DE3211332C2 - Verfahren zur Herstellung eines Nahrungsmittelproduktes aus Getreidemalz - Google Patents

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Nahrungsmittelproduktes aus Getreidemalz, bei dem das rohe Getreide durch Anwendung von Wasser zum Weichen und anschließend an der Luft bei einem Wassergehalt von etwa 45 bis 50 Gew.-% zum Keimen gebracht wird, um durch den Keimvorgang die im Getreide enthaltene Stärke in wasserlöslichen Zucker umzuwandeln, wonach das so gewonnene Grünmalz bis zum Auskristallisieren des gelösten Zuckers getrocknet wird. Das Grünmalz wird durch Rösten bei einer Temperatur von 90 bis 120 ° C bis auf einen Wassergehalt von 15 bis 21 Gew.-% getrocknet, während anschließend das geröstete Malz bei einem zwischen 14 und 20 Gew.-% liegenden Wassergehalt durch Schälen von den Spelzen bzw. von der Schale befreit wird und schließlich die geschälten Malzkörner durch Walzen, Schroten oder Mahlen bis zum Endprodukt verarbeitet werden.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Nahrungsmittelproduktes aus Getreidemalz, bei dem das rohe Getreide durch Anwendung von Wasser zum Weichen und anschließend an der Luft bei einem Wassergehall von etwa 45 bis 50 Gew.-°/o zum Keimen gebracht wird, das so gewonnene Grünmalz geröstet, das geröstete Malz durch Schälen von den Spelzen befreit wird und schließlich die geschälten Malzkörner durch Walzen, Schroten oder Mahlen weiter bis zum Endprodukt verarbeitet werden.

Bei einem bekannten Verfahren dieser Art (FR-PS 54 469) wird das Grünmalz bei Temperaturen geröstet, die von 30⁰C ausgehen und bis auf 90⁰C oder 220⁰C als Endwert ansteigen sollen, wobei je nach Höhe des gewählten Temperaturwertes eine mehr oder weniger lange Röstzeit erforderlich ist.

Kurze Röstzeiten sind allgemein wünschenswert, um das Malz und dessen Bestandteile nicht zu schädigen. Der Anwendung kurzer Röstzeiten steht aber häufig die Überlegung entgegen, daß dann die Temperaturen relativ hoch sein müssen. Eine Endtemperatur von 220⁰C wird insofern nicht als zweckmäßig anzusehen sein, da die Gefahr besteht, daß der im Malz enthaltene Zucker flüssig wird, was zu einer ungünstigen Konsistenz des Endproduktes führt.

Wenn man dagegen die Endtemperatur auf 90⁰C festlegt, muß man entsprechend lange Röstzeiten in Kauf nehmen. Außerdem wird man feststellen, daß das Endprodukt nicht den typischen Malzgeschmack haben wird. Im übrigen ist das Produkt nach einem relativ langen Röstvorgang entsprechend stark ausgetrocknet, so daß es in diesem Zustand zwar gemahlen oder geschrotet werden kann, nicht aber durch Schälen von den äußeren Schalen und Spelzen befreit werden kann, so daß es bei geröstetem Malz aus zum Beispiel Gerste

ίο erforderlich sein wird, das Malz vor dem Schälen wieder auf einen höheren Feuchtigkeitsgehalt zu bringen.

Es soll durch die Erfindung ein Verfahren vorgeschlagen werden, das im Vergleich zum vorerwähnten bekannten Verfahren eine schonende Behandlung und schnelle Bearbeitung des Malzes während des Röstens gewährleistet. Weiterhin soll ein günstiger Wert für den Wassergehalt des Malzes angegeben werden, bei dem dann das geröstete Malz durch Schälen optimal von den Spelzen befreit werden kann.

Zur Lösung dieser Aufgabe wird vom eingangs ^erwähnten Verfahren ausgegangen und vorgeschlagen, fdaß das Rösten bei einer Temperatur von 90 bis 120°C fünd bis auf einen Wassergehalt von 15 bis 21 Gew,-% ?und das Schälen bei einem zwischen 14 und 20 Gew.-% fliegenden Wassergehalt erfolgen.

Zweckmäßigerweise wird das Rösten des Grünmal-

■ zes in einer Rösttrommel bei einer Temperatur von -100⁰C und über eine Zeitdauer von 50 bis 70 min, vorzugsweise etwa 60 min, durchgeführt, während die geschälten Malzkörner bei einem Wassergehalt von 14 bis 20 Gew.-%, vorzugsweise 17 Gew.-%, gewalzt werden.

Die durch das Walzen hergestellten Malzflocken können schließlich durch Anwendung von Warmluft auf eine Temperatur zwischen 100 und 140⁰C erhitzt, bis auf einen Wassergehalt von 2 bis 8 Gew.-% getrocknet und anschließend luftdicht verpackt werden.

Entscheidend für die erreichten positiven Ergebnisse, die nach vielen durchgeführten Versuchen im Zusammenhang mit dem Schälen des Getreidemalzes erzielt werden konnten, wird vor allem der Feuchtigkeitsgehalt des Malzes sein, dpr sich nach dem Rösten einstellen muß bzw. den das Malz beim Schälen haben soll. Wenn aus Gerste hergestelltes Malz verarbeitet wird, sollte der Wassergehalt des zu schälenden Malzes vorzugsweise bei etwa 17 Gew.-°/o liegen. Wenn man einen Wassergehalt von 14 Gew.-% unterschreitet, werden die schon vorab beschriebenen Nachteile eintreten, die Malzkörner werden also beim Schälvorgang brechen.

Allerdings sollte auch darauf geachtet werdea daß der Wassergehalt des zu schälenden Malzkornes nicht 20 Gew.-% übersteigt, da dann die Malzkörner zu weich sind und beim Angriff der Schälwerkzeuge zerdrückt bzw. zerquetscht werden könnten.

Im übrigen hat es sich als zweckmäßig erwiesen, wenn man das Rösten des Grünmalzes in einer Rösttrommel bei einer Temperatur von etwa 100⁰C und über eine Zeitdauer von 50 bis 70 min. vorzugsweise etwa 60 min. durchführt. Nach dein Schälen der auf diese Weise gerösteten Malzkörner können die von der Schale bzw. von den Spelzen befreiten Malzkerne beispielsweise zu Flocken weiterverarbeitet werden, indem die Malzkerne bei einem Wassergehalt von 14 bis 20 Gew.-%, vorzugsweise 17 Gew.-°/o, gewalzt werden. Schließlich kann man die so entstandenen Malzfiocken durch Anwendung von Warmluft auf eine zwischen 100 und 140⁰C liegende Temperatur erhitzen, dabei steril und lagerfähig auf einen Wassergehalt von 2 bis 8 Gew.-°/o

trocknen und gleich anschließend luftdicht verpacken.

Wenn man die Malzkerne nicht zu Flocken, sondern etwa zu Schrot oder Mehl weiterverarbeiten will, muß der Wassergehalt der zu mahlenden bzw. zu schroten-Jen Malzkörner entsprechend niedriger als beim Walzen sein, also etwa bei 4 bis 10 Gew.-% liegen. Dieser entsprechend niedrige Wassergehalt wird zweckmäßigerweise dadurch erreicht, daß man die Malzkerne nach dem Schälvorgang entsprechend trocknet.

In der anliegenden Zeichnung ist schematisch und vereinfacht eine Anlage dargestellt, mit der Malzflocken gemäß der Erfindung aus beispielsweise Gerste hergestellt werden können.

Die Gerste wird zunächst in bekannter Weise sortiert und gereinigt und dann z. B. in einer sogenannten Trichterweiche 1 mit Wasser eingeweicht. Hierbei sollte zumindest der für das Ankeimen der Gerste 2 erforderliche Wassergehalt von 35 Gew.-% erreicht werden. Danach wird die Gerste zum Keimen gebracht, und zwar gemäß dem gezeigten Ausführungsbeispiel in - einem Keimkasten 3. Dabei wird erforderlichenfalls ^durch weitere Anwendung von Wasser der Feuchtigkeitsgehalt des keimenden Gutes 4 zwischen 45 und 50 Gew.-°/o gehalten. Im übrigen wird das Gut belüftet. / Durch das Keimen bilden sich im Korn vermehrt -Enzyme, welche die nicht wasserlösliche Stärke in Zucker umwandeln. Dies geschieht im allgemeinen bei 'Temperaturen, die während der Keimphase von 17 auf 12° C fallen. Der Keimvorgang wird nach etwa sechs Tagen abgebrochen. Dann hat sich ein Wurzelkeim gebildet, der ungefähr so lang ist wie das Getreidekorn selbst.

Man hat jetzt das stark wasserhaltige Grünmalz, das im Prinzip auf die gleiche Weise hergestellt wurde wie das Grünmalz, das man sonst auch durch Darren und Schroten zu Brauerei-Malzschrot verarbeitet.

Nach der Erfindung wird abweichend hiervon allerdings so vorgegangen, daß das Grünmalz, das einen Wassergehalt von etwa 47 bis 48 Gew.-°/o hat, beispielsweise in einer Trommel 5 relativ kurz, aber stark bei Temperaturen zwischen 90 bis 12O⁰C geröstet wird, bis eine Verzuckerung der Malzkörner 6 eingetreten ist. Weiterhin bilden sich bei diesem Vorgang zusätzlich Farbstoffe durch Karameüsieren und auch Aromastoffe, die dem späteren Endprodukt eine besondere charakteristische Geschmacksnote geben.

Beim Rösten soll außerdem erreicht werden, daß das Malz nach Möglichkeit gleich auf einen zum anschlie- so ßenden Schälen geeigneten oder nur geringfügig höheren Wassergehalt getrocknet wird, wobei der insofern mögliche Bereich des Wassergehaltes zwischen 15 und 21 Gew.-% liegen kann. Besonders zweckmäßig erscheint es unter Berücksichtigung bisheriger Ver-Suchsergebnisse, das Rösten bei einer Temperatur von etwa 100⁰C und über eine Zeit von 50 bis 70 min, vorzugsweise 60 min, durchzuführen. Der Wassergehalt wird dann am Ende des Röstvorganges etwa 18 Gew.-% betragen und somit in dem Rahmen liegen, der für das nachfolgende Schälen vorgegeben ist. Im übrigen ist es verständlich, daß man sich bei Getreidearten mit härteren Spelzen bzw. Schalen der oberen Grenze des aufgezeigten Wassergehaltes zu nähern haben wird, während in anderen Fällen hier Werte bis an die untere Grenze in Betracht kommen. Bei der wie beschrieben behandelten Gerste werden in jedem Fall einwandfreie Schälergebnisse erzielt, wenii das geröstete Malz einen zwischen 16 und 18 Gew.-% liegenden Wassergehalt hat.

Das Schälen der Malzkörner 7 kann übrigens auf übliche Weise mit an sich bekannten Schälmaschinen 8 durchgeführt werden. Solche Maschinen verwendet man z. B. auch zum Schälen von Reis oder Hafer. Die geschalteten Malzkerne 9 werden dann anschließend auf einem sogenannten Flockenstuhl 1(/ zu Flocken verarbeitet, indem die Malzkerne zwischen ein Walzenpaar 11 gebracht und durch Anwendung von Druck zu Flocken 12 geformt werden. Dies geschieht bei einem Wassergehalt, der zwischen 14 und 20 Gew.-% und vorzugsweise bei etwa 17 Gew.-% liegt.

Die Malzflocken 12 gelangen aus dem Flockenstuhl 10 auf ein umlaufend angetriebenes Trocknungsband 13, das die Flocken zum Nachtrocknen in einen Trockner fördert, wo sie mit Heißluft beaufschlagt werden. Diese Heißluft wird über ein Außenluft ansaugendes Gebläse _:14 erzeugt, das die Luft über einen Wärmetauscher 15 in ^Richtung auf das auf dem Förderband 13 liegende Gut bewegt. Die Temperatur dieser Heißluft sollte zwischen 100 und 14O⁰C liegen, um die Malzflocken auf einen Wassergehalt von 2 bis 8 Gew.-°/o steril und lagerfähig trocknen zu können.

Es hat sich gezeigt, daß es bei aus Gerste hergestellten Malzflocken genügt, die Flocken in einem Zeitraum von 10 min auf bis zu 120⁰C zu erhitzen und dann abkühlen zu lassen, um das Produkt ausreichend trocken, steril und somit lagerfähig zu machen. Gleich im Anschluß an diesen Vorgang werden die Malzflocken luftdicht verpackt.

Die am Grünmalz 4 befindlichen Wurzelkeime stellen kein besonderes Problem bei der Verarbeitung des Malzes dar. Normalerweise werden diese Keime bereits beim Rösten des Grünmalzes abfallen oder spätestens mit dem Schälen der gerösteten Malzkörner entfernt werden.

Die aus den geschälten Malzkörnern durch Walzen hergestellten Flocken können auf Wunsch auch noch weiter zerkleinert werden. Andererseits besteht auch die Möglichkeit, größere Flocken durch Agglomerierung mehrerer einzelner Flocken herzustellen. Dies empfiehlt sich, wenn man das Endprodukt als sogenanntes Knabbererzeugnis anbieten will. Die kleinere Flockengröße, wie sie sich beim Walzen einzelner geschälter Malzkörner ergibt, wäre unter anderem geeignet, wenn das Produkt bei Frühstückszubereitungen mit Milch oder Joghurt Verwendung finden soll.

Außerdem besteht die Möglichkeit, die Malzflocken mit anderen Produkten, wie Haferflocken, Trockenobst und Nüssen, trocken zu mischen und eine solche Mischung dem Verbraucher anzubieten. Weiterhin können die erfindungsgemäß hergestellten Malzflocken, Malzschrote oder Malzmehle unter anderem auch noch als Füllungen bzw. Zusatz für Backwaren und Zuckerwaren Verwendung finden.

Abschließend wird noch darauf hingewiesen, daß unter Berücksichtigung der bisher gewonnenen Erkenntnisse vor allem Gerste als Ausgangsmaterial besonders vorteilhaft ist. Ähnliche Ergebnisse werden sich jedoch auch erzielen lassen, wenn man andere Getreidearten wie beschrieben verarbeitet.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

Claims (5)

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung eines Nahrungsmittelproduktes aus Getreidemalz, bei dem das rohe Getreide durch Anwendung von Wasser zum Weichen und anschließend an der Luft bei einem Wassergehalt von etwa 45 bis 50 Gew.-% zum Keimen gebracht wird, das so gewonnene Grünmalz geröstet, das geröstete Malz durch Schälen von den Spelzen befreit wird und schließlich die geschälten Malzkörner durch Walzen, Schroten oder Mahlen weiter bis zum Endprodukt verarbeitet werden, dadurch gekennzeichnet, daß das Rösten bei einer Temperatur von 90 bis 120^cC und bis auf einen Wassergehalt von 15 bis 21 Gew.-% und das Schälen bei einem zwischen 14 und 20 Gew.-% liegenden Wassergehalt erfolgen.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Rösten in einer Rösttrommel bei einer Temperatur von etwa 100⁰C und über eine Zeitdauer von 50 bis 70 min, vorzugsweise etwa 60 min, durchgeführt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die geschälten Malzkörner bei einem Wassergehalt von 14 bis 20 Gew.-%, vorzugsweise 17 Gew.-%, gewalzt werden.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die durch Walzen hergestellten Malzflocken durch Anwendung von Warmluft auf eine Temperatur zwischen 100 und 140⁰C erhitzt, bis auf einen Wassergehalt von 2 bis 8 Gew.-% getrocknet und anschließend luftdicht verpackt werden.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Malzflocken in einem Heißluftstrom etwa 10 min lang auf etwa 12O⁰C erhitzt gehalten v/erden.