DE2926648A1 - In einem akustischen instrument, insbesondere einem lautsprecher, einsetzbare membran und verfahren zur herstellung der membran - Google Patents

In einem akustischen instrument, insbesondere einem lautsprecher, einsetzbare membran und verfahren zur herstellung der membran

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Description

PATE NTAN WALTE
Dipl.-lnrj P. WIRTH · Dr. V. SCHMIED-KOWARZ1 K Dlpl.-lng. G. DANNENBERG · Dr. P. WEINHOLD · Dr. D. GUDEL
281134 GR. ESCHENHEIMER STR.
TELEFON: C061!) 6000 FRANKFU RT AM MAI N
79-5Q23
29. Juni 1979
SS/Ar
Pioneer Electronic Corporation 4-1, Meguro 1-chome, Meguro-ku, Tokyo, Japan 153
In einem akustischen Instrument, insbesondere einem Lautsprecher, einsetzbare Membran und Verfahren zur Herstellung der Membran.
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Beschreibung. :
Die Erfindung betrifft eine in einem akustischen Instrument einsetzbare Membran nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1. Insbesondere bezieht sich die Erfindung auf eine Membran, die einen geformten Körper umfasst, der aus einem zusammengesetzten Material aufgebaut ist. Dieses Material besteht im wesentlichen aus einer organischen Substanz, wie Polyvinylchlorid, Petroleumpech, Kohlenteer, Tetrabenzophenazin und Lignin und einem Pulver aus festen Teilchen, wie Graphitpulver.
Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zur Herstellung einer Membran der voranstehend genannten Gattung.
Grundsätzlich sollen Membrane für akustische Instrumente, insbesondere Membrane für Lautsprecher, ein geringes Gewicht, eine hohe Festigkeit und einen hohen spezifischen Elastizitätsmodul E/ aufweisen (wobei E der Elastizitätsmodul und ^ die spezifische Dichte ist), so dass sie mit gutem Wirkungsgrad akustische Signale in einem grossen Frequenzbereich naturgetreu wiedergeben kann.
Zu diesem Zweck sind bisher Holzpulpe, Kunststoffe, Aluminium, Titan und andere Materialien zur Bildung der Membran verwendet worden. Diese Materialien eriUllen die voranstehend genannten Anforderungen jedoch nur unvollkommen.
Es ist auch bereits bekannt, synthetische Harze zur Herstellung der Membrane zu verwenden. Solche Beispiele schließen zusammengesetzte Materialien aus Kohlefasern oder Metallpulver und einem künstlichen Harz ein. Diese zusammengesetzten Materialien bieten jedoch keine genügende Festigkeit, wenn sie in die Form der Membran gebracht werden, teilweise wegen
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N!AL
-y-
der unvollkommenen Eingliederung des Harzes, die der Schmiereigenschaft der Kohlefaser und des Metallpulvers an deren Oberfläche zuzuschreiben ist.
Bor, Beryllium und Kohlenstoff haben bekanntlich einen hohen spezifischen Elastizitätsmodul. Diese Materialien lassen sich jedoch nur schwierig und mit grösseren Aufwendungen zu Membranen verarbeiten.
Es ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Membran aus zusammengesetztem Material so weiterzubilden, dass sie leicht hergestellt werden kann und dass sie günstige Membraneigenschaften einschliesslich geringem Gewicht, hoherFestigkeit und hohem spezifischen Elastizitätsmodul aufweist.
Eine auf das Hersteilverfahren gerichtete Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, dieses Verfahren zur Herstellung der Membran mit den günstigen akustischen Eigenschaften so auszugestalten, dass die Membrane aus zusammengesetztem Material mit geringen Kosten hergestellt werden können.
Die auf die Membran selbst abgestellte Aufgabe wird erfindungsgemäss dadurch gelöst, dass die Membran aus zusammengesetzten Stoffen der einschlägigen Gattung das Merkmal aufweist, dass die Oberfläche des geformten Körpers oxidiert ist.
Das Oxidieren des Körpers erfolgt also, nachdem das zusammengesetzte Material, das im wesentlichen aus einem organischen Stoff und einem Pulver aus festen Teilchen besteht, hergestellt wurde und nachdem dieses zusammengesetzte Material in die gewünschte Form gebracht worden ist. Der geformte Körper weist dann eine Oxid-Oberflächenschicht auf.
Diese Membran hat ein verbessertes Frequenzverhalten, insbesondere in dem Gebiet hoher Frequenzen. Das Frequenzverhalten
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ist im wesentlichen demjenigen einer Membran aus Beryllium bei niedrigen und mittleren Frequenzen gleich und flacher als dasjenige der Membran aus Beryllium bei hohen Frequenzen.
Die Verfahrensschritte des erfindungsgemäss zur Lösung der einschlägigen Aufgabe vorgesehenen Verfahrens bestehen darin, dass ein organischer Stoff mit einem Pulver aus festen Teilchen, das einen Schmelzpunkt über 500°C hat,gemischt und geknetet wird, dass die entstehende Mischung in die gewünschte Form gebracht wird und dass der geformte Körper auf eine Temperatur unter 5000C in einer oxidierenden Atmosphäre erhitzt wird, um wenigstens seine Oberfläche zu oxidieren.
In weiterer Ausgestaltung der auf die Membran gerichteten Erfindung sind als organische Stoffe thermoplastische Kunststoffe (Harze), typische Polyvinylchloride, Petroleumpech, Kohlenteer, Tetrabenzophenazin und Lignin vorgesehen.
Die in weiterer Ausgestaltung der Erfindung verwendeten Pulver aus festen Teilchen schliessen keramische Pulver, Glaspulver, Kohlenstoffpulver, so wie Ruß und Graphitpulver, sowie andere normalerweise anorganische pulverförmige Materialien mit einem Schmelzpunkt über 5000C ein.
Die erfindungsgemäss vorgesehenen Schritte zur Herstellung der Membran gehen aus der folgenden Beschreibung hervor, nach der Polyvinylchlorid (PVC) und Graphitpulver als typischer organischer Stoff bzw. als Pulver aus festen Teilchen verwendet werden:
Vorzugsweise wird PVC bei 400°C in einer inerten Atmosphäre, beispielsweise aus Stickstoff oder Argongas,erhitzt. Beim Erhitzen verwandelt sich das PVC in ein pechähnliches Material oder eine Viskose-Schmelze. Pechähnliches PVC kann auch durch Zugabe eines Weichmachers und/oder eines Lösungsmittels zu dem PVC hergestellt werden.
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Graphitpulver mit einer Korngrösse von 0,1 bis 5 Mikron wird dem PVC-Pech zugeführt,und die sich daraus ergebende Mischung wird durch eineKnet- oder Walzeinrichtung bei eina" Temperatur zwischen 200 bis 300°C geknetet. Um das Kneten zu erleichtern, wird dem PVC-Pech ein Lösungsmittel zugegeben, um das PVC-Pech in eine viskose Flüssigkeit bei Raumtemperatur umzuwandeln. Die Zugabe eines solchen Lösungsmittels ermöglicht es, dass der Knetvorgang bei niedrigeren Temperaturen durchgeführt werden kann. Die Menge des zugesetzten Graphitpulvers beträgt 10-90 Gewichtsprozent, vorzugsweise 30 - 70 Gewichtsprozent der Gesamtmischung. Bessere Ergebnisse werden mit einer kleineren Korngrösse des Graphits erhalten. Die Korngrösse des Graphits liegt zwischen 0,1 und um 100 Mikron, vorzugsweise zwischen 0,1 und 5 Mikron.
Es wird ferner darauf hingewiesen, dass die Mischung einen kleineren Anteil eines Weichmachers, wie Dioctylphthalat und einen Stabilisierer, wie Bleistearat, enthalten kann. Diese Zusätze können in geeigneter Weise im Hinblick auf den organischen Stoff gewählt werden.
Nach dem voranstehenden Misch- und Knetschritt wird in dem nachfolgenden Formschritt die Mischung des Graphitpulvers und des PVC in eine gewünschte Form,beispielsweise in eine Dom-Form oder eine Konusform, gebracht. Der Formvorgang kann unterstützt werden, indem Graphitpulver mit einem Grad der Ausrichtung vorgesehen wird.
Die Formgebung kann durch Pressformen mit einer Presse vorgenommen werden, die einen Hohlraum in der gewünschten Grosse und Ausbildung bei einer Temperatur von 200 - 3000C aufweist. In dem Falle, in dem die Mischung unter Verwendung eines Lösungsmittels geformt wird, kann die Pressformung bei Raumtemperatur durchgeführt werden. Der geformte Körper soll gründlich getrocknet werden, um das Lösungsmittel zu verdampfen.
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Wenn die Mischung pulverförmig ist, kann sie durch Zusammenpressen geformt werden. Das Formen durch Zusammenpressen kann vorzugsweise bei einer Temperatur um 3000C durchgeführt werden. Solches Zusammenpress-Formen bei höheren Temperaturen bewirkt eine grössere Festigkeit des geformten Körpers, die die anschliessende Behandlung des Körpers erleichtert.
In einer Alternative hierzu kann die Mischung so behandelt werden, um die Orientierung des Graphits vor dem Formvorgang zu fördern. Ein solcher Vorgang kann durch Walzen erzielt werden. Vorzugsweise wird die Mischung in eine Plattenform durch Walzen gewalzt. Die Dicke der gewalzten Platte hängt von den Endanforderungen, wie der Grosse und Ausbildung der beabsichtigten Membran ab.
Die gewalzte Platte kann unter Unterdruck in eine Dom-Form (Kuppenform) oder eine Konusform umgeformt werden. Es kann auch ein Formverfahren durch Druckanwendung benutzt werden, um die Platte in die gewünschte Form zu bringen.
Bei dem nachfolgenden Oxidierschritt wird der geformte Körper durch Erhitzen in einer oxidierenden Atmosphäre, beispielsweise in Luft, oxidiert. Die Temperatur kann vorzugsweise mit einer Rate von 1 bis 200C pro Stunde, vorzugsweise 10°C pro Stunde,bis zu einer Temperatur von 100 bis 5000C, vorzugsweise 250 bis 35O0C, erhöht werden. Die zum Erhöhen der Temperatur auf diese Höhe benötigte Zeit hängt von der Temperaturänderungsgeschwindigkeit und der Endtemperatur ab, die wiederum von der Oxidierungsbedingung abhängig ist. Generell beansprucht der Erhitzungsvorgang 10 bis 20 oder mehr Stunden. Um die Oxidation zu fördern, kann der geformte Körper im Ozon bei einer Temperatur von 50 bis 800C während 4 bis 8 Stunden erhitzt werden, bevor er der voranstehend genannten Wärmebehandlung unterworfen wird.
Der geformte Körper wird manchmal beim Erhitzen oder bei der Oxidation verformt. Eine Metallgaze oder ein perforiertes
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Metallblatt, das rait der gleichen Form wie der geformte Körper ausgebildet ist, kann vorzugsweise auf einer Aufspannvorrichtung angebracht sein, um den geformten Körper zu unterstützen und so den Körper von einer Deformierung während des Erhitzens abzuhalten.
Nach der Oxidation und einigen üblichen Verfahrensschritten, wie dem Putzen (Entgraten) und Bohren des Körpers, ist dieser zur Benutzung als Membran fertig.
Die entsprechend der Erfindung hergestellte Membran zeigt einen verbesserten spezifischen Elastizitätsmodul und innere Verluste. Der spezifische Elastizitätsmodul ist mehrfach höher als der von Aluminium-Membranen und nur etwas niedriger als derjenige von Beryllium-Membranen. Die inneren Verluste sind mehrfach höher als diejenigen der Beryllium-Membranen.
Der Elastizitätsmodul wird ferner durch Verkohlen des oxidierten Körpers bei höheren Temperaturen in dem Bereich zwischen 1000 bis 15000C vergrössert. Jedoch setzt das Verkohlen den inneren Verlust des Körpers herab. Ein Kompromiss zwischen dem spezifischen Elastizitätsmodul und dem inneren Verlust, der gemäss der vorliegenden Erfindung erzielt wird, ist für Membrane zufriedenstellend. Weiterhin verbessert das Auslassen des Verkohlungsschritts die Wirtschaftlichkeit der Herstellung, indem Herstellungskosten herabgesetzt werden.
Im folgenden werden andere organische Stoffe als PVC im Zusammenhang mit der Erfindung erörtert:
Petroleumpech und Kohlenteer enthalten einen Anteil flüchtiger Stoffe und Bestandteile eines niedrigen Molekulargewichts. Deshalb wird vorzugsweise das Petroleumpech oder der Kohlenteer trocken destilliert, indem diese Stoffe auf eine Temperatur zwischen 350 bis 400 C in einer nicht oxidierenden Atmosphäre, beispielsweise in Stickstoff oder Argongas, erhitzt werden,
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bevor einer dieser Stoffe mit dem Pulver aus festen Teilchen entsprechend der vorliegenden Erfindung gemischt wird.
Gewöhnlich wird das destillierte Pech mit Graphitpulver gemischt und geknetet, das eine Teilchengrösse von 0,1 bis 50y/um zum Beispiel aufweist, indem eine Knet- oder Walzeneinrichtung bei einer Temperatur um 2000C eingesetzt wird. Bei einem anderen Verfahren wird das destillierte Pech in einem Lösungsmittel aufgelöst und ohne Erwärmen mit Graphitpulver gemischt und geknetet. Bei einem wiederum anderen Prozess wird das destillierte Pech, das schwer durch Erwärmen oder Auflösen zu kneten ist, fein in Pulverform aufgeteilt und dann mit Graphitpulver in einer Kugelmühle gemischt.
Tetrabenzophenazin wird bei einer Temperatur von 560 bis 5800C in einer nicht oxidierenden Atmosphäre, beispielsweise in Argon- oder Stickstoffgas, erhitzt, um ein pechähnliches Material zu erhalten, bevor es mit dem Pulver aus festen Teilchen entsprechend der vorliegenden Erfindung gemischt wird.
Lignin ist einer der Hauptbestandteile sowohl von Holz als auch Zellulose. Lignin kann aus dem Holz durch übliche Pulpe-Verfahren, wie das Kraft-Verfahren und SuIfid-Verfahren, hergestellt werden. Wenn Lignin verwendet wird, ist bevorzugt vorgesehen, dass dem Lignin ein oder mehrere Bestandteile zugesetzt werden, die aus der Gruppe von Carboxymethylcellulose, Natriumcarboxymethylcellulose (diese beiden werden CMC abgekürzt) und Polyvinylalkohol (abgekürzt PVA) ausgewählt. CMC oder PVA kann dem Lignin mit einer Menge von 5-60 Gewichtsprozent des gesamten aus Lignin und CMC oder PVA bestehenden Stoffes zugesetzt werden. Der Zusatz von CMC oder PVA erleichtert nicht nur das Formen der Mischung, sondern vergrössert auch die mechanische Festigkeit
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des geformten Körpers.
In dem Fall, dass wasserlösliches Lignin verwendet wird, wird Wasser dem Lignin zugesetzt, bevor oder während dieses mit Graphitpulver gemischt wird. Wenn Lignin in einer alkalischen Lösung lösbar ist, wird wässriges Natriumhydroxid dem Lignin zugesetzt, bevor oder während es gemischt wird. Der Zusatz von Wasser oder alkalischem Wasser erleichtert das Mischen und Kneten, vergrössert aber das Maß des Schrumpfens des geformten Körpers beim Trocknen. Deswegen sollte Wasser in der kleinstmöglichen Menge zugesetzt werden, die ausreicht, um gerade noch die angestrebte Wirkung zu erzielen.
Im folgenden werden Ausführungsbeispiele der Erfindung beschrieben:
Beispiel 1
Graphitplättchen mit einer TeilchengrÖsse von etwa 5 Mikron werden mit Polyvinylchlorid (PVC)-Pech in einem Mischungsverhältnis von 2 : 1 gemischt. Die Mischung wird geknetet und zu einer Platte durch Walzen bei einer Temperatur um 250°C gewalzt. Die gewalzte Platte wird unter Unterdruck oder durch Druckanwendung in eine Dom-Form geformt. Anschliessend wird die Dom-Form allmählich erhitzt, beispielsweise mit einer Erwärmungsgeschwindigkeit von 10°C pro Stunde bis zu einer Temperatur von 2000C in einer oxidierenden Atmosphäre, beispielsweise in Luft.
Während dieser Wärmebehandlung wird Chlorwasserstoff von dem PVC in der Matrix abgegeben, was bedeutet, dass der geformte Körper oxidiert oder unschmelzbar geworden ist.
Die so erhaltene Membran hat eine Dichte von 1,8 g/cm und einen Elastizitätsmodul (Young) von 9000 kg/mm oder höher. Bei verschiedenen Anteilen von PVC zwischen 30 und 70 Gewichtsprozent der gesamten Mischung ändert sich die Dichte von 1,3 bis 2 g/cm .
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Beispiel 2
Nachdem das Petroleumpech der Trockendestillation bei 3000C unterworfen ist, wird es mit Graphitpulver bei einem Mischungsverhältnis von 1 : 2 gemischt. Die Mischung wird bei 2500C geknetet. Die geknetete Mischung wird bei 2500C in eine Dom-Form gepresst. Der so geformte Körper wird bis 300 C während 20 Stunden in Luft erhitzt.
Beispiel 3
Tetrabenzophenazin wird bei 560 - 5800C in Stickstoffgas erhitzt, wobei ein pechähnliches Material erhalten wird. Das Pech wird mit Graphitpulver bei einem Mischungsverhältnis von 1 : 2 gemischt. Die Mischung wird bei 3000C geknetet und unter Druck bei 3000C in eine Dom-Form verformt. Der geformte Körper wird auf 3200C während 20 Stunden in Luft erhitzt.
Beispiel 4
In einer Kneteinrichtung werden 50 Gewichtsprozent Graphitpulver, 20 Gewichtsprozent CMC und 30 Gewichtsprozent Lignin gemischt und geknetet. Die Mischung wird in einen Dom-förmigen Körper mit einem Durchmesser von 25 cm geformt. Der geformte Körper wird auf 1000C während 20 Stunden in Luft erhitzt. Diese Erhitzung dient zum Trocknen und Oxidieren des Körpers.
Die Ergebnisse der Beispiele 1 bis 4 sind in der folgenden Tabelle aufgeführt, in der E der Elastizitätsmodul nach Young ist, y die Dichte ist, E/^ der spezifische Elastizitätsmodul ist und tan & der innere Verlust ist.
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- wr-
Tabelle
E (g/cm3) Q
(x10 cm)		 tan S
Stand der Technik p
(kg/mm )		 2,7 2,7
Aluminium 7.400 1,8 15,5 0,005
Beryllium 28.000 0,003
Erfindung 1,8 5,0
PVC + Graphit 9.000 1,8 3,9 0,02
Lignin + Graphit 7.000 t,9 4,2 0,02
Tetrabenzophenazin
+ Graphit		 8.000 1,8 4,4 0,02
Petroleumpech
+ Graphit		 8.000 0,02
Es hat sich herausgestellt, dass in dem Falle, in dem der geformte Körper beispielsweise nach Beispiel 1 weiter verkohlt wird, der Elastizitätsmodul von 9.000 bis 16.000 kg/mm ansteigt, aber der innere Verlust (tan<f ) von 0,02 bis 0,01 absinkt. Dies bedeutet, dass der oxidierte Körper dem verkohlten Körper hinsichtlich der Kombination der physikalischen Eigenschaften, die für akustische Membrane wichtig sind, vergleichbar ist.
Zusammenfassend besteht also die Erfindung in einer Membran, die in akustischen Instrumenten eingesetzt werden soll und die durch Mischen und Kneten eines organischen Stoffes, wie Polyvinylchlorid, Petroleumpech, Kohleteer, Tetrabenzophenazin und Lignin mit einem Pulver aus festen Teilchen, wie Keramikpulver, Glaspulver, Kohlepulver und anderen anorganischen pulverförmigen Materialien, anschilessender Formgebung der Mischung zu der gewünschten Form und anschliessendem Erhitzen des geformten Körpers bis auf eine Temperatur unterhalb 5000C in einer oxidierenden Atmosphäre hergestellt wird. Der. so erhaltene geformte Körper besteht aus zusammengesetztem Material und weist eine Oxidschicht an seiner Oberfläche auf, die eine verbesserte Kombination der Dichte der Elastizität und des inneren Verlustes ergibt.
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Claims (30)

Patentansprüche :
1. In einem akustischen Instrument, insbesondere einem Lautsprecher, einsetzbare Membran, die als aus mehreren Stoffen geformter Körper ausgebildet ist und im wesentlichen aus einem organischen Stoff und einem Pulver aus festen Teilchen zusammengesetzt ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberfläche des geformten Körpers oxidiert ist.
2. Membran nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, dass als organischer Stoff ein Stoff aus der aus Polyvinylchlorid, Petroleumpech, Kohlenteer, Tetrabenzophenazin und Lignin bestehenden Gruppe ausgewählt ist.
3. Membran nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, dass das Pulver aus festen Teilchen aus der aus Keramikpulver, Glaspulver, Kohlenstoffpulver und anderen anorganischen pulverförmigen Materialien mit einem Schmelzpunkt über 500°C bestehenden Gruppe ausgewählt ist.
4. Membran nach Anspruch 3,
dadurch gekennzeichnet, dass Graphitpulver als Pulver aus festen Teilchen dient.
5. Membran nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, dass das zusammengesetzte Material 10 bis 90 Gewichtsteile Pulver aus festen Teilchen und 90 bis 10 Gewichtsteile organische Stoffe umfasst.
6. Membran nach Anspruch 5,
dadurch gekennzeichnet, dass das zusammengesetzte Material 30 bis 70 Gewichtsteile des Pulvers aus festen Teilchen
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und 70 bis 30 Gewichtsteile des organischen Stoffs umfasst.
7· Membran nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, dass der geformte Körper eine Konusform aufweist.
8. Membran nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, dass der geformte Körper eine Dom-Form aufweist.
9. Verfahren zur Herstellung einer in einem akustischen Instrument einsetzbaren Membran, gekennzeichnet durch die Verfahrensschritte, dass ein organischer Stoff mit einem Pulver aus festen Teilchen, das einen Schmelzpunkt über 5000C hat, gemischt und geknetet wird, dass die entstehende Mischung in die gewünschte Form gebracht wird und dass der geformte Körper auf eine Temperatur unter 5000C in einer oxidierenden Atmosphäre erhitzt wird, um wenigstens seine Oberfläche zu oxidieren.
10. Verfahren nach Anspruch 9,
dadurch gekennzeichnet, dass der organische Stoff aus der Gruppe, die aus Polyvinylchlorid, Petroleumpech, Kohlenteer, Tetrabenzophenazin und Lignin gebildet ist, ausgewählt wird.
11. Verfahren nach Anspruch 9ι
dadurch gekennzeichnet, dass das Pulver aus festen Teilchen aus der aus Keramikpulver, Glaspulver, Kohlenstoffpulver und anderen anorganischen pulverförmigen Materialien mit einem Schmelzpunkt über 5000C ausgewählt wird.
12. Verfahren nach Anspruch 11,
dadurch gekennzeichnet, dass das Pulver aus festen Teilchen Graphitpulver ist.
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13. Verfahren nach Anspruch 9,
gekennzeichnet durch den zusätzlichen Verfahrensschritt, dass der organische Stoff vor dem Mischen in einen pechähnlichen Zustand versetzt wird.
14. Verfahren nach Anspruch 13,
dadurch gekennzeichnet, dass die Vorbehandlung in einer Trockendestillation besteht.
15. Verfahren nach Anspruch 9,
dadurch gekennzeichnet, dass die Formgebung durch Pressen erfolgt.
16. Verfahren nach Anspruch 9,
dadurch gekennzeichnet, dass die Formgebung durch Zusammenpressen erfolgt.
17. Verfahren nach Anspruch 9,
gekennzeichnet durch einen zusätzlichen Behandlungsschritt der Herstellung des Gemische, um die Ausrichtung der festen Teilchen des Pulvers aus festen Teilchen vor dem Formgebungsschritt zu fördern.
18. Verfahren nach Anspruch 17,
dadurch gekennzeichnet, dass der Behandlungsschritt darin besteht, dass das Gemisch zu einer Platte gewalzt wird.
19. Verfahren nach Anspruch 18,
dadurch gekennzeichnet, dass die Platte durch Verformung unter Unterdruck in die vorgesehene Form gebracht wird.
20. Verfahren nach Anspruch 18,
dadurch gekennzeichnet, dass die Platte durch Formen unter Druckanwendung in die vorgesehene Form gebracht wird.
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21. Verfahren nach Anspruch 9,
dadurch gekennzeichnet, dass der geformte Körper mit einer Temperaturerhöhung von 1 bis 20°C pro Stunde auf 100 bis 5000C erhitzt wird.
22. Verfahren nach Anspruch 21,
dadurch gekennzeichnett dass der geformte Körper auf eine Temperatur von 250 bis 3500C erhitzt wird.
23· Verfahren nach Anspruch 21,
dadurch gekennzeichnet, dass die oxidierende Atmosphäre aus Luft besteht.
24. Verfahren nach Anspruch 9,
dadurch gekennzeichnet, dass das Pulver eine Teilchengrösse von 0,1 bis 100 Mikron aufweist.
25. Verfahren nach Anspruch 24,
dadurch gekennzeichnet, dass das Pulver Graphitpulver einer Teilchengrösse von 0,1 bis 5 Mikron ist.
26. Verfahren nach Anspruch 9,
dadurch gekennzeichnet, dass 10 bis 90 Gewichtsteile des Pulvers aus festen Teilchen mit 90 bis 10 Gewichtsteilen organischen Stoffs gemischt sind.
27. Verfahren nach Anspruch 26,
dadurch gekennzeichnet, dass 30 bis 70 Gewichtsteile des Pulvers aus festen Teilchen mit 70 bis 30 Gewichtsteilen des organischen Stoffs gemischt sind.
28. Verfahren nach Anspruch 9,
dadurch gekennzeichnet, dass eine ausreichende Menge eines Weichmachers dem organischen Stoff vor oder während des Mischens zugesetzt wird.
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29. Verfahren nach Anspruch 9,
dadurch gekennzeichnet, dass eine ausreichende Menge eines Lösungsmittels dem organischen Stoff vor oder während des Mischens zugesetzt ist.
30. Verfahren nach Anspruch 9,
dadurch gekennzeichnet, dass eine ausreichende Menge eines Stabilisierers dem organischen Stoff vor oder während des Mischens zugesetzt wird.
Der Patentanwalt:
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DE19792926648 1978-06-30 1979-07-02 In einem akustischen Instrument, insbesondere einem Lautsprecher, einsetzbare Membran und Verfahren zur Herstellung der Membran Expired DE2926648C2 (de)

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JP7857478A JPS556905A (en) 1978-06-30 1978-06-30 Diaphragm for acoustic apparatus and its manufacture

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DE2926648A1 true DE2926648A1 (de) 1980-01-17
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