DE3300857A1

DE3300857A1 - Thermoplastische formmasse

Info

Publication number: DE3300857A1
Application number: DE19833300857
Authority: DE
Inventors: Ping Yuan 60565 Naperville Ill. Liu
Original assignee: General Electric Co
Current assignee: General Electric Co
Priority date: 1982-01-29
Filing date: 1983-01-13
Publication date: 1983-08-11
Also published as: MX162126A; NL8300281A; US4430476A; JPH0319868B2; AU564591B2; AU1083783A; JPS58145755A

Description

Thermoplastische Formmasse

Polycarbonat-Harze besitzen eine hohe Schlagfestigkeit mit Duktilität gegenüber Kerb- oder Rißausbildung bei einer durchschnittlichen Dicke von bis zu etwa 5_rO8 mm (0,2 inch), wenn die zugehörige Kerbe 0,254 mm (10 mil) im Radius ist. Oberhalb dieser Durchschnittsdicke nimmt die Schlagfestigkeit und Duktilität von Polycarbonat-Harzen ab. Dieses Phänomen wird gewöhnlich in glasartigen Kunststoffen gefunden und wird als die kritische Dicke für die Kerbschlagfestigkeit eines glasartigen Kunststoffs bezeichnet.

Außerdem nimmt die Schlagzähigkeit von gekerbten Polycarbonat-Harzen ab, wenn die Temperaturen auf Werte von unterhalb etwa -5°C absinken und ebenso auch nach Alterung der Polymeren bei erhöhten Temperaturen oberhalb etwa 10O⁰C. Diese Temperaturen werden im allgemeinen bei Anwendungen vorgefunden, wo extreme Wärme und Kälte zu erwarten sind.

Demzufolge ist es erwünscht, eine Zubereitung einzusetzen, welche die Schlagzähigkeit und Duktilität von Polycarbonat-

Harzen auf Teile oder Gebrauchsgegenstände variabler Dicke ausdehnt, welche der Versprödung unter dem Einfluß von hohen oder tiefen Temperaturen in einem gekerbten oder geritzten Zustand widerstehen.

Es sind Zubereitungen bekannt, welche die Eigenschaften der hohen Schlagfestigkeit und Duktilität von Polycarbonat-Harzen auf Teile jenseits der kritischen Dicke und unter Alterungsbedingungen von tiefen und hohen Temperaturen ausdehnen, jedoch leiden viele dieser Zubereitungen an den Unverträglichkeiten der polymeren Komponenten, was zu einer schlechten Schweißlinien- oder Verbindungslinienfestigkeit bei hergestellten Teilen führt, wie dies durch die niedrigen "double-gate"-Schlagzähigkeiten angezeigt wird, wenn diese gemäß der ASTM-D256 gemessen werden.

Es wurde nun gefunden, daß der Zusatz eines linearen Polyäthylens mit niedriger Dichte und eines alkeny!aromatischen Copolymeren zu einem Polycarbonat-Harz eine Formmasse liefert, die zur Herstellung von Formteilen mit verbesserter Schweißlinienfestigkeit, gemessen nach ASTM-D256, und verbesserter Wärmestabilität im Vergleich zu bekannten Zubereitungen, die auf einer Kombination eines Polycarbonats und eines Polyäthylens hoher Dichte oder eines Hochdruck-Polyäthylens mit niedriger Dichte basieren,.eingesetzt werden kann. Außerdem weisen diese Formmassen im allgemeinen eine verringerte Expansion oder Ausbreitung, ein breiteres Temperaturformprofil, eine geringere Scherempfindlichkeit, verbesserte hydrolytische Stabilität und erhöhte chemische Beständigkeit im Vergleich zu Zubereitungen auf, welche Polyäthylen mit hoher Dichte oder Hochdruck-Polyäthylen mit niedriger Dichte enthalten.

.τ.

Die bevorzugten Formmassen gemäß der vorliegenden Erfindung werden eine Schweißlinienfestigkeit gemäß ASTM-D256 von größer als etwa 470 cm/kg (7,0 ft/lbs) und bevorzugterweise über etwa 806 cm/kg (12,0 ft/lbs) aufweisen.

Die Zubereitungen der vorliegenden Erfindung enthalten

(a) ein Polycarbonat-Harz mit hohem Molekulargewicht,

(b) ein lineares Polyolefin mit niedriger Dichte und

(c) ein alkenylaromatisches Copolymeres,

wodurch eine Polycarbonat-Zubereitung hoher Schlagfestig keit erzielt wird.

Das Polycarbonat-Harz kann die nachfolgende Formel

Il

-C-

aufweisen, in welcher A ein zweiwertiger aromatischer Rest ist. Bevorzugte Polycarbonat-Harze besitzen die nachfolgende allgemeine Formel

in welcher R1 und R- Wasserstoff, Niedrigalkyl oder Phenyl bedeuten und der Index η einen Wert von zumindest 30, oder vorzugsweise zwischen 40 und 400, besitzt. Der Ausdruck "Niedrigalkyl¹¹ umfaßt Alkylgruppen mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen .

Unter thermoplastischen, aromatischen Polycarbonaten mit hohem Molekulargewicht im Sinne der vorliegenden Erfindung

■2

sind Homopolycarbonate und Copolycarbonate und Mischungen derselben zu verstehen, die ein durchschnittliches Molekulargewicht (Zahlenmittel) von etwa 8000 bis mehr als 200 000, vorzugsweise von etwa 10 000 bis 80 000, und eine I.V. von 0,30 bis 1,0 dl/g, wie sie in Methylenchlorid bei 25°C gemessen wird, aufweisen. Diese Polycarbonate leiten sich von zweiwertigen Phenolen ab, wie beispielsweise von 2,2-Bis(4-hydroxyphenyl)-propan, Bis(4-hydroxyphenyl)-methan,

2,2-Bis(4-hydroxy-3-methylphenyl)-propan, 4,4-Bis(4-hydroxyphenyl)-heptan, 2,2-(3,5,3',5'-Tetrachlor-4,4'-dihydroxyphenyl)-propan, 2,2-(3,5,3¹,5'-Tetrabrom-4,4'-dihydroxydiphenyl)-propan und

(3,3*-Dichlor-4,4'-dihydroxyphenyl)-methan.

Andere zweiwertige Phenole, die ebenfalls für eine Verwendung zur Herstellung der obigen Polycarbonate geeignet sind, werden in den üS-PSen 2 999 835, 3 028 365, 3 334 154 und 4 131 575 beschrieben.

Diese aromatischen Polycarbonate können mittels bekannter Verfahren hergestellt werden, wie beispielsweise durch Umsetzen eines zweiwertigen Phenols mit einer Carbonat-Vorstufe, wie Phosgen, gemäß den in der vorstehend genannten Literatur und den ÜS-PSen 4 018 750 und 4 123 436 angegebenen Methoden, oder durch ümesterungsverfahren, wie sie in der US-PS 3 153 008 offenbart werden, als auch mittels anderer dem Fachmann bekannter Verfahren.

Die in der vorliegenden Erfindung eingesetzten aromatischen Polycarbonate schließen auch die polymeren Derivate eines zweiwertigen Phenols, einer Dicarbonsäure und Kohlensäure ein, wie dies in der US-PS 3 169 121 beschrieben ist.

J.

Es ist auch möglich, zwei oder mehrere verschiedene zweiwertige Phenole oder ein Copolymeres eines zweiwertigen Phenols mit einem Glykol oder einen Polyester mit Säureendgruppen, oder mit einer zweibasischen Säure in dem Fall zu verwenden, daß eher ein Carbonat-Copolymeres oder -Interpolymeres als ein Homopolymeres für die Verwendung bei der Herstellung des aromatischen Polycarbonate, das bei der praktischen Durchführung dieser Erfindung eingesetzt wird, erwünscht ist. Auch Mischungen aus beliebigen der obigen Materialien können bei der praktischen Durchführung dieser Erfindung verwendet werden, um das aromatische Polycarbonat bereitzustellen.

Verzweigte Polycarbonate, wie solche, die in der ÜS-PS 4 001 184 beschrieben wurden, können bei der praktischen Durchführung der vorliegenden Erfindung eingesetzt werden, wie auch Mischungen aus einem linearen Polycarbonat und einem verzweigten Polycarbonat.

Die linearen Polyolefine mit niedriger Dichte, die bei der praktischen Durchführung der vorliegenden Erfindung verwendet werden können, sind wohlbekannte Materialien, die durch lineares Polyäthylen mit niedriger Dichte (LLDPE) beispielhaft belegt werden. Diese Polymeren können nach bekannten Polymerisationsverfahren hergestellt werden, beispielsweise nach Verfahren, wie sie in der ÜS-PS 4 076 698 und der EU-Pat. Anmeldung 4 645 beschrieben werden. Diese Polymeren haben eine Dichte zwischen etwa 0,89 und etwa 0,96 g/cm und eine gesteuerte Konzentration von einfacher Seitenkettenverzweigung, welche sie von Polymeren, wie Hochdruck-Polyäthylen mit niedriger Dichte und aus einem Ziegler-Katalysator-System erhaltenen Polyäthylen mit hoher Dichte unterscheidet. Der bevorzugte Bereich der Dichte ist von 0,915 bis 0,945 g/cm

-40·

Die LLDPE-Polymeren sind vorliegende Copolymere von Äthylen mit einem oder mehreren a-Olefinen mit 3 bis 18 Kohlenstoffatomen, vorzugsweise mit 3 bis 10 Kohlenstoffatomen, und besonders bevorzugt mit 4 bis 8 Kohlenstoffatomen. Die a-Olefine sollten keinerlei Verzweigung an irgendeinem ihrer Kohlenstoff atome, das näher als dem vierten Kohlenstoffatom bis zu dem endständigen, an der Ungesättigtheit beteiligten Kohlenstoffatom steht, enthalten. Es kann von 1 bis 10 Molprozent des a-Olefins, oder bevorzugterweise von 2 bis 7 Molprozent, eingesetzt sein.

Die bevorzugten LLDPE-Copolymeren können aus Äthylen und einem oder mehreren a-Olefinen, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Propylen, Buten-1, Hepten-1, 4-Methylpenten-1 und Octen-1, hergestellt sein. In den Zubereitungen der vorliegenden Erfindung wird das LLDPE-Polymere, das mit Buten-1 hergestellt worden ist, besonders bevorzugt. Diese bevorzugten Copolymeren haben ein Schmelzflußverhältnis von >22 bis j$32 und bevorzugt >25 bis _<3O. Das Schmelzflußverhältnis dieser bevorzugten Copolymeren ist ein anderes Mittel, um die Molekulargewichtsverteilung eines Polymeren anzugeben. Demzufolge entspricht ein Schmelzflußverhältnis-Bereich (MFR) von j>22 bis _<32 einem M /M -Wert von etwa 2,7 bis 4,1 und der MFR von >25 bis ^30 entspricht einem M/M -Bereich von 2,8 bis 3,6.

Die Dichte des Copolymeren wird bei einer gegebenen Schmelzindex-Höhe des Copolymeren hauptsächlich durch die Menge des Comonomeren, welches mit dem Äthylen copolymerisiert wird, reguliert. Der Zusatz von steigenden Mengen der Comonomeren zu den Copolymeren führt zu einer Erniedrigung der Dichte des Copolymeren.

Die bevorzugten Copolymeren haben einen Gehalt an ungesättigten Gruppen von <\ und vorzugsweise X), 1 bis j<0,3 C=C/1OOO Kohlenstoffatome und einen Gehalt an durch η-Hexan Extrahierbarem (bei 5O°C) von weniger als etwa 3 und vorzugsweise von weniger als 2 Gewichtsprozent. Die bevorzugten Materialien werden nach dem Unipol-Verfahren hergestellt, das in Chem.Eng., Dezember 3, 1979, Seiten 80 bis 85, beschrieben wird.

Der Ausdruck "alkenylaromatisches Copolymeres" wird hier in dem Sinne verwendet, daß er diejenigen thermoplastischen Harze einschließt, die bei ihrer Kombination mit einem Polycarbonat-Harz und LLDPE zu einer verbesserten Schlagzähigkeit führen. In diesen Copolymeren sind zumindest 25 % ihrer Einheiten von einem Monomeren der nachfolgenden allgemeinen Formel

CR¹=CHR²

1 2

abgeleitet, in welcher R und R aus der Gruppe bestehend aus Niedrigalkyl mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen oder Niedrigalkenyl mit 2 bis 6 Kohlenstoffatomen und Wasserstoff ausgewählt sind, R und R aus der Gruppe bestehend aus Chlor, Brom, Wasserstoff und Niedrigalkyl mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen ausgewählt sind, R und R aus der Gruppe bestehend aus Wasserstoff und Niedrigalkyl mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen oder Niedrigalkenyl mit 2 bis 6 Kohlenstoffatomen ausgewählt sind oder worin R und R zusammen mit Hydrocarbylgruppen unter Ausbildung einer Naphthylgruppe mit dem abgebildeten Phenylring verkettet sein können. Diese Verbindungen sind frei von

via-

irgendeinem Substituenten, der ein tertiäres Kohlenstoffatom aufweist.

Der hier verwendete Ausdruck "alkenylaromatisches Copolymeres¹¹ umfaßt Copolymere, wie Styrol-Acrylnitril, Copolymere/ enthaltend Acrylnitril, Butadien und ein alkenylaromatisches Monomeres, wie ABS-Harze, kautschukmodifizierte Styrole hoher Schlagfestigkeit, die mit Polybutadien-Kautschuk, natürlichem Crepe-Kautschuk, synthetischem SBR-Kautschuk, Neoprenen, und dergleichen hergestellt sind und die, wenn sie mit einem Polycarbonat und LLDPE kombiniert werden, eine Zube^s" reitung von hoher Schlagfestigkeit liefern. Der Ausdruck "hohe Schlagfestigkeit", wie er in dieser Beschreibung verwendet wird, bedeutet einen "double-gate"-Schlagwert von über 470 cm/kg (7,0 ft/lb), wie er nach ASTM-D256 gemessen wird. Ebenfalls eingeschlossen sind Block-Copolymere vom ΑΒΑ-Typ, wie Styrol-Butadien-Styrol-Block-Copolymere, einschließend selektiv hydrierte Derivate davon, als auch Interpolymere von alkenylaromatischen Monomeren mit Kautschuken und Alkylacrylestern.

Die Copolymeren von Acrylnitril, Butadien und einem alkenylaromatischen Monomeren sind wohlbekannt. Die bevorzugten Copolymeren werden aus Acrylnitril-Butadien-Styrol und Acrylnitril-Butadien-a-Methylstyrol hergestellt. Allgemeine Verfahren zur Herstellung dieser Polymeren werden in den üS-PSen 3 130 177 und 4 107 232 beschrieben.

Die Gewichtsprozente der Copolymeren aus Acrylnitril-Butadien-alkenylaromatischer Verbindung liegen im Bereich von 15 bis 25 : 20 bis 45 : 65 bis 40, und vorzugsweise im Bereich von 15 bis 20 : 30 bis 40 : 55 bis 30. Copolymere oder Mischungen, welche Copolymere enthalten, die sich von Acrylnitril,

Butadien, einer alkenylaromatischen Verbindung und einem Acrylmonomeren ableiten, können ebenfalls bei der praktischen Durchführung der vorliegenden Erfindung angewandt werden. Die Gehalte an diesen Materialien in Gewichtsprozenten, angegeben als das Verhältnis der Comonomeren, sind von 1 bis 25 : 20 bis 50 : 30 bis 50 : 15 bis 25 an Acrylnitril :Butadien:alkenylaromatischer Verbindung:Acrylverbindung. Diese Materialien sind kommerziell verfügbar oder können unter Verwendung herkömmlicher Verfahren hergestellt werden. Außerdem können gewisse dieser Materialien nach den in der GB-PS 939 484, oder in der Encyclopedia of Polymer Science, Vol. 1, Seiten 436 bis 444, Interscience (1964), oder in der US-PS 3 864 428 beschriebenen Verfahren hergestellt werden.

Die erfindungsgemäßen Formmassen können von 35,0 bis 90,0 Gewichtsteile Polycarbonat-Harz, 20 bis 0,5 Gewichtsteile lineares Polyäthylen mit niedriger Dichte und 9,5 bis 45 Gewichtsteile eines alkenylaromatischen Copolymeren auf 100 Gewichtsteile Polycarbonat, lineares Polyäthylen mit niedriger Dichte und alkenylaromatisches Copolymeres enthalten. Ein bevorzugter Bereich umfaßt von 50,0 bis 85,0 Gewichtsteile Polycarbonat, von 10 bis 40 Gewichtsteile eines alkenylaromatischen Copolymeren und von 1,0 bis 15,0 Gewichtsteile eines linearen Polyäthylens mit niedriger Dichte auf 100 Gewichtsteile Polycarbonat, lineares Polyäthylen mit niedriger Dichte und alkenylaromatisches Copolymeres .

Die Formmassen der Erfindung können verstärkende Füllstoffe, wie Aluminium, Eisen oder Nickel, und dergleichen, und Nichtmetalle, wie Kohlenstoffasern, Silicate, wie beispielsweise nadeiförmiges Calciumsilicat, nadeiförmiges Calciumsul-

fat, Wollastonit, Asbest, Titandioxid, Kaliumtitanat, Bentonit, Kaolinit und Titanat-Whiskers, Glasflocken und Fasern und Mischungen daraus, enthalten. Selbstverständlich ist der Füllstoff, ausgenommen wenn er zu der Festigkeit und Steifheit der Zubereitung beiträgt, lediglich ein Füllstoff und nicht ein verstärkender Füllstoff, wie dies hier ins Auge gefaßt wird. Insbesondere erhöhen die verstärkenden Füllstoffe die Biegefestigkeit, den Biegemodul, die Zugfestigkeit und die Hitzeverformungstemperatur.

Obwohl es lediglich erforderlich ist, zumindest eine verstärkende Menge des Verstärkungsmxttels vorliegen zu haben, kann der verstärkende Füllstoff im allgemeinen von etwa 1 bis etwa 60 Gewichtsteile der Gesamtzubereitung ausmachen.

Insbesondere sind die bevorzugten verstärkenden Füllstoffe aus Glas, und es wird bevorzugt, faserige Endlosfäden aus Glas, bestehend aus Kalk-Tonerde-Borsilicatglas, das relativ natronfrei ist, zu verwenden. Ein derartiges Glas ist als "E"-Glas bekannt. Jedoch können andere Gläser brauchbar sein, wo elektrische Eigenschaften nicht so wichtig sind, zum Beispiel das als "C"-Glas bekannte Glas mit niedrigem Natrongehalt. Die Endlosfäden werden nach üblichen Verfahren, z.B. durch Dampf-oder Luftblasen, Flammenblasen und mechanisches Ziehen, hergestellt. Die bevorzugten Endlosfäden für Verstärkungszwecke werden durch mechanisches Ziehen erhalten. Die Durchmesser der Endlosfäden liegen im Bereich von etwa 76,2 bis 228,6 ym (0,003 bis 0,009 inch), jedoch ist dieser Bereich für die vorliegende Erfindung nicht entscheidend.

Es sei darauf hingewiesen, daß unter Glasfasern Glasseide, als auch alle anderen Glasfaser-Materialien zu verstehen

sind, die sich davon ableiten, einschließlich Glasfasergeweben, Rovings, Stapelfasern und Glasseidenmatten. Die Länge der Glas-Endlosfäden, und ob sie, oder ob sie nicht zu Fasern gebündelt und die Fasern ihrerseits zu Garnen, Seilen oder Rovings gebündelt, oder zu Matten und dergleichen verwebt sind, ist ebenfalls für die vorliegende Erfindung nicht entscheidend. Wenn man jedoch faserige Glas-Endlosfäden einsetzt, können sie zuerst geformt und zu einem als Glasseidenspinnfaden bekannten Bündel vereinigt werden. Um die Endlosfäden zu einem Glasseidenspinnfaden zu verbinden, so daß der Glasseidenspinnfaden gehandhabt werden kann, wird ein Binder oder ein Bindemittel auf die Glas-Endlosfäden aufgebracht. Anschließend kann der Glasseidenspinnfaden in verschiedene Längen nach Wunsch zerhackt werden. Geeigneterweise werden die Glasseidenspinnfäden in Längen im Bereich von etwa 3,175 mm (1/8 inch) bis etwa 25,4 mm (1 inch) Länge, vorzugsweise in Längen von weniger als 6,35 mm (1/4 inch), eingesetzt. Diese werden Stapelglasseide genannt. Manche dieser Bindemittel sind Polymere, wie Polyvinylacetat, insbesondere Polyester-Harze, Polycarbonate, Stärke, Acrylharz, Melamin oder Polyvinylalkohol. Vorzugsweise enthält die Zubereitung von etwa 1 bis etwa 50 Gewichtsprozent der Glasfasern.

Feuerhemmende Mengen an feuerhemmenden Mitteln können ebenfalls in der Formmasse der vorliegenden Erfindung in Mengen im Bereich von 0,5 bis 50 Gewichtsteilen der Harzkomponenten verwendet werden. Beispiele von geeigneten feuerhemmenden Mitteln können in den US-PSen 3 936 400 und 3 940 366 gefunden werden. Andere herkömmliche, nichtverstärkende Füllstoffe, Antioxidantien, Extrusionshilfsmittel, Lichtstabilisatoren, Schäummittel, wie solche, die in der US-PS 4 263 409 und der DE-OS 2 400 086 beschrieben sind, und dergleichen, können nach Wunsch zu der Formmasse der vorliegenden Erfindung zugegeben werden.

Auf alle in der vorliegenden Beschreibung angeführten Patent schriften und Veröffentlichungen wird ausdrücklich Bezug genommen und der Offenbarungsgehalt aller dieser Veröffentli chungen durch diese Bezugnahme in vollem Umfang in die vorliegende Anmeldung integriert.

Die Art der Herstellung der erfindungsgemäßen Formmassen ist herkömmlich. Vorzugsweise wird jeder Bestandteil als Teil einer Mischung vorgemischt zugegeben und die Vormischung gemischt, z.B. indem man sie durch einen Extruder hindurchführt, oder durch Schmelzen in einer Mühle bei einer Temperatur, die von der besonderen Zubereitung abhängt. Die gemischte Zubereitung kann abgekühlt, zu geformtem Granulat geschnitten und in die gewünschte Form verpreßt werden.

Der Ausdruck "double-gate" bezieht sich auf die Herstellung einer unter Druck verformten Probe in einer Form mit zwei Eingangsöffnungen, was eine Schweißlinie an der Verbindungsstelle des flüssigen Harzes in der Form während des Preßzyklus liefert. Die Konstruktion, die Herstellung des Formteils und die Prüfungsverfahren der nachfolgenden Beispiele entsprechen den Bedingungen der ASTM-D256.

Die nachfolgenden Beispiele erläutern die Erfindung. Alle Teile sind auf das Gewicht bezogen. Die Werte für die Izod-Schlagzähigkeit sind in ft.Ib/inch of notch angegeben. Die "double-gate"-(DG)-Werte sind in ft.Ib angegeben und die hochgestellten Zahlen beziehen sich auf die Prozente der Proben, die duktil waren.

Beispiel 1

Aus 76,92 Gewichtsteilen eines Polycarbonats von 2,2-Bis(4-hydroxyphenyl)-propan mit einer intrinsic viscosity von etwa

0,46 dl/g, gemessen in Methylenchlorid bei 25°C, 19,23 Gewichtsteilen eines ABS-Harzes (K2938 - Kralastic; Acrylnitril/Butadien/Styrol:22/23/55; Firma USS Chemicals, Baton Rouge, La.) und 3,85 Gewichtsteilen eines linearen Polyäthy lens mit niedriger Dichte, das mit Buten-1 hergestellt worden war, wurde eine Formmasse durch trockenes Mischen der Komponenten hergestellt, und diese anschließend bei etwa 265°C extrudiert und zu Prüflingen verpreßt. Die Schlagzähigkeiten der Prüflinge sind in der nachfolgenden Tabelle I angegeben.

Tabelle

Probe	LLDPE	DG
A	Escorene LPX-16	13,7¹⁰⁰

Vergleichsbeispiel 1

Aus 76,92 Gewichtsteilen eines Polycarbonats von 2,2-Bis(4-hydroxyphenyl)-propan mit einer intrinsic viscosity von 0,46 dl/g, gemessen in Methylenchlorid bei 25°C, 19,23 Gewichtsteilen eines Butadien-Styrol-Harzes (K Resin KRO3 Firma Philips Petroleum Co., Bartlesville, OkIa) und 3,85 Gewichtsteilen eines linearen Polyäthylens mit niedriger Dichte, hergestellt mit Buten-1 gemäß dem Verfahren von Beispiel 1, wurde eine Formmasse hergestellt. Diese Formmasse hatte die in der nachfolgenden Tabelle II angegebene Schlagzähigkeit.

Tabelle II

Probe	LLDPE	DG
B	Escorene LPX-12	2,1°

Beispiel 2

Es wurde eine Formmasse gemäß dem Verfahren von Beispiel 1 hergestellt. Die Formmasse enthielt 86,0 Gewichtsteile des in Beispiel 1 eingesetzten Polycarbonats, 10 Gewichtsteile eines ABS-Harzes (K254O Kralastic: Acrylnitril/Butädien/Sty rol:17/38/45) und 4 Gewichtsteile eines linearen Polyäthylens mit niedriger Dichte, hergestellt mit Buten-1. Diese Zubereitung hatte die in der nachstehenden Tabelle III angegebene Schlagzähigkeit.

Tabelle

III

Probe	LLDPE	DG
C	Escorene LPX-12	13,9¹⁰⁰

V e r g 1 e i c h s b e i s ρ i e 1 2

Es wurde eine Vergleichsprobe nach dem Verfahren von Beispiel 1 hergestellt, die 90,0 Gewichtsteile des Polycarbonats von Beispiel 1 und 10 Teile eines ABS-Harzes (Cycolac L-1000; Acrylnitril/Butadien/Styrol:18/30/52; Firma Borg Warner, Parkersburg, W.Va.) enthielt. Die Schlagzähigkeiten der Prüflinge sind in der nachfolgenden Tabelle IV angegeben,

Tabelle

IV

Probe	LLDPE	DG
D	-0-	3,6°

Die Ergebnisse der Beispiele zeigen eindeutig die Wirkung der Zubereitung auf die Schlagwerte, wie sie nach dem "double-

gate"-Test gemessen werden.

Es ist ersichtlich, daß andere Variationen der vorliegenden Erfindung im Licht der vorstehenden Lehren möglich sind.
Es ist daher selbstverständlich, daß Änderungen der besonderen Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung, sowie sie beschrieben wurde, durchgeführt werden können, die jedoch
noch im Rahmen des Offenbarten liegen.

Claims

1, River Road Schenectady, N.Y., U.S.A. Patentansprüche

1. Thermoplastische Formmasse, dadurch gekennzeichnet, daß sie

(a) ein Polycarbonat-Harz mit hohem Molekulargewicht,

(b) ein lineares Polyolefin-Harz mit niedriger Dichte und

(c) ein alkenylaromatisches Copolymeres

enthält, wodurch eine Polycarbonat-Zubereitung hoher Schlagfestigkeit erzielt wird.

2. Thermoplastische Formmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das lineare Polyolefin mit niedriger Dichte Polyäthylen ist.

3. Thermoplastische Formmasse nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das lineare Polyäthylen mit niedriger Dichte aus Äthylen und einem a-01efin mit 3 bis 10 Kohlenstoffatomen hergestellt ist.

4. Thermoplastische Formmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das lineare Polyäthylen mit niedriger Dichte aus Äthylen und einem ot-Olefin mit 4 bis 8 Kohlenstoffatomen hergestellt ist.

5. Thermoplastische Formmasse nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das lineare Polyäthylen mit niedriger Dichte ein reines Äthylen-Copolymeres, hergestellt aus Äthylen und zumindest einem a-Olefin mit 4 bis 8 Kohlenstoffatomen ist, mit einem Schmelzflußverhältnis von ^22 bis j<32 und einem Gehalt an ungesättigten Gruppen von _<1 C=C/1OOO Kohlenstoff atome.

6. Thermoplastische Formmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie eine Schweißlinienfestigkeit von mehr als 7,0 ft.lbs/inch, gemessen nach ASTM D256, besitzt.

7. Thermoplastische Formmasse nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Polycarbonat-Harz mit hohem Molekulargewicht die nachfolgende allgemeine Formel

-A—0—C-

besitzt, in welcher A sich von einem zweiwertigen Phenol ableitet.

8. Thermoplastische Formmasse nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Polycarbonat mit hohem Molekulargewicht die nachfolgende allgemeine Formel

Il

1 2
besitzt, in welcher R und R Wasserstoff, Niedrigalkyl

— *3 —

oder Phenyl bedeuten und der Index η einen Wert von zumindest 30 aufweist.

9. Thermoplastische Formmasse nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das lineare Polyäthylen-Harz mit niedriger Dichte ein Copolymeres aus Äthylen und 1-Buten ist.

10. Thermoplastische Formmasse nach Anspruch 1, d a -

das

durch gekennzeichnet, daß/alkenylaromatische Copolymere ein Acrylnitril-Butadien-Styrol-Harz ist.

11. Thermoplastische Formmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das alkenylaromatische Copolymere ein ABA-Block-Copolymeres von Styrol-Butadien-Styrol ist.

12. Thermoplastische Formmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das alkenylaromatische Copolymere ein kautschukmodifiziertes Polystyrol mit hoher Schlagfestigkeit ist.

13. Thermoplastische Formmasse nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß sie von 35 bis 90 Gewichtsteile Polycarbonat-Harz, von 0,5 bis 45 Gewichtsteile alkenylaromatisches Harz, von 9,5 bis 20 Gewichtsteile lineares Polyäthylen mit niedriger Dichte

pro 100 Gewichtsteile der Summe von Polycarbonat, linearem Polyäthylen mit niedriger Dichte und alkenylaromatischem Harz, enthält.

14. Thermoplastische Formmasse nach Anspruch 1, da-

durch gekennzeichnet, daß sie eine verstärkende Menge eines verstärkenden Füllstoffes enthält.

15. Thermoplastische Formmasse nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet/ daß der verstärkende Füllstoff Glasfasern sind.

16. Thermoplastische Formmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie eine feuerhemmende Menge eines feuerhemmenden Mittels enthält.

17. Thermoplastische Formmasse nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß sie eine feuerhemmende Menge eines feuerhemmenden Mittels enthält.