DE3208309C2

DE3208309C2 -

Info

Publication number: DE3208309C2
Application number: DE3208309A
Authority: DE
Inventors: Heinz Reinach Ch Abel; Rosemarie Dornach Ch Toepfl
Original assignee: Ciba Geigy AG
Current assignee: Novartis AG
Priority date: 1981-03-10
Filing date: 1982-03-08
Publication date: 1990-05-17
Also published as: GB2094330B; DE3208309A1; FR2501523A1; FR2501523B1; US4559162A; GB2094330A; CH651581A5

Description

Wäßrige Zusammensetzungen aus wasserunlöslichen Lösungsmitteln, Silikonölen und Tensiden, sind z. B. in der US-Patentschrift 40 71 468 beschrieben. In der US-Patentschrift 36 97 400 sind tensidhaltige Zusammensetzungen beschrieben, die neben diesen Komponenten zusätzlich ein Homopolymerisat aus einem Methacrylester enthalten. Solche Zusammensetzungen sind als Schaumdämpfungsmittel zum Entschäumen wäßriger Systeme geeignet. Ihre schaumdämpfende Wirkung in alkalischen, wäßrigen Systemen ist jedoch nur schwach. Es wurde nun gefunden, daß sich unter Auswahl besonders geeigneter wasserunlöslicher Lösungsmittel neue Zusammensetzungen ergeben, deren Antischaum- und auch Entlüftungswirkung nicht nur in schwach sauren bis neutralen, sondern vor allem auch in stark alkalischen wäßrigen Systemen unerwarteterweise erhöht wird.

Gegenstand der Erfindung ist somit eine tensidhaltige Zusammensetzung, die dadurch gekennzeichnet ist, daß sie in neuartiger Kombination mindestens

(a) 10 bis 30 Gew.-% eines Homopolymers aus einem aliphatischen C₁-C₈-Alkylester der Acryl- oder Methacrylsäure oder eines Copolymers dieses Alkylesters mit Styrol oder der Acryl- oder Methacrylsäure,
(b) 10 bis 40 Gew.-% eines Hydronaphthalins, eines gegebenenfalls cyclischen Alkanols mit 4 bis 12 Kohlenstoffatomen, eines Alkylenoxid-adduktes eines mehrwertigen Alkohols mit 2 bis 6 Kohlenstoffatomen oder Maleinsäureesters von aliphatischen C₄-C₂₂-Alkoholen,
(c) 2 bis 20 Gew.-% eines hydrophoben Silikonöls
(d) 2 bis 20 Gew.-% eines anionischen Tensids
(e) 0 bis 10 Gew.-% eines nicht-ionogenen Tensides,
(f) 0 bis 5 Gew.-% eines oberflächenaktiven, hydrophilen Siloxanoxyalkylen-Copolymers,
(g) 0 bis 10 Gew.-% eines Kohlenwasserstoffgemisches aus Paraffinen, gegebenenfalls Naphthenen und Aromaten und
(h) 10 bis 70 Gew.-% Wasser, Alkalihydroxid, Ammoniak, Ölsäure, Emulgatoren, Graphit, Talk, Bentonit, Kieselgur, TiO₂ oder SiO₂ als übliche Zusätze

enthält.

Weitere Gegenstände der Erfindung sind das Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemäßen Zusammensetzung und deren Verwendung als Entschäumungs- und Entlüftungsmittel in wäßrigen Systemen, ferner die Applikationsverfahren zum Entschäumen und Entlüften von wäßrigen Systemen, worin die erfindungsgemäße Zusammensetzung als Entschäumungs- und Entlüftungsmittel eingesetzt wird, im besonderen Verfahren zur Herstellung von schaum- und luftfreien wäßrigen Färbeflotten oder Färbedruckpasten, Verfahren zum Entschäumen und Entlüften industrieller Abwasser, vorzugsweise in Belebtschlammbecken von Abwasserreinigungsanlagen, bei der Zellstoffabrikation zur Abwasserbehandlung des alkalischen Holzaufschlusses und in Spülwässern von industriellen Abluftreinigungsanlagen.

Die erfindungsgemäßen Zusammensetzungen enthalten in der Regel u. a. Wasser als Komponente (h) und die Tenside (d) und (e) vorzugsweise als wäßrige handelsübliche Formulierungen. Die erfindungsgemäßen Zusammensetzungen sind somit im allgemeinen wäßrig und liegen vorzugsweise als lagerstabile wäßrige Emulsionen vor. Als Tenside werden in erfindungsgemäßen Zusammensetzungen stets anionische Tenside als Komponente (d) eingesetzt, die gegebenenfalls als Gemisch mit nicht-ionogenen Tensiden als Komponente (e) vorliegen können. Bevorzugt werden als Komponente (b) Alkanole mit höchstens 9 Kohlenstoffatomen und als Komponente (g) Kohlenwasserstoffgemische, die neben Paraffinen Naphthene und Aromaten enthalten.

Als Komponente (a) der erfindungsgemäßen Zusammensetzungen kommen sowohl Copolymere als insbesondere auch Homopolymere in Betracht. Als Monomere dieser Copolymeren sind Äthyl-, n-Butyl- oder 2-Äthyl-n- hexylacrylat oder -methacrylat einerseits und Styrol, Acryl- und Methacrylsäure andererseits bevorzugt, wobei die Acrylate der angegebenen Art und die Acrylsäure den Methacrylaten und der Methacrylsäure gegenüber bevorzugt sind. Das Gewichtsverhältnis Acrylate bzw. Methacrylate der angegebenen Art : Styrol oder Acrylsäure bzw. Methacrylsäure liegt vorzugsweise zwischen 2 : 1 bis 20 : 1. Copolymere aus Äthylacrylat und der Acrylsäure im Gewichtsverhältnis 19 : 1 und aus n-Butylacrylat und Styrol im Gewichtsverhältnis 2 : 1/3 : 1 sind besonders bevorzugt. Homopolymere aus Äthyl-, n-Butyl-, und 2-Äthyl- n-hexylmethacrylat oder insbesondere -acrylat stehen indessen im Vordergrund des Interesses. Diese an sich bekannte Co- und Homopolymere werden nach Methoden, die an sich ebenfalls bekannt sind, hergestellt, indem die Monomere bzw. Comonomere der angegebenen Art in der Regel in Gegenwart der nachstehend beschriebenen Komponenten (g) oder vor allem (b) als Lösungsmittel vorzugsweise in Gegenwart eines Polymerisationskatalysators wie Azobisisobutyronitril oder insbesondere Peroxyden wie Benzoylperoxyd im allgemeinen bei erhöhten Temperaturen von z. B. 50 bis 100, insbesondere 70 bis 90°C und in inerter Atmosphäre, d. h. unter Verwendung eines Inertgases wie Stickstoff, polymerisiert werden. Bevorzugt werden die Mengen an Komponenten (g), vor allem (b) bei der Herstellung der Komponente (a) im allgemeinen so eingesetzt, daß eine 30 bis 60, vorzugsweise 40 bis 50 gewichtsprozentige Lösung der Komponente (a) erhalten wird, wobei vor der Polymerisation die Monomeren bzw. Comonomeren in der Komponente (g) oder vorzugsweise (b) gelöst werden und die erhaltene Lösung des Homo- oder Copolymers mit der Komponente (g) oder vorzugsweise (b) gegebenenfalls bis zum genannten Gehalt an Komponente (a) weiter verdünnt wird.

Als bevorzugte Komponente (b) der erfindungsgemäßen Zusammensetzung kommen Lösungsmittel in Betracht, in welchen die Komponente (a) löslich ist, und die nachstehend beschriebene Komponente (c) gegebenenfalls entweder löslich oder fein verteilbar ist. Bevorzugte Lösungsmittel dieser Art sind z. B. Di-, Tetra- oder Decahydronaphthalin, ein durch Methyl oder Äthyl substituiertes Benzol, ein Cycloalkanol mit 4 bis 6 Kohlenstoffatomen, ein gegebenenfalls verzweigtes oder cyansubstituiertes Alkanol mit 6 bis 12 Kohlenstoffatomen, ein Alkylenoxyd-addukt des Glycerins oder des Pentaerythrits, Maleinsäureester von Alkanolen der angegebenen Art oder von Fettalkoholen mit 8 bis 18 Kohlenstoffatomen.

Als Alkylenoxyd-addukte stellen Propylenoxyd-addukte des Glycerins besonders bevorzugte Vertreter der Komponente (b) dar. Bei den Hydronaphthalinen stellt Tetralin den bevorzugten Vertreter dar. Alkylenoxyd- addukte, insbesondere Propylenoxyd-addukte des Glycerins sind dem Tetralin gegenüber bevorzugt. Besonders bevorzugt sind indessen methyl- und äthylsubstituiertes Benzol, vor allem Methyläthyl-, Dimethyläthyl-, Trimethyläthyl-, Trimethyl- oder Tetramethylbenzol oder deren Gemische, vor allem Isomerengemische von insbesondere Trimethylbenzolen. Alkanole stellen die Klasse der Komponente (b) dar, welche im Vordergrund des Interesses steht, wobei als spezifische Vertreter Cyclohexanol, i- oder n-Octanol, n-Hexanol, vor allem in Form eines technischen Isomerengemisches vorliegendes, gegebenenfalls cyanäthyliertes Trimethylhexanol und insbesondere 2-Äthyl-n-hexanol genannt seien. Auch Maleinsäureester der genannten Alkanole, insbesondere von Trimethylhexanol, und Diester von Fettalkoholen wie Lauryl-, Stearyl- oder Oleylalkohol und Maleinsäure kommen für die Komponente (b) in Frage.

Wie bereits erwähnt, wird die Komponente (b) im allgemeinen bei der Herstellung der Komponente (a) eingesetzt. Darüber hinaus kann die Komponente (b) auch zusätzlich direkt der Zusammensetzung zugesetzt werden, und zwar vor allem dann, wenn als Komponente (b) Maleinsäureester der angegebenen Art eingesetzt wird oder wenn bevorzugt hohe Gehalte an Komponente (b) von z. B. bis 40 Gew.-% der erfindungsgemäßen Zusammensetzung erreicht werden müssen. Im Falle der bevorzugten, zusätzlichen Zugabe der Komponente (b) direkt in der Zusammensetzung wird in der Regel das gleiche Lösungsmittel der angegebenen Art als Komponente (b) eingesetzt, wie das bei der Herstellung der Komponente (a) als Komponente (b) mitverwendete Lösungsmittel.

Als hydrophobes Silikonöl für die Komponente (c) kommen vor allem handelsübliche Polyalkyl-, Polyaryl- oder Polyaralkyl-siloxanöle oder alicyclische Polysiloxanöle in Betracht, wie sie z. B. in der deutschen Auslegeschrift 20 31 827 beschrieben sind, die gegebenenfalls mit endständigen Hydroxylgruppen blockiert und gegebenenfalls zusätzlich mit hydrophobierenden Füllstoffen behandelt sind. Bevorzugt sind Polyaryl- und vor allem Polyalkylsiloxanöle, worin für Aryl vorzugsweise Phenyl steht und die Alkylreste vor allem 1 bis 6 Kohlenstoffatome aufweisen, wobei als Beispiele Polymethylphenylsiloxane, Polymethylwasserstoffsiloxane und insbesondere Polydimethylsiloxane erwähnt seien, die mittlere Molekulargewichte von 1000 bis 100 000, vorzugsweise 5000 bis 40 000 und bei 25°C eine kinematische Viskosität von mindestens 0,7, vorzugsweise 10 bis 3000 und insbesondere 40 bis 1000 mm²/s aufweisen. Vor ihrer Behandlung mit hydrophobierenden Füllstoffen entsprechen möglicherweise die bevorzugten Methylpolysiloxane, sofern sie nicht mit endständigen Hydroxylgruppen blockiert sind, der wahrscheinlichen Formel

worin R jeweils Methyl oder Methoxy und x eine ganze Zahl größer als 1, z. B. eine solche im Werte von 50 bis 1200 oder mehr, bedeuten.

Vorzugsweise enthalten die beschriebenen Silikonöle übliche Zusätze wie Emulgatoren auf Polyäthylenbasis und vor allem hydrophobierende Füllstoffe. In der Regel können die erfindungsgemäß eingesetzten Silikonöle, vor allem die mit endständigen Hydroxylgruppen blockierten Polyalkylsiloxanöle kleine Mengen, z. B. 1 bis 10, vorzugsweise 3 bis 6 Gew.-% hydrophobierender Füllstoffe, die in feinverteiltem Zustand vorliegen, wie Graphit, Talk, Bentonit, Kieselgur, TiO₂ oder insbesondere SiO₂ enthalten. Demgemäß werden als bevorzugte Komponente (c) Polyalkylsiloxanöle eingesetzt, die eine Viskosität bei 25°C von 10 bis 3000 mm²/s aufweisen, die gegebenenfalls mit endständigen Hydroxylgruppen blockiert sind und die mindestens teilweise mit 1 bis 10 Gew.-% feinverteilter Kieselsäure behandelt sind.

Um den Silikonölen besonders hydrophobe Eigenschaften zu verleihen, werden diese Öle mit den hydrophobierenden Füllstoffen, wie z. B. feinverteilte Kieselsäure, durch Mahlung behandelt. Eine Behandlung bei hohen Temperaturen von z. B. 60 bis 250°C, bei welcher z. B. sogenannte pyrogene Kieselsäure erhalten wird, führt ebenfalls zum Ziel. Die Mahlung allein oder die Wärmebehandlung allein kann durchgeführt werden. Die Mahlung kann jedoch auch mit der Wärmebehandlung gegebenenfalls in einem einzigen Vorgang kombiniert werden. Als feinverteilte Kieselsäure wird eine solche verstanden, die eine Teilchengröße von z. B. 0,2 bis 5 µm und eine spezifische Oberfläche von z. B. 200 bis 400 g/m² aufweist. Unter anderem ist die Behandlung von Polydimethylsiloxanen mit Kieselsäure in "Emulsions, Latices and Dispersions" unter dem Titel "Experimental Researches on Silicon Antifoams" by S. Ross and G. Nishioka, Seiten 237 bis 256, (Auflage 1978 Paul Becher, New York, Basel) beschrieben.

Um optimale hydrophobe Eigenschaften der Komponente (c) in den erfindungsgemäßen Zusammensetzungen zu erzielen, hat es sich besonders vorteilhaft erwiesen, Gemische von wie vorstehend beschrieben behandelten Polysiloxanölen mit unbehandelten Polysiloxanölen einzusetzen.

Demgemäß stehen als Komponente (c) Gemische aus unbehandelten Polydimethylsiloxanölen, die bei 25°C eine Viskosität von 40 bis 1000 mm²/s aufweisen, und aus Polydimethylsiloxanölen der angegebenen Art, welche mit 3 bis 6 Gew.-% einer Kieselsäure, deren Oberfläche 200 bis 400 m²/g beträgt, durch Mahlung und/oder einer Wärmebehandlung bei 60 bis 250°C vor ihrem Einsatz behandelt worden sind, im Vordergrund des Interesses. In der Regel enthalten solche Gemische 40 bis 60 Gew.-% unbehandelte und 40 bis 60 Gew.-% behandelte Polydimethylsiloxane der angegebenen Art. Als Beispiele handelsüblicher Silikonölgemische, die als Komponente (c) in Frage kommen, sei ein Gemisch aus 50 Gew.-% eines unbehandelten Polydimethylsiloxanöls und 50 Gew.-% eines mit Kieselsäure behandelten Polydimethylsiloxanöls erwähnt.

Um eine stabile Mikroemulsion des Polymers als Komponente (a), des wasserlöslichen Lösungsmittels als Komponente (b) und des Silikonöls als Komponente (c) zu erhalten, ist es notwendig, der erfindungsgemäßen Zusammensetzung ein anionisches Tensid als Komponente (d), gegebenenfalls in Mischung mit einem nicht-ionogenen Tensid als fakultative Komponente (e) zuzusetzen. Die Auswahl der Komponenten (d) und (e) der Zusammensetzung ist nicht kritisch. So sind als Komponente (d) einsetzbare anionische Tenside, vorzugsweise z. B. Alkylenoxyaddukte wie saure Äthergruppen oder vorzugsweise Estergruppen von anorganischen oder organischen Säuren enthaltende Anlagerungsprodukte von Alkylenoxyden, besonders Äthylenoxyd und/oder Propylenoxyd oder auch Styroloxyd an aliphatische Kohlenwasserstoffreste mit insgesamt mindestens 2 Kohlenstoffatomen aufweisende organische Hydroxyl-, Carboxyl-, Amino- und/oder Amidoverbindungen bzw. Mischungen dieser Stoffe. Diese sauren Äther oder Ester können als freie Säuren oder vorzugsweise als Salze, z. B. Alkalimetall-, Erdalkalimetall-, Ammonium- oder Aminsalze, vorliegen. Ammoniumsalze und Alkalimetallsalze, insbesondere Natriumsalze, sind bevorzugt.

Die Herstellung dieser anionischen Tenside erfolgt nach bekannten Methoden, indem man an die genannten organischen Verbindungen mindestens 1 Mol, vorzugsweise mehr als 1 Mol, z. B. 2 bis 60 Mol Äthylenoxyd oder Propylenoxyd oder alternierend in beliebiger Reihenfolge Äthylenoxyd und Propylenoxyd anlagert und anschließend die Anlagerungsprodukte veräthert bzw. verestert und gegebenenfalls vorzugsweise die Äther bzw. die Ester in ihre Salze mit den entsprechenden Basen überführt. So werden z. B. die bevorzugten Ammonium- oder Natriumsalze mit Ammoniak oder Natriumhydroxyd erhalten. Als Grundstoffe kommen höhere Fettalkohole, d. h. Alkanole oder Alenole je mit 8 bis 22 Kohlenstoffatomen, zwei- bis sechswertige aliphatische Alkohole von 2 bis 9 Kohlenstoffatomen, alicyclische Alkohole, Phenylphenole, Benzylphenole, Alkylphenole mit einem oder mehreren Alkylsubstituenten, der bzw. die zusammen mindestens 4 Kohlenstoffatome aufweisen, Fettsäuren mit 8 bis 22 Kohlenstoffatomen, Amine, die aliphatische und/oder cycloaliphatische Kohlenwasserstoffreste von mindestens 8 Kohlenstoffatomen aufweisen, besonders derartige Reste aufweisende Fettamine, Hydroxyalkylamine, Hydroxyalkylamide und Aminoalkylester von Fettsäuren oder Diocarbonsäuren und höher alkylierten Aryloxycarbonsäuren in Betracht.

Beispielsweise kommen ferner als anionische Tenside in Frage:

- sulfatierte aliphatische Alkohole, deren Alkylkette 8 bis 18 Kohlenstoffatome aufweist, z. B. sulfatierter Laurylalkohol;
- sulfatierte ungesättigte Fettsäuren oder Fettsäureniederalkylester, die im Fettrest 8 bis 20 Kohlenstoffatome aufweisen, z. B. Rizinolsäure und solche Fettsäuren enthaltende Öle, z. B. Rizinusöl;
- Alkylsulfonate, deren Alkylkette 8 bis 20 Kohlenstoffatome enthält, z. B. Dodecylsulfonat;
- Alkylarylsulfonate mit geradkettiger oder verzweigter Alkylkette mit mindestens 6 Kohlenstoffatomen, z. B. Dodecylbenzolsulfonate oder 3,7-Diisobutyl-naphthalinsulfonate;
- Sulfonate von Polycarbonsäureestern, z. B. Dioctylsulfosuccinate, oder Sulfosuccinamide;
- die als Seifen bezeichneten Alkalimetall-, Ammonium- oder Aminsalze von Fettsäuren mit 10 bis 20 Kohlenstoffatomen, z. B. Kolophoniumsalze;
- Ester von Polyalkoholen, insbesondere Mono- oder Diglyceride von Fettsäuren mit 12 bis 18 Kohlenstoffatomen, z. B. Monoglyceride der Laurin-, Stearin- oder Ölsäure, und
- die mit einer organischen Dicarbonsäure wie z. B. Maleinsäure, Malonsäure oder Sulfobernsteinsäure, vorzugsweise jedoch mit einer anorganischen mehrbasischen Säure wie o-Phosphorsäure oder insbesondere Schwefelsäure in einen sauren Ester übergeführten Anlagerungsprodukte von 1 bis 60 Mol Äthylenoxyd und/oder Propylenoxyd an Fettamine, Fettsäuren oder Fettalkohole je mit 8 bis 22 Kohlenstoffatomen, an Alkylphenole mit 4 bis 16 Kohlenstoffatomen in der Alkylkette oder an drei- bis sechswertige Alkanole mit 3 bis 6 Kohlenstoffatomen.

Gut geeignete anionische Tenside, die vor allem im Rahmen der vorliegenden Erfindung als Komponente (d) der Zusammensetzung in Betracht fallen, sind z. B. sulfonierte Benzyl-alkyl-benzimidazole oder deren Salze, vorzugsweise Alkylphenyl-sulfonate oder deren Salze und insbesondere saure Ester oder deren Salze von Alkylenoxyd-addukten eines Fettalkohols oder Alkylphenole oder deren Gemische. Sulfonierte 1-Benzyl-2-alkylbenzimidazole mit 8 bis 22, vorzugsweise 16 bis 18 Kohlenstoffatomen im Alkylteil oder deren Salze, vorzugsweise Alkalimetallsalze sind als Komponente (d) bevorzugt. Die Alkylreste sind geradkettig oder verzweigt, gesättigt oder ungesättigt. Als Alkylreste kommen z. B. n-Octyl, tert.-Octyl, n-Nonyl, tert.-Nonyl, n-Decyl, n-Dodecyl, Tridecyl, Myristyl, Cetyl, Stearyl oder Oleyl in Frage. Von den sulfonierten Benzimidazolderivaten, die durch Kondensation von o-Phenylendiamin mit gesättigten oder ungesättigten Fettsäuren mit 12 bis 18, vorzugsweise 16 bis 18 Kohlenstoffatomen (Palmitin-, Stearin-, Ölsäure) erhalten werden können, sind solche mit 2 Sulfonsäuregruppen bevorzugt, die gegebenenfalls als Natriumsalze vorliegen. Als bevorzugte spezifische Vertreter eines Benzimidazolderivats der angegebenen Art sei das Dinatriumsalz der 1-Benzyl-2-heptadecylbenzimidazoldisulfonsäure genannt.

Die Alkylphenylsulfonate als Komponente (d) sind in der Regel Salze, vorzugsweise Alkalimetallsalze der entsprechenden Monosulfonsäuren mit 8 bis 18, vorzugsweise 8 bis 12 Kohlenstoffatomen im Alkylteil, wobei vor allem Alkylreste der vorstehend angegebenen Art in Frage kommen. Dodecylbenzolsulfonat (Natriumsalz) ist als Komponente (d) besonders geeignet.

Die Alkylenoxyd-addukte von Fettalkoholen oder Alkylphenolen sind den vorstehend beschriebenen sulfonierten Benzimidazolderivaten und Alkylphenyl-sulfonaten gegenüber als Komponente (d) bevorzugt. Hierbei handelt es sich vor allem um saure Ester oder deren Salze von Alkylenoxyd-addukten eines Fettalkohols mit 8 bis 22 Kohlenstoffatomen oder eines Alkylphenols mit 4 bis 22 Kohlenstoffatomen im Alkylrest.

Weiter bevorzugt sind saure Ester oder deren Salze eines Polyadduktes von 2 bis 30 Mol Äthylenoxyd an 1 Mol Fettalkohol mit 8 bis 22 Kohlenstoffatomen oder an 1 Mol Alkylphenol mit 4 bis 12 Kohlenstoffatomen im Alkylteil.

Bevorzugte Komponenten (d) können z. B. durch die Formel

oder die Formel

dargestellt werden, worin R₁ Alkyl oder Alkenyl mit je 8 bis 22 Kohlenstoffatomen, X der Säurerest einer anorganischen, sauerstoffenthaltenden Säure oder der Rest einer organischen Säure, p 4 bis 12 und z₁ 2 bis 20 sind.

Die Alkylreste am Benzolring der Formel (2) können Butyl, Hexyl, n-Octyl, n-Nonyl, p.-tert.-Octyl, p-tert.-Nonyl, Decyl oder Dodecyl sein. Bevorzugt sind die Alkylreste mit 8 bis 12 Kohlenstoffatomen, insbesondere die Octyl- und Nonylreste.

Der Säurerest X leitet sich beispielsweise von niedermolekularen Dicarbonsäuren ab, wie z. B. von Maleinsäuren, Malonsäure, Bernsteinsäure oder Sulfobernsteinsäure, und ist über eine Esterbrücke mit dem Äthylenoxyteil des Moleküls verbunden. Insbesondere leitet sich X jedoch von anorganischen mehrbasischen Säure, wie Orthophosphorsäure und insbesondere Schwefelsäure ab. Der Säurerest X liegt vorzugsweise in Salzform, d. h. z. B. als Alkalimetall-, Ammonium- oder Aminsalz, vor. Beispiele für solche Salze sind Lithium-, Natrium-, Kalium-, Ammonium-, Trimethylamin-, Äthanolamin-, Diäthanolamin- oder Triäthanolaminsalze.

Die Fettalkohole zur Herstellung der Komponente (d) der Formel (3) sind z. B. solche mit 8 bis 22, insbesondere mit 8 bis 18 Kohlenstoffatomen, wie Octyl-, Decyl-, Lauryl-, Tridecyl-, Myristyl-, Cetyl-, Stearyl-, Oleyl-, Arachidyl- oder Behenylalkohol.

Die Esterbildung erfolgt in der Regel mit den gleichen Säuren, die für die Verbindungen der Formel (2) genannt sind.

Besonders bevorzugte Komponenten (d) der Formel (3) sind Schwefelsäureester von Addukten aus 2 bis 4 Mol Äthylenoxyd und 1 Mol Fettalkohol mit 8 bis 18 Kohlenstoffatomen oder deren Alkalimetallsalze.

Als besondere Ausführungsform einer Komponente (d) dieser Art sei das Natriumsalz der Lauryltriglykoläthersulfonate und des sauren Schwefelsäureesters des Anlagerungsproduktes von 3 bis 4 Mol Äthylenoxyd an ein technisches Gemisch aus ungesättigten Fettalkoholen mit 9 bis 13 Kohlenstoffatomen genannt.

Besonders bevorzugte Komponenten (d) der Formel (3) sind Schwefel- oder Phosphorsäureester von Addukten aus 2 bis 12 Mol Äthylenoxyd und 1 Mol eines Alkylphenols mit 8 bis 12 Kohlenstoffatomen im Alkylrest oder deren Alkalimetall-, Ammonium- oder Aminsalze und insbesondere Phosphorsäureester von Addukten aus 8 bis 12 Äthylenoxyd und 1 Mol eines p-Alkylphenols mit 8 bis 12 Kohlenstoffatomen im Alkylrest oder deren Ammonium-, Kalium- oder Natriumsalze.

Als spezifische Vertreter der Komponente (d) der Formeln (2) und (3) seien insbesondere folgende Verbindungen genannt:

(d)₁ Ammoniumsalz des sauren Schwefelsäureesters des Anlagerungsproduktes von 2 Mol Äthylenoxyd an 1 Mol p-tert.-Nonylphenol;
(d)₂ Natriumsalz des sauren Maleinsäureesters des Anlagerungsproduktes von 2 Mol Äthylenoxyd an 1 Mol p-Nonylphenol;
(d)₃ Ammoniumsalz des sauren Schwefelsäureesters des Anlagerungsproduktes von 3 Mol Äthylenoxyd an 1 Mol p-Butylphenol;
(d)₄ Ammoniumsalz des sauren Phosphorsäureesters des Anlagerungsproduktes von 2 Mol Äthylenoxyd an 1 Mol p-Nonylphenol;
(d)₅ Natriumsalz des Disulfonbernsteinsäureesters des Anlagerungsproduktes von 4 Mol Äthylenoxyd an 1 Mol p-Octylphenol;
(d)₆ Ammoniumsalz des sauren Schwefelsäureesters des Anlagerungsproduktes von 9 Mol Äthylenoxyd an 1 Mol p-Nonylphenol;
(d)₇ Ammoniumsalz des sauren Schwefelsäureesters des Anlagerungsproduktes von 6 Mol Äthylenoxyd an 1 Mol p-Nonylphenol;
(d)₈ Natriumsalz des Monosulfobernsteinsäureesters des Anlagerungsproduktes von 2 Mol Äthylenoxyd an 1 Mol p-Nonylphenol;
(d)₉ Ammoniumsalz des sauren Schwefelsäureesters des Anlagerungsproduktes von 6 Mol Äthylenoxyd an 1 Mol Dodecylphenol;
(d)₁₀ Ammoniumsalz des sauren Schwefelsäureesters des Anlagerungsproduktes von 2 Mol Äthylenoxyd an 1 Mol Octylphenol;
(d)₁₁ Ammoniumsalz des sauren Schwefelsäureesters des Anlagerungsproduktes von 2 Mol Äthylenoxyd an 1 Mol eines Gemisches aus Decyl- und Tetradecylalkohol;
(d)₁₂ Ammoniumsalz des sauren Schwefelsäureesters des Anlagerungsproduktes von 2 Mol Äthylenoxyd an 1 Mol Stearylalkohol;
(d)₁₃ Ammoniumsalz des sauren Schwefelsäureesters des Anlagerungsproduktes von 3 Mol Äthylenoxyd an 1 Mol 2-Äthyl-hexanol;
(d)₁₄ Ammoniumsalz des sauren Schwefelsäureesters des Anlagerungsproduktes von 15 Mol Äthylenoxyd an 1 Mol Stearylalkohol;
(d)₁₅ Ammoniumsalz des sauren Schwefelsäureesters des Anlagerungsproduktes von 3 Mol Äthylenoxyd an 1 Mol Tridecylalkohol;
(d)₁₆ Ammoniumsalz des sauren Schwefelsäureesters des Anlagerungsproduktes von 4 Mol Äthylenoxyd an 1 Mol Hydroabietylalkohol;
(d)₁₇ Ammoniumsalz des sauren Schwefelsäureesters des Anlagerungsproduktes von 3 Mol Äthylenoxyd an 1 Mol Laurylalkohol;(d)₁₈ Diβ-hydroxy-äthylaminsalz des sauren Schwefelsäureesters des Anlagerungsproduktes von 3 Mol Äthylenoxyd an 1 Mol Laurylalkohol;
(d)₁₉ Natriumsalz des sauren Schwefelsäureesters des Anlagerungsproduktes von 2 Mol Äthylenoxyd an 1 Mol Laurylalkohol;
(d)₂₀ Natriumsalz des sauren Schwefelsäureesters des Anlagerungsproduktes von 3 Mol Äthylenoxyd an 1 Mol Laurylalkohol;
(d)₂₁ Saurer Phosphorsäureester des Anlagerungsproduktes von 5 Mol Äthylenoxyd an 1 Mol 2-Äthyl-n-hexanol;
(d)₂₂ Ammoniumsalz des sauren Schwefelsäureesters des Anlagerungsproduktes von 3 Mol Äthylenoxyd an 1 Mol eines Alkoholgemisches mit 20 bis 22 Kohlenstoffatomen;
(d)₂₃ Diphosphorsäureester des Anlagerungsproduktes von 8 Mol Äthylenoxyd an 1 Mol Dodecylamin;
(d)₂₄ Ammoniumsalz des sauren Phosphorsäureesters des Anlagerungsproduktes von 8 Mol Äthylenoxyd an 1 Mol Talgfettamin;
(d)₂₅ Natriumsalz des sauren Phosphorsäureesters des Anlagerungsproduktes von 10 Mol Äthylenoxyd an 1 Mol p-Nonylphenol.

Das nichtionogene Tensid als fakultative Komponente (e) ist vorteilhafterweise ein nichtionogenes Alkylenoxydanlagerungsprodukt von 1 bis 100 Mol Alkylenoxyd, z. B. Äthylenoxyd und/oder Propylenoxyd, an 1 Mol eines aliphatischen Monoalkohols mit mindestens 4 Kohlenstoffatomen, eines gegebenenfalls durch Alkyl oder Phenyl substituierten Phenols oder einer Fettsäure mit 8 bis 22 Kohlenstoffatomen.

Bei den aliphatischen Monoalkoholen zur Herstellung der nichtionogenen Tenside handelt es sich z. B. um wasserlösliche Monoalkohole mit mindestens 4 Kohlenstoffatomen, vorzugsweise 8 bis 22 Kohlenstoffatomen. Diese Alkohole können gesättigt oder ungesättigt und verzweigt oder geradkettig sein und können allein oder im Gemisch eingesetzt werden. Es können natürliche Alkohole wie z. B. Myristylalkohol, Cetylalkohol, Stearylalkohol oder Oleylalkohol oder synthetische Alkohole wie insbesondere 2-Äthylhexanol, ferner Trimethylhexanol, Trimethylnonylalkohol, Hexadecylalkohol oder die genannten höheren Fettalkohole mit dem Alkylenoxyd umgesetzt werden.

Als gegebenenfalls substituierte Phenole eignen sich beispielsweise Phenol, o-Phenylphenol oder Alkylphenole, deren Alkylrest 1 bis 16, vorzugsweise 4 bis 12 Kohlenstoffatome aufweist. Beispiele dieser Alkylphenole sind p-Kresole, Butylphenol, Tributylphenol, Octylphenol und besonders Nonylphenol.

Die Fettsäuren weisen vorzugsweise 8 bis 12 Kohlenstoffatome auf und können gesättigt oder ungesättigt sein, wie z. B. die Caprin-, Laurin-, Myristin-, Palmitin- oder Stearinsäure bzw. die Decen-, Dodecen-, Tetradecen-, Hexadecen-, Öl-, Linol-, Linolen- oder vorzugsweise Rizinolsäure.

Als nichtionogene Tenside seien ferner beispielsweise genannt:

- Anlagerungsprodukte von vorzugsweise 5 bis 80 Mol Alkylenoxyden, insbesondere Äthylenoxyd, wobei einzelne Äthylenoxydeinheiten durch substituierte Epoxyde, wie Styroloxyd und/oder Propylenoxyd, ersetzt sein können, an höhere ungesättigte oder gesättigte Fettalkohole, Fettsäuren, Fettamine oder Fettamide mit 8 bis 22 Kohlenstoffatomen oder an Phenylphenole oder Alkylphenole, deren Alkylreste mindestens 4 Kohlenstoffatome aufweisen;
- Alkylenoxyd-, insbesondere Äthylenoxyd- und/oder Propylenoxyd- Kondensationsprodukte;
- Umsetzungsprodukte aus einer 8 bis 22 Kohlenstoffatome aufweisenden Fettsäure und einem primären oder sekundären, mindestens eine Hydroxyniederalkyl- oder Niederalkoxyniederalkylgruppe aufweisenden Amin oder Alkylenoxyd-Anlagerungsprodukte dieser hydroxyalkylgruppenhaltigen Umsetzungsprodukte, wobei die Umsetzung so erfolgt, daß das molekulare Mengenverhältnis zwischen Hydroxyalkylamin und Fettsäure 1 : 1 und größer als 1, z. B. 1,1 : 1 bis 2 : 1 sein kann.

Gut geeignete nichtionogene Tenside, die vor allem im Rahmen der vorliegenden Erfindung als fakultative Komponente (e) der Zusammensetzung in Betracht fallen, sind z. B. Fettsäuredialkanolamide, vor allem Fettalkohole oder insbesondere Alkylenoxyd-addukte eines Fettalkohols, einer Fettsäure oder eines Alkylphenols.

Bevorzugte Fettsäuredialkanolamide weisen 8 bis 22 Kohlenstoffatome im Fettsäurerest und 2 bis 18 Kohlenstoffatomen im Alkanolrest auf. Hierbei handelt es sich z. B. um Fettsäure-Alkanolamin-Umsetzungsprodukte, welche aus Fettsäuren mit 8 bis 22, vorzugsweise 8 bis 18 Kohlenstoffatomen, und Alkanolaminen mit 2 bis 6 Kohlenstoffatomen, wie Äthanolamin, Diäthanolamin, Isopropanolamin oder Di-isopropanolamin hergestellt werden, wobei Diäthanolamin bevorzugt ist. Besonders bevorzugt sind Fettsäurediäthanolamide mit 8 bis 18 Kohlenstoffatomen. Geeignete Fettsäuren sind z. B. Capryl-, Caprin-, Laurin-, Myristin-, Palmitin-, Stearin-, Arachin-, Behen-, Olein-, Linol-, Linolen-, Arachidonsäure oder Kokosfettsäure. Bevorzugte Beispiele derartiger Umsetzungsprodukte sind das Kokosfettsäurediäthanolamid, sowie das Laurinsäure- oder Stearinsäurediäthanolamid.

Als weitere bevorzugte Ausführungsart der nichtionogenen Tenside für die Komponente (e) kommen Fettalkohole mit 8 bis 22 Kohlenstoffatomen oder deren Addukte mit vorzugsweise 1 bis 3 Mol Äthylenoxyd in Frage.

Hierbei handelt es sich um einen definitionsgemäß gegebenenfalls äthoxylierten Fettalkohol, dessen HLB-Wert zweckmäßigerweise 0,1 bis 10, insbesondere 0,6 bis 10 beträgt. Komponenten (e) mit HLB-Werten im Bereich von 0,1 bis 7,0 haben sich als besonders vorteilhaft erwiesen. Der HLB-Wert ist ein Maß für die "Hydrophilic- Lipophilic-Balance" in einem Molekül. Die HLB-Werte können gemäß W. C. Griffin, ISCC 5, 249 (1954) oder J. T. Davis, Tenside Detergents 11 (1974), Nr. 3, S. 133, experimentell bestimmt oder berechnet werden. Die in Betracht kommenden Fettalkohole können gesättigt oder ungesättigt sein. Vorzugsweise enthalten sie 12 bis 18 Kohlenstoffatome. Als Beispiele von solchen Alkoholen seien Lauryl-, Myristyl-, Cetyl-, Stearyl-, Oleyl-, Arachidyl-, Behenylalkohol oder C₁₂-C₂₂- Fettalkohole genannt. Diese Fettalkohole können vorteilhafterweise mono-, di- oder triäthoxyliert sein. Bevorzugte Komponenten (e) dieser Art sind Cetylalkohol oder Diäthylenglykolcetyläther (=Polyoxyäthylen- (2)-cetyläther) der Formel

C₁₆H₃₃-O-(CH₂CH₂O)₂-H.

Alkylenoxyd-addukte sind gegenüber den Fettsäuredialkanolamiden und den Fettalkoholen der vorstehend angegebenen Art als nichtionogene Tenside für die fakultative Komponente (e) bevorzugt. Bei diesen Alkylenoxyd-Addukten handelt es sich z. B. um Addukte sowohl aus Propylen- und Äthylenoxyd als auch um Addukte aus Propylen- oder insbesondere Äthylenoxyd.

Propylenoxyd-Äthylenoxyd-Addukte entsprechen z. B. der Formel

worin R₂ Wasserstoff, Alkyl oder Alkenyl mit höchstens 18 Kohlenstoffatomen, vorzugsweise 8 bis 16 Kohlenstoffatomen, o-Phenylphenyl oder Alkylphenyl mit 4 bis 12 Kohlenstoffatomen im Alkylteil, von Z₁ und Z₂ eines Wasserstoff und das andere Methyl, y 1 bis 15 bedeuten und die Summe von n₁ + n₂ 3 bis 15 beträgt. Besonders vorteilhafte nichtionogene Tenside dieser Art sind Fettalkoholpolyglykolmischäther, insbesondere Anlagerungsprodukte von 3 bis 10 Mol Äthylenoxyd und 3 bis 10 Mol Propylenoxyd an aliphatische Monoalkohole von 8 bis 16 Kohlenstoffatomen. Als weitere Beispiele seien ein Anlagerungsprodukt von 12 Mol Äthylenoxyd und 12 Mol Propylenoxyd an 1 Mol eines C₄-C₁₈-Fettalkohols, ein Anlagerungsprodukt von 5 Mol Äthylenoxyd und 5 Mol Propylenoxyd an 1 Mol eines Gemisches aus Dodecyl- und Tetradecylalkohol, ein Anlagerungsprodukt von 9 Mol Äthylenoxyd und 7 Mol Propylenoxyd an 1 Mol C₁₆-C₁₈-Fettalkohol und ein Anlagerungsprodukt von 9,5 Mol Äthylenoxyd und 9,5 Mol Propylenoxyd an 1 Mol Nonylphenol genannt.

Bei den bevorzugten Addukten aus Äthylenoxyd allein kommen für die fakultative Komponente (e) vor allem Addukte aus 4 bis 15 Mol Äthylenoxyd und 1 Mol eines Monoalkohols mit 4 bis 22 Kohlenstoffatomen und insbesondere Addukte aus 2 bis 15 Mol Äthylenoxyd und 1 Mol einer Fettsäure mit 8 bis 22 Kohlenstoffatomen oder 1 Mol Alkylphenol mit 4 bis 12 Kohlenstoffatomen im Alkylrest in Betracht.

Zweckmäßige Alkohol-Äthylenoxyd-Addukte sind z. B. Anlagerungsprodukte von 2 bis 15 Mol, vorzugsweise 7 bis 15 Mol Äthylenoxyd an 1 Mol eines aliphatischen Monoalkohols mit 8 bis 22 Kohlenstoffatomen.

Die aliphatischen Monoalkohole können gesättigt oder ungesättigt sein und können allein oder als Gemische eingesetzt werden. Es können natürliche Alkohole wie z. B. Laurylalkohol, Myristylalkohol, Cetylalkohol, Stearylalkohol, Oleylalkohol, technische Gemische aus ungesättigten Fettalkoholen mit 9 bis 13 Kohlenstoffatomen, oder synthetische Alkoholke wie insbesondere 2-Äthylhexanol, ferner Trimethylhexanol, Trimethylnonylalkohol, Hexadecylalkohol oder die C₁₂-C₂₂-Fettalkohole mit Äthylenoxyd umgesetzt werden.

Weiter bevorzugt sind Äthylenoxydanlagerungsprodukte von 2 bis 15 Mol Äthylenoxyd an 1 Mol Fettsäure. Die Fettsäure in diesen Produkten weisen vorzugsweise 10 bis 20 Kohlenstoffatome auf und können gesättigt oder ungesättigt sein, wie z. B. die Caprin-, Laurin-, Myristin-, Palmitin- oder Stearinsäure bzw. die Decen-, Dodecen-, Tetradecen-, Hexadecen-, Öl-, Linol- oder Ricinolsäure.

Als besonders bevorzugte Äthylenoxydanlagerungsprodukte an Alkylphenole kommen vorteilhafterweise Octyl- oder vorzugsweise Nonylphenol- Äthylenoxyaddukte mit 2 bis 12 Äthylenoxydeinheiten in Betracht, die insbesondere durch die Formel

dargestellt werden können, worin n₃ 8 oder 9 und z₂ 2 bis 12 sind. Die Alkylsubstituenten am Phenolring können geradkettig oder verzweigt sein. Im einzelnen seien die folgenden Octyl- und Nonylphenolumsetzungsprodukte genannt: p-Nonylphenol/9 Mol Äthylenoxyd, p-Octylphenol/2 Mol Äthylenoxyd, p-Nonylphenol/10 Mol Äthylenoxyd, p-Nonylphenol/11 Mol Äthylenoxyd. Weitere Alkylphenol-Äthylenoxydaddukte lassen sich z. B. von Butylphenol oder Tributylphenol ableiten.

Die fakultative Komponente (f) wird in der erfindungsgemäßen Zusammensetzung nur dann eingesetzt, wenn die Entschäumungs- und Entlüftungswirkung der Zusammensetzung auch bei hohen Elektrolytkonzentrationen und/oder hohen Temperaturen und vor allem eine Dauerwirkung in dieser Hinsicht erwünscht sind.

Als bevorzugte fakultative Komponente (f) kommen handelsübliche, oberflächenaktive, hydrophile Addukte aus einem Organopolysiloxan und Äthylen- und/oder Propylenoxyd in Betracht.

Die Organopolysiloxane als Ausgangsprodukt für derartige Addukte entsprechen grundsätzlich den handelsüblichen Silikonölen, die vorstehend für die Komponente (c) erwähnt worden sind und welche in der deutschen Auslegeschrift 20 31 827 beschrieben sind. Unter diesen Silikonölen stehen wiederum die Polydimethylsiloxane im Vordergrund des Interesses. Die als fakultative Komponente (f) in Frage kommenden Siloxanoxyalkylen-Copolymere können beispielsweise aus halogensubstituierten Organopolysiloxanen, insbesondere Polydimethylsiloxanen und Alkalimetallsalzen von Polyoxyalkylen, z. B. Polyäthylen- und/oder Polypropylenglykolen hergestellt werden.

Bei diesen Siloxanoxyalkylen-Copolymeren handelt es sich um Polyäthersiloxane, welche zweckmäßigerweise einen Trübungspunkt bei etwa 20 bis 70°C, vorzugsweise 25 bis 50°C aufweisen. Der Glykolgehalt bestehend aus Oxyäthylengruppen oder Oxyäthylen- und Oxypropylengruppen ist vorteilhafterweise von 35 bis 85, vorzugsweise 40 bis 75 Gew.-%, bezogen auf das gesamte Gewicht des Polyäthersiloxans.

Eine bevorzugte Ausführungsform der fakultativen Komponente (f) ist demgemäß ein wasserlösliches Blockpolymer aus einem Polydimethylsiloxan und Äthylenoxyd oder einem Copolymer aus Äthylen- und Propylenoxyd, das eine dynamische Viskosität bei 25°C von 500 bis 3000 mPa·s (Brookfield LVT, Spindel 3, 30 U/Min) und einen Trübungspunkt von 20 bis 70°C aufweist.

Solche Blockpolymere bzw. Polyäthersiloxane können durch die wahrscheinliche Formel

dargestellt werden, worin q 3 bis 50, zweckmäßigerweise 3 bis 25, r 2 oder 3, s 0 bis 15, t 1 bis 25, x₁ 3 bis 10 und R₃ Alkyl mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen, vorzugsweise Methyl, sind.

Derartige Polyäthersiloxane sind z. B. in der deutschen Auslegeschrift 17 19 238 sowie in den US-Patentschriften 28 34 748, 33 89 160 und 35 05 377 beschrieben.

Weitere Polyäthersiloxane, welche als fakultative Komponente (f) verwendet werden können, entsprechen der wahrscheinlichen Formel

worin R und R je Alkyl mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen, vorzugsweise Methyl, a′ 1 bis 20, b′ 2 bis 20, c′ bis 50, d′ 1 oder 2, vorzugsweise 1, und m 2 bis 5 bedeuten.

Derartige Siloxanverbindungen sind in der deutschen Auslegeschrift 17 95 557 beschrieben.

Als handelsübliche fakultative Komponente (f) eignen sich Polyäthersiloxane, welche der wahrscheinlichen Formel (6) entsprechen und einen Trübungspunkt von 32°C aufweisen.

Zur Erhöhung der Lagerstabilität der erfindungsgemäßen Zusammensetzung kann zusätzlich die fakultative Komponente (g) eingesetzt werden. Hierbei handelt es sich vorzugsweise um handelsübliche Kohlenwasserstoffgemische, insbesondere aliphatische geradkettige oder verzweigte Kohlenwasserstoffe, die gegebenenfalls mit Naphthenen und Aromaten vermischt sind. Solche Gemische weisen einen hohen Siedebereich von etwa 180 bis etwa 500°C, einen Anilinpunkt von etwa 70 bis etwa 120°C und eine kinematische Viskosität bei 20°C von etwa 1 bis etwa 100 m²/s auf. Als Beispiele rein aliphatischer Kohlenwasserstoffgemische seien geradkettige Kohlenwasserstoffe mit einem Siedebereich von 170 bis 250°C, einem Anilinpunkt von 80 bis 85°C und einer kinematischen Viskosität bei 25°C von 1,6 bis 2 mm²/s genannt. Als Beispiele rein aliphatischer Kohlenwasserstoffgemische mit verzweigten Ketten seien Gemische mit einem Siedebereich von 110 bis 260°C, einem Anilinpunkt von 75 bis 90°C und einer kinematischen Viskosität bei 25°C von 20 bis 300 mm²/s genannt. Auch Kohlenstoffgemische, die neben Aliphaten noch Naphthene und Aromaten enthalten, z. B. solche aus 45 bis 70 Gew.-% Paraffinen, 25 bis 45 Gew.-% Naphthenen und 5 bis 20, insbesondere 7 bis 9 Gew.-% Aromaten, kommen in Betracht.

Solche Gemische weisen in der Regel einen Siedebereich von 340 bis 470°C, eine kinematische Viskosität bei 20°C von 20 bis 100 mm²/s, einen sogenannten "Pourpoint" von -5 bis -50°C und einen Anilinpunkt von 75 bis 110°C auf.

Falls die Komponente (g) zur Herstellung der Komponente (a) eingesetzt wird, so ist der Zusatz in der erfindungsgemäßen Zusammensetzung des Lösungsmittels als Komponente (b) erforderlich.

Als übliche Zusätze für die Komponente (h) kommen vorzugsweise entionisiertes Wasser in Betracht. Nötigenfalls kann auch ein Alkali, oder ein Alkalimetallhydroxyd wie etwa Ammoniak, Kalium- oder Natriumhydroxyd in der Regel als wäßrige Lösung eingesetzt werden.

Bevorzugte Zusammensetzungen enthalten insbesondere

15 bis 20 Gew.-% der Komponente (a),
15 bis 30 Gew.-% der Komponente (b),
5 bis 15 Gew.-% der Komponente (c),
5 bis 10 Gew.-% der Komponente (d),
2 bis 5 Gew.-% der Komponente (e), und
10 bis 70 Gew.-% Wasser.

Zusammensetzungen, die im Vordergrund des Interesses stehen, enthalten die fakultativen Komponenten (f) und (g), jedoch nicht die fakultative Komponente (e). Solche Zusammensetzungen enthalten demgemäß

15 bis 20 Gew.-% der Komponente (a),
15 bis 30 Gew.-% der Komponente (b),
5 bis 15 Gew.-% der Komponente (c),
5 bis 10 Gew.-% der Komponente (d),
1 bis 3 Gew.-% der Komponente (f), und
2 bis 10 Gew.-% der Komponente (g) und
10 bis 50 Gew.-% Wasser.

Das Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemäßen Zusammensetzungen ist dadurch gekennzeichnet, daß man die Komponenten (a) und (b) vorlegt und darin zuerst die Komponente (c), dann gegebenenfalls die fakultativen Komponenten (g) und hierauf (f), schließlich die Komponente (d), gegebenenfalls in Gemisch mit der fakultativen Komponente (e) miteinander bei 10 bis 30°C vermischt und zuletzt Wasser zugibt, wobei die Reihenfolge, nach welcher die verschiedenen Komponenten vermischt werden kritisch ist.

Im Applikationsverfahren zum Entschäumen wäßriger Systeme werden vorzugsweise 1 · 10^-7 bis 10 g der erfindungsgemäßen Zusammensetzung pro Liter wäßriges System eingesetzt.

Beim Entschäumen bzw. Entlüften wäßriger Färbeflotten bzw. Druckpasten werden insbesondere 0,1 bis 1,0 g der Zusammensetzung pro Liter Färbeflotte und 1 bis 10 g der Zusammensetzung pro kg Druckpaste eingesetzt. Beim Entschäumen bzw. Entlüften industrieller Abwasser werden vorzugsweise 1 · 10^-7 bis 1 · 10^-3 g der Zusammensetzung pro Liter Abwasser, insbesondere 1 · 10^-7 bis 1 · 10^-6 der Zusammensetzung pro Liter Abwasser im Belebtschlammbecken von Abwasserreinigungsanlagen und insbesonder 1 · 10^-4 bis 1 · 10^-2 der Zusammensetzung pro Liter Abwasser des alkalischen Holzaufschlusses bei der Zellstoffabrikation oder pro Liter Spülwasser von industriellen Abluftreinigungsanlagen, eingesetzt.

Die erfindungsgemäßen Zusammensetzungen weisen den wesentlichen Vorteil ihrer vielseitigen Verwendbarkeit nicht nur beim Entschäumen industrieller Abwasser selbst bei hohen pH-Werten, wie dies beim alkalischen Holzaufschluß der Fall ist, sondern auch beim Entlüften wäßriger Färbeflotten oder Färbedruckpasten, sowie beim Entschäumen industrieller Abwasser, insbesondere von alkalischem Holzaufschluß bei hohen pH-Werten auf. Die erfindungsgemäßen Zusammensetzungen sind zudem als wäßrige Emulsion oder organischen Lösungen lagerstabil.

Die in den nachfolgenden Herstellungsvorschriften und Beispielen angegebenen Teile und Prozente sind auf das Gewicht bezogen.

Herstellungsvorschriften für die Komponente (a) der erfindungsgemäßen Zusammensetzung Vorschrift A Homopolymerisation von Äthylacrylat in Äthylhexanol

In inerter Stickstoffatmosphäre werden 50 Teile Acrylsäureäthylester in 50 Teilen 2-Äthyl-n-hexanol gelöst und auf 80°C geheizt. Das Reaktionsgemisch wird während 8 Stunden bei dieser Temperatur unter Stickstoffatmosphäre gehalten, wobei am Beginn der 8stündigen Reaktionszeit, nach einer und nach zwei Stunden Reaktionszeit dem Reaktionsgemisch jeweils 0,5 Teile Benzoylperoxyd als Katalysator zugesetzt werden. Anschließend wird das Reaktionsgemisch auf 30°C abgekühlt und mit 25 Teilen 2-Äthyl-n-hexanol verdünnt. Man erhält eine 40%ige klare Lösung des Homopolymerisates in 2-Äthyl-n- hexanol, deren dynamische Viskosität bei 25°C 448 mPa·s (Brookfield LVT, Spindel 3, 30 U/min) beträgt.

Vorschrift B Homopolymerisation von Butylacrylat in Äthylhexanol

In inerter Stickstoffatmosphäre werden 25 Teile Acrylsäure-n-butylester in 25 Teilen 2-Äthyl-n-hexanol gelöst und auf 70°C geheizt. Dem Reaktionsgemisch werden 0,03 Teile Azodiisobutyronitril als Katalysator zugesetzt, wobei die Temperatur des Reaktionsgemisches innerhalb von 4 Minuten von 70°C auf 76°C ansteigt. Hierauf wird dem Reaktionsgemisch innerhalb von 165 Minuten eine Lösung von 125 Teilen Acrylsäure-n-butylester in 125 Teilen 2-Äthylen-n-hexanol zugegeben. Am Beginn der 165minütigen Zulaufzeit sowie nach 35, 70 und 105 Minuten Zulauf werden dem Reaktionsgemisch jeweils 0,3 Teile Azodiisobutyronitril zugesetzt. Das Reaktionsgemisch wird insgesamt, d. h. vom Beginn des Zulaufs an, während 8 Stunden bei 70° bis 76°C unter inerter Stickstoffatmosphäre gehalten. Anschließend wird das Reaktionsgemisch auf 25°C abgekühlt. Man erhält eine 50%ige klare Lösung des Homopolymers, deren dynamische Viskosität bei 25°C 2008 mPa·s (Brookfield LVT, Spindel 3, 30 U/min.) beträgt.

Vorschrift C Homopolymerisation von Äthylhexylacrylat in Äthylhexanol

Man verfährt wie in Vorschrift A angegeben, setzt jedoch 50 Teile Acrylsäure-2-äthyl-n-hexylester ein und kühlt das Reaktionsgemisch nach der 8stündigen Reaktionszeit ohne Verdünnung mit 2-Äthyl-n-hexanol auf 25°C ab. Man erhält eine 50%ige, klare Lösung des Homopolymers in 2-Äthyl-n-hexanol, deren Viskosität bei 25°C, wie in Vorschrift A gemessen, 560 mPa·s beträgt.

Vorschrift D Homopolymerisation von Butylacrylat in Trimethylbenzol

Man verfährt wie in Vorschrift A angegeben, setzt jedoch 50 Teile Acrylsäure-n-butylester und 50 Teile Trimethylbenzol (technisches Isomerengemisch) ein und kühlt das Reaktionsgemisch nach der 8stündigen Reaktionszeit auf 25°C ab. Man erhält eine 50%ige, klare Lösung des Homopolymers in Trimethylbenzol, deren Viskosität bei 25°C, wie in Vorschrift A gemessen, 135 mPa·s beträgt.

Vorschrift E Homopolymerisation von Butylacrylat in Trimethylhexanol

Man verfährt wie in Vorschrift A angegeben, setzt jedoch 50 Teile Acrylsäure-n-butylester und 50 Teile Trimethylhexanol (technisches Gemisch primärer Iso-Nonanole mit 3,5,5-Trimethylhexanol als Hauptbestandteil) ein und kühlt das Reaktionsgemisch nach der 8stündigen Reaktionszeit auf 25°C ab. Man erhält eine 50%ige, klare Lösung des Homopolymers in Trimethylhexanol, deren Viskosität bei 25°C, wie in Vorschrift A gemessen, 3000 mPa·s beträgt.

Vorschrift F Homopolymerisation von Butylacrylat in einem Addukt aus Glycerin und Propylenoxyd

Man verfährt wie in Vorschrift A angegeben, setzt jedoch 50 Teile Acrylsäure-n-butylester und 50 Teile eines Umsetzungsproduktes aus Glycerin und Propylenoxyd (Molekulargewicht des Umsetzungsproduktes: 4000) ein und kühlt das Reaktionsgemisch nach der 8stündigen Reaktionszeit auf 25°C ab. Man erhält eine 50%ige, klare Lösung des Homopolymers in dem Addukt aus Glycerin und Propylenoxyd deren Viskosität bei 25°C, wie in Vorschrift A gemessen, 2985 mPa·s beträgt.

Vorschrift G Homopolymerisation von Butylacrylat in Cyclohexanol

Man verfährt wie in Vorschrift A angegeben, setzt jedoch 50 Teile Acrylsäure-n-butylester und 50 Teile Cyclohexanol ein und kühlt das Reaktionsgemisch nach der 8stündigen Reaktionszeit auf 25°C ab. Man erhält eine 50%ige, klare Lösung des Homopolymers in Cyclohexanol deren Viskosität bei 25°C, wie in Vorschrift A gemessen, 580 mPa·s beträgt.

Vorschrift H Homopolymerisation von Butylacrylat in Hexanol

In inerter Stickstoffatmosphäre werden 16,7 Teile Acrylsäure-n- butylester in 50 Teilen n-Hexanol gelöst und auf 75°C geheizt. Dem Reaktionsgemisch werden 0,25 Teile Azodiisobutyronitril als Katalysator zugegeben, wobei die Temperatur des Reaktionsgemisches innerhalb von 3 Minuten von 75°C auf 82°C ansteigt. Hierauf wird dem Reaktionsgemisch innerhalb von 2 Stunden eine Lösung von 183,3 Teilen Acrylsäure-n-butylester in 150 Teilen n-Hexanol zugegeben. 45 Minuten und 90 Minuten nach Beginn des Zulaufs und 1 Stunde nach beendetem Zulauf werden dem Reaktionsgemisch jeweils 0,25 Teile Azodiisobutyronitril zugesetzt. Das Reaktionsgemisch wird insgesamt, d. h. vom Beginn des Zulaufs an, während 10 Stunden bei 75° bis 82°C unter inerter Stickstoffatmosphäre gehalten. Anschließend wird das Reaktionsgemisch auf 25°C abgekühlt. Man erhält eine 50%ige, klare Lösung des Homopolymers, deren Viskosität bei 25°C, wie in Vorschrift A gemessen, 248 mPa·s beträgt.

Vorschrift I Homopolymerisation von Butylacrylat in Octanol.

Man verfährt wie in Vorschrift H angegeben, setzt jedoch n-Octanol an Stelle von n-Hexanol ein. Man erhält eine 50%ige, klare Lösung des Homopolymers, deren Viskosität bei 25°C, wie in Vorschrift A gemessen, 440 mPa·s beträgt.

Vorschrift J Copolymerisation von Äthylacrylat und Acrylsäure im Gewichtsverhältnis 19 : 1 in Äthylhexanol

In inerter Stickstoffatmosphäre werden 118,75 Teile Acrylsäureäthylester und 6,25 Teile Acrylsäure in 125 Teilen 2-Äthyl-n-hexanol gelöst und auf 80°C geheizt. Dem Reaktionsgemisch werden 0,5 Teile Azodiisobutyronitril zugesetzt, wobei die Temperatur des Reaktionsgemisches innerhalb von 2 Minuten von 80°C auf 88°C ansteigt. Hierauf wird dem Reaktionsgemisch innerhalb von einer Stunde eine Lösung von 118,75 Teilen Acrylsäureäthylester und 6,25 Teilen Acrylsäure in 125 Teilen 2-Äthyl-n-hexanol zugegeben. 30 Minuten nach Beginn der einstündigen Zulaufszeit sowie eine Stunde und zwei Stunden nach beendetem Zulauf, werden dem Reaktionsgemisch jeweils 0,5 Teile Azodiisobutyronitril zugegeben. Das Reaktionsgemisch wird insgesamt, d. h. vom Beginn des Zulaufs an, während 6½ Stunden bei 80 bis 88°C unter inerter Stickstoffatmosphäre gehalten. Anschließend wird das Reaktionsgemisch auf 25°C abgekühlt. Man erhält eine 50%ige, klare Lösung des Copolymers in 2-Äthyl-n-hexanol, deren Viskosität bei 25°C, wie in Vorschrift A gemessen, 2920 mPa·s beträgt.

Vorschrift K Copolymerisation von Butylacrylat und Styrol im Gewichtsverhältnis 2,33 : 1 in Äthylhexanol

In inerter Stickstoffatmosphäre werden 35 Teile Acrylsäure-n-butylester und 15 Teile Styrol in 50 Teilen 2-Äthyl-n-hexanol gelöst und auf 80°C geheizt. Dem Reaktionsgemisch werden 0,5 Teile Benzoylperoxyd zugesetzt, wobei die Temperatur des Reaktionsgemisches von 80°C auf 89°C ansteigt. Hierauf wird dem Reaktionsgemisch innerhalb von 30 Minuten eine Lösung von 35 Teilen Acrylsäue-n-butylester und 15 Teilen Styrol in 50 Teilen 2-Äthyl-n-hexanol zugegeben. Unmittelbar nach beendetem Zulauf und 1, 2, 3, 4 und 5 Stunden nach beendetem Zulauf werden jeweils dem Reaktionsgemisch 0,5 Teile Benzoylperoxyd zugesetzt. Das Reaktionsgemisch wird insgesamt, d. h. von Beginn des Zulaufs an, während 8 Stunden bei 80° bis 89°C unter inerter Stickstoffatmosphäre gehalten. Anschließend wird das Reaktionsgemisch auf 25°C abgekühlt. Man erhält eine 50%ige, klare Lösung des Copolymers in 2-Äthyl-n-hexanol, deren Viskosität bei 25°C, wie in Vorschrift A gemessen, 1300 mPa·s beträgt.

Vorschrift L Homopolymerisation von Butylmethacrylat in 2-Äthylhexanol

Man verfährt wie in Vorschrift A angegeben, setzt jedoch 50 Teile Butylmethacrylat und 50 Teile 2-Äthylhexanol ein. Man erhält eine 50%ige Lösung, deren Viskosität bei 25°C, wie in Vorschrift A gemessen, 1200 mPa·s beträgt.

Vorschrift M Homopolymerisation von Butylacrylat in geradkettigen Paraffinen

Man verfährt wie in Vorschrift A angegeben, setzt jedoch 50 Teile Acrylsäure-n-butylester und 50 Teile eines technischen Gemisches aus geradkettigen, aliphatischen Kohlenwasserstoffen (Siedebereich 186-214°C, kinematische Viskosität bei 25°C 1,8 mm²/s, Anilinpunkt 85°C) ein. Man erhält eine 50%ige Lösung, deren Viskosität bei 25°C, wie in Vorschrift A gemessen, 605 mPa·s beträgt.

Vorschrift N Homopolymerisation von Butylacrylat in Isoparaffinen

Man verfährt wie in Vorschrift A angegeben, setzt jedoch 50 Teile Acrylsäure-n-butylester und 50 Teile eines technischen Gemisches aus aliphatischen, verzweigten Ketten aufweisenden Kohlenwasserstoffen, (Siedebereich 192-210°C, kinematische Viskosität bei 25°C 21 mm²/s, Anilinpunkt 85°C) ein. Man erhält eine 50%ige Lösung, deren Viskosität bei 25°C, wie in Vorschrift A gemessen, 590 mPa·s beträgt.

Beispiel 1

35 Teile der 50%igen Lösung gemäß Vorschrift B des Homopolymers aus Acrylsäure-n-butylester als Komponente (a) in 2-Äthyl-n-hexanol als Komponente (b) werden vorgelegt. In Abständen von jeweils 10 Minuten werden nacheinander die folgenden Komponenten bei 20°C unter Rühren vermischt:

10 Teile eines Polydimethylsiloxans als Komponente (c), das bei 25°C eine kinematische Viskosität von 400 mm²/s aufweist, wovon 50% unbehandelt und 50% mit Kieselsäure einer Oberfläche von 300 m²/g bei 150°C behandelt ist,
8 Teile 2-Äthyl-n-hexanol als Komponente (b),
5 Teile eines Kohlenwasserstoffgemisches aus 63% Paraffinen, 29% Naphthenen und 8% Aromaten als Komponente (g), dessen Siedebereich 340 bis 470°C, kinematische Viskosität bei 25°C 43 mm²/s, Pourpoint -15°C und Anilinpunkt 97°C betragen,
2 Teile eines mit Äthylenoxyd modifizierten, wasserlöslichen Polydimethylsiloxans als Komponente (f), dessen Viskosität bei 25°C 1200 mPa·s (Brookfield LTV, Spindel 3, 30 U/Min) und Trübungspunkt 32°C betragen und welches der Formel (6) worin s Null und R₃ Methyl sind, entspricht, und schließlich
7 Teile Natriumsalz als Komponente (d) des sauren Phosphorsäureesters des Anlagerungsproduktes von 10 Mol Äthylenoxyd an 1 Mol p-Nonylphenol.

Das erhaltene Gemisch wird hierauf bis zur vollkommenen Homogenisierung während einer zusätzlichen Stunde bei 20°C unter Rühren gehalten. Dann gibt man als Komponente (h) dem homogenen Gemisch unter ständigem Rühren bei 20°C innerhalb von einer Stunde

32 Teile entionisiertes Wasser und anschließend zuletzt
1 Teil einer wäßrigen, 30%igen Natriumhydroxydlösung zu.

Das Gemisch wird am Schluß noch während ½ Stunde bei 20°C unter Rühren gehalten. Man erhält 100 Teile einer gut gießbaren, lagerstabilen, feinteiligen, wäßrigen Emulsion.

Beispiel 2

Man verfährt wie in Beispiel 1 angegeben, legt jedoch 60 Teile der 50%igen Lösung gemäß Vorschrift C des Homopolymers aus Acrylsäure-2-äthyl-n-hexylester als Komponente (a) in 2-Äthyl-n- hexanol als Komponente (b) vor und setzt anschließend nacheinander

12 Teile der in Beispiel 1 angegebenen Komponente (c),
10 Teile 2-Äthyl-n-hexanol als Komponente (b),
6 Teile eines Gemisches als Komponente (d) aus 33,3% saurem Phosphorsäureester des Anlagerungsproduktes von 5 Mol Äthylenoxyd an 1 Mol 2-Äthyl-n-hexanol und 66,7% Natriumsalz des sauren Schwefelsäureesters des Anlagerungsproduktes von 2 Mol Äthylenoxyd an 1 Mol Laurylalkohol und zuletzt
22 Teile entionisiertes Wasser als Komponente (h) ein.

Man erhält ebenfalls eine gut gießbare, lagerstabile, feinteilige, wäßrige Emulsion.

Anstelle von 60 Teilen der 50%igen Lösung gemäß Vorschrift C des Homopolymers aus Acrylsäure-2-äthyl-n-hexylester als Komponente (a) in 2-Äthyl-n-hexanol als Komponente (b) können auch 60 Teile der 50%igen Lösung gemäß Vorschrift B des Homopolymers aus Acrylsäure-n-butylester als Komponente (a) in 2-Äthyl-n-hexanol als Komponente (b), 60 Teile der 50%igen Lösung gemäß Vorschrift J des Copolymers aus Acrylsäureäthylester und Acrylsäure als Komponente (a) in 2-Äthyl-n- hexanol als Komponente (b) oder 60 Teile der 50%igen Lösung gemäß Vorschrift K des Copolymers aus Acrylsäure-n-butylester und Styrol als Komponente (a) in 2-Äthyl-n-hexanol als Komponente (b) eingesetzt werden.

Beispiel 3

Man verfährt wie in Beispiel 1 angegeben, legt jedoch 20 Teile der 40%igen Lösung gemäß Vorschrift A des Homopolymers aus Acrylsäure-äthyl-ester als Komponente (d) in 2-Äthyl-n-hexanol als Komponente (b) vor und setzt anschließend nacheinander

3 Teile der in Beispiel 1 angegebenen Komponente (c),
5 Teile 2-Äthyl-n-hexanol als Komponente (b),
3 Teile der in Beispiel 1 angegebenen Komponente (d),
2 Teile eines Adduktes aus 9 Mol Äthylenoxyd an 1 Mol p-Nonylphenol als Komponente (e) und
67 Teile entionisiertes Wasser als Komponente (h) ein.

Beispiel 4

Man verfährt wie in Beispiel 1 angegeben, legt jedoch 40 Teile der 50%igen Lösung gemäß Vorschrift L des Homopolymers aus Acrylsäure-n-butylester als Komponente (a) in 2-Äthyl-n-hexanol als Komponente (b) vor und setzt anschließend nacheinander

20 Teile der in Beispiel 1 angegebenen Komponente (c),
10 Teile Cyclohexanol als Komponente (b),
10 Teile der in Beispiel 1 angegebenen Komponente (d),
5 Teile eines Adduktes aus 9 Mol Äthylenoxyd und 1 Mol p-Nonylphenol als Komponente (e) und
15 Teile entionisiertes Wasser als Komponente (h) ein.

Beispiel 5

Man verfährt wie in Beispiel 1 angegeben, legt jedoch 25 Teile der 50%ige Lösung gemäß Vorschrift G des Homopolymers aus Acrylsäure-n-butylester als Komponente (a) in 2-Äthyl-n-hexanol als Komponente (b) vor und setzt anschließend nacheinander

7 Teile der in Beispiel 1 angegebenen Komponente (c),
5 Teile Cyclohexanol als Komponente (b),
8 Teile Ammoniumsalz des sauren Schwefelsäureesters der Anlagerungsproduktes von 2 Mol Äthylenoxyd an 1 Mol p-tert.-Nonylphenol als Komponente (d),
10 Teile Paraffinöl als Komponente (g),
2 Teile der in Beispiel 1 angegebenen Komponente (f) und zuletzt
43 Teile entionisiertes Wasser als Komponente (h) ein.

Beispiel 6

Man verfährt wie in Beispiel 1 angegeben, legt jedoch 30 Teile der 50%igen Lösung gemäß Vorschrift D des Homopolymers aus Acrylsäure-n-butylester als Komponente (a) in Trimethylbenzol als Komponente (b) vor und setzt anschließend nacheinander

5 Teile der in Beispiel 1 angegebenen Komponente (c),
5 Teile Trimethylbenzol (technisches Isomerengemisch) als Komponente (b),
2 Teile Natriumsalz des sauren Schwefelsäureesters des Anlagerungsproduktes von 3 Mol Äthylenoxyd an ein technisches Gemisch aus ungesättigten C₉-C₁₃-Fettalkoholen als Komponente (d),
5 Teile des Anlagerungsproduktes von 4 Mol Äthylenoxyd an ein technisches Gemisch aus ungesättigten C₉-C₁₃-Fettalkoholen als Komponente (e) und zuletzt
53 Teile entionisiertes Wasser als Komponente (h) ein.

Anstelle von 30 Teilen der 50%igen Lösung gemäß Vorschrift D des Homopolymers aus Acrylsäure-n-butylester als Komponente (a) in Trimethylbenzol als Komponente (b) können auch 30 Teile der 50%igen Lösung gemäß Vorschrift M des Homopolymers aus Acrylsäure-n-butylestern als Komponente (a) in dem Gemisch aus aliphatischen, geradkettigen Kohlenwasserstoffen als Komponente (b) oder 30 Teile der 50%igen Lösung gemäß Vorschrift N des Homopolymers aus Acrylsäure-n-butylester als Komponente (a) in dem Gemisch aus aliphatischen, verzweigten Ketten aufweisenden Kohlenwasserstoffen als Komponente (b) eingesetzt werden.

Beispiel 7

Man verfährt wie in Beispiel 1 angegeben, legt jedoch 30 Teile der 50%igen Lösung gemäß Vorschrift E des Homopolymers aus Acrylsäure-n-butylester als Komponente (a) in Trimethylhexanol als Komponente (b) vor und setzt anschließend nacheinander

3 Teile eines Polydimethylsiloxans als Komponente (c), das bei 25°C eine kinematische Viskosität von 400 mm²/s aufweist und mit Kieselsäure einer Oberfläche von 300 m²/g bei 150°C behandelt ist,
6 Teile Trimethylhexanol (technisches Gemisch primärer Iso-Nonanole mit 3,5,5-Trimethylhexanol als Hauptbestandteil) als Komponente (b),
10 Teile Ammoniumsalz des sauren Phosphorsäureesters des Anlagerungsproduktes von 8 Mol Äthylenoxyd an 1 Mol Talgfettamin als Komponente (d) und zuletzt
51 Teile entionisiertes Wasser als Komponente (h) ein.

Beispiel 8

Man verfährt wie in Beispiel 1 angegeben, legt jedoch 20 Teile der 50%igen Lösung gemäß Vorschrift F des Homopolymers aus Acrylsäure-n-butylester als Komponente (a) in dem Umsetzungsprodukt aus Glycerin und Propylenoxyd als Komponente (b) vor und setzt anschließend nacheinander

5 Teile der in Beispiel 1 angegebenen Komponente (c),
10 Teile eines Umsetzungsproduktes eines Molekulargewichtes von 4000 aus Glycerin und Propylenoxyd als Komponente (b),
5 Teile Ammoniumsalz des sauren Schwefelsäureesters des Anlagerungsproduktes von 3 Mol Äthylenoxyd an 1 Mol Tridecylalkohol als Komponente (d),
2 Teile Paraffinöl als Komponente (g),
2 Teile der in Beispiel 1 angegebenen Komponente (f) und zuletzt
56 Teile entionisiertes Wasser als Komponente (h) ein.

Beispiel 9

In einem Baumfärbeapparat werden 100 kg eines Gewebes aus Polyäthylenglykolterephthalat in 1000 Liter Wasser vorgenetzt. Alsdann wird die Flotte auf 70°C erhitzt, worauf folgende Zusätze zugegeben werden:

3000 g eines Gemisches aus
70,0% Trimethylbenzol
11,1% Paraffinöl
13,4% Ammoniumsalz des sauren Schwefelsäureesters des Adduktes aus 1 Mol p-Nonylphenol und 2 Mol Äthylenoxyd
5,5% Addukt aus 1 Mol p-Nonylphenol und 9 Mol Äthylenoxyd
300 g der wäßrigen Emulsion gemäß Beispiel 1
4000 g Farbstoff der Formel

Danach wird die Färbeflotte mit 85%iger Ameisensäure auf pH 5,5 eingestellt und im Verlauf von 30 Minuten auf 120°C erhitzt, worauf das Gewebe 30 Minuten bei dieser Temperatur gefärbt wird. Anschließend wird die Flotte abgekühlt und das gefärbte Gewebe gespült und getrocknet. Man erhält eine farbstarke und reibechte rote Färbung des so gefärbten Gewebes. Durch den Zusatz der Emulsion gemäß Beispiel 1 ist das Färbesystem sowie das Überlaufgefäß ständig schaumfrei. Die Bildung von hellen Flecken durch Lufteinschlüsse im Material werden vermieden. Ähnliche Ergebnisse werden erzielt, wenn man an Stelle von 300 g der Emulsion gemäß Beispiel 1 jeweils 300 g einer der wäßrigen Emulsionen gemäß einem der Beispiele 2 bis 8 einsetzt. Färbt man in gleicher Weise, aber ohne Emulsion gemäß einem der Beispiele 1 bis 8, so ist eine deutliche Schaumbildung zu beobachten.

Beispiel 10

In einem Muff-Färbeapparat werden 100 kg eines Garnes aus Polyäthylenglykolterephthalat in 1200 Liter Wasser auf 60°C erwärmt. Hierauf werden folgende Zusätze der Flotte zugegeben:
2400 g Ammoniumsulfat
2000 g einer 70%igen, wäßrigen Lösung des Ammoniumsalzes des sauren Schwefelsäureesters eines Kondensationsproduktes aus Glycerin und Propylenoxyd mit einem Molekulargewicht von 4200
450 g der Emulsion gemäß Beispiel 1
3700 g eines Farbstoffes der Formel

Man stellt das Färbebad mit 85%iger Ameisensäure auf pH 5 ein und erwärmt es während 45 Minuten auf 130°C, worauf das Garn während 60 Minuten bei dieser Temperatur gefärbt wird. Anschließend wird das Bad abgekühlt und das gefärbte Garn gespült und getrocknet. Man erhält eine farbstarke, egale und reibechte blaue Färbung des so gefärbten Garnes. Das Färbebad, das Überlaufgefäß und die Muffs werden durch den Zusatz der Emulsion gemäß Beispiel 1 vollständig entlüftet. Ähnliche Ergebnisse werden erzielt, wenn man an Stelle von 450 g der Emulsion gemäß Beispiel 1 je 450 g eine der Emulsionen gemäß einem der Beispiele 2 bis 8 einsetzt. Arbeitet man ohne Emulsion gemäß einem der Beispiele 1 bis 8, so kann es durch Lufteinschlüsse innerhalb der Muffs zu hellen, weniger gefärbten Garnkreuzungsstellen kommen.

Beispiel 11

100 kg eines Gewebes aus 50% Baumwolle und 50% Polyäthylenglykolterephthalat werden in einer HT-(Hochtemperatur)-Haspelkufe mit 3000 Teile einer wäßrigen Flotte, die

54 g eines Farbstoffes der Formel

27 g eines Farbstoffes der Formel

130 g eines Farbstoffes der Formel

10 g eines Farbstoffes der Formel

3000 g eines Gemisches aus
16,5% Phenylbenzoat
38,5% 2-Methylphenylbenzoat
8% Äthylenglykol
17% Isopropanol
2% Äthanolamin
1,5% Pineoil und
16,5% sauren Phosphorsäureester des Adduktes aus 1 Mol p-Nonylphenol und 10 Mol Äthylenoxyd,
6000 g Ammoniumsulfat und
700 g der Emulsion gemäß Beispiel 1
enthält und einen pH-Wert von 5,6 aufweist, während 20 Minuten bei 40°C behandelt. Danach fügt man der Flotte 10 kg Natriumsulfat zu und erhitzt die Flotte während 40 Minuten auf 115°C. Man färbt das Gewebe während 30 Minuten bei dieser Temperatur und kühlt dann das Bad ab. Das gefärbte Gewebe wird gespült und getrocknet. Durch Zugabe der Emulsion gemäß Beispiel 1 ist ein schaumfreies Färben möglich. Das Gewebe neigt in der Haspelkufe nicht zum Schwimmen, wodurch eine sehr egale Färbung ermöglicht wird. Ähnliche Ergebnisse werden erzielt, wenn man an Stelle von 700 g der Emulsion gemäß Beispiel 1 jeweils 700 g einer der Emulsionen gemäß einem der Beispiele 2 bis 8 einsetzt.

Beispiel 12

Auf einem Kurzflotten-Jet werden 100 kg Baumwolltricot in 600 Liter entionisiertem Wasser bei 40°C eingenetzt. In die Flotte gibt man dann 36 kg Natriumchlorid, 5 kg des Farbstoffes der Formel

sowie 0,3 kg der Emulsion gemäß Beispiel 1.

Man färbt das Gewebe auf dem Kurzflotten-Jet während 45 Minuten bei 40°C. Dann erfolgt der Zusatz von 0,6 kg kalziniertem Natriumcarbonat und nach weiteren 5 Minuten von 1,2 kg einer wäßrigen 36%igen Natriumhydroxydlösung. Dann wird das Tricot während weiteren 40 Minuten gefärbt, anschließend gespült und nachgewaschen. Es resultiert eine echte, egale Rotfärbung des Tricots. Während des Färbeprozesses tritt keine Störung des Warenlaufes auf. Ähnliche Ergebnisse werden erzielt, wenn man an Stelle von 0,3 kg der Emulsion gemäß Beispiel 1 jeweils 0,3 kg einer der Emulsionen gemäß einem der Beispiele 2 bis 8 einsetzt. Färbt man in der gleichen Flotte, jedoch ohne Emulsion gemäß einem der Beispiele 1 bis 8, so kommt es zu Störungen im Warenlauf infolge Schaumbildung.

Beispiel 13

In einem Zirkulationsapparat wird eine Kreuzspule aus 70 g Baumwolle bei 30°C in 500 ml Wasser eingenetzt. Hierauf werden zur Flotte folgende Zusätze gegeben:
10 ml einer wäßrigen 30%igen Natriumhydroxydlösung,
3 g einer 86%igen Natriumhydrosulfitlösung
0,3 g der Emulsion gemäß Beispiel 1
0,5 g eines Küpenfarbstoffes bestehend aus einer Mischung von Vat. Blue 4 C. I. 69 800 und Vat. Blue 6 C. I. 69 825 (1 : 3), welche mit Wasser und 5 ml einer 30%igen, wäßrigen Natriumhydroxydlösung vordispergiert worden ist.

Nach der gleichmäßigen Verteilung der Zusätze wird die Färbeflotte im Verlauf von 30 Minuten auf 60°C erwärmt und die Baumwolle 30 Minuten bei dieser Temperatur gefärbt. Danach werden der Färbeflotte 6 g Natriumchlorid zugesetzt, worauf die Baumwolle weitere 30 Minuten bei 60°C gefärbt wird. Anschließend wird das Färbegut warm und kalt gespült und getrocknet. Man erhält eine gleichmäßige und echte blaue Färbung der so gefärbten Baumwolle. Ähnliche Ergebnisse werden erzielt, wenn man an Stelle von 0,3 g der Emulsion gemäß Beispiel 1 jeweils 0,3 g einer der Emulsionen gemäß einem der Beispiele 2 bis 8 einsetzt. Durch die entlüftende und entschäumende Wirkung der Emulsionen gemäß einem der Beispiele 1 bis 8 bilden sich keine Lufteinschlüsse in der Spule. Auch an den Garnkreuzungsstellen resultiert eine einwandfreie Durchfärbung.

Beispiel 14

Auf einer geschlossenen Haspelkufe werde 100 kg Tricot aus Rohbaumwolle in 2500 Liter Wasser unter Zusatz von:

7500 g einer Zubereitung bestehend aus
43% hydrolysiertem Polymaleinsäureanhydrid (50%ige freie Säure)
14% einer wäßrigen 25%igen Ammoniaklösung und
43% einer 30%igen, wäßrigen Lösung eines Kondensationsproduktes aus Polyäthylenglykol, Maleinsäureanhydrid, propoxyliertem Pentaerythrit und Stearinsäure

eingenetzt. Alsdann werden der Flotte 40 Liter einer 30%igen, wäßrigen Natriumhydroxydlösung und 10 kg einer 86%igen Natriumhydrogensulfitlösung zugegeben. Dann erfolgt der Zusatz von 2000 g der Emulsion gemäß Beispiel 1. Hierauf wird eine Stammküpe bestehend aus

75 l Wasser
2500 g einer 85%igen wäßrigen Natriumhydrogensulfitlösung
6 l einer wäßrigen 30%igen Natriumhydroxydlösung
1000 g des Küpenfarbstoffes, Vat Yellow 3 C. I. 67 300 und
500 g des Küpenfarbstoffes, Vat Violet 9 C. I. 60 005 zugegeben.

Danach wird die Färbeflotte im Verlauf von 30 Minuten auf 70°C erwärmt und die Baumwolle während 30 Minuten bei dieser Temperatur gefärbt. Anschließend wird das Färbegut gespült und in fließendem kaltem Wasser oxydiert. Nach dem Trocknen resultiert eine egale Färbung. Das Tricot hat einen angenehm weichen Griff und ist faltenfrei. Durch den Zusatz der Emulsion gemäß Beispiel 1 ist das System schaumfrei und das Tricot neigt nicht zum Schwimmen. Ähnliche Ergebnisse werden erzielt, wenn man an Stelle von 2000 g der Emulsion gemäß Beispiel 1 jeweils 2000 g der Emulsion gemäß einem der Beispiele 2 bis 8 einsetzt.

Beispiel 15

In einem Strangfärbeapparat werden 100 kg Wollcablegarn in 3000 Liter Wasser wie folgt gefärbt:

Man erwärmt die Färbeflotte auf 40°C und gibt dann

2000 g Ammoniumsulfat
2000 g einer 80%igen, wäßrigen Essigsäure
1500 g eines Gemisches aus 1 Teil eines mit Dimethylsulfat quaternierten Adduktes aus 1 Mol Fettsäure (technische Säuregemisch mit 18 bis 22 Kohlenstoffatomen) und 30 Mol Äthylenoxyd und 3 Teilen eines mit Sulfaminsäure vernetzten Adduktes aus 1 Mol Talgfettsäureamid und 16 Mol Äthylenoxyd
1000 g der Emulsion gemäß Beispiel 1 zu.

Man führt dann den Materialträger in den Färbeapparat ein. Die Flottenrichtung wird jeweils nach 30 Minuten gewechselt. Es erfolgt dann der Zusatz des gelösten Farbstoffes und zwar 2000 g des 1 : 2-Chrommischkomplexes mit je einem Farbstoff der Formeln

und 2000 g des Farbstoffes der Formel

Man erwärmt dann die Flotte im Verlauf von 40 Minuten auf 100°C und hält diese Temperatur während 30 Minuten ein. Dann wird die Flotte abgekühlt und das Gewebe gespült, entwässert und getrocknet. Es resultiert eine egale Färbung. Durch die entlüftete und entschäumende Wirkung der Emulsion gemäß Beispiel 1 wird das Material schon beim Einfahren in den Färbeapparat vollständig entlüftet. Dies bewirkt, daß auch an den Auflagestellen des Stranggarnes auf dem Materialträger keine heller gefärbten Garne resultieren. Ähnliche Ergebnisse werden erzielt, wenn man an Stelle von 1000 g der Emulsion gemäß Beispiel 1 jeweils 1000 g der Emulsionen gemäß einem der Beispiele 2 bis 8 einsetzt.

Beispiel 16

In einem Kreuzspulfärbeapparat werden 100 kg Wollgarn in 1200 Liter Wasser auf 60°C erwärmt. Hierauf werden folgende Zusätze unter ständiger Flottenzirkulation zugegeben:

6000 g einer 96%igen Schwefelsäure
500 g einer wäßrigen Lösung aus
3% eines Adduktes aus 1 Mol 2-Äthyl-n-hexanol und 5 Mol Äthylenoxyd und
24% eines mit Dimethylsulfat quaternierten Adduktes aus 1 Mol Talgfettamin und 30 Mol Äthylenoxyd
1000 g einer 50%igen, wäßrigen Zubereitung von Dimethyloläthylenharnstoff
2000 g des 1 : 1-Chromkomplexfarbstoffes Acid Red 183 C. I. 18 000
300 g des 1 : 1-Chromkomplexes des Farbstoffes der Formel

und 800 g der Emulsion gemäß Beispiel 1.

Man erwärmt die Färbeflotte innerhalb von 30 Minuten auf 85°C und färbt die Wolle während 90 Minuten bei dieser Temperatur. Anschließend wird das Färbebad abgekühlt und die Wolle gespült und getrocknet. Man erhält eine egale, rote Färbung der behandelten Wolle.

Durch die entlüftende Wirkung der Emulsion gemäß Beispiel 1 sind die Kreuzspulen frei von hellen Stellen, wie sie durch Lufteinschlüsse verursacht werden. Ähnliche Ergebnisse werden erzielt, wenn man an Stelle von 800 g der Emulsion gemäß Beispiel 1 jeweils 800 g der Emulsionen gemäß einem der Beispiele 2 bis 8 einsetzt.

Beispiel 17

Ein stark schäumendes, industrielles Abwasser, das eine Oberflächenspannung von 32,7 dyn/cm aufweist, wird in den Belebtschlammbecken einer Abwasserreinigungsanlage mit der mit Wasser im Verhältnis 100 : 1 verdünnten Emulsion gemäß Beispiel 1 besprüht. Die Einsatzmenge wird so dosiert, daß für die gesamte Abwassermenge 5 ppm verwendet werden. Hierdurch ist es möglich, die Höhe des Schaumes auf dem Abwasser bei etwa 10 bis 20 cm konstant zu halten. Ohne den Einsatz der Emulsion gemäß Beispiel 1 bildet sich soviel Schaum, daß die Belebtschlammbecken nach etwa 30 bis 60 Minuten überschäumen.

Beispiel 18

In einem Becherglas werden 1000 ml Wasser (Wassertemperatur 20 bis 25°C) mit 15 ppm Natriumdodecylbenzolsulfonat versetzt und dann mit Hilfe eines Mischers und durch Einblasen von Luft (32 l Luft/Stunde) zum Schäumen gebracht. Nach 5 Minuten wird eine Schaumhöhe von 10 cm erreicht. Es erfolgt dann die Zugabe von 3 ppm der Emulsion gemäß Beispiel 1, welche vor der Zugabe im Verhältnis 100 : 1 mit Wasser verdünnt wird. Der Schaum ist nach 2 Sekunden vollständig eliminiert. Durch weiteres Mischen und Lufteinblasen wird auch nach 30 Minuten keine erneute Schaumbildung beobachtet. Führt man den Test in gleicher Weise, aber ohne Zusatz der Emulsion gemäß Beispiel 1 durch, so steigt der Schaum auf über 15 cm Höhe an.

Beispiel 19

Im Textildruck ist es unvermeidlich, daß beim Rühren der Druckpaste Luft in Form von Mikroschaum eingeschlossen wird. Dies beeinflußt die Druckqualität und insbesondere auch die Reproduzierbarkeit ungünstig. Durch die nachfolgend beschriebene Herstellung einer Druckpaste kann der Lufteinschluß vollständig vermieden werden.

Unter ständigem Rühren werden in einem Rührgefäß 1000 g einer Druckpaste hergestellt, in dem die folgenden Komponenten miteinander vermischt werden:

406 g kochendes Wasser werden vorgelegt. Dann gibt man hinzu: 20 g des Farbstoffes der Formel

Die weiteren Komponenten werden erst nach dem Auflösen des Farbstoffes hinzugegeben.

100 g Harnstoff
10 g des Natriumsalzes der m-Nitrobenzolsulfonsäure
4 g Emulsion gemäß Beispiel 1
400 g einer Zubereitung die
7% Natriumalginat
0,5% Natriumtetra- und Natriumhexametaphosphate und
92,5% Wasser enthält, und
60 g Natriumcarbonat.

Die Druckpaste weist keine Lufteinschlüsse auf. Man kann dies z. B. wie folgt kontrollieren:

1. Durch mikroskopische Kontrolle.
2. Durch Vergleich des Volumens unmittelbar nach dem Rühren und nach Stehenlassen der Druckpaste während 24 Stunden in einem geschlossenen Behälter.
3. Durch die nachfolgend beschriebene Wägemethode.

Wägemethode

Von den Druckpasten die direkt nach dem Rühren bzw. nach der Lagerung während 24 Stunden erhalten werden, werden jeweils exakt 25 ccm in ein abgewogenes Wägeschälchen eingebracht, bis zur Gewichtskonstanz getrocknet und ausgewogen. Aus der Gewichtsdifferenz kann man die Menge vorher eingeschlossener Luft berechnen.

% Lufteinschluß

A _II = Auswaage der 24 Stunden gelagerten Probe
A _I = Auswaage der Probe unmittelbar nach dem Rühren
V _I = Lufteinschluß in %.

Im vorliegenden Beispiel entspricht das Volumen der unmittelbar nach dem Rühren erhaltenen Probe genau dem Volumen der während 24 Stunden gelagerten Probe. Auch die Wägemethode gab das gleiche Gewicht.

Arbeitet man ohne Zusatz der Emulsion gemäß Beispiel 1, so ist das Volumen der unmittelbar nach dem Rühren erhaltenen Probe um 25% größer als das der gelagerten Probe und die Wärmeprobe ergibt einen Lufteinschluß von ebenfalls 25%.

Die Druckpaste gemäß dem vorliegenden Beispiel wird in der üblichen Weise zum Drucken von Baumwoll-Gewebe verwendet. Die Farbausbeute ist etwa 25% höher als bei der gleichen Druckpaste die jedoch keine Emulsion gemäß Beispiel 1 enthält; der Druck ist außerdem ruhiger und egaler.

Ähnliche Resultate werden mit einer Druckpaste erzielt, welche anstelle von 400 g der wäßrigen Zubereitung an Natriumalginat 400 g einer Halbemulsion eingesetzt werden, welche

5% eines Umsetzungsproduktes aus Oleylalkohol und 80 Mol Äthylenoxyd (12,5%, wäßrig)
15% Wasser
40% Lackbenzin
40% Natrium-Alginat (5% wäßrig)

enthält. Dies gilt auch beim Ersatz von 4 g der Emulsion gemäß Beispiel 1 durch jeweils 4 g einer der Emulsionen gemäß einem der Beispiele 2 bis 8.

Beispiel 20

1000 g einer Druckpaste für das Bedrucken von Polyestergewebe nach dem Thermofixierverfahren wird wie folgt hergestellt: Unter ständigem Rühren werden 920 g einer Zubereitung die

50% Natriumalginat (5%ig, wäßrig)
47% Wasser
0,5% einer 50%igen wäßrigen Weinsäurelösung
0,5% der Emulsion gemäß Beispiel 1
2% des Umsetzungsproduktes aus Octadecylalkohol und 35 Mol Äthylenoxyd (25%ig, wäßrig)

enthält, und
80 g des Farbstoffes der Formel

zusammengegeben.

Auch diese Druckpaste zeigte keine Lufteinschlüsse. Ohne Zusatz der Emulsion gemäß Beispiel 1 wird 15% Luft eingeschlossen. Beim Bedrucken eines Textilmaterials ist die Farbausbeute entsprechend um 15% geringer. Außerdem ist der Druck unegal. Ähnliche Ergebnisse werden erzielt, wenn man an Stelle von 0,5% der Emulsion gemäß Beispiel 1, jeweils 0,5% einer der Emulsionen gemäß einem der Beispiele 2 bis 8 einsetzt.

Beispiel 21

In einem Becherglas von 1,5 Liter Inhalt wird ein Liter Schwarzlauge (Abwasser des alkalischen Holzaufschlusses bei der Zellstoffabrikation) auf 80°C erhitzt und mittels eines Vibrationsmischers Schaum erzeugt.

Die Luft wird durch den Vibrationsmischer zudosiert. Bei einer Schaumhöhe von 13 cm werden jeweils 250 ppm an Emulsion gemäß Beispiel 1 zudosiert. Der Schaum wird vollständig eliminiert (Dauerwirkung). Verwendet man konventionelle Silikonantischaummittel- Emulsionen, so kann man zwar spontan einen Antischaumeffekt erreichen, jedoch ohne Dauerwirkung. Die besondere Wirkung der Emulsionen gemäß Beispiel 1 ist darauf zurückzuführen, daß diese sehr alkalibeständig sind. Der pH-Wert der Schwarzlauge liegt bei ca. 13,5.

Beispiel 22

In einer industriellen Abluftreinigungsanlage wird durch Farbstoffe und Tenside, die der Luft entzogen werden, in zunehmendem Maße Schaum erzeugt. Durch Zusatz von 400 ppm der Emulsionen gemäß Beispiel 1 konnte das Aufschäumen vollständig vermieden werden.

Claims

1. Tensidhaltige Zusammensetzung, dadurch gekennzeichnet, daß sie mindestens

(a) 10 bis 30 Gew.-% eines Homopolymers aus einem aliphatischen C₁-C₈-Alkylester der Acryl- oder Methacrylsäure oder eines Copolymers dieses Alkylesters mit Styrol oder der Acryl- oder Methacrylsäure,
(b) 10 bis 40 Gew.-% eines Hydronaphthalins, eines gegebenenfalls cyclischen Alkanols mit 4 bis 12 Kohlenstoffatomen, eines Alkylenoxydadduktes eines mehrwertigen Alkohols mit 2 bis 6 Kohlenstoffatomen oder Maleinsäureester von aliphatischen C₄-C₂₂-Alkoholen,
(c) 2 bis 20 Gew.-% eines hydrophoben Silikonöls
(d) 2 bis 20 Gew.-% eines anionischen Tensids
(e) 0 bis 10 Gew.-% eines nicht-ionogenen Tensides,
(f) 0 bis 5 Gew.-% eines oberflächenaktiven, hydrophilen Siloxanoxyalkylen-Copolymers,
(g) 0 bis 10 Gew.-% eines Kohlenwasserstoffgemisches aus Paraffinen, gegebenenfalls Naphthenen und Aromaten und
(h) 10 bis 70 Gew.-% Wasser, Alkalihydroxid, Ammoniak, Ölsäure, Emulgatoren, Graphit, Talk, Bentonit, Kieselgur, TiO₂ oder SiO₂ als übliche Zusätze enthält.

2. Zusammensetzung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie
15 bis 20 Gew.-% der Komponente (a),
15 bis 30 Gew.-% der Komponente (b),
5 bis 15 Gew.-% der Komponente (c),
5 bis 10 Gew.-% der Komponente (d),
2 bis 5 Gew.-% der Komponente (e), und
10 bis 70 Gew.-% Wasser
enthält.

3. Zusammensetzung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie
15 bis 20 Gew.-% der Komponente (a),
15 bis 30 Gew.-% der Komponente (b),
5 bis 15 Gew.-% der Komponente (c),
5 bis 10 Gew.-% der Komponente (d),
1 bis 3 Gew.-% der Komponente (f),
2 bis 10 Gew.-% der Komponente (g) und
10 bis 50 Gew.-% Wasser.
enthält.

4. Zusammensetzung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie eine Komponente (a) enthält, die in Gegenwart der Komponente (b) oder (g) und eines Polymerisationskatalysators hergestellt worden ist.

5. Zusammensetzung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß sie eine Komponente (a) enthält, die in Gegenwart der Komponente (b) und eines Polymerisationskatalysators hergestellt worden ist.

6. Zusammensetzung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie als Komponente (c) ein Polyalkylsiloxanöl enthält, das eine Viskosität bei 25°C von 100 bis 3000 mm²/s aufweist, das gegebenenfalls mit endständigen Hydroxylgruppen blockiert ist und wobei Teile dieses Siloxanöls zusätzlich 1 bis 10 Gew.-% feinverteilter Kieselsäure enthalten.

7. Zusammensetzung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß sie als Komponente (c) ein Gemisch aus unbehandeltem Polydimethylsiloxanöl, das bei 25°C eine Viskosität von 40 bis 1000 mm²/s aufweist und aus Polydimethylsiloxanöl der angegebenen Art, welches mit 3 bis 6 Gew.-% einer Kieselsäure, deren Oberfläche 200 bis 400 m²/g beträgt, durch Mahlung und/oder Wärmebehandlung bei 60 bis 250°C behandelt ist, enthält.

8. Zusammensetzung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie als Komponente (h) entionisiertes Wasser, ein Alkali oder hochmolekulare Säuren enthält.

9. Verfahren zur Herstellung der Zusammensetzung gemäß einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß man die Komponenten (a) und (b) vorlegt und darin zuerst gegebenenfalls die Komponente (c), dann gegebenenfalls die fakultativen Komponenten (g) und hierauf (f), schließlich mindestens eine der Komponente (d) und (e) miteinander bei 10 bis 30°C vermischt und gegebenenfalls zuletzt die Komponente (h) zugibt.

10. Verfahren zur Herstellung der Zusammensetzung gemäß Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß man die Komponente (a) und (b) vorlegt und darin zuerst die Komponente (c), dann gegebenenfalls die fakultativen Komponenten (g) und hierauf (f), schließlich die Komponente (d), gegebenenfalls in Gemisch mit der fakultativen Komponente (e) miteinander bei 10 bis 30°C vermischt und zuletzt Wasser zugibt.

11. Verfahren zum Entschäumen und Entlüften wäßriger Systeme, dadurch gekennzeichnet, daß man eine Zusammensetzung gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3 einsetzt.

12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß man 1 · 10^-7 bis 10 g der Zusammensetzung pro Liter wäßriges System einsetzt.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 oder 12 zur Herstellung von wäßrigen, schaum- und luftfreien Färbeflotten, dadurch gekennzeichnet, daß man 0,1 bis 1 g der Zusammensetzung pro Liter Färbeflotte einsetzt.

14. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 oder 12 zur Herstellung von wäßrigen, schaum- und luftfreien Färbedruckpasten, dadurch gekennzeichnet, daß man 1 bis 10 g der Zusammensetzung pro Kilogramm Druckpaste einsetzt.

15. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 oder 12 zum Entschäumen und Entlüften industrieller Abwasser, dadurch gekennzeichnet, daß man 1 · 10^-7 bis 1 · 10^-3 g der Zusammensetzung pro Liter Abwasser einsetzt.

16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß man dem industriellen Abwasser in Belebtschlammbecken einer Abwasserreinigungsanlage 1 · 10^-7 bis 1 · 10^-6 g der Zusammensetzung pro Liter Abwasser zusetzt.

17. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, daß man dem Abwasser eines alkalischen Holzaufschlusses bei der Zellstoffabrikation 1 · 10^-4 bis 1 · 10^-2 g der Zusammensetzung pro Liter Abwasser zusetzt.

18. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, daß man dem Spülwasser zum Betrieb einer industriellen Abluftreinigungsanlage 1 · 10^-4 bis 1 · 10^-2 g der Zusammensetzung pro Liter Spülwasser zusetzt.