DE1694558C3 - Verfahren zur Herstellung eines porösen, im wesentlichen aus einem hydrophoben Polymer bestehenden Formkörpers - Google Patents
Verfahren zur Herstellung eines porösen, im wesentlichen aus einem hydrophoben Polymer bestehenden FormkörpersInfo
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- DE1694558C3 DE1694558C3 DE1694558A DEL0054685A DE1694558C3 DE 1694558 C3 DE1694558 C3 DE 1694558C3 DE 1694558 A DE1694558 A DE 1694558A DE L0054685 A DEL0054685 A DE L0054685A DE 1694558 C3 DE1694558 C3 DE 1694558C3
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines porösen, im wesentlichen aus einem hydrophoben
Polymer bestehenden Formkörpers von vorbestimmter Benetzbarkeit, der beispielsweise als Elektrodengerüst
oder zur Aufnahme des Elektrolyten in einem Brennstoffelement sowie als Filter, Separator, Diaphragma
und dergl. verwendet werden kann.
In einem Brennstoffelement oder einer anderen elektrochemischen Vorrichtung zur verwendende poröse
Körper, wie Elektrodengerüste oder Elektrolytträger, sollen eine gute chemische Stabilität, geringen
elektrischen Widerstand und ausreichende Benetzbarkeit durch den Elektrolyten sowie gute mechanische
Festigkeit, Formstabilität in Berührung mit dem Elektrolyten und eine bestimmte Porosität besitzen. Zur
Aufnahme des Elektrolyten dienende Formkörper müssen außerdem den Durchtritt gasförmiger Reaktionsteilnehmer,
der Metallabscheidungen und Kurzschlüsse sowie ein Vermischen der umzusetzenden Gase
ίο an einer Elektrodenoberfläche und damit explosionsartige
Umsetzungen zur Folge haben kann, verhindern. Die Benetzbarkeit eines solchen Formkörpers durch
den Elektrolyten muß derart sein, daß der Elektrolyt eine kontinuierliche Phase, die mit einer Oberfläche
jeder Elektrode in innigem Kontakt steht, bildet Seine Porosität muß so groß sein, daß eine ausreichende
Ionenbeweglichkeit gewährleistet ist, und er λί-ιΒ dem
darin enthaltenen Elektrolyten gegenüber inert und außerdem ein guter elektrischer Isolator sein. Auch muß
er so biegsam sein, daß er sich den Elektrodenoberflächen anschmiegt, und schließlich soll er in einfacher
Weise und mit geringen Kosten herstellbar und vorzugsweise wiederholt verwendbar sein, indem man
ihn erneut mit frischem wäßrigem Elektrolyten füllt.
Als Materialien zur Aufnahme des Elektrolyten eines galvanischen Elements wurden bisher beispielsweise
modifizierte Cellulose und zusammengepreßte Mineralfasern, wie Asbest-, Aluminiumoxid- und Magnesiumoxidfasern,
verwendet. Diese Materialien sind aber entweder wenig korrosions- und bzw. oder wärmefest
oder haben eine schlechte mechanische Festigkeit. Wenn beispielsweise Asbest mit einer wäßrigen
Alkalihydroxidlösung, beispielsweise einer Kaliumhydroxidlösung imprägniert wird, so bildet es leicht
gelatinöse Rückstände, die die lonenleitfähigkeit beeinträchtigen,
den inneren Widerstand des Elementes erhöhen und nicht wiederholt verwendbar sind, d. h.
nicht erneut mit Elektrolyt imprägniert werden können. Modifizierte Cellulose andererseits wird leicht von dem
Elektrolyten hydrolysiert.
Aus den US-Patentschriften 25 42 527 und 26 76 929 sind Verfahren zur Herstellung mikroporöser Folien
bekannt, bei denen beispielsweise Polyvinylchlorid oder Polyäthylen mit feindispersen Stärketeilchen vermischt
und das Gemisch zu Folien vergossen wird, wonach die Stärketeilchen hydrolysiert und ausgewaschen werden,
indem man die Folien nacheinander mit Säuren und Alkalien behandelt, so daß Hohlräume von der Größe
der ursprünglichen Stärketeilchen entstehen. Derartige mikroporöse Folien sind auch schon in galvanischen
Elementen verwendet worden. Sie haben jedoch den Nachteil, daß ihre Herstellung verhältnismäßig aufwendig
ist, daß es schwierig ist, die Porengröße des Endproduktes in der gewünschten Weise zu steuern,
daß das Endprodukt keine gute mechanische Festigkeit besitzt und daß die Netzbarkeit der Porenoberflächen
nicht in der für eine Verwendung des Produktes in Brennstoffelementen gewünschten Weise gesteuert
werden kann.
Aus der FR-PS 12 20 069 ist es weiterhin bekannt, hauptsächlich aus Polytetrafluoräthylen bestehende
poröse Formkörper, beispielsweise für eine Verwendung als Filter für Flüssigkeiten und luftdurchlässige
Folien und Membranen zur Trennung von Gasen durch Diffusion herzustellen, indem man Polytetrafluoräthylen
Und ein zweites Polymer mit anderen Eigenschaften miteinander vermischt, das Gemisch verformt und dem
erhaltenen Formkörper die gewünschte Porosität durch
Entfernen des zweiten Polymer verleiht, indem man dieses herauslöst, herausbrennt oder dergleichen.
Aufgabe der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung es porösen, im wesentlichen aus einem
hydrophoben Polymer bestehenden Formkörpers, der alle obengenannten für in elektrochemischen Vorrichtungen
zu verwendenden poröse Körper, beispielsweise Elektrodengerüste und Elektrolyuräger, oder für Filter
zu fordernden Eigenschaften besitzt
Diese Aufgabe wird erfindungs;s;emäß dadurch gelöst,
daß man ein kolloidales Fluorkahlenstoffpolymer auf
ein Fasermaterial, das eine der Ladung des Polymers entgegengesetzte Ladung trägt, unter Bildung eines
Aggregats fällt, das Aggregat verformt und den Formkörper an Luft auf eine Temperatur erhitzt, bei der
das gefällte Polymer zusammenfließt und eine zusammenhängende biegsame Masse bildet, und bei einer
Temperatur hält, bei der die Fasern zersetzt werden, so
daß das von ihnen zuvor eingenommene Volumen freigelegt wird, während die Polymermasse die Form
des Fasermateriais annimmt oder behält.
Gemäß einer Durchführungsform des Verfahrens gemäß der Erfindung zur Hersiellung beispielsweise
eines porösen Formkörpers zur Aufnahme des Elektrolyten in einem Brennstoffelement wird ein kolloidales
Fluorkohlenstoffpolymer auf Cellulose'asern, die eine
der Aufladung des Polymers entgegengesetzte Ladung tragen, in einer Aufschlämmung ausgefällt, wobei die
Aufladung der Fasern durch Adsorption kationischer Mittel erfolgt. Porosität und Porengröße des Endproduktes
werden durch las Verhältnis von Fasermaterial zu Polymer bzw. die Abmessungen der Fasern bedingt.
Das gebildete Aggregat wird von der Aufschlämmung abgetrennt und getrocknet Dann kanr es entweder
erneut in Wasser aufgeschlämmt und wieder nach J5 bekannten Verfahren auf ein Papierblatt abgelagert
werden oder es kann in einer Form zu einer Folie verpreßt werden. Die getrocknete Folie wird in einem
Ofen auf die Sintertemperatur des hydrophoben Polymer erhitzt, wobei die Fasern verbrennen und eine
poröse Folie aus dem Polymer zurückbleibt.
Die Benetzbarkeit des Formkörpers und die Textur der Porenoberflächen kann gemäß der Erfindung
dadurch gesteuert werden, daß man in der wäßrigen Aufschlämmung der Fasern ein kolloidales Mineral von
gewünschten Abmessungen von den Fasern adsorbieren läßt und das feindisperse Fluorkohlenstoffpolymer aus
einer wäßrigen Dispersion auf die durch das Mineral modifizierte Oberfläche der Fasern abscheidet, wonach
das Aggregat von der Aufschlämmung abgetrennt wird. Das Aggregat kann zu irgendeiner gewünschten Form
verformt werden, und der Formkörper wird dann, wie oben beschrieben, erhitzt, so daß das hydrophobe
Polymer sintert und der Träger aus dem Fasermaterial unter Freilegung des von ihm zuvor eingenommenen
Volumens verbrennt, während das kolloidale Mineral über die ganze Porenstruktur gleichmäßig verteilt
zurückbleibt und fest darin gehallen wird. In einem der Aufnahme des Elektrolyten in einem Brennstoffelement
dienenden derartigen Formkörper wirken die Mineral- bo
teilchen als »Stufen«, die zufolge ihrer Benetzbarkeit die Kontinuität der lonenleitfähigkeit zwischen den Elektroden
gewährleisten. Kohlige Rückstände in dem Formkörper können durch Behandeln des gesinterten
Körpers mit einer starken oxydierenden Säure, wie en
Salpetersäure, vor der letzllicheil Trocknung entfernt
Werden, Der erhaltene Formkörper ist Wegen der Textür und chemischen Beschaffenheit der Porenoberflächen
gut von einem wäßrigen Elektrolyten benetzbar.
Eine für die Durchführung des Verfahrens gemäß der Erfindung geeignete Aufschlämmung von Cellulosefasern
kann erhalten werden, indem man Cellulosestapelfasern oder ein entsprechendes Fasermaterial in ein
wäßriges Medium einbringt und durch rasches Rühren so weit zerkleinert, daß eine Suspension von Fasern,
deren Abmessungen der gewünschten Porengröße in dem herzustellenden Formkörer entspricht, erhalcen
wird. Dieser Suspension kann ein kolloidales Mineral zugesetzt und durch Zusatz eines kationischen Mittels
oder dergleichen auf der Oberfläche der Fasern abgelagert werden. Das feindisperse hydrophobe
Polymer wird aus einer kolloidalen Dispersion in die Aufschlämmung der Fasern eingebracht und auf diesen
gefällt, oder es wird der wäßrigen Faserdispersion zugesetzt und das Aggregat aus Polymer und Fasermaterial
oder Polymer, Mineral und Fasermaterial wird durch Zusatz eines Koagulierungs- oder Ausflockungsmittel
zu der Dispersion gebildet
Das Aggregat kann abgetrennt und in üblicher Weise zu Gegenständen jeder gewünschten und der beabsichtigten
Verwendung angepaßten Form extrudiert werden, wonach der Formkörper wie oben beschrieben
gesintert und das Fasermaterial verbrannt wird.
Vorzugsweise wird zum Fällen des Aggregats aus Polymer und Fasermaterial oder Polymer, kolloidalem
Mineral und Fasermaterial ein organisches Ausflokkungsmittel, das mit Wasser mischbar und in dem das
Polymer praktisch unlöslich ist, verwendet. Beispiele für solche Mittel sind Aceton, Methyläthylketon, Methanol
und Äthanol. Das sinterfähige Aggregat kann, wie erwähnt, durch Extrudieren, beispielsweise zu Membranen
verformt oder erneut in einem wäßrigen Medium aufgeschlämmt und von diesem abgetrennt werden,
beispielsweise indem man das wäßrige Medium absaugt.
Das vollständige Zusammenfließen der Teilchen des Polymers unter Bildung einer kontinuierlichen Phase
aus dem Polymer erfolgt durch Sinie-n. Optimale mechanische Eigenschaften des Endproduktes können
durch die Wahl des Verhältnisses von PolymenMinerahFasermaterial
sowie teilweise durch Steuerung der Sinterungsbedingungen erzielt werden. Bei unvollständigem
Sintern enthält der als Endprodukt erhaltene Formkörper Stellen geringer Festigkeit und weist
entsprechend insgesamt geringe mechanische Festigkeit auf. Die optimale Sinterungstemperatur liegt in dem
Bereich von etwa 350 bis 400°C. jedoch können bei Verwendung mancher Fluorkohlenstoffpolymerer, wie
beispielsweise Polytetrafluoräthylen, Temperaturen bis zu 4300C angewandt werden. Allgemein erfolgt das
Sintern bei einer Temperatur zwischen dem kristallinen Schmelzpunkt, im Falle von Polytetrafluoräthylen,
beispielsweise 327° C, und der Zersetzungstemperatur des hydrophoben Polymers. Je höher die Temperaturen
sind, um so kurzer sind die erforderlichen Sinterungszeiten. Bei Temperaturen über 4000C erfolgt jedoch bei
Verwendung von Polytetrafluoräthylen bereits ein merklicher Abbau. Das Sintern des Polymers kann
durch irgendwelche geeigneten Heizmittel, beispielsweise
die heiße Luft eines Muffelofen*!, Strahlungswärme oder geheizte Walzen öder Platten bewirkt werden.
Als Fluorkohlenstoffpoiymere können außer Polytetrafluoräthylen beispielsweise Mischpolymere von Tetrafluoräthylen
mit anderen ungesättigten organischen Verbindungen, wie Perfluorpropylen, Chlortrifluoräthylen
und dergleichen, verwendet werden, sofern diese Mischpolymere, die für den Zweck der Erfindung
wesentlichen Eigenschaften des Tetrafluoräthylenhomopolymerisats
besitzen. Im allgemeinen kann das copolymerisierbare Modifizierungsmittel in einer Menge
bis zu etwa 15 Gew.-% des Mischpolymers anwesend sein. Weitere für den Zweck der Erfindung verwendbare
Polymere sind die Polymere von fluoriertem Propylen, Vinylfluorid, Vinylidenfluorid und Mischpolymere von
diesen.
Die Herstellung der Dispersion des Fluorkohlenstoffpolymers ist nicht Gegenstand der Erfindung. Sie kann
beispielsweise nach den in den US-PSen 24 78 229, 2.5 34 058, 25 59 750 und 26 85 707 beschriebenen
Verfahren erfolgen. Die Teilchengröße des Polymers in den Dispersionen, die für die Durchführung des
Verfahrens der Erfindung geeignet sind, kann in einem weiten Bereich variieren. Vorzugsweise liegt das
Polymer in kolloidalem Zustand vor, d. h., die Teilchen
hab-2n zweckmäßig eine Größe in dem Bereich von 0,05 bis etwa 5 μ und vorzugsweise von etwa 0,1 bis etwa 3 μ.
Je kleiner die Teilchen sind, desto leichter bildet sich das sinterfähige Aggregat, und desto leichter läßt sich dieses
zu dem porösen Formkörper verarbeiten. Das Molekulargewicht des Fluorkohlenstoffpolymers kann ebenfalls
in einem v/eiten Bereich variieren und beträgt vorzugsweise mehr als 8000. Geeignet für den Zweck
der Erfindung sind diejenigen hydrophoben Fluorkohlenstoffpolymeren, die einen kristallinen Schmelzpunkt
über etwa 3000C besitzen und bei Temperaturen
zwischen etwa ihrem kristallinen Schmelzpunkt und ihrer Zersetzungstemperatur gesintert werden können.
Als Ausgangsmaterial für das Verfahren der Erfindung
geeignet sind beispielsweise wäßrige Suspensioner mit einem Gehali an Polytetrafluoräthylenteilchen von
60 Gew.-%. Solche Dispersionen können kationische, nichtionische und anionische Netzmittel enthalten.
Wenn die Dispersion des Polymers Netz- oder Stabilisierungsmittel enthält, wird die Ausfällung des
feindispersen Polymers auf der Oberfläche der Cellulo· sefasern oder der mit kolloidalem Mineral modifizierten
Oberfläche der Cellulosefasern durch Verwendung eines Fällungsmittels, das die Teilchen des Celluloseträgers
mit einer der Aufladung des Polymers entgegengesetzten Ladung versieht, begünstigt.
Die Cellulosefaseraufschlämmung kann nach dem in der Papierfabrikation zur Herstellung des Stoffs
üblichen Verfahren erfolgen. Als Ausgangsmaterial kann Flachs, Stroh, Holz oder dergleichen verwendet
werden. Wenn der als Endprodukt des Verfahrens gemäß der Erfindung erhaltene Formkörper beispielsweise
der Aufnchme des Elektrolyten in einem Brennstoffelement dienen soll, werden die Fasern bis zu
einerr mittleren Querschnitt von etwa 0,5 bis etwa 20 μ
und vorzugsweise etwa 1 bis etwa 5 μ zerkleinert. Für andere Verwendungszwecke des Endproduktes, beispielsweise
als Diaphragmen in galvanischen Elementen, als Elektrodenträger und dergleichen, können die
Fasern einen mittleren Durchmesser von etwa 0,5 bis etwa 200 μ haben. Auch die Länge der Fasern kann dem
gewünschten Verwendungszweck des Endproduktes angepaßt werden. Im allgemeinen haben die Fasern eine
mittlere Länge von etwa 5 μ bis etwa 10 mm.
Wie erwähnt, wird auf der Oberfläche des Faserträgers vorzugsweise ein feindisperses Mineral adsorbiert,
bevor das Polymer darauf gefällt wird. Dieses Mineral Soll chemisch stabil und netzbar sein. Es hat vorzugsweise
eine Teilchengroße in dem Bereich von 0,01 bis 0,2 u,
Beispiele für geebnete mineralische Materialien sind Siliciumdioxid, Kaliumtitanat,Titandioxid, Thoriumoxid,
Zirkoniumoxid und dergleichen. Diese netzbaren mineralischen Materialien können in der Form von
Fasern oder als Pulver vorliegen.
Die nach dem Verfahren gemäß der Erfindung erhaltenen porösen Formkörper besitzen ausgezeichnete mechanische Festigkeit, hohe Porosität, selektive Netzbarkeit und ausgezeichnete Stabilität gegen den Angriff von Elektrolyten.
Die nach dem Verfahren gemäß der Erfindung erhaltenen porösen Formkörper besitzen ausgezeichnete mechanische Festigkeit, hohe Porosität, selektive Netzbarkeit und ausgezeichnete Stabilität gegen den Angriff von Elektrolyten.
Durch Wahl der Teilchengröße des Fasermaterials können Folien mit derart kleinen Poren, daß sie nicht
mehr erkennbar sind, d. h. beispielsweise Durchmesser unter 1 μ haben oder nur als einfache Zwischenräume
zwischen Molekülketten vorhanden sind, erhalten werden.
Der Formkörper der Erfindung kann auch um einen Träger aus einem Metallnetz oder dergleichen herum
erzeugt werden, wodurch seine mechanische Festigkeit verbessert werden oder ihm elektrische Leitfähigkeit
verliehen werden kann.
Die Erfindung soll im folgenden anhand eines Beispiels näher erläutert werde,
12 g aschefreies Filterpapier, 250 ecm destilliertes
Wasser, 1 ecm einer 10%-igen wäßrigen Lösung von
Peiargonsäureamid-hydrochlorid und 6 g kolloidales Siliciumdioxid werden in einen Waring-Mischer eingebracht
und 15 Minuten bei etwa 3/4 der Höchstmiichgeschwindigkeit
des Gerätes gemischt. 60 g einer wäßrigen Dispersion mit 50 Volum-% Polytetrafluorethylen,
die mit einem nichtionischen oberflächenaktiven Mittel stabilisiert ist, werden zu 100 ecm destilliertem Wasser
zugesetzt, und das Gemisch wird in das Mischgerät eingebracht, während dieses auf 30% der Höchstgeschwindigkeit
eingestellt wird. Nachdem die ganze Dispersion zugesetzt ist, wird die Masse in dem Mischer
noch 15 Minuten gerührt. Danach werden, während das Gemisch weiter bei konstanter Geschwindigkeit von
■to etwa 30% der Höchstgeschwindigkeit des Gerätes
gerührt wird, 150 ecm Aceton zugesetzt, und das gesamte Gemisch wird dann noch 5 Minuten gerührt.
Das gebildete Aggregat wird in einem Vakuumtrichter gesammelt, und der erhaltene Kuchen wird 16
Stunden bei 0,17 bar und 1000C getrocknet Der getrocknete Filterkuchen wird in dem Mischgerät zu
einem lockeren faserigen Produkt aufgebrochen. 3 g des lockeren Fasermaterials und 150 ecm destilliertes
Wasser werden 1 Minute lang bei hohen Geschwindigkeiten des Mischgerätes in diesem vermischt. Eingeschlossene
Luft wird im Vakuum entfernt. Ein Filterpapier von 9 cm Durchmesser wird auf einen
Vakuumtrichter gelegt, und die Aufschlämmung wird darauf gegossen und ohne Vakuum etwa 2 Minuten
absitzen gelassen, worauf ein Vakuum angewandt wird, bis kein Wasser mehr abgesaugt werden kann. Die
Oberfläche kann eingeebnet werden, indem man ein Filterpapier der gleichen Größe wie der des unteren auf
die Masse legt. Der Filterkuchen wird über Nacht bei
μ 66°C getrocknet. Dann werden die Filterpapiere
entfernt, und die Matte wird 15 Minuten in einem Muffelofen auf 354° C erhitzt, bis das gesamte
Cellulosematerial verbrannt ist, worauf man sie langsam auf Zimmertemperatur abkühlen läßt und dann in
&5 heißer, am Rf'ckfluß kochender Salpetersäure hält, bis
sie ihre charakteristische Weißliche Färbung angenommen hat. Die erhaltene poröse Folie eignet sich
ausgezeichnet zur Aufnahme eines wäßrigen Elektroly-
ten oder als Träger für eine Elektrode in einem Brennstoffelement, wobei die mit einem elektrochemisch
aktiven Material, wie Platinschwarz,überzogene Seite der Polytetrafluoräthylenfölie dem Elektrolyten
und die andere Seile, der Foiie dem gasförmigen Brennstoff zugewandt ist.
In dem Verfahren von Beispiel i kann, bevor die Dispersion des Polymers in das Mischgerät eingebracht
wird, ein anderer chemisch stabiler netzbarer Füllstoff
als Siliciumdioxid, beispielsweise Käliumiitanät, Titandioxid
oder Thoriumoxid/Zirkoniumoxid, entweder als Pulver oder in der Form von Fasern, in das Gerät
eingebracht werden. Das dabei erhaltene Produkt gleicht dem nach dem oben beschriebenen Verfahren
erhaltenen Formkörper. Die Teilchen des inerten Füllstoffes sind in die Porenoberflächen eingelagert Und
verleihen diesen eine bestimmte Netzbarkeit und andere erwünschte Eigenschaften.
Claims (9)
1. Verfahren zur Herstellung eines porösen, im wesentlichen aus einem hydrophoben Polymer
bestehenden Formkörpers von vorbestimmter Benetzbarkeit, dadurch gekennzeichnet, daß
man ein kolloidales Fluorkohlenstoffpolymer auf ein Fasermaterial, das eine der Ladung des Polymers
entgegengesetzte Ladung trägt, unter Bildung eines Aggregats fällt, das Aggregat verformt und den
Formkörper an Luft auf eine Temperatur erhitzt, bei der das gefällte Polymer zusammenfließt und eine
zusammenhängende biegsame Masse bildet, und bei einer Temperatur hält, bei der die Fasern zersetzt
werden, so daß das von ihnen zuvor eingenommene Volumen freigelegt wird, während die Polymermasse
die Form des Fasermaterials annimmt oder behält
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß Cellulosefasern, die sich bei der
Sinterungstemperatur des Fluorkohlenstoffpolymer zersetzen, verwendet werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Fluorkohlenstoffpolymer Polytetrafluorethylen
verwendet wird.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß vor Ausfällen
des kolloidalen Fluorkohlenstoffpolymer ein durch Wasser benetzbares mineralisches Material an
den Fasern adsorbiert wird.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das mineralische Material in der Form
VO.. Teilchen von etwa 0,1 bis etwa 0,2 μ verwendet wird.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß vor der
Ausfällung des hydrophoben Polymer auf den Fasern ein kationisches Mittel an der Oberfläche der
Cellulosefasern adsobiert wird.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß Cellulosefasern
verwendet werden, deren Durchmesser des Querschnitts im Mittel 0,5 bis 20 μ und deren Länge
im Mittel etwa 5 μ bis 10 mm beträgt.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß Polymer
und Cellulosematerial in einem Gewichtsverhältnis von etwa 0,1 bis 10,0 verwendet werden.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 5,7 und 8, dadurch gekennzeichnet, daß als netzbares mineralisches
Material Siliciumdioxid, Kaliumtitanat, Titandioxid oder Thoriumoxid/Zirkoniumoxid in der
Form von Teilchen mit einer Größe von etwa 0,1 bis etwa 0,2 μ verwendet wird.
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