DE3043917A1

DE3043917A1 - Verfahren zur herstellung eines schulterpolsters

Info

Publication number: DE3043917A1
Application number: DE19803043917
Authority: DE
Inventors: Kiyoto Moriyama Shiga Nakai; Katsuyoshi Miriyama Shiga Yamauchi
Original assignee: Carl Freudenberg KG
Current assignee: Carl Freudenberg KG
Priority date: 1979-11-26
Filing date: 1980-11-21
Publication date: 1981-06-11
Also published as: DE3043917C2; JPS5679704A; US4332633A; JPS5924204B2

Description

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DR. H. WEISSENFELD- RICHTERS 6940 Weinheim/Beifs

PATENTANWÄLTIN TeuS^OT

O Telex 4 65 531

17. November 1980

Mo/F ON 922/Europa

Anmelden η: Firma Carl Freudenberg, 6940 Weinheim/Bergstraße Verfahren zur Herstellung eines Schulterpolsters

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Schulterpolsters, bei dem eine Platte aus einem weichelastischen Material, die planparallele Oberflächen aufweist, in einem Formwerkzeug deformiert und durch einen geraden Schnitt in zwei Teile gespalten wird, die anschließend durch weitere Schnitte unterteilt werden. Die Erfindung betrifft·außerdem eine Vorrichtung zur Durchführung des vorgenannten Verfahrens sowie ein weichelastisches Material, das sich in besonders guter Weise zur Herstellung eines Schulterpolsters mit dem erfindungsgemäßen Verfahren eignet.

Schulterpolster dienen zur Verbesserung des Sitzes von Jacken oder Mänteln. Sie werden üblicherweise aus weichen Schaumstoffen hergestellt, beispielsweise aus Polyurethanschäumen.

In DE-OS 25 48 386 wird ein Verfahren zum Herstellen von Schulterpolstern beschrieben, bei dem in einem ersten Arbeitsschritt eine Halbschale von einem Schaumstoffkörper abgetrennt wird. Diese

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wird anschließend unter Anwendung von Vakuum in einem Hohlwerkzeug deformiert und in zwei Teile gespalten, von denen das untere ein Doppel polster bildet, das durch einfache Aufteilung in zwei Schulterpolster zerlegt werden kann. Das obere Teil ist nicht verwendbar. Es beeinträchtigt durch sein großes Volumen die Wirtschaftlichkeit des genannten Verfahrens.

Nach eineranderen Methode wird vorgeschlagen, aus einem thermoplastischen, harzimprägnierten Filz oder einem voluminösen Vlies aus thermoplastischen Fasern einen entsprechenden Zuschnitt anzufertigen und diesen unter Anwendung von Druck und Wärme in die gewünschte Schulterpolsterform umzugestalten. Das so erhaltene Schulterpolster hat jedoch insofern unbefriedigende Gebrauchseigenschaften, als der dünne Außenrand stärker verdichtet ist als die Faserstruktur im Bereich des dickwandigen Teiles. Die Elastizität ist in den verschiedenen Bereichen infolgedessen unterschiedlich.

Durch die vorliegende Erfindung werden diese aus dem Stande der Technik bekannten Nachteile überwunden und es wird ein Verfahren zur Herstellung eines Schulterpolsters vorgeschlagen, das neben einer extrem großen Material ausbeute zu Produkten führt, die in allen Bereichen eine gleichbleibende Elastizität haben und damit zu Schulterpolstern, die sich durch einen hohen Gebrauchswert auszeichnen.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß mit den in der Anspruchsfassung gekennzeichneten Merkmalen gelöst. Auf vorteilhafte Ausgestaltungen ist in den Unteransprüchen Bezug genommen.

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Die hervorzuhebenden Vorteile des vorgeschlagenen Verfahrens bestehen darin, daß bei einer praktisch abfallfreien Herstellung Schulterpolster erhalten werden, die sich bei einer guten Elastizität durch einen angenehmen Griff insofern auszeichnen, als der dickwandige und der dünnwandigere Teil gleichmäßig ineinander übergehen und in allen Bereichen den selben Grad an Strukturkompaktheit aufweisen.

Die vorliegende Erfindung wird anhand der in der Anlage beigefügten Zeichnungen nachfolgend näher erläutert. Es zeigen:

Figur 1: Eine Spalteinrichtung, bestehend aus zwei Pressenplatten 1 zum wellenförmigen Deformieren des weichelastischen Materials und einem geraden Spaltmesser 2.

Figur 2; Die Spalteinrichtung gemäß Figur 1 in der Vorderansicht nc.ch dem Einlegen des Weichelestischen Materials 3 und dem Zusammenfahren der Pressenplatten 1.

Figur 3; Das in Längsrichtung durch einen Schnitt 4 in zwei gleiche Teile aufgespaltene Material 3 nach dem Ent·' nehmen aus der Spalteinrichtung gemäß Figur 2,

Figur 4; Eine Spalteinrichtung gemäß Figur 1, bei der die Pressenplatten auf der Oberfläche von Walzen 5 angeordnet sind, derart, daß sich die Wellen in Umfangsrichtung erstrecken.

Figur 5: Eine Spalteinrichtung zur Erzeugung einer Schnittfläche, deren Wellen sich quer zur Laufrichtung des weichelastischen Materials erstrecken, bestehend aus zwei

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exzentrisch gelagerten, gegeneinander angestellten Walzen 7 und einem davor angeordneten Spaltmesser 2.

Figur 6: Eine Spalteinrichtung zur Erzeugung einer Schnittfläche, deren Wellen sich quer zur Laufrichtung des weichelastischen Materials erstrecken, bestehend aus zwei mit den Vorsprüngen ineinander eingreifenden Walzen 6 mit einem sternförmigen Profil und einem davor angeordneten Spaltmesser 2.

Figur 7: Ein Teil nach der ersten Spaltr "<nes weichelastischen

Materials unter Verwendung einer r Vorrichtungen

gemäß Figur 1 oder 4 bis 6.

Figur 8: Das aus dem Teil gemäß Figur 7 erhaltene Restteil, nachdem dieses quö-r zur Laufrichtung der Welle 9 ein zweites Mal in einer der Vorrichtungen 1 oder 4 bis 6 gespalten worden ist.

Figur 9: Ein Schulterpolster in perspektivischer Darstellung.

Figur 10: Ein Doppel polster, erhalten durch Ausschneiden der sich mittig verdickenden Bereiche aus einem Restteil gemäß Figur 8 sowie während des zweiten Spaltvorganges eines Teiles gemäß Figur 7 zur Erzeugung des Restteiles gemäß Figur 8.

Figur 11; Ein Schulterpolster, erhalten durch mittiges Zerteilen eines Doppel polsters gemäß Figur 10.

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Das erfindungsgemäß vorgeschlagene Verfahren wird wie folgt beschrieben:

Beim ersten Schritt wird ein im allgemeinen plattenförmiges Schulterpolstermaterial in Bahnenform wellenförmig in zwei Teile geschnitten um so zwei Platten aus Schulterpolstermaterial mit einer Anzahl von Wülsten oder Wellen zu erhalten, die voneinander einen Abstand entsprechend der Breite des Schulterpolsters haben.

Dieser Schnitt kann durchgeführt werden unter Verwendung einer Spalteinrichtung gemäß Figur 1. Dabei wird das Schulterpolstermaterial 3 zwischen einem Paar Pressenplatten I₅ I¹ mit einer wellenförmigen strukturierten Pressfläche eingespannt. Das Schulterpolstermaterial erfährt dabei eine wellenförmige Deformierung entsprechend der Gestalt der Pressenplatten, und es wird anschließend mit Hilfe eines geraden Spaltmessers, welches zwischen den Pressenplatten 1, I¹ hindurchgeführt wird, in zwei gleiche Teile gespalten.

Figur 2 zeigt einen Zustand bei dem das Schulterpolstermaterial 3 zwischen die Pressplatten 1, I¹ eingespannt ist und von dem Spaltmesser zertrennt wurde. Die Positionsziffer 4 bezeichnet die Grenzlinie zwischen den beiden Schulterpolsterteilen 3¹, 3, 2', die sich beim Schneiden des weichelastischen Materials 3 mit einem geraden Hesser ergibt.

Wenn die Pressplatten 1, 1' entfernt werden, kehrt das weichelastische Schulterpolstermaterial 3 in seine ursprüngliche Gestalt zurück und dabei verformt sich die gerade angebrachte Begrenzungslinie 4 zu einer wellenförmigen Linie wie in Figur 3 angedeutet. Das Profil kann demjenigen einer Sinuskurve ent-

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sprechen, es ist aber auch möglich durch entsprechende Variation der WeIlung der Pressenplatte andere Profile zu erzeugen, beispielsweise ein-sägezahnförmiges Profil.

In jedem Fall ist es erforderlich, daß eine leicht abgeschrägte Ebene vorgesehen ist, in dem Gebiet, welches sich vom dünnwandigen zum dickwandigen Teil des zu erzeugenden Schulterpolsters erstreckt.

Das verwendbare weichelastische Material kann den Materialien entsprechen, die üblicherweise zur Herstellung von Schulterpolstern verwendet werden. Vorzugsweise wird ein voluminöses Vlies verwendetj bei dem die enthaltenen Fasern durch ein Bindemittel verklebt sind, das eine gewisse Elastizität besitzt. Das Vlies selbst kann aus thermoplastischen Fasern bestehen, und es weist in diesem Falle neben einer guten Verformbarkeit eine gute Elastizität auf. Das Material läßt sich dadurch leicht entsprechend der wellenförmigen Gestalt der Pressenplatten 1, I¹ verformen, während es zwischen diesen Platten eingespannt ist, und es kehrt anschließend schnell wieder in seine ursprüngliche Gestalt zurück, wenn die Pressenplatten 1, 1" entfernt werden.

Es ist nicht unbedingt notwendig, das Spaltmesser 2 an einem geradlinigen Teil der Pressplatten 1, I¹ vorbeizuführen, sondern es ist mit gleichem Ergebnis ebenfalls möglich, das Spaltmesser 2 entlang einem wellenförmigen Teil der Pressplatten 1, I¹ vorbeizuführen wie in Figur 1 gezeigt.

Bei einer weiteren, in Figur 4 dargestellten Ausführung wird ein Schulterpolstermaterial 3 zwischen zwei Presswalzen 5, 5' gehalten, die eine Anzahl von Verengungen haben. Das Material wird in einer Richtung befördert, während es seine wellenförmige Verformung beibehält, und währenddessen im Walzenspalt durch das Spaltmesser

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2 in zwei Teile gespalten.

Es ist auch möglich, sternförmige Presswalzen 6, 6' entsprechend Figur 6 zu verwenden, wobei beide Walzen so angeordnet sind, daß die vorstehenden Teile der einen Walze mit den entsprechenden Vertiefungen der anderen Walze zusammenfallen. Sinngemäß arbeitet eine Vorrichtung gemäß Figur 5, bei der ein Paar exzentrisch gelagerter Walzen verwendet wird, durch deren gemeinsame Bewegung die relative Zuordnung des zu spaltenden Materials zu dem Spaltmesser 2 stetig in der Höhe variiert wird. Hierdurch wird ebenfalls ein sich in Querrichtung des Materials erstreckender, wellenförmiger Schnitt erzeugt.

Die vorgenannten Verfahren arbeiten kontinuierlich, d.h. das Schulterpolstermaterial wird weiterbefördert, während es in zwei Teile gespalten wird, mit einer dazwischenliegenden Schnittfläche, die eine Wellenform aufweist.

Auf diese'Art wird das Schulterpolstermaterial 3 in zwei Stücke geteilt, um so zwei Platten aus Schulterpolstermaterial 8 zu bilden, die eine Anzahl von Wülsten aufweisen, entsprechend der Darstellung in Figur 7.

Aus Gründen der Anschaulichkeit ist in Figur 7 nur einer der beiden Schulterpolsterrohlinge 8 wiedergegeben, und es muß beachtet werden, daß beim anderen Rohling die Wülste 8 und Vertiefungen 10 gerade entgegengesetzt zu denjenigen des gezeigten Rohlings 8 angeordnet sind. Es wird angestrebt, die Vertiefungen dem Profil so zuzuordnen, daß das eingesetzte Material in ihrem Bereich nahezu vollkommen durchtrennt ist. Die Wülste 9 sind so dimensioniert, daß das Profil demjenigen des gewünschten Schulterpolsters entspricht.

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Die so erhaltenen Teile werden anschließend ein zweites Mal gespalten, und zwar so, daß die Wülste 9 entlang ihrer Lange wellenförmig aufgetrennt sind. Der Schnitt an sich kann ebenso durchgeführt werden wie vorstehend beschrieben.

Beispielsweise wird der SchulterpoTsterrohling 8, der entsprechend Figur 1 erhalten wurde, um 90° gedreht und zwischen den selben Pressplatten 1, I¹ eingespannt, wodurch die Wülste wellenförmig entlang ihrer Länge deformiert und entsprechend geschnitten werden. Nach dem Entnehmen wird ein Schulterpolstermaterial erhalten wie in Figur 8 wiedergegeben, das re~?lmäßig wiederkehrende Verdickungen 11 aufweist.

Es ist nicht unbedi^c notwendig, die Teile gemäß Figur 7 einzeln dem zweiten Spaltvorgang zu unterwerfen, sondern es hat sich als sehr praktisch erwiesen, c'ie nach der ersten Spaltung erhaltenen beiden Teile ineinander!iegend zu belassen, sie nach der Entnahme aus der Vorrichtung gemäß ^igur 1 zu entnehmen, um 90° zu drehen und gemeinsam der zweite. Deformation und der zweiten Spaltung zu unterwerfen. Sinngemäß kann eine Spaltung unter Verwendung der Vorrichtungen nach Figur 4 mit Figur 5 oder Figur 6 kontinuierlich durchgeführt werden. Eine entsprechende Vorgehensweise stellt ein sehr wirtschaftliches Verfahren dar, weil es eine kontinuierliche Massenproduktion erlaubt.

Aus dem Schulterpolstermaterial, das den vorstehend beschriebenen ersten und zweiten Schritt durchlaufen hat, können zwei Platten Schulterpolstermaterial erhalten werden, mit einer Anzahl von bergförmigen, dickwandigen Teilen wie in Figur 8 dargestellt sowie eine Anzahl von im wesentlichen ovalen Schulterpolstern

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entsprechend Figur 9, von denen jedes im Mittelteil dickwandig und am Rande dünnwandig ausgebildet ist. Diese werden erhalten während des zweiten Spaltvorganges, bei dem aus den im ersten Spaltvorgang erhaltenen Wulsten kurvenförmig profilierte Teile herausgeschnitten werden.

Das in Figur 8 gezeigte Schulterpolstermaterial wird in viele Stücke geteilt, beispielsweise durch Ausschneiden, von denen jedes einen bergförmigen, dickwandigen, zentral angeordneten Teil hat. Diese werden entlang der den Berg halbierenden Mittellinie entsprechend Figur 10 geteilt, beispielsweise durch Zerschneiden, um ein Paar Schulterpolster entsprechend Figur 11 zu erhalten.

Das in Figur 9 gezeigte, im wesentlichen ovale Schulterpolster wird in der Mitte halbiert, um ein Paar Schulterpolster, wie in Figur 11 gezeigt, zu erhalten. So können nach dem erfindungsgemäßen Verfahren vier Paar Schulterpolster erhalten werden aus einem Material vorrat, dessen Fläche an sich nur für ein Paar Schulterpolster ausreicht.

Das vorgeschlagene Verfahren ist aus diesem Grunde sehr wirtschaftlich und führt zu einer großen Material ausbeute. Sowohl der dickwandige, als auch der dünnwandige Teil der so erhaltenen Schulterpolster weisen einen im wesentlichen gleichen Grad an Strukturkompaktheit auf. Der dickwandige Teil zeigt einen guten, voluminösen Eindruck, während der dünnwandige Teil einen weichen Griff hat, wodurch ein Schulterpolster erhalten wird, das als Ganzes ausgezeichnete Gebrauchseigenschaften hat.

Die Form der einzelnen Schulterpolster ergibt sich im wesentlichen aus der Gestalt der verwendeten Presswalzen oder -platten. Wenn

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ein identisches Profil in Längs- und in Querrichtung erwünscht ist, kann für die erste und die zweite Spaltung das selbe Deformierungswerkzeug verwendet werden. Eine wirtschaftliche Anwendung des vorgeschlagenen Verfahrens wird hierdurch begünstigt.

Wenn die Spaltung so vorgenommen wird, daß die zwischen den Wülsten liegenden Bereiche des eingesetzten Materials nahezu vollständig durchtrennt sind, ergibt sich nach dem Ausschneiden und Einnähen in ein Kleidungsstück ein fließender Übergang zwischen den durch das Schulterpolster modifizierten Eigenschaften des Kleidungsstückes und den umgebenden Bereichen.

Ein weiterer Vorteil besteht darin, daß das plattenförmige Schulterpolstermaterial in Rollenform, d.h. in sehr kompakter Form zur Weiterverarbeitung transportiert werden kann. Das mit dem vorgeschlagenen Verfahren erhaltene Schulterpolstermaterial wird geteilt, halbiert oder falls erforderlich durch eine kombinierte Wärmedruckbehandlung so umgeformt, da3es der Schulterform bzw. der Form des zugehörigen Kleidungsstückes entspricht.

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Claims

-K- Patentansprüche

1. Verfahren zur Herstellung eines Schulterpolsters, bei dem eine Platte aus einem weichelastischen Material, die planparallele Oberflächen aufweist, in einem Formwerkzeug deformiert und durch einen geraden Schnitt in zwei Teile gespalten wird, die anschließend durch weitere Schnitte unterteilt werden, dadurch gekennzeichnet, daß die Platte zu parallel zur Laufrichtung verlaufenden, ersten Wellen deformiert und durch einen ersten Schnitt in zwei gleiche Teile aufgespalten wird, wobei der Abstand der Wellen der gewünschten Breite des Schulterpolsters entspricht, daß die erhaltenen Teile zu quer zu den ersten Wellen verlaufenden, untereinander parallelen, zweiten Wellen deformiert werden, deren Abstand der doppelten Länge des gewünschten Schulterpolsters entspricht und daß sie durch einen zweiten Schnitt in Restteile und erste Doppel polster gespalten werden, daß aus den Restteilen die sich in der Mitte verdickenden, zweiten Doppel polster ausgeschnitten werden, und daß die ersten und die zweiten Doppel polster durch Zerschneiden im Bereich der größten Dicke in jeweils zwei gleiche Schulterpolster zerteilt werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die nach dem ersten Schnitt erhaltenen Teile so ineinander gelegt werden, daß die Wülste des einen Teiles in den Vertiefungen des anderen Teiles ruhen und daß die Teile für den zweiten Schnitt gemeinsam deformiert und anschließend gemeinsam gespalten werden.

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3. Vorrichtung zum Deformieren der Platte bzw. der daraus erhaltenen Teile während des ersten und/oder des zweiten Schnittes bei einem Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß sie aus einer Presse mit zwei gegeneinander anpressbaren Rillenplatten besteht, wobei der Wulst der einen Platte den Vertiefungen der anderen Platte zugeordnet ist und wobei das Profil der Wülste dem Profil des gewünschten Schulterpolsters entspricht.

4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Rillenplatten in Längs- und/oder Querrichtung gewölbte Mantel platten eines Kalanders sind.

5. Platte aus einen¹ weichelastischen Material für die Herstellung eines Schulterpolsters nach einem Verfahren gemäß Anspruch 1 bis 2, dadurch gekennzeichnet, daß sie aus einem voluminösen Vliesstoff besteht, dessen Fasern durch ein elastisches Bindemittel verklebt sind.

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