommen wird, um den Zylinderraum der Zylinderröhre (8) in eine erste Kammer (13) und eine zweite Kammer (14) aufzuteilen, und daß die Ventileinheit (4) ein erstes Magnetventil, welches die Verbindung der ersten Kammer (13) der Atmosphäre ermöglicht, ein zweites Magnetventil (6), welches die Verbindung der ersten Kammer (13) mit der zweiten Kammer (14) ermöglicht, und ein drittes Magnetventil (7) aufweist, welches die Verbindung der zweiten Kammer (14) mit der hydraulischen Druckkammer ermöglicht.