DE2922568C2 - Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen eines plattenförmigen Formkörpers mit Randleiste an wenigstens einer Seitenrandfläche - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen eines plattenförmigen Formkörpers mit Randleiste an wenigstens einer Seitenrandfläche

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DE2922568C2 DE2922568A DE2922568A DE2922568C2 DE 2922568 C2 DE2922568 C2 DE 2922568C2 DE 2922568 A DE2922568 A DE 2922568A DE 2922568 A DE2922568 A DE 2922568A DE 2922568 C2 DE2922568 C2 DE 2922568C2
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Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines plattenförmigen Formkörpers mit Randleiste an wenigstens einer Seitenrandfläche, bei dem ein plattenförmiges Laminat mit einem Spanplattenkern und für die Randleiste ein unmittelbar an die Platte anformbares Zweikomponenten-Kunststoffmaterial verwendet werden, das in einer exotherm ablaufenden Reaktion aufschäumt und aushärtet bei dem ferner die Platte unter Belassung eines der auszuformenden Randleiste entsprechenden umfänglichen Formraumes in eine aus Bodenteil und Deckelteil bestehende Form eingelegt und das Kunststoffmaterial im wesentlichen ohne erhöhten Druck in den Forrnrauci eingebracht wird, und bei dem man die bei der exothermen Reaktion in der geschlossenen Form auftretenden Temperaturen und Drücke zur innigen Verbiiiüung der Teile des plattenförmigen Formkörpers ausnutzt. Ferner betrifft die Erfindung eine Vorrichtung zum Ausführen dieses Verfahrens, bei der ein plattenförmiges Laminat mit Spanplattenkern und einer das Laminat unter Begrenzung eines umfänglichen Formraumes aufnehmenden, aus Unterteil und Deckelteil bestehenden Form vorgesehen sind, der Entlüftungskanäle und eine Zuführung für das Zweikomponenten-Kunststoffmaterial zugeordnet sind.
Eine solche Vorrichtung und ein entsprechendes Verfahren sind aus der DE-OS 19 44 222 bekannt. Mit dieser bekannten Vorrichtung kann ein plattenförmiges Element hergestellt werden, das einen Kern beispielsweise aus Holz aufweist. Um diesen Kern ist allseitig eine Hartschaumschicht ausgeformt, die ihrerseits von äußeren Laminatschichten, z. B. aus Papier oder anderen saugfähigen Stoffen, ummantelt ist. Zur Herstellung dieses plattenförmigen Elementes wird der Kunststoff in den Zwischenraum zwischen dem Holzkern und den Laminatfolien eingebracht. Der beim Aushärten entstehende Druck dient dazu, die Ummantelung mit erhöhtem Druck gegen die Innenflächen der mehrteiligen Form zu pressen. In den Teilen der mehrteiligen Form sind Luftabführungsbohrungen vorgesehen, durch die die Luft aus dem Zwischenraum
zwischen den Innenflächen der Form und den Außenflächen der Ummantelung austreten kann. Bei diesen bekannten Verfahren wird die exotherme Reaktion des Kunststoffes dazu ausgenutzt, ohne äußeren erhöhten Druck im Inneren der Form einen ausreichenden Druck zum Anpressen der Laminatfolien an die formgebenden Flächen der mehrteiligen Form zu erzeugen. Eine innige Verbindung zwischen den Laminatfolien und dem Schaumstoff wird durch die Verwendung saugfähiger Laminatfolien gefördert Diese werden vorher mit einem Kunstharz getränkt, der bei der Reaktion sich mit dem geschäumten Kunststoff chemisch verbindet Eine feste Verbindung zwischen dem Hartschaum und dem Kern des plattenförmigen Elementes ist hierbei nicht erforderlich, da der Holzkern allseitig in den Schaumstoff eingebettet ist Es ist ferner bekannt Span- oder andere Faserstoffplatten mit einem umlaufenden Randabschluß zu versehen, der auch die Verbindung der Ränder benachbarter Platten miteinander erleichtern soll. Dieser Randabschluß wird durch Anschäumen eines klebfähigen Kunststoffes an die SpanplaUe gebildet, wobei bevorzugt Polyurethankunststoff verwendet wird (vergl. DE-OS 19 11 295).
Ferner ist es bekannt bei der Herstellung von Schaumstofformkörpern aus weichelastischem Schaumstoff in eine offene Form wenigstens einen vorgefertigten Schaumstoffkern einzubringen, die Form dann zu schließen, den Schaumstoff einzuspritzen und dabei die Anordnung so zu treffen, daß beim Füllen der Formhohlräume mit dem Schaumstoff die Luft aus den Formhohlräumen mindestens teilweise in den vorgefertigten Schaumstoffkern hinein und durch diesen hindurch aus der Form herausgedrückt wird, zu welchem Zweck der Schaumstoffkern mit der Außenluft in Verbindung gehalten wird (vergl. DE-OS 14 79 954). Der Kern aus porösem Schaumstoff dient damit zur Entlüftung der Form.
Ausgehend von dem eingangs näher angegebenen Verfahren ist es Aufgabe der Erfindung dieses Verfahren so weiterzubilden, daß bei Anformung einer Kunststoffrar ileiste nur an den Seitenrandflächen des vorgefertigten Laminats eine zuverlässige Verbindung zwischen den Randkantenflächen der Laminatplatte und der angeformten Randleiste gewährleistet wird.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Verfahrensschritte gelöst, daß man die Luft aus dem Formraum (iurch die Seitenrandfläclnn und durch das Innere des Spanplattenkernes zu begrenzten Zonen einer der beiden Großflächen des plattenförmigen Laminats abführt und das Kunststoffmaterial von einer anderen begrenzten Zont· einer Großfläche aus durch im Inneren des Spanplattenkernes vorgesehene und in einer Seitenrandfläche mündende Strömungszonen dem umfänglichen Formraum zuführt
Bei diesem Verfahren wird ebenfalls die exotherme Reaktion bei der Bildung des Schaumstoffes ausgenutzt, um ohne äußeren Druck den Kunststoff an die Randkantenflächen des Laminates mit erhöhtem Druck anpressen zu können. Dabei wird aber durch gezielte Maßnahmen gewährleistet, daß der erhöhte Druck während der exothermen Reaktion des Kunststoffmaterials dieses Material über eine erhebliehe Tiefe in den Spanplattenkern eindringen läßt. Dadurch wird die Verbindung zwischen der Randleiste und der Laminatplatte nicht mehr auf den Kontakt an der schmalen Fläche der Randkante beschränkt. Vielmehr wird der Flächenkontakt zwischen dem Kunststoff und den SDanelementen der Spanplatte durch das Eindringen des Kunststoffmaterials in den Spanplattenkern um ein Vielfaches vergrößert Das Eindringen des Kunststoffes in den Spanplattenkern wird dabei durch die gezielte Abführung der Luft aus dem Formraum durch das Innere der Spanplatte gesteuert Daraus wird deutlich, daß es nicht !ediglich um die übliche und notwendige Abführung der Luft aus dem Formraum geht sondern daß durch die besonderen Maßnahmen damit das tiefe Eindringen des Kunststoffes in das Innere des
ίο Spanplattenkernes verbunden ist
Es wird daher auch weder für die Fornuntlüftung über ein eingelegtes Formteil für sich noch für das Anschäumen von Randleisten an Seitenrandfläcben von Spanplatten für sich Schutz begehrt
Aufgrund des neuen Verfahrens wird eine zuverlässige Verbindung erreicht ohne daß zuvor der Laminatkern mit einem Kunstharz getränkt werden muß. Die Verbindung ist aufgrund der neuen Verfahrensführung außerordentlich fest ohne daß von der Formgebung her die Teile ineinander eingebettet sind.
VorteilhaVterweise wählt man die Anzahl und die Lage.der begrenzten Luftabführui>gszcnen auf der einen Großfläche des Laminates als Funkt.on des in dem Formraum bei der exothermen Reaktion eines vorbestimmten Kunststoffmaterials entstehenden Druckes, um so die gewünschte Eindringung des Kunststoffes in einer gewünschten Verteilung über den Umfang der Spanplatte zu erreichen.
In der Praxis hat es sich als vorteilhaft erwiesen, daß
jo man bei Verwendung eines Polyurethanhartschaumes durch die Wahl der Zahl und der Lage dar Entlüftungszonen einen Druck in Höhe von 500 bis 700 kPa entstehen läßt
Um eine genaue Steuerung des Eindringens des Kunststoffes in die Spanplatte zu erzielen ist es zweckmäßig, die Großfläche des Laminats mit den begrenzten Luftabführungs- und Materialzuführungszonen im übrigen durch eine Abdeckfolie und einem mit dieser zusammenwirkenden Dichtstreifen abzudichten.
Zum Ausführen des Verfahrens geht die Erfindung von der bekannten Vorrichtung aus, die eine aus Unterteil und Deckelteil bestehende Form aufweist, welcne das plattenförmige Laminat mit Spanplattenkern unter Begrenzung eines umfänglichen Formraumes aufnimmt und der Entlüftungskanäle sowie eine Zuführung für das Zweikomponenten-KMnststoffmaterial zugeordnet sind. Diese Vorrichtung wird erfindungsgemäß dadurch weitergebildet, daß das Laminat von einer seiner beiden Großflächen ausgehende
so Luftsammeibohrungen aufweist, die bis zu einer begrenzten Tiefe, die kleiner als die Laminatdicke ist, in den Spanplattenkern reichen, während die Kunststoffzuführung einen durch den Spanplattenkern gehenden Zuführungskanal aufweist, der einerseits im Bereich eirer L'eiienwandfläche in dem umfänglichen Formraum und andererseits in einer Großfläche des Laminats mündet. Die Entlüftungsbohrungen sind zweckmäßigerweise im Bereich der Ecken des Laminats angeordnet. Dadurch kann der Kunststoff von beiden an der Ecke zusammenstoßenden Schmalseitenkanten in den Spanplattenkern eindringen.
Der Zuführungskanal weist zweckmäßigerweise einen etwa senkrecht zur Großfläche ur.d einen senkrecht zur Seitenrandfläche des Laminats verlaufenden Kanalabschnitt auf, wobei der senkrecht zur Seitenrandfläche verhufende Kanalabschnitt mit einem gasundurchlässigen Material ausgefüttert ist. Dadurch können sonst auftretende Fehler oder Störungen im
Bereich des Eintrittes der Bohrung in den Bereich der Randleiste völlig vermieden werden.
Um auf einfache Weise den Spanplattenkern mit großer Genauigkeit in der Form zu halten, kann es vorteilhaft sein, daß wenigstens eine Luftsammelbohrung zugleich als Zentrierbohrung einem Zentrierzapfen des Deckelteils der Form zugeordnet ist.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand schematischer Zeichnungen an einem Ausführungsbeispiel der zur Ausführung des Verfahrens dienenden Vorrichtung näher erläutert. Es zeigt
F i g. 1 schematisch in Draufsicht den Bodenteil der neuen Vorrichtung und
Fig. 2 einen Schnitt gemäß der Schnittlinie II-II in Fig. 1.
In dem Unterteil 1 einer zweiteiligen Form ist ein Laminat 2 mit Spanplattenkern angeordnet, und zwar unter Bildung eines umfänglichen Formraumes 3. Im Bereich der Ecken des Laminats 2 sind Luftsammelboh-
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Luftsammeibohrungen 6 und 7 zugleich als Zentrierbohrung für einen Zentrierzapfen 15 des Deckelteils 14 der Form ausgebildet. Das Laminat weist weiterhin einen Zuführungskanal 8 zum Zuführen des Kunststoffes in den umfänglichen Formraum 3 auf. Der Zuführungskanal besteht aus einem senkrecht zur GroBfläche verlaufenden Kanalabschnitt 9 und einem senkrecht zur Seitenrandfläche des Laminats 2 verlaufenden Kanalabschnitt 10, der in den umfänglichen Formraum 3 mündet. Nach Einlegen des Laminats 2 in den Unterteil der Form wird die den Deckelteil 14 zugewandte Großfläche des Laminats, der Formraum 3 und der angrenzende Rand des Formuntertsils 1 mit einer Dichtfolie 13, z. B. einer Polyäthylenfolie abgedeckt. Danach wird der über Scharniere 11, 12 an den Unterteil 1 angelenkte Deckelteil 14 geschlossen. Die relative Lage des Deckelteils 14 gegenüber dem Unterteil 1 wird durch das Eingreifen von Paßstiften 20 in Paßbohrungen 21 sichergestellt. Im Deckelteil 14 eine umfängliche Nut vorgesehen, in die ein die Folie an das Laminat und den Rand des Unterteils abdichtend anpreßender Dichtstreifen 19 eingelegt ist.
Nach Schließen des Deckelteils 14 wird das
ι Zweikomponenten-Kunststoffmaterial durch den Zuführungskanal 8 zugeführt. Der in den umfänglichen Formraum 3 eintretende Kunststoff teilt sich dabei in zwei Ströme auf, wie dies durch die Pfeile 17, 18 in F i g. 1 angedeutet ist.
ι Die in dem Formraum 3 enthaltene Luft entweicht während des Einführens des Kunststoffmaterials durch die Seitenrandflächen des Laminats sowie durch das Innere des Spanplattenkernes und dringt im Spanplattenkern entlang begrenzter Zonen bis zu den Entlüf-
> tungsbohrungen 4 bis 7 und wird aus diesen in nicht dargestellter Weise nach außen abgeführt. Dabei sorgt die Folie dafür, daß die Luft nur durch diese, bis zu einem Teil der Dicke des Spanplattenkernes in diesen eingelassenen Entlüftungsbohrungen entweichen kann.
ι DuS ZwsikGüT^cnsnie" j^jj«^*«·*'-*^»»*'»»**»·;«! „/,„a *n dem Formraum bei exothermer Reaktion geschäumt. Bei Verwendung eines Polyurethanhartschaumes wird eine Temperatur von 600C aufrecht erhalten, wobei durch die Wahl der Zahl und die Lage der
ι Entlüftungsbohrungen 4 bis 7 ein Druck in Höhe von 500—70OkPa eingestellt werden kann. Dies führt zu einer Eindringtiefe des Zweikomponenten-Kun tstoffmaterials in den Spanplattenkern von etwa 1 b;s 2 cm. Die b grenzten Eindringbereiche des Kunststoffmate-
rials in den Spanplattenkern sind in Fig. 2 mit 16 bezeichnet. v
Die Deckschichten des LamHats können aus Metall, aus Kunststoff, aus mit einem Harz, z. B. melaminharzgetränktem Papier, aus Naturfurnier, aus mit einem Kunststoffmaterial imprägnierten Furnieren oder dgl. hergestellt sein. Die Deckschichten auf der Oberseite und Unterseite des Laminats können aus dem gleichen oder aus verschiedenen Materialien hergestellt sein.
Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

Claims (1)

  1. Patentansprüche:
    1. Verfahren zum Herstellen eines plattenförmigen Formkörpers mit Randleiste an wenigstens einer Seitenrandfläche, bei dem ein plattenförmiges Laminat mit einem Spanplaüenkem und für die Randleiste ein unmittelbar an die Platte anformbares Zweikomponenten-Kunststoffmaterial verwendet werden, das in einer exotherm ablaufenden Reaktion aufschäumt und aushärtet, bei dem ferner die Platte unter Belassung eines der auszuformenden Randleiste entsprechenden umfänglichen Formraumes in eine aus Bodenteil und Deckelteil bestehende Form eingelegt und das Kunststoffmaterial im wesentlichen ohne erhöhten Druck in den Formrauro !5 eingebracht wird und bei dem man die bei der exothermen Reaktion in der geschlossenen Form auftretenden Temperaturen und Drücke zur innigen Verbindung der Teile des plattenförmigen Formkörpers ausnutzt, dadurch gekennzeichnet, daß maii die Luft aus dem Formraum durch die Seitenrandflächen und durch das Innere des Spanplattenkernes zu begrenzten Zonen einer der beiden Großflächen des plattenförmigen Laminates abführt und das Kunststoffmaterial von einer anderen begrenzten Zone einer Großfläche aus durch im Inneren des SpaDplattenkernes vorgesehene und in einer Seitenrandfläche mündende Strömungszonen dem umfänglichen Formraum zugeführt wird.
    2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet daß man die Anzahl und die Lage der begrenzten Luftabführungszonen auf der einen Großfläche des Laminats als Funktion des in dem Formraum bei der exothermen Reaktion eines vorbestimmten Kunststoff).laterials entstehenden Druckes wählt
    3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß man bei Verwendung eines Polyurethanhartschaumes durch die Wahl der Zahl und Lage der Entlüftungszonen einen Druck in Höhe von 500 bis 700 kPa entstehen läßt.
    4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Großfläche des Laminates mit den begrenzten Luftabführungs- und Materialzuführungszonen im übrigen durch eine Abdeckfolie und einen mit dieser zusammenwirkenden Dichtstreifen abgedichtet wird.
    5. Vorrichtung zum Ausführen des Verfahrens nach Anspruch 1 mit einem plattenförmigen Laminat mit Spanplattenkern und einer das Laminat unter Begrenzung eines umfänglichen Formraumes aufnehmenden, aus Unterteil und Deckelteil bestehenden Form, der Entlüftungskanäle und eine Zuführung für das Zweikomponenten-Kunststoffmaterial zugeordnet sind, dadurch gekennzeichnet, daß das Laminat (2) von einer seiner beiden Großflächen ausgehende Luftsammeibohrungen (4—7) aufweist, die bis zu einer begrenzten Tiefe, die kleiner als die Laminatdicke ist, in den Spanplattenkern reichen, und die Kunststoffzuführung einen durch den Spanplattenkern gehenden Zuführungskanal (8—10) aufweist, der einerseits im Bereich einer Seitenrandfläche in dem umfänglichen Formraum (3) und andererseits in einer Großfläche des Laminats (2) mündet.
    6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Entlüftungsbohrungen (4—7) im Bereich der Ecken des Laminats (2) angeordnet sind, 7r Vorrichtung nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Zuführungskanal (8—10) einen etwa senkrecht zur Großfläche und einen senkrecht zur Seitenrandfläche des Laminats (2) verlaufenden Kanalabschnitt (9,10) aufweist und der senkrecht zur Seitenrandfläche verlaufende Kanalabschnitt (10) mit einem gasundurchlässigen Material ausgefüttert ist
    8. Vorrichtung nach einem oder mehreren .der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens eine Luftsammeibohrung (4—7) zugleich als Zentrierbohrung einem Zentrierzapfen (15) des Deckelteils (14) zugeordnet ist
    9. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 5 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß eine den Deckelteil (14) zugewandte Großfläche des Laminats, den Formraum (3) und den angrenzenden Rand des Formunterteils (1) Überdeckeade Dichtfolie (13) vorgesehen ist und der Deckelteil einen die Folie an das Laminat und den Rand des Unterteils abdichtend anpressenden Dichtstreifen (19) aufweist
DE2922568A 1978-06-09 1979-06-01 Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen eines plattenförmigen Formkörpers mit Randleiste an wenigstens einer Seitenrandfläche Expired DE2922568C2 (de)

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