DE3036714C2 - Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen eines fortlaufenden Reißverschlusses - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen eines fortlaufenden Reißverschlusses

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Description

12. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichriit, daß die Spannungsregeleiririchtung zwei im horizontalen Abstand angeordnete und auf dem Gestell (16) drehbar gelagerte Führungsrolien (33, 33a,} und eine Spannrolle (37) umfaßt, die von dem zwischen den Führungsrollen (33, 33a,} durchhängenden Tragband (12) vertikal beweglich getragen wird.
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Hersteilen eines fortlaufenden Reißverschlusses mit einem fortlaufenden Tragband und einer Reihe von im Spritzgußverfahren hergestellten Kuppelgliedern, die an einem Längsrand des Tragbandes befestigt sind, gemäß den Oberbegriffen der Patentansprüche 1 und 3.
In der US-PS 27 35 139 ist ein Verfahren der im Oberbegriff des Patentanspruchs 1 genannten Art beschrieben. Bei diesem bekannten Verfahren werden zahlreiche Öffnungen in einem Längsrand des Tragbandes gebildet, und flüssiges Kunstharz wird im wesentlichen gleichzeitig in die Formhälften eingespritzt, um die Kuppelglieder an das Tragband im Bereich einer jeden öffnung anzuformen. Das macht es aber erforderlich, daß zahlreiche Stanzwerkzeuge in die Spritzgußform eingebaut werden müssen, und zwar eines an jeder Formhälfte, wodurch die Spritzgußform überaus kompliziert wird. Aus diesem Grund hat dieses herkömmliche Verfahren auch keine praktische Bedeutung erlangt.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das gattungsgemäße Verfahren dahingehend weiterzubilden, daß sich die Kuppelglieder ohne großen konstruktiven Aufwand genau an den am Längsrand des Tragbandes ausgebildeten öffnungen anformen lassen.
Die Lösung dieser Aufgabe ist im Patentanspruch 1 angegeben.
Eine Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist im Patentanspruch 3 angegeben.
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in der Zeichnung dargestellt und wird im folgenden näher erläutert. Es zeigt
Fig. 1 eine Vorderansicht einer Vorrichtung gemäß der Erfindung,
F i g. 2 eine Aufsicht auf die Vorrichtung nach Fig. 1, wobei einige Teile weggelassen sind,
Fig.3 in größerem Maßstab eine ausschnittsweise Darstellung einer ortsfesten Formhälfte mit zwei Reißverschlußbändern, die zeigt, wie zwei Kuppelgliederreihen durch Spritzgießen an den inneren Längsrändern von zwei Reißverschlußtragbändern angeformt werden,
F i g. 4 in größerem Maßstab einen Querschnitt durch Teilbereiche einer ortsfesten und einer beweglichen Formhälfte,
Fig. 5 bis 7 Vorderansichten der Hauptbestandteile der Vorrichtung, die verschiedene Arbeitsschritte des erfindungsgemäßen Verfahrens veranschaulichen.
F i g. 8 eine Vorderansicht einer abgewandelten Vorrichtung, wobei einige Teile weggelassen sind, und
Fig.9 eine Seitenansicht der Vorrichtung nach F i g. 8 von links, wobei einige Teile weggelassen sind.
In den F i g. 1 und 2 ist eine Vorrichtung 10 zum Herstellen von zwei im wesentlichen endlosen oder fortlaufenden Reißverschlußbändern 11,11 gezeigt (von denen der Einfachheit halber nur eines erläutert wird), die jeweils aus einem Tragband 12 und aus einer im Spritzgußverfahren erzeugten Kuppelgliederreihe 13 bestehen, die an einem Längsrand des Tragbandes 12 befestigt ist. Das Tragband 12 wurde zuvor an einem Längs- ' rand desselben mit einer Vielzahl von öffnungen 18 (Fig.3 und 4) in regelmäßigen Intervallen mit einem ersten Abstand d(F i g. 4) versehen.
Die Vorrichtung 10 besteht aus zwei relativ beweglichen Formhälften 14,15. die auf einem Gestell 16 abgestützt sind und eine bestimmte Anzahl von Formhohlräumen 17 (F i g. 3 und 4) begrenzen, aus stromaufwärts und stromabwärts von den Formhälften 14,15 angeordneten (nachfolgend beschriebenen) Einrichtungen zum schrittweisen Vorwärtsbewegen aufeinanderfolgender Bereiche des Tragbandes 12 durch die Formhälften 14, 15 und aus einer Einspritzeinrichtung (von der in F i g. 3 nur eine Einspritzdüse 25 gezeigt ist) zum Einspritzen eines geschmolzenen Kunstharzmaterials in die Formhohlräume 17, während die Formhälften 14,15 vollständig geschlossen sind, wie dies nachfolgend erläutert
jo wird. Die Formhohlräume 17 sind in gleichmäßigen Intervallen mit einem zweiten Abstand D (Fig.4) angeordnet, der geringfügig größer ist als der erste Abstand d. wobei jeder Formhohlraum 17 einen der Form eines einzigen Kuppelgliedes 13 entsprechenden Umriß hat.
Die erste Formhälfte 14 ist an dem Gestell 16 befestigt. Die zweite Formhälfte 15 ist gegenüber der ersten Formhälfte 14 beweglich und zwar zwischen einer ersten Stellung (F i g. 5), in der die Formhälften 14,15 für den Durchtritt des Tragbandes 12 vollständig geöffnet sind, einer zweiten Stellung (die in F i g. 6 mit strichpunktierten Linien veranschaulicht ist), in der die Formhälften 14, 15 halb geschlossen sind, um ein vorderes Ende eines der nachfolgenden Bereiche des Tragbandes 12 festzuhalten, und einer dritten Stellung (Fig. 7), in der die Formhälften 14,15 vollständig geschlossen sind, um diesen einen der aufeinanderfolgenden Bereiche des Tragbandes 12 über seine gesamte Länge festzuhalten.
Die Vorrichtung 10 umfaßt ferner eine stromaufwärts von den Formhälften 14, 15 angeordnete Einrichtung zum Recken eines der aufeinanderfolgenden Bereiche des Tragbandes 12, während die Formhälften 14,15 halb geschlossen sind, d. h. sich in der zweiten Stellung (strichpunktierte Linien in F i g. 6) befinden, bis die öffnungen 18 in diesem Bereich des Tragbandes 12 mit den Formhohlräumen 17 fluchten. Die Reckeinrichtung umfaßt ein Pilotrad 19, das auf einer im Gestell 16 abgestützten Welle 20 gelagert ist und am Umfang eine Vielzahl von Zähnen 21 aufweist, die mit den öffnungen 18 des Tragbandes 12 in Eingriff bringbar sind, und sie
bo umfaßt ferner eine Einrichtung zum Verdrehen des Pilotrades 19 in der entgegengesetzten Richtung (die in F i g. 6 durch einen Pfeil 22 veranschaulicht ist) um einen vorgegebenen Drehwinkel θ (Fig. 7), während die Formiiälften 14, 15 halb geschlossen sind. Die letztgenannte Einrichtung umfaßt eine rechteckige Platte 23, die auf einer kreisrunden Scheibe 24 (F i g, 2) abgestützt ist, die auf der Welle 20 koaxial zu dem Pilotrad 19 angeordnet ist, und einen Schieber 26 zum Verschieben
der rechteckigen Platte 23, um diese mit der Welle 20 um den Winkel θ zu verdrehen (F i g. 7).
Der Schieber 26 ist in dem Gestell 16 verschiebbar abgestützt, und er kann gemäß der Schwenkbewegung eines Hammers 27 zu der Platte 23 hin und von dieser weg bewegt werden. Der Hammer 27 ist in dem Gestell 16 drehbar abgestützt und an einem Ende mit einem Hammerkopf 28 versehen. Das andere Ende des Hammers 27 ist mit einem Solenoid 29 gekuppelt. Der Schieber 26 wird von einer Feder 44 normalerweise (gemäß der Zeichnung) nach links gedruckt. Wenn das Solenoid 29 in der nachstehend beschriebenen Weise erregt wird, dann wird ein Tauchkolben eingezogen, um den Hammer 27 im Uhrzeigersinn zu verdrehen (Fig. 1). Der Hammerkopf 28 schlägt dann auf das linke Ende des Schiebers 26 auf, um den Schieber 26 von der in den F i g. 1. 5 und 6 gezeigten Stellung in die in F i g. 7 gezeigte Stellung zu bewegen.
Die Tragband-Vorschubeinrichtung besteht aus zwei Vorschubwalzen 31, 31. die stromabwärts von den Formhälften 14, 15 angeordnet sind, um das Tragband 12 vorwärts zu bewegen, und aus einer stromaufwärts von den Formhälften 14, 15 angeordneten Einrichtung zum Zuführen des Tragbandes 12 mit konstanter Spannung zum Pilotrad 19 über eine Führungsrolle 32. Zwei Klemmrollen 34 drücken das Tragband 12 gegen den Umfang des Pilotrades 19. Die letztgenannte Einrichtung besteht aus zwei im horizontalen Abstand angeordneten Rollen 33, 33a, die auf zwei Stützen 35, 36 drehbar gelagert sind, und aus einer Spannrolle 37, die zwischen den Stützen 33, 33a auf dem Tragband 12 drehbar aufgehängt ist. Die Spannrolle 37 kann sich daher zwischen einer angehobenen Stellung (Fig.6) und einer abgesenkten Stellung (Fig. 1, 5 und 7) bewegen, wodurch sie die Spannung des Tragbandes in dem Bereich zwischen einer (nicht gezeigten) Spule und dem Pilotrad 19 konstant hält.
Wenn man die Anzahl der Zähne 21 des Pilotrades 19 mit y und die Anzahl der Formhohlräume 17 in den Formhälften 14,15 mit χ bezeichnet, dann ist y = 2I11 ■ x, wobei η eine natürliche Zahl ist.
Die rechteckige Platte 23 ist auf der Scheibe 24 (F i g. 2) mit zwei Schrauben 38,38 derart befestigt, daß, wenn einer der aufeinanderfolgenden Bereiche des Tragbandes 12 zwischen den beiden Formhälften 14, 15 zum Recken bzw. Dehnen ordnungsgemäß angeordnet ist. die Längsseite 23a (Fig. 5 bis 7) der rechteckigen Platte 23 gegenüber der Vertikalen um den vorbestimmten Winkel θ geneigt bzw. verdreht ist. Die rechteckige Platte 23 hat zwei konzentrische Kurvenschlitze 39, 39. durch welche die Schrauben 38, 38 hindurchragen, so daß die Winkellage der rechteckigen Platte 23 eingestellt werden kann, wenn die Schrauben 38, 38 gelockert werden.
Die Vorrichtung 10 arbeitet folgendermaßen: Ein im wesentlichen endloses oder fortlaufendes Tragband 12 wurde zuvor an einem Längsrand in regelmäßigen Intervallen mit einer Vielzahl von öffnungen 18 versehen, die einen ersten Abstand d(F i g. 4) voneinander aufweisen, der geringfügig kleiner ist als der zweite Abstand D zwischen benachbarten Formhohlräumen 17. In Fig.5 wird das Tragband 12 in Richtung des Pfeils 40 von den Vorschubwalzen 31, 31 vorwärts bewegt, während die Zufuhr des Tragbandes 12 von der nicht gezeigten Spule gestoppt ist Zu diesem Zeitpunkt wird die Spannrolle 37 nach oben bewegt. Wenn ein Photosensor 41 ein hinteres Ende 13a (Fig.4) der zuvor im Spritzgußverfahren hergestellten Kuppelgliederreihe 13 ermittelt.
dann wird die Vorwärtsbewegung des Tragbandes 12 mittels der Vorschubwalzen 31,31 gestoppt. Die bewegliche Formhälfte 15 bewegt sich sodann aus der ersten oder vollständig geöffneten Stellung (F i g. 5) in die zweite oder halb geschlossene Stellung (strichpunktierte Linien in F i g. 6). Gleichzeitig werden die Vorschubwalzen 31,31 in der entgegengesetzten Richtung angetrieben, um das Tragband 12 in Richtung der Pfeile 22 zu bewegen (Fig. 6), wobei die Spannrolle 37 abgesenkt
ίο wird. Diese Rückzugbewegung des Tragbandes 12 mittels der Vorschubwalzen 31,31 wird beendet, wenn das hintere Ende 13a der im Spritzgußverfahren erzeugten Kuppelgliederreihe 13 von einem Fühler 43 ermittelt wird. Zu diesem Zeitpunkt wird das hintere Ende 13a der Kuppelgliederreihe von den beiden Formhälften 14, 15 an ihren ausgesparten Bereichen 14a, 15a festgehalten (F i g. 4). Demzufolge wird einer der aufeinanderfolgenden Bereiche des Tragbandes 12 ordnungsgemäß zwischen den Formhälften 14,15 angeordnet, so daß er zum Recken oder Dehnen bereit ist. Sodann wird das Solenoid 29 erregt, um den Tauchkolben 30 nach links zu ziehen, wodurch der Hammer 27 im Uhrzeigersinn verschwenkt wird (F i g. 1), um den Schieber 26 von der in den Fig. 1.5 und 6 gezeigten Stellung gegen die Kraft der Feder 44 in die in F i g. 7 gezeigte Stellung zu verschieben. Die rechteckige Platte 23 wird dadurch aus der in Fig. 7 mit strichpunktierten Linien gezeigten Ausgangsstellung zusammen mit der Welle 20 um den Winkel θ in die mit durchgezogenen Linien gezeigte
jo vertikale Stellung verdreht, d. h., das Pilotrad 19 wird um den Winkel θ'πη Gegenuhrzeigersinn verdreht, wodurch dieser eine der aufeinanderfolgenden Bereiche des Tragbandes 12 um eine Länge gedehnt wird, die einem solchen Drehwinkel auf dem Umfang des Pilotrades 19 entspricht. Infolgedessen werden die Öffnungen 18 in diesem Bereich des Tragbandes 12 mit den Formhohlräumen 17 in den Formhälften 14,15 zur Deckung gebracht.
Wenn dieser Bereich des Tragbandes 12 gedehnt ist.
dann wird die bewegliche Formhälfte 15 in die vollständig geschlossene oder dritte Stellung bewegt (F i g. T1 und geschmolzenes Kunstharzmaterial wird sodann durch die Spritzdüse 25, einen Gießkanal 45 und Stichkanäle 46 (Fig. 3) in die Formhohlräume 17 einge-
4r) spritzt, um eine bestimmte Anzahl von Kuppelgliederr 13 an diesen Bereich des Tragbandes 12 anzuformen und zwar jeweils genau an jeder der Öffnungen 18. Da« Solenoid 29 wird sodann abgeschaltet, um den Hammerkopf 28 zurückzuziehen. Der Schieber 26 kehrt dann ir
W seine Ausgangsstellung zurück (F ig. 1,5 und 6).
Nachdem sfch^die gegossenen Kuppelglieder 13 ab gekühlt haben, wird die bewegliche Formhäifte ο vor der vollständig geschlossenen oder dritten Stellung (Fig.7) in die vollständig geöffnete oder erste Stellung (Fig.5) bewegt, woraufhin die gegossenen Kuppelglie der 13 mittels einer Vielzahl (nicht gezeigter) Auswerf stifte aus den Formhohlräumen 17 ausgeworfen werden Daraufhin wird ein Längenabschnitt des Tragbandes 12 von der nicht gezeigten Spule abgegeben, so daß siel die Spannrolle 37 unter ihrem Eigengewicht nach untei bewegt.
Gleichzeitig mit dem Auswerfen der gegossenei Kuppelglieder 13 werden die Vorschubwalzen 31, 3 angetrieben, um das Tragband 12 in Richtung des Pfeil 40(Fi g. 5) vorwärts zu bewegen. Der Gießkanal 45, und die Stichkanäle 46a (F i g. 3) werden beseitigt, wem sich das Tragband 12 zwischen den beiden Vorschub walzen 31, 31 hindurchbewegt, wie dies in Fig. 1 ge
zeigt ist. Demzufolge ist ein Arbeitszyklus für einen der aufeinanderfolgenden Bereiche des Tragbandes 12 abgeschlossen. Der gleiche Vorgang wird sodann für einen nachfolgenden Bereich des Tragbandes 12 wiederholt.
In den F i g. 8 und 9 ist eine zweite Ausführungsform der Einrichtung gezeigt, um das Pilotrad 19 in der entgegengesetzten Richtung um den vorbestimmten Winkel Θ zu verdrehen, während die Formhälften 14, 15 halb geschlossen sind.
Die in dem Gestell 16 drehbar gelagerte Welle 20 hat eine an der Rückseite des Pilotrades 19 abstehende Verlängerung, deren freies Ende mit der Welle eines Impulskodierers 53 gekuppelt ist, um das Drehmoment der Welle 20 zu messen und zu speichern. Auf der Verlängerung ist zwischen dem Pilotrad 19 und dem Impulskodierer 53 ein Schneckenrad 5! drehbar gelagert und eine elektrische Kupplung 54 angeordnet, bestehend aus einer getriebenen Platte 55 mit einem (nicht gezeigten) Elektromagnet, die an der Verlängerung befestigt ist, und aus einer treibenden Platte 56, die mit Stiften 57 mit dem Schneckenrad 51 drehfest verbunden und bei einer Betätigung mit der getriebenen Platte 55 in Eingriff bringbar ist. Das Schneckenrad 51 wird von einer Schnecke 48 angetrieben, die auf der Abtriebswellc 49 eines auf dem Gestell 16 abgestützten Elektromotors 50 angeordnet ist, wobei der Elektromotor 50 mit dem Impulskodierer 53 elektrisch verbunden ist, der gemäß einem eingespeicherten Programm Signalimpulse erzeugt, um den Elektromotor zu steuern.
Im Betrieb wird das Tragband 12 mit den Vorschubwalzen 31, 31 vorwärts bewegt, während das Drehmoment des Pilotrades 19 von dem Impulskodierer 53 gemessen und gespeichert wird. Gleichzeitig ist der Elektromotor 50 eingeschaltet, um das Schneckenrad 51 entgegengesetzt zu dem Pilotrad 19 anzutreiben. Zu diesem Zeitpunkt ist die elektrische Kupplung 54 jedoch ausgeschaltet, so daß sich das Schneckenrad 51 unabhängig von der Drehbewegung des Pilotrades 19 und der Welle verdreht. Wenn der Photosensor 41 ein hinteres Ende 13a (F i g. 4) der zuvor gegossenen Kuppelgliederrcihe 13 ermittelt, dann hören die Vorschubwalzen 31,31 auf, das Tragband 12 vorwärts zu bewegen. Nachdem die bewegliche Formhälfte 15 in die halb geschlossene Stellung (strichpunktierte Linien in Fig. 6) bewegt wurde, wird die elektrische Kupplung 54 eingeschaltet, um die treibende Platte 56 mit der getriebenen Platte 55 in Eingriff zu bringen, so daß der Elektromotor 50 das Pilotrad 19 infolge der Anlriebsverbindung der Schnekke 48 mit dem Schneckenrad 51 in der entgegengesetzten Richtung verdrehen kann. Gleichzeitig werden die Vorschubwalzen 31, 31 in der entgegengesetzten Richtung angetrieben, um die Tragbänder i2, i2 in Richtung der Pfeile 22 (F i g. 6) zu bewegen. Sobald der Fühler 43 das hintere Ende 13a der gegossenen Kuppelgliederreihe 13 ermittelt, wird die Rückwärtsbewegung der Tragbänder 12 durch die Vorschubwalzen 31, 31 beendet, wogegen die elektrische Kupplung 54 eingeschaltet bleibt um das Pilotrad 19 kontinuierlich in der entgegengesetzten Richtung zu verdrehen. Wenn das von dem Impulskodierer 53 gemessene Drehmoment einen bo vorbestimmten Wert erreicht, der in den Impulskodierer 53 eingespeichert ist, dann erzeugt der Impulskodierer 53 ein elektrisches Signal, um den Elektromotor abzuschalten. Der vorbestimmte Wert ist so eingestellt, daß die öffnungen 18 in diesem Bereich des Tragbandes 12 mit den Formhohlräumen 17 in den Formhälften 14, 15 zur Deckung gebracht werden. In diesem Zustand wird die bewegliche Formhälfte in die vollständig geschlossene Stellung bewegt, und sodann wird geschmolzenes Kunstharzmaterial in die Formhohlräume 17 eingespritzt, um eine bestimmte Anzahl von Kuppelgliedern 13 zu bilden. Wenn sich die geschmolzenen Kuppelglieder 13 abgekühlt haben, dann wird die bewegliche Formhälfte 15 in die vollständig geöffnete Stellung (Fig. 5) bewegt, woraufhin die gegossenen Kuppelglieder 13 mittels zahlreicher (nicht gezeigter) Auswerfstifte aus den Formhohlräumen 17 ausgeworfen werden. Gleichzeitig mit dem Auswerfen der geschmolzenen Kuppelglieder 13 wird die elektrische Kupplung 54 abgeschaltet.
Hierzu 9 Blatt Zeichnungen

Claims (11)

Patentansprüche:
1. Verfahren zum Herstellen eines fortlaufenden Reißverschlusses mit einem fortlaufenden Tragband und einer Reihe von im Spritzgußverfahren hergestellten Kuppelgliedern, die an einem Längsrand des Tragbandes befestigt sind, bei dem ein Bereich des Tragbandes zwischen zwei relativ beweglichen Formhälften, die eine bestimmte Anzahl von Formhohlräumen begrenzen, angeordnet und ein geschmolzenes Kunstharzmaterial in die Formhohlräume eingespritzt wird, während diese geschlossen sind, um an diesen Bereich des Tragbandes die Kuppelglieder an eine Vielzahl von entlang einem Längsrand des Tragbandes in regelmäßigen Intervallen mit gegenseitigem Abstand ausgebildeter öffnungen anzuiormen, dadurch gekennzeichnet, daß in dem Tragband vor dem Einbringen in die Spritzgießform die Vielzahl der Öffnungen mit einem ersten Abstand (d) ausgebildet wird und daß nach dem Anordnen des Tragbandes zwischen den beiden Formhälften dieser Bereich des Tragbandes gereckt wird, bis die darin angeordneten öffnungen mit den in den Formhälften angeordneten Formhohlräumen fluchten, die in regelmäßigen Intervallen mit einem zweiten Abstand (D) angeordnet sind, der geringfügig größer ist als der erste Abstand (d).
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Recken des Tragbandes durchgeführt wird, während lediglich ein vorderes Ende des besagten Bereichs des Tragbandes von den Formhälften festgehalten wird.
3. Vorrichtung zum Herstellen eines fortlaufenden Reißverschlußbandes mit einem fortlaufenden Tragband und einer Reihe von im Spritzgußverfahren erzeugten Kuppe!gliedern, die an einem Längsrand des Tragbandes befestigt sind, wobei das Tragband an einem Längsrand zahlreiche Öffnungen in regelmäßigen Intervallen mit einem ersten Abstand aufweist, bestehend aus einem Gestell, zwei relativ zueinander beweglichen Formhälften, die auf dem Gestell abgestützt sind und eine bestimmte Anzahl von Formhohlräumen begrenzen, wobei die Formhälften relativ zueinander zwischen einer ersten Stellung, in der die Formhälften für den Durchtritt des Tragbandes vollständig geöffnet sind, einer zweiten Stellung, in der die Formhälften halb geschlossen sind, und einer dritten Stellung bewegbar sind, in der die Formhälften vollständig geschlossen sind, um einen der aufeinanderfolgenden Bereiche des Tragbandes über seine gesamte Länge festzuhalten, an dem Gestell sowohl stromaufwärts als auch stromabwärts von den Formhälften abgestützten Vorschubbauteilen zum schrittweisen Vorwärtsbewegen des Tragbandes durch die Formhälften und einer den Formhälften zugeordneten Einspritzeinrichtung zum Einspritzen geschmolzenen Kunstharzmaterials in die Formhohlräume, während sich die Formhälften in der dritten Stellung befinden, um an diesem einen Bereich des Tragbandes die Kuppelglieder jeweils an jeder der öffnungen auszubilden, dadurch gekennzeichnet, daß die Formhohlräumc (17) in den Formhälften (14,15) in regelmäßigen Intervallen mit einem zweiten Abstand (D) angeordnet sind, der gcringfügig größer ist als der erste Abstand (d), daß die Formhälften in der zweiten Stellung lediglich ein Ende eines der aufeinanderfolgenden Bereiche des Tragbandes (12) festhalten und daß an dem Gestell (16) eine Rückzugeinrichtung (19) zum Erfassen des anderen Endes dieses einen Bereichs des Tragbandes (12) angeordnet ist, um diesen zu recken, während sich die Formhälften (14, 15) in der zweiten Stellung befinden, bis die in diesem Bereich des Tragbandes angeordneten öffnungen (18) mit den Formhohlräumen (27) fluchten.
4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Rückzugeinrichtung folgende Bauteile umfaßt:
a) ein Pilotrad (19), das in dem Gestell (16) drehbar gelagert ist und am Umfang mit einer Vielzahl von Zähnen (21) versehen ist, die mit den öffnungen (18) in dem Tragband (12) in Eingriff bringbar sind, und
b) eine Antriebseinrichtung zum Verdrehen des Pilotrades (19) in der entgegengesetzten Richtung um einen vorbestimmten Drehwinkel, während sich die Formhälften (14, 15) in der zweiten Stellung befinden.
5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Antriebseinrichtung folgende Bauteile umfaßt:
a) eine Platte (23), die mit dem Pilotrad (19) koaxial und drehfest verbunden ist, und
b) einen Schieber (26), der auf dem Gestell (16) abgestützt und zu der Platte (23) hin und von dieser weg bewegbar ist.
6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Platte (23) mit dem Pilotrad (19) drehverstellbar verbunden ist.
7. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Antriebseinrichtung folgende Bauteile umfaßt:
a) einen Motor zum Rückwärtsverdrehen des Pilotrades (19),
b) eine Kupplung (54) zwischen dem Motor und dem Pilotrad (19), und
c) eine Steuereinrichtung (53) zum Steuern des Motors.
8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Antriebseinrichtung aus einem Elektromotor (50), einem auf der Abtriebswelle (49) des Elektromotors angeordneten ersten Zahnrad (48) und aus einem auf dem Pilotrad (19) koaxial angeordneten zweiten Zahnrad (51) besteht, wobei zwischen dem Pilotrad (19) und dem zweiten Zahnrad (51) eine Kupplung (54) angeordnet ist.
9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das erste und das zweite Zahnrad als miteinander kämmende Schnecke (48) und Schnekkenrad (51) ausgebildet sind.
10. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Steuereinrichtung aus einem Impulskodicrer (53) besteht, der entsprechend einem eingespeicherten Programm Signalimpulsc zur Steuerung des Motors (50) erzeugt.
11. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorschubbauteile bestehen aus:
a) einer stromaufwärts von dem Pilotrad (19) angeordneten Spannungsregeleinrichtung (37) zum Zuführen des Tragbandes (12) mit einer konstanten Spannung, und
b) zwei stromabwärts von den Formhi'.lften (14, 15) angeordneten Vorschubwalzen (31,31) zum schrittweisen Vorwärtsbewegen der aufeinanderfolgenden Bereiche des Tragbandes (12).
DE3036714A 1979-10-01 1980-09-29 Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen eines fortlaufenden Reißverschlusses Expired DE3036714C2 (de)

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