DE3043917C2

DE3043917C2 - Verfahren zur Herstellung eines Schulterpolsters

Info

Publication number: DE3043917C2
Application number: DE3043917A
Authority: DE
Inventors: Kiyoto Moriyama Shiga Nakai; Katsuyoshi Miriyama Shiga Yamauchi
Original assignee: Carl Freudenberg KG
Current assignee: Carl Freudenberg KG
Priority date: 1979-11-26
Filing date: 1980-11-21
Publication date: 1986-06-26
Also published as: DE3043917A1; JPS5924204B2; US4332633A; JPS5679704A

Description

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Es ist ein Verfahren gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 bekannt (DE-OS 25 48 386), bei dem in einem ersten Arbeitsschritt durch Anbringung eines bogenförmig ausgeführten Schnittes eine Halbschale von einem Schaumstoffkörper abgetrennt wird. Die Schnittführung ist technisch schwierig und verhindert eine kontinuierliche Bearbeitung des eingesetzten Materials. Anschließend wird die so erhaltene Halbschale unter Anwendung von Vakuum in einem Hohlwerkzeug deformiert und in zwei Teile gespalten, von denen das untere ein Doppelpolster bildet, welches durch Aufteilung in zwei Schulterpolster zerlegt werden kann. Das obere Teil hingegen ist Abfall. Es beeinträchtigt durch sein großes Volumen die Wirtschaftlichkeit des genannten Verfahrens.

Nach dem in dem DE-GM 17 95 707 beschriebenen Verfahren ist es bekannt, ein formbeständiges Schulterpolster durch Pressen eines weichen, faserartigen Füllmaterials, z. B. von Wattefasern, zusammen mit einem thermoplastischen Bindemittel, herzustellen. Dabei ist es in jedem Arbeitstakt erforderlich, das Schulterpolster im Anschluß an die thermoplastische Erweichung des Bindemittels abzukühlen. Die wirtschaftliche Durchführung des Verfahrens wird hierdurch beeinträchtigt und ist in technischer Hinsicht insofern wenig befriedigend, als sich im Bereich des dünnen Außenrandes des Schulterpolsters stärker verdichtete Zonen der Faserstruktur ergeben können als im Bereich des dickwandigeren Teiles. Die Elastizität in den verschiedenen Teilbereichen kann dadurch unterschiedlich sein.

Der im Anspruch 1 angegebenen Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zu zeigen, das im Vergleich zu den vorstehend beschriebenen eine nahezu verlustfreie, kontinuierliche Herstellung von Schulterpolstern erlaubt. Die Schulterpolster sollen in allen Teilbereichen eine gleichbleibende Elastizität haben und sich durch einen hohen Gebrauchswert auszeichnen.

Die Vorteile des vorgeschlagenen Verfahrens bestehen darin, daß bei einer praktisch abfallfreien Herstellung Schulterpolster erhalten werden, die sich bei einer guten Elastizität durch einen angenehmen Griff insofern auszeichnen, als der dickwandige und der dünnwandigere Teil gleichmäßig in einander übergehen und in allen Bereichen denselben Grad an Strukturkompaktheit aufweisen.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnung erläutert Es zeigt

F i g. 1 eine Spalteinrichtung, bestehend aus zwei Pressenplatten zum wellenförmigen Deformieren des weichelastischen Materials und einem geraden Spaltmesser,

F i g. 2 die Spalteinrichtung gemäß F i g. 1 in der Vorderansicht nach dem Einlegen des weichelastischen Materials und dem Zusammenfahren der Pressenplatten,

Fig.3 das in Längsrichtung durch einen Schnitt in zwei gleiche Teile aufgespaltene Material nach dem Entnehmen aus der Spalteinrichtung gemäß F i g. 2,

Fig.4 eine Spalteinrichtung gemäß Fig. 1, bei der die Pressenplatten auf der Oberfläche von Walzen angeordnet sind, derart, daß sich die Wellen in Umfangsrichtung erstrecken,

Fig.5 eine Spalteinrichtung zur Erzeugung einer Schnittfläche, deren Wellen sich quer zur Laufrichtung des weicheiastischen Materials erstrecken, bestehend aus zwei exzentrisch gelagerten, gegeneinander angestellten Walzen und einem davor angeordneten Spaltmesser,

Fig.6 eine Spalteinrichtung zur Erzeugung einer Schnittfläche, deren Wellen sich quer zur Laufrichtung des weichelastischen Materials erstrecken, bestehend aus zwei mit den Vorsprüngen ineinander eingreifenden Walzen mit einem sternförmigen Profil und einem davor angeordneten Spaltmesser,

F i g. 7 ein Teil nach der ersten Spaltung eines weichelastischen Materials unter Verwendung einer der Vorrichtungen gemäß F i g. 1 oder 4 bis 6,

F i g. 8 das aus dem Teil gemäß F i g. 7 erhaltene Restteil, nachdem dieses quer zur Laufrichtung der Welle ein zweites Mal gespalten worden ist,

Fig.9 ein Schulterpolster in perspektivischer Darstellung,

F i g. 10 ein Doppelpolster, erhalten durch Ausschneiden der sich mittig verdickenden Bereiche aus einem Restteil gemäß Fig.8 sowie während des zweiten Spaltvorganges eines Teiles gemäß F i g. 7 zur Erzeugung des Restteiles gemäß F i g. 8,

F i g. 11 ein Schulterpolster, erhalten durch mittiges Zerteilen eines Doppelpolsters gemäß F i g. 10.

Beim ersten Schritt des Verfahrens wird ein im allgemeinen plattenförmiges Schulterpolstermaterial in Bahnenform wellenförmig in zwei Teile geschnitten, um so zwei Platten aus Schulterpolstermaterial mit einer Anzahl von Wülsten oder Wellen zu erhalten, die voneinander einen Abstand entsprechend der Breite des Schulterpolsters haben.

Dieser Schnitt kann durchgeführt werden unter Ver-

wendung einer Spalteinrichtung gemäß Fig. 1. Dabei wird das Schulterpolstermaterial 3 zwischen einem Paar Fressenplatten 1,1' mit einer wellenförmigen strukturierten Preßfläche eingespannt Das Schulterpolstermaterial erfährt dabei eine wellenförmige Deformierung entsprechend der Gestalt der Pressenplatten, und es wird anschließend mit Hilfe eines geraden Spaltmessers, welches zwischen den Pressenplatten 1, 1' hindurchgeführt wird, in zwei gleiche Teile gespalten.

F i g. 2 zeigt einen Zustand bei dem das Schulterpolstermaterial 3 zwischen die Preßplatten 1, Γ eingespannt ist und von dem Spaltmesser zertrennt wurde. Die Positionsziffer 4 bezeichnet die Grenzlinie zwischen den beiden Schulterpolsterteilen 3', 3, 2', die sich beim Schneiden des weichelastischen Materials 3 mit einem geraden Messer ergibt.

Wenn die Preßplatten 1, Γ entfernt werden, kehrt das weichelastische Schulterpolstermaterial 3 in seine ursprüngliche Gestalt zurück und dabei verformt sich die gerade angebrachte Begrenzungslinie 4 zu einer wellenförmigen Linie wie in F i g. 3 angedeutet.

Es ist nicht unbedingt notwendig, das Spaltmesser 2 an einem geradlinigen Teil der Preßplatten 1,1' vorbeizuführen, sondern es ist mit gleichem Ergebnis ebenfalls möglich, das Spaltmesser 2 entlang einem wellenform!- gen Teil der Preßplatten 1, 1' vorbeizuführen wie in F i g. 1 gezeigt.

Bei einer weiteren, in Fig.4 dargestellten Ausführung wird ein Schulterpolstermaterial 3 zwischen zwei Preßwalzen 5, 5' gehalten, die eine Anzahl von Verengungen haben. Das Material wird in einer Richtung befördert, während es seine wellenförmige Verformung beibehält, und währenddessen im Walzenspalt durch das Spaltmesser 2 in zwei Teile gespalten.

Es ist auch möglich, sternförmige Preßwalzen 6, 6' entsprechend F i g. 6 zu verwenden, wobei beide Walzen so angeordnet sind, daß die vorstehenden Teile der einen Walze mit den- entsprechenden Vertiefungen der anderen Walze zusammenfallen. Entsprechend arbeitet eine Vorrichtui.g gemäß Fig.5, bei derein Paar exzenirisch gelagerter Walzen verwendet wird, durch deren gemeinsame Bewegung die relative Zuordnung des zu spaltenden Materials zu dem Spaltmesser 2 stetig in der Höhe variiert wird. Hierdurch wird ebenfalls ein sich in Querrichtung des Materials erstreckender, wellenform!- ger Schnitt erzeugt.

Die vorgenannten Verfahren arbeiten kontinuierlich, d. h. das Schulterpolstermaterial wird weiterbefördert, während es in zwei Teile gespalten wird, mit einer dazwischenliegenden Schnittfläche, die eine Wellenform aufweist.

Auf diese Art wird das Scnulterpolstermaterial 3 in zwei Stücke geteilt, und bildet so zwei Platten aus Schulterpolstermaterial 8, die eine Anzahl von Wülsten aufweisen, entsprechend der Darstellung in F i g. 7.

Aus Gründen der Anschaulichkeit ist in Fig. 7 nur einer der beiden Schulterpolsterrohlinge 8 wiedergegeben, und es muß beachtet werden, daß beim anderen Rohling die Wülste 8 und Vertiefungen 10 gerade entgegengesetzt zu denjenigen des gezeigten Rohlings 8 angeordnet sind. Es wird angestrebt, die Vertiefungen dem Profil so zuzuordnen, daß das eingesetzte Material in ihrem Bereich nahezu vollkommen durchtrennt ist. Die Wülste 9 sind so dimensioniert, daß das Profil demjenigen des gewünschten. Schulterpolsters entspricht.

Die so erhaltenen Teile werden anschließend ein zweites Mal gespalten, unc. zwar so, daß die Wülste 9 entlang ihrer Länge wellenförmig aufgetrennt sind. Der Schnitt an sich kann ebenso durchgeführt werden wie vorstehend beschrieben.

Beispielsweise wird der Schulterpolsterrohling 8, der entsprechend F i g. 1 erhalten wurde, um 90° gedreht und zwischen denselben Preßpktten 1, Γ eingespannt, wodurch die Wülste wellenförmig entlang ihrer Länge deformiert und entsprechend geschnitten werden. Nachdem Entnehmen wird ein Schulterpolstermaterial erhalten wie in F i g. 8 wiedergegeben, das regelmäßig wiederkehrende Verdickungen 11 aufweist

Es ist nicht unbedingt notwendig, die Teile gemäß F i g. 7 einzeln dem zweiten Spaltvorgang zu unterwerfen, sondern es hat sich als sehr praktisch erwiesen, die nach der ersten Schaltung erhaltenen beiden Teile ineinanderliegend zu belassen, sie nach der Entnahme aus der Vorrichtung gemäß F i g. 1 zu entnehmen, um 90° zu drehen und gemeinsam der zweiten Deformation und der zweiten Spaltung zu unterwerfen.

Das in F i g. 8 gezeigte Schulterpolstermaterial wird in viele Stücke geteilt, beispielsweise d>J^rch Ausschneiden; von denen jedes einen bergförmiten. dickwandigen, zentral angeordneten Teil hat Diese werden entlang der den Berg halbierenden Mittellinie entsprechend Fig. 10 geteilt, beispielsweise durch Zerschneiden, um ein Paar Schulterpolster entsprechend F i g. 11 zu erhalten.

Das in F i g. 9 gezeigte, im wesentlichen ovale Schulterpolster wird in der Mitte halbiert, wodurch ein Paar Schulterpolster, wie in F i g. 11 gezeigt, erhalten wird. So können nach dem erfindungsgemäßen Verfahren vier Paar Schulterpolster erhalten werden aus einem Materialvorrat, dessen Fläche an sich nur für ein Paar Schulterpolster ausreicht.

Hierzu 3 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung eines Schulterpolsters aus einem weichelastischen Material, bei dem aus einer Platte mit planparallelen Oberflächen im vorübergehend deformierten Zustand Doppelpolster ausgeschnitten und in zwei einzelne Schulterpolster zerlegt werden, dadurch gekennzeichnet, daß die Platte zu parallel verlaufenden, ersten Wellen deformiert und durch einen ersten Schnitt in zwei gleiche Teile aufgespalten wird, wobei der Abstand der Wellen der gewünschten Breite des Schulterpolsters entspricht, daß die erhaltenen Teile zu quer zu den ersten Wellen verlaufenden, zweiten Wellen deformiert werden, deren Abstand der doppelten Länge des gewünschten Schulterpolsters entspricht und daß sie durch einen zweiten Schnitt in R"?stteile und erste Doppelpolster gespalten werden, daß aus den Restteilen die sich in der Mitte verdickenden, zweiten Doppelpolster ausgeschnitten werden, und daß die ersten und die zweiten Doppelpolster durch Zerschneiden im Bereich der größten Dicke in jeweils zwei gleiche Schulterpolster zerteilt werden.

2. Verfahren nach Ansprucrrl, dadurch gekennzeichnet, daß die nach dem ersten Schnitt erhaltenen Teile so ineinander gelegt v/erden, daß die Wülste des einen Teiles in den Vertiefungen des anderen Teiles ruhen und daß die Teile für den zweiten Schnitt gemeinsam deformiert und anschließend gemeinsam gespalten weiden.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Materie' beim ersten und/ oder zweiten SpaUvorgang im Bereich der Vertiefungen nahezu vollkommen durchtrennt wird.