DE2423792A1

DE2423792A1 - Verfahren zum herstellen von bauplatten aus verbundmaterial mit einer aussenseite aus schichtstoff

Info

Publication number: DE2423792A1
Application number: DE2423792A
Authority: DE
Inventors: Andre Paymal
Original assignee: Compagnie de Saint Gobain SA
Current assignee: Compagnie de Saint Gobain SA
Priority date: 1973-05-18
Filing date: 1974-05-16
Publication date: 1974-12-12
Also published as: NL7406102A; FR2229545A1; ES426455A1; BE815229A; LU70118A1; IT1012396B; GB1445654A; FR2229545B1

Description

Verfahren zum Herstellen von Bauplatten aus Verbundmaterial mit einer Außenseite aus Schichtstoff

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von Bauplatten aus einem Verbundmaterial. Insbesondere bezieht sie sich auf die Herstellung von Bauplatten bestehend aus modularen Elementen mit einer Seele ausreichender Steifigkeit, welche spezifische Eigenschaften, insbesondere hinsichtlich thermischer Isolierung oder Schallisolierung aufweist, beispielsweise auf der Basis eines faser- oder zellförmigen Materials, beispielsweise eines Kunststoffs bzw. eines Mineralschaums oder ein Gemisch hiervon, wobei diese steife Seele auf einer ihrer Seiten mit einer Eassaden- oder Außenhautausbildung im wesentlichen planer Form und auf ihrer anderen Seite mit einer Außenseitenausbildung mit einer Form mit Reliefausbildungen versehen

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ist. Diese zweite Fläche wird durch ein Schichtstoffmaterial gebildet, d. h. , es umfaßt eine Schicht aus einem plastischen, insbesondere in der Wärme hartbaren Material, das durch Pasern, insbesondere Glasfasern verstärkt ist und wird durch (Preß)formen in seine Gestalt gebracht. Die erste Seite wird aus einer steifen Platte bestehend aus Holz oder dergleichen oder auch einem Nicht-Preßstoff material hergestellt.

Bekanntlich werden solche modularen Elemente immer weitgehender in der modernen Bautechnik eingesetzt. Verschiedene Pabrikationsverfahren für Platten dieser Art wurden bereits vorgeschlagen; es handelt sich allgemein gesprochen entweder um diskontinuierliche Verfahren, die es ermöglichen, durch Preßformen einzelne Platten mehr oder weniger großer Dicke herzustellen oder dagegen um kontinuierliche Verfahren, die es ermöglichen, furnierte "Sandwich"-Platten bildende Bänder konstanter Dicke zu erhalten, deren beide Seiten im wesentliche plane Gestalt haben.

Ein solches kontinuierliches Verfahren ist in der Französischen Patentschrift 1 547 522 beschrieben.

Das Verfahren nach der Erfindung hat eine halbkontinuierliche Herstellung preßgeformter Platten zum Gegenstand, die in der Lage sind, eine äußere komplizierte Gestalt aufzuweisen. Das Verfahren nach der Erfindung zeichnet sich dadurch aus, daß:

- man vorzugsweise mit halbkontinuierlicher Geschwindigkeit, ein kontinuierliches Band, das eine Passade oder Außenseite für Bauplatten bilden soll und dessen 3?orm

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- 3 im wesentlichen plan ist, vorbeilaufen läßt,

- man auf der Oberseite dieses Bandes eine Aufeinanderfolge von Skelettelementen geeigneten Aufbaus und Form unter Bedingungen abscheidet, die geeignet sind, diese Skelettelemente auf dieser "Fläche haften zu lassen,

- man dann auf diese Skelettelemente eine aus einem nicht-gehärteten Schichtstoff gebildete Bahn aufbringt, indem man sie an den Skelettelementen und auf gegebenenfalls dem unteren Band zum Haften bringt,

- man die Schichtstoffbahn mit einer Reihe von Preßformen abdeckt, die jede wenigstens einen Modul abdecken und auf der Oberseite die gewünschte Form ergeben;

- man schließlich für die Polymerisation des Harzes in aufeinanderfolgenden so abgedeckten Abschnitten dieser Formen sorgt und dann das Band quer in Höhe der zwischen den Skelettelementen vorhandenen Trennstellen durchschneidet.

Das untere kontinuierliche Band kann beispielsweise aus Holzplatten gebildet sein, die durch Verkleben hintereinander zusammengefügt sind oder kann auch aus einer Schicht aus armiertem Plastikmaterial bestehen, das nach einem üblichen Verfahren hergestellt und bereits auf seiner Unterseite wenigstens gehärtet wurde oder sich wenigstens in einem ausreichenden Polymerisationsstadium befindet.

Die Skelettelemente können eine variable Struktur auf-

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weisen, können insbesondere aber aus einem Kern aus Kunststoffschaum, insbesondere plastischem Schaum ausreichender Steifigkeit gebildet sein, der Ansatzteilen zugeordnet ist, welche vorzugsweise vor dem Abscheiden der Schichtstoffschicht angebracht wurden. Diese Ansatzteile oder Stirnteile bestehen beispielsweise aus Werkstücken aus Holz, Metall oder einem Polyesterschichtstoff oder auch aus einem an Ort und Stelle aufgebrachten Überzug.

Man kann Bauplatten verschiedener Längen herstellen, wobei jede eine variable Anzahl von Skelettelementen umfaßt. In diesem Fall kann man vorteilhaft die Transversalklemmflansche oder -stirnteile als Zwischenstücke zwischen den aufeinanderfolgenden Elementen des Skeletts verwenden.

Das obere Band kann während eines vorherigen Arbeitsganges auf der Oberfläche eines Trägers vorgesehen sein und einen sogenannten "gel-coat" bilden oder kann einfach durch direkte Abscheidung vor dem Preßvorgang geformt sein.

Die Innenfläche der Formen kann eine steife Oberfläche mit einer Gestalt komplementär zu der, die man zu erhalten wünscht, sein oder es kann sich um eine nachgiebige Oberfläche handeln, die es ermöglicht, auf den Schichtstoff einen bestimmten Druck auszuüben, um zu einer Form zu führen, die die des Skeletts annimmt. In dem Fall, wo das in die Zusammensetzung des Schichtstoffs einbezogene Harz ein in der Wärme härtbares Harz ist, kann seine Polymerisation erhalten werden, indem man die Form auf eine zweckmäßige Temperatur bringt.

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Das Entformen kann nach Vergehen einer ausreichenden Polymerisationszeit, vorzugsweise vor dem Zuschneiden, erfolgen und es kann sich eine komplementäre Härtungsphase anschließen. Während der Phase des Härtens des Schichtstoffs können, wenn dieser ein in der Wärme härtendes Harz enthält, die Ansatzteile gleichzeitig wie der Rest der Scheibe erwärmt werden, um für deren Verkleben und evt 1. Härtung zu sorgen.

Nach einer Ausführungsform der Erfindung wird ein aus steifen stirnseitig zusammengefügten Platten "bestehendes Band, welches intermittierend vorgeführt wird, nacheinander zu einer Station geführt, wo eines seiner Flächen mit Klebstoff beschichtet wird dann zu einer Station, wo die Skelettelennente und seitlichen Ansätze angebracht werden,geführt, und läuft dann vor einer Station vorbei, wo die nicht-gehärtete Schichtstoffschicht aufgebracht wird und gelangt zu Stationen, wo Ansatzstücke angebracht werden und dann eine Form aufgebracht wird, deren formende Fläche komplementär zu derjenigen, die man zu erhalten wünscht, ist und gelangt schließlich zu einer Schichtstoffhärtungsstation, derart, daß eine ununterbrochene Folge modularer aneinander fester Konstruktionselemente einerseits vermittels dieses steifen Bandes, andererseits vermittels der Schichtstoffschicht erhalten wird, wobei die Elemente dann durch Schneiden an den gewünschten Stellen des Schichtstoffs und diese s steifen Bandes getrennt werden.

Beispielsweise Ausführungsformen der Erfindung sollen nun mit Bezug auf die beiliegenden Zeichnungen näher erläutert werden, in denen:

Fig. 1 eine schematiisierte Darstellung der Her-

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Stellung des nicht-gehärteten Schichtstoffes ist; die

Jig. 2 und 3 zeigen zwei schematische Draufsichten in Verlängerung zueinander und erläutern die Gesamtheit der Phasen des Verfahrens nach der Erfindung;

!"ig. 4 ist eine Detaildarstellung im Schnitt

und zeigt das Aufsetzen der Zwischenstücke auf das kontinuierliche Band, wodurch eine Außenseite oder Fassade des Konstruktionselementes gebildet werden soll;

Fig. 5 und 6 zeigen zwei Arten von Ansatzteilen;

Fig. 7 ist ein Querschnitt durch ein Bauelement nach der Erfindung; die

Fig. 8 "bis 12 sind Längsschnitte und erläutern die Herstellung von anderen Typen von Bauelementen nach der Erfindung ; und die

Fig. 13 his 15 etellen Fassadenteile mit einer Öffnung

dar und erläutern deren Herstellung nach, der Erfindung.

Der nicht-gehärtete Schichtstoff zur Herstellung der Oberseite der Bauelemente nach der Erfindung kann in der üblichen in der in Fig. 1 erläuterten Weise hergestellt werden. Auch eine Trägerfolie 1, beispielsweise aus einem zelluloseartigen Material (Cellophane ) oder Polyester (Mylar), welche horizontal gespannt wird, scheidet man ein

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gebrauchsfertiges Polyesterharz als Schicht 2 mit einer Dicke von 1 bis 2/10 mm ab, die durch eine Rakelschiene 3 vergleichmäßigt wird. Dieses erste Harz bildet den gel-coat der Fassadenplatte. Dieses Harz wird unter der Wirkung der von tiner Quelle 4 abgegebenen Wärme kondensiert. Man scheidet dann auf dieser ersten Schicht mit Hilfe einer Aufgabeeinrichtung 5 und der Rakel 6 ein Polyesterharz ab, welches Füllstoffe, Beschleuniger und geeignete Katalysatoren enthält.

Zahlreiche Polyesterharze lassen sich verwenden und zwar in verschiedenen Rezepturen als Funktion der nachgesuchten Kondensationsbedingungen und der gewünschten Eigenschaften des Endproduktes. Man kann beispielsweise eine der folgenden Verbindungen verwenden, ohne hierauf beschränkt zu sein. In diesen sind die Anteile der verschiedenen Bestandteile in Gewichtsteilen ausgedrückt.

Rezeptur I

Polyesterharz hoher Reaktivität (STRATYL A 228) 60

flüssiges, chloriertes Paraffin ( ALAIFLEX 67 A 2) 14 Styrol 12

Calciumcarbonat (OMYA BL ) 90

Zinn-II-chlorid 0,5

50 #iges Benzoylperoxyd 3

Rezeptur II

Polyesterharz mit mittlerer Reaktivität (STRATYL A 123) 80

flüssiges, chloriertes Paraffin (ALAIFLEX 67 A 2) 10

Styrol 7

hydratisiertes Aluminiumoxyd 45

Antimontrioxyd 4

Leichtmagnesia ^₀₉₈₅₀/1 Q A8 ²

50 #iges Benzoylperoxyd

Rezeptur III

thixotropes Polyesterharz (RHODESTER 1511) 80

kolloidales Siliciumdioxid 2,5 flüssiges, chloriertes Paraffin (ALAIPLEZ 67 A 2) 10

Styrol ' 10 .

hydratisiertes Aluminiumoxyd 50

Antimontrioxyd 4

Azetylazetonperoxyd 1,5

6 %ige Eobaltlösung 0,05

Di-terzr-butyl-brenz-catechin (DTBPC) 0,1

Zusammensetzungen I und II müssen erwärmt werden, dann abgekühlt werden, um schließlich in den Gelzustand überführt zu werden, damit sich kein Ausfließen während späterer Behandlungsvorgänge für den Schichtstoff sich vor der Nachhärtung einstellen. Die Rezeptur III "besitzt thixotrope Eigenschaften, die jedes Ausfließen , selbst ohne Yorwärmen,verhindern.

TJm eine !fass adenfläche oder eine Außenseite zu erhalten, deren Dicke benachbart 1,5 mm ist, scheidet man etwa 1600 g/m der einen oder anderen angegebenen Rezeptur ab, indem man die Position der Rakel 6 sehr fein regelt beziehungsweise einstellt.

Eingeführt wird dann eine Glasfaserverstärkung bestehend aus einer Matte, die man aufbringt oder aus Drähten 7, die mit einer geeigneten Einrichtung 8 geschnitten und gleichmäßig über die Oberfläche der vorher abgegebenen Schicht des Harzes 9 verteilt werden. Der Weg der Zellulosefolie, welche den gel-coat, das Harz und die Verstärkungen trägt, führt zu einem Heiztisch 10, welcher das Imprägnieren

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der Verstärkungen durch das Harz und das Eliminieren der eingeschlossenen Luft erleichtert. Falls notwendig, kann man diesen Vorgang durch eine mechanische Siedeeinrichtung 11 ausführen lassen, die "beispielsweise aus einer Rlllenwalze besteht. Im Falle der Rezepturen I und II erwärmt man den Schichtstoff in einem Heizschrank 12, während etlicher Minuten etwa auf eine Temperatur zwischen 60 und 80⁰C entsprechend der für die Operationsfolge nachgesuchten Konsistenz und kühlt unmittelbar auf eine Temperatur von 20 bis 30⁰G, um die Harzentwicklung bei 13 zu stoppen. Für den Fall, daß man die Rezeptur III verwendet, ist es oft unnötig, diesen Gelifizierungsvorgang vorzunehmen.

Die nicht-gehärtete Schichtstoffschicht 17 wird durch eine ■Umlenktrommel 14 mitgenommen, die selbst durch einen Motor mit konstanter Geschwindigkeit gedreht wird. Die Haftung der Trägerfolie 1 auf der Trommel 14 wird erhalten, indem man eine Saugkraft quer durch die Perforationen 15, die an der Oberfläche der Trommel 14 vorgesehen sind, ausübt. Diese Perforationen werden während einer Viertelumdrehung mit einem feststehenden Unterdruckkasten 16 in Verbindung gesetzt, der zweckmäßig im Innern der Drehtrommel angeordnet ist.

Die Herstellung der Platten ist in den Fig. 2 und 3 verdeutlicht. Auf einer Anordnung von Rollen 18 wandert ein Band aus Holz 19 bestehend aus Holzplatten 20, welche stirnseitig auf einer Hochfrequenzklebeeinrichtung 21 zusammengeklebt werden und wird intermittierend über Entfernungen entsprechend einer ganzen Anzahl von Modulen beispielsweise mitgenommen, wobei das Band während 10 Sekunden um eine Länge von 30 cm vorläuft und 50 Sekunden

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lang stillgesetzt wird, "bevor der Vorschub von 30 cm während 10 Sekunden wieder aufgenommen wird usw. Eine Holzfräse 22 zieht während einer Transversalbewegung bezüglich des Holzbandes,die während der Stillstand zeiten des Bandes vorgenommen wird, kleine Wüten 23 in das Band ( Fig. 4 ) . Diese Nuten dienen dazu, unter regelmäßigen Intervallen auf dem Band Zwischenstücke zu positionieren und zu fixieren, welche zwei an die vorgenannten Nuten ,angepaßte Zungen 25 aufweisen.

Der Fräsvorrichtung 22 ist eine Klebstoffvorrichtung zugeordnet, welche mit Klebstoff die Nuten während ihrer Transversalbewegung beschichtet. Die Zwischenstücke 24 werden an einer festen Arbeitsstation ,jeweils eines bei jedem Stillstand des Holzbandes, eingesetzt. Heizelemente 26 erwärmen das Holz und insbesondere die Zwischenstücke auf eine Temperatur höher als die, die schließlich während des Härtens des Schichtstoffs erreicht wird. Durch diesen Vorgang wird im Augenblick des Verklebens des Schichtstoffs vermieden, daß Wasserdampf freigesetzt wird oder Säfte zurückfließen, die der Qualität der Verklebung schaden könnten. Eine quer bewegbare Pistole 27 bringt auf die Oberseite des Holzbandes zwischen zwei aufeinanderfolgenden Zwischenstücken einen Klebstoff auf, der dazu bestimmt ist, die üchaumkörper 28 auf der Holzplatte 19 haften zu lassen. Bei diesem Klebstoff kann es sich um einen sogenannten "Kontaktkleber",im allgemeinen auf Heoprenbasis, handeln. Eine quer bewegte Pistole 29 bringt oben auf die Zwischenstücke ein in Styrol stark verdünntes Polyesterharz auf.

Anschließend werden auf dem Band 19 zwischen den Zwischen-

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stücken 24 Schaumkörper 28 angeordnet, deren Schmalseiten gegebenenfalls mit Polyesterharz, vermischt mit einer großen Menge Hillstoffen, vorbeschichtet werden. Diese Beschichtung ermöglicht es, die Spieltoleranzen zwischen der Breite der Körper und dem entsprechenden Raum zwischen zwei Zwischenstücken zu kompensieren. Eine Preßeinrichtung 30 drückt die Körper auf das Holzband, indem sie ihre Wirkung nacheinander von einem Ende auf das andere des Schaumkörpers derart ausübt, daß jegliche Gefahren eines Lufteinschlusses im Klebstoff vermieden werden. Entsprechend dem Oberflächenzustand der Schaumkörper kann es notwendig sein, ihre Unterseite mit einer Klebstoffschicht vorzubeschichten, die identisch der von der Pistole 29 gelieferten ist.

Zu beiden Seiten dee Holzbandes angeordnete Einrichtungen sorgen für das KLe b en der beiden Ränder , nämlich der Enden der ochaumkörper, der Enden der Zwischenstücke und der Schmalseite des Holzbandes. Die Art dieser Verklebung wird gewählt als !"unktion der einander zuzuordnenden Materialien und der gewünschten Abbindegeschwindigkeit. Ein Klebstoff auf Epoxyharzbasis ist im allgemeinen zweckmäßig, unter der Bedingung, daß die Anordnungen erwärmt werden. Auf diese Ränder bringt man Ansatzteile oder Flansche 32 auf, die beispielsweise aus Preßlingen aus verstärktem Polyester bestehen, wie beispielsweise die in den I¹Ig. 4 und 5 dargestellten Ansatzteile 32a und 32b zeigen, die für eine Platte mit zwei Rippen bestimmt sind. Bei einem praktischen Verwirklichungsbeispiel beträgt ihre Länge 1,22 m entsprechend vier Modulen zu 0,30 m plus 2 cm Überdeckung; ihre Dicke ist um die Hälfte über die Überdeckungslänge vermindert. Um ihre Positionierung

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zu erleichtern, können diese Ansätze durch Verhakungen an den Holzteilen, Zwischenstücken oder am Holzband "befestigt werden.

Eine bei 33 vorgenommene Harzzerstäubung kann auf der Schaumkörperoberfläche notwendig werden, gegebenenfalls mit einem späteren Richten mittels Messern, um eine ausgezeichnete Oberflächenqualität zu erhalten. Ein Verkleben des oberen Teils der Ansätze wird bei 34 vorgenommen, um eine gute Haftung des Schichtkörpers an diesen Ansätzen zu erhalten. Ein mit jfüllenstoffen vermischter Epoxykleber kann für diesen Zweck Verwendung finden.

Im nächsten Vorgang wird die SchichtStoffbahn 17 über die Oberfläche der aus Schaumkörpern, Zwischenstücken oder Ansätzen bestehenden Anordnung gestreckt.

Der noch weiche Schichtkörger 17, der aber auf seiner Unterseite mit seiner Trägerfolie versehen ist, wird vertikal über die Trommel 14 zugeführt,, wodurch es möglich wird, eine gewisse Schichtkörperlänge während der Perioden des Bandstillstands zu speichern, wobei dieses Strecken dagegen bei fester Station und während der Verschiebung des unteren das Skelett tragenden Bandes erfolgt.

Hierzu können die Lager der Trommel 14 in einer Horizontalebene gleiten. Die Trommel dreht sichbei einer Geschwindigkeit entsprechend der Herstellungsgeschwindigkeit des Schichtkörpers; ihr Antriebsmotor ist jedoch selbst an einer Differentialeinrichtung gelagert, die ^Ζ·^Β· durch einen Dorn 35 gebildet ist, der mit einem Zahn-

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kranz 36 versehen ist, welcher in eine in der Bahnebene befindliche Zahnstange 37 greift. Dieses Kompensationssystem l'äßt die Motorblockanordnung sich in der einen oder anderen Richtung drehen, wobei die Trommel während der Verschiebung der Lager proportional zur Verschiebegeschwindigkeit beschleunigt oder verlangsamt wird.

Das Strecken erfolgt mittels einer Torrichtung 38,bei der es sich in gewissen Pällen um eine Rolle handeln kann, welche durch bewegliche Arme getragen ist und sich auf der Trägerfolie 2 der Bahn 17 unter dem Einfluß einer Rückstelleinrichtung abstützt, die in Pig. durch die Zylinderanordnung 39 schematisiert ist. Man kann auch eine Zwangssteuerung der Bewegung unter der Bedingung vorsehen, daß eine gewisse Elastiziät verbleibt, um die verschiedenen Differenzen zwischen dem theoretischen Profil und dem exakten Profil der Anordnung zu kompensieren. Man kann auch die Walze durch ein Raupenband ersetzen oder ihr eine ebenfalls von beweglichen Armen getragene Leiste 40 zuordnen, die beispielsweise aus einem mit Polyäthylen überzogenen Metall gebildet sein^kann, derart, daß die Gefahren dnes Verklebens vermieden werden. Die Nutzoberfläche der Leiste bildet eine von kleinen Löchern durchbohrte Düse, über die man Luft einbläst, derart, daß die Düse im Prinzip nicht in direkten Eontakt mit dem ochichtkörper gelangt; das Gleiten der Düse auf dem Schichtkörper wird also verbessert, wodurch es möglich wird, die durch die Spannung der Bahn hervorgerufenen Kräfte zu vermindern. Aufgrund des kleinen Radius, der der Düse gegeben werden kann, verbessert die Leiste das Strecken in den einspringenden Teilen der Preßform.

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Wenn diese in Querrichtung gesehen keinen absolut gleichförmigen Querschnitt aufweist, kann die Vorrichtung 38 eine Gruppe von mehreren seitlich nebeneinander angeordneten Diis enträgerwal ζ en umfassen; diese Walzen arbeiten unabhängig voneinander, indem sie von der Verformbarkeit der Bahn profitieren, wobei gewisse Rückstell/izylinder es ermöglichen, lokal eine einstellbare Druckkraft auszuüben, die gegebenenfalls als Funktion der Form der Platte programmiert ist.

Es ist jedoch zu bevorzugen, um jede Gefahr eines Ablösens oder eines Lufteinschlusses zu vermindern, die Schichtstoffbahn nicht vorher herzustellen, sondern direkt cas Harz und seine Verstärkung auf die Skelettelemente und gegebenenfalls auf die Rückfläche des steifen Bandes abzuscheiden. In diesem Fall fällt die Vorrichtung nach Fig. 1 fort, genauso wie die Vorrichtung 38, an deren Ort lediglich eine Station installiert wird, welche eine Gruppe von Organen analog den Organen 5, 6 und 8-11 aufweist.

Ein Preßvorgang beendigt das vollständige Aufbringen der Bahn auf die vorher gesetzten Plattenelemente. Die Preßform umfaßt eine heizende steife oder nachgiebige Oberfläche 41, welche die exakte dem Schichtstoff zu gebende Form reproduziert. Diese Oberfläche übt einen gewissen Druck hierauf aus und sorgt so, insbesondere in den Höhlungen für eine günstige Haftung auf der unteren Fassadenseite und den Skelettelementen. Die zum Härten des Schichtstoffs und der Kleber notwendige Wärme wird zugeführt und so der Haut des Schichtstoffs ein günstiges Aussehen verliehen. Ist sie steif, so besteht sie aus einem Stahl- oder

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Aluminiumblech oder auch aus einem armierten Harzelement , im allgemeinen einem Epoxyharz. Ist sie nachgiebig, so kann sie aus einem Xautschukband gebildet sein.

Nach dem dargestellten Beispiel ist sie seitlichen heizenden Blechen 42 zugeordnet, die es ermöglichen, audidie Ansatzteile der Ränder auf die gewünschte Temperatur zu bringen. Die Gesamtheit dieser Heizflächen wird durch einen oberen Wagen 43 getragen, der mit Organen ausgestattet ist, welche es ermöglichen, sie auf einen Abschnitt des in der Fertigung befindlichen Bandes aufzubringen, während dieses noch unbeweglich ist. Der Wagen wird dann gleichzeitig wie das Band durch das Förderband 44 angetrieben. Nach einem vorbestimmten Zeitraum gehen die heizenden Seitenbleche auseinander und die heizende Oberfläche 41 wird angehoben; der Wagen verschiebt sich dann nach hinten und kehrt in seine Ausgangsstellung zurück, um die Organe 41 und 42 gegenüber einem*behandelten Teil des Produktes anzuordnen. Die mit der Gesamtheit des Bandes verknüpfte Translation kann dann erneut be-

e^innen· *nicht

Schließlich wird das Produkt seitlich durch die Messer 45, 46, die gegebenenfalls von der Folie 1 bei 47 befreit wurden, auf gewünschte Längen geschnitten, die ein Vielfaches des Abstandes der Zwischenstücke ausmachen. Das Sägen erfolgt mittels einer quer verschiebliehen Säge 48. Sie ist angeordnet senkrecht zu einem Zwischenstück derart, daß dieses in der Mitte in zwei Teile gespalten wird. So werden die Ränder durch die Zwischen-

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stückhälften geschützt; der Schaum ist nicht sichtbar und die "beiden Passaden bleiben gut aneinander gebunden.

Die Pig. 2 und 3 erläutern die Herstellung eines Produktes einfacher Gestalt mit sich wiederholendem Motiv, das im Transversalschnitt in Pig. 7 dargestellt ist und das auf die gewünschte länge geschnitten werden kann unter der einzigen Bedingung, daß diese Länge ein Vielfaches der für fen. Modul gewählten länge ist. Zahlreiche andere Pormen können den Schaumkörpern und dem sie überdeckenden Schichtkörper gegeben weden, wie beispielsweise bei 50a, 50b, 50c, 5Od und 5Oe in den Pig. 8 bis 12 dargestellt.

In diesen Piguren bezeichnen die Bezugszeichen 51» 52, 53, 54, die mit dem Index a, b, c, d und e versehen sind, jeweils das aus Holzplatten, Schaumkörpern, Zwischenstücken und der Schichtstoffschicht bestehende Band.

Die allgemeinen Charakteristiken der Pabrikationseinheit sollen natürlich als Punktion der gewünschten Produktionskapazität und als Punktion der Härtungsbedingungen des verwendeteten Polyesterharzes gewählt werden.

Im folgenden werden vier Verwirklichungsbeispiele für das Verfahren nach der Erfindung genannt:

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	Einheit	Beispiel 1	Beispiel 2	Beispiel 3	Beispiel 4
Vorschub ■	cm	30	30	100	100
Bewegungsdauer	S	60	60	120	120
Stillstandsdauer	S	50	50	20	90
Translationsdauer	S	10	10	30	30
abgewickelte Schichtkörperlänge pro Vorschub	cm	35	35	120	120
Jfabrikationsgeschwindigkeit des Schi'chtkÖrpers	cm/min	35	35	60	60
Speicherkapazität	cm	30	30	90	90
Härtungs dauer	tin	15	30	10	20 fo
Länge des Heizabschnittes Länge des hergestellten Produktes	m m/h	4,5 18	9 18	5 30	10 hO CO 30 -4
					IS?

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Das Verfahren nach der Erfindung ermöglicht es somit,

in Serie bei raschen Arbeitsfolgen und bei einem mäßigen Herstellungspreis Modulelementplatten mit einer Holzfassade und einer Schichtstoffassade herzustellen. Man kann auch anstelle der Holzfassade ein Schichtstoffband vorsehen, welches unter Bedingungen analog zur oberen Bahn hergestellt wurde, jedoch ein fortgeschritteneres Härtungsstadium erreicht hat.

Das beschriebene Verfahren bietet sich an für die Herstellung von Plattenelementen relativ komplizierter Form, vorausgesetzt, daß diese Form das Entformen unter zufriedenstellenden Bedingungen ermöglicht. Ein Anwendungsbeispiel soll im folgenden gegeben werden.

Die Pig. 13 bis 15 zeigen ein Fassadenbeuteil mit einer Fensteröffnung 60, deren Oberfläche vorspringende Reliefs aufweist. Dieses Element wird wie vorbeschrieben hergestellt. Auf einem kontinuierlichen Holzband, das jedoch vorzugsweise öffnungen entsprechend den Fenstern trägt, die erhalten wurden, indem man die Klebeinrichtung 4 mit Hilfe von zweckmäßig zugeschnittenen Platten speist; oder auf einem ersten entsprechend Fig. 1 hergestellten und ausreichend gehärteten Jchichtkörper 59 ordnet man nicht nur Schaumkörper 61, 62, 63 und 64 mit jeweils adäquater Gestalt an, sondern auch S-Profilrahmen 65, wie in Fig. 14 angegeben und zwar am Ort der Öffnungen sowie Ständer aus Holz 66 oder Kunststoffprofile, welche die Rolle von Zwischenstücken zwischen den Schichtkörpern spielen. Dann geht man wie vorher vor, d. h. man deckt das Ganze durch die obere Schichtstoffbahn, die vorzugsweise in situ hergestellt wurde, ab. Nach dem Härten

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des Schichtstoffs und Verfestigen der Kleber wird jedes der vier zusammen hergestellten Elemente von den anderen durch Sägen in der Mittelebene der als Zwischenstück dienenden Ständer getrennt. Eine Hälfte der Ständer verbleibt in jedem der getrennten Elemente und schützt den durch das Sägen erzeugten Rand . Wenn eine der Fassaden

durch eine kontinuierliche Bahn gebildet wird, muß sie an der Stelle der Rahmen abgeschnitten werden, um den Ort der Fenster auszusparen.

Mr den Gebrauch kann man erneut gegebenenSLls zwei Elemente verbinden oder sie vollen Fassadenplatten ohne öffnung zuordnen, wie in Pig. 15 angegeben. Es wird empfohlen, außen eine flache Dichtung 67 zu verwenden, welche auf den Schichtkörper gedrückt wird und die den geschnittenen Teil der Holzständer gegen Wettereinflüsse schützt.

Ansprüche: - 20 -

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Claims

- 20 ANSPRÜCHE

1. Terfahren zum Herstellen von Bauplatten aus einem Verbundmaterial, derart, mit einer Seele ausreichender Steifigkeit, beispielsweise einem faserförmigen oder zellförmigen Material, wobei diese Seele auf einer ihrer Flächen mit einer Fassadenausbildung im wesentlichen planer Gestalt und auf der anderen Seite mit einer Passadenausbildung aus einem Schichtstoffmaterial mit Reliefgestalt gebildet ist, dadurch gekennzeichnet:

- daß man vorzugsweise im halbkontinuierlichen Betrieb ein kontinuierliches Band vorbeilaufen läßt, das dazu bestimmt ist, eine Fassadenausbildung für die Bauplatten zu ergeben und dessen allgemeine Form plan ist;

- daß man auf der Oberseite dieses Bandes eine Aufeinanderfolge von Skelettelementen geeigneter Struktur und Form unter Bedingungen anordnet, die geeignet sind, diese Skelettelemente an der Fläche haften zu lassen;

- daß man dann auf diese Skelettelemente eine Bahn aus einem nicht-gehärteten Schichtstoff anbringt, indem man sie an den Skelettelementen und gegebenenfalls an der unteren Bahn haften läßt;

- daß man die Schichtstoffbahn mit einer Reihe von Preßformen abdeckt, die jede wenigstens einen Modul überdeckt und indem man ihrer Oberseite die gewünschte Gestalt verleiht;

- daß man schließlich Harz in aufeinanderfolgenden so abgedeckten Abschnitten dieser Preßformen polymerisiert und dann das Band quer in Höhe der Trennstellen zwischen den Skelettelementen durchschneidet.

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2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man seitlich die Platten durch Ansätze schließt, die auf das kontinuierliche Band längs der Skelettelemente gesetzt werden.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß diese Ansatzteile oder Elanschteile seitlich vor dem Ablegen der Schichtstoffbahn angebracht und seitlich während der Härtungsphase des Schichtstoffes erwärmt werden.

4· Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das untere kontinuierliche Band aus

stirnseitig verklebten Holzplatten gebildet wird.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das untere kontinuierliche Band durch eine ausreichend gehärtete Schichtstoffschicht gebildet wird.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die obere nicht-gehärtete Schichtstoffbahn durch direktes Abscheiden in situ hergestellt wird.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß ein aus steifen stirnseitig zusammengefügten-Platten gebildetes Band, welches intermittierend vorläuft, aufeinanderfolgend zu einer Station für das Klebstoffbeschichten einer seiner Oberseiten geführt wird, dann zu einer Stelle geführt wird, wo Skelett- und seitliche Ansatzelemente aufgesetzt werden, dann vor einer Station der Aufbringung der nicht-gehärteten Schicht-

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Stoffbahn vorbeiläuft, zu Stationen der Anbringung der Ansatzausbildungen gelangt und dann zu einer Station, wo eine Preßform aufgebracht wird, deren preßformende Oberfläche komplementär zu der, die man zu erhalten wünscht, ist und schließlich eine uchichtstoffhärtungsstation erreicht, derart, daß eine ununterbrochene Reihenfolge modularer miteinander verbundener ' " ' Bauelemente einerseits durch dieses steife Band und andererseits durch diese Schichtstoffbahn erreicht wird, wobei diese Elemente dann durch Schneiden an den gewünschten Orten dieses Schichtkörpers und dieses steifen Bandes getrennt werden.

8. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet-, durch eine Fördereinrichtung, längs deren nacheinander Stationen zum Aufsetzen der Skelettelemente und seitlichen Ansatzstücke, eine Station zur Aufbringung der nicht gehärteten Schichtstoffbahn, eine Preßform, deren formende Oberfläche komplementär zu der, die man zu erhalten wünscht, ist, und eine Station zur Härtung des Schichtstoffs und eine Schneidstation angeordnet sind.

9. Yorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß dieses kontinuierliche Band intermittierend angetrieben ist urddaß diese Preßform mit ihr während der Härtungsphase des Schichtstoffs mitgenommen wird.

10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß diese SchichtStoffbahn während der Perioden der Verschiebung der lahn mit Hilfe eines fest angeordneten Organs aufgebracht ist.

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11*- Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 "bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß diese vorher auf einem rollenträger"hergestellte Bahn auf die okelettelemente und gegbenenfalls auf das kontinuierliche Band mit Hilfe wenigstens eines Rollorgans aufgebracht wird, das einer Leiste zugeordnet ist, die am Ende eines beweglichen Arms angeordnet und mit einer Luftblasdüse ver s ehen ist.

\2. Bauplatten mit einer Seele mit einer '!Fassadenausbildung im wesentlichen planer Gestalt, einer Passadenausbildung mit Reliefform, die auf wenigstens zwei ihrer Seiten durch Zwischenstücke gebildet ist, welche längs der Schmalseite oder Kante der Platte gesägt sind.

13. Bauplatten nach Anspruch 12, bestehend aus modularen Elementen, deren Skelette durch zwei longitudinale Ansatzstücke begrenzt und durch Querzwischenstücke getrennt sind.

14. Bauplatten nach Anspruch 12, gekennzeichnet durch eine öffnung, die von Rahmen umgeben ist, die von einer Schichtstoffassadenausbildung abgedeckt sind.

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