DE2921601A1 - Verfahren zur herstellung von benzin - Google Patents
Verfahren zur herstellung von benzinInfo
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Description
SHELL INTERNATIONALE RESEARCH MAATSCHAPPIJ B.V.
Den Haag, Niederlande
Verfahren zur Herstellung von Benzin
beanspruchte Priorität:
30. Mai 1978 - Niederlande - Nr. 7805841
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Benzin aus einem über dem Benzinbereich siedenden Kohlenwasserstoff
gemisch. ·
Zur Herstellung von Benzin aus über dem Benzinbereich siedenden
Kohlenwasserstoffgemischen wird das katalytische Cracken im grpssen Maßstab verwendet, wobei das zu crackende öl bei erhöhter
Temperatur mit einem Katalysator in Berührung gebracht wird und aus dem gecrackten Produkt eine im Benzinbereich
siedende Fraktion abgetrennt wird. Katalysatoren,die einen
kristallinen Alumosilikatzeolith mit einem Porendurchmesser
über 9 δ enthalten» sind für das Cracken sehr geeignet. Das
gecrackte Produkt enthält ausser den im Benzinbereich siedenaen
Kohlenwasserstoffen sowohl Kohlenwasserstoffe, die unter dem Benzinbereich sieden, als. auch-solche, die über dem Benzinbereich
sieden. Aus dem, unter dem Benzinbereich siedenden Produkt, das Propen und.Buten,enthält, kann man eine zusätzliche
Menge an.Benzin, durch.Alkylierung herstellen.
Im Besug auf die Benzinherstellung ist die leichte Produktfraktion
brauchbarer,da. ihr.-Gehalt an Propen und Buten
höher ist. Deshalb sollte zur Beurteilung eines katalytischen
Crackverfahrens zur Benzinherstellung nicht nur die Menge und Qualität des erhaltenen gecrackten Benzins in Betracht gezogen
werden, sondern auch die Menge und Qualität des Benzins, das durch Alkylierung des in der leichten Produktfraktion
und
vorhandenen Propens /Butens hergestellt v/erden kann.
vorhandenen Propens /Butens hergestellt v/erden kann.
Eine interessante Grundlage für den Vergleich von katalytischen Crackverfahren zur Herstellung von Benzin ist die Gesamtmenge
an im Verfahren erhältlichen Benzin (gecracktes Benzin und alkyliertes Benzin)und die Octanzahl dieses Benzins.
dass man bei der Es wurde nun festgestellt, / Herstellung von Benzin
durch katalytisches Cracken eines über dem Benzinbereich siedenden Kohlenwasserstoffgemisches mit Katalysatoren, die
einen kristallinen Alumosilikatzeolxth mit einem Porendurchmesser von über 90 nm enthalten , wesentlich bessere Ergebnisse
erhält, wenn man ein Katalysatorgemisch verwendet, das zusätzlich zu dem Zeolith mit grossen Poren ein kristallines
Silikat mit kleinen Poren enthält. Diese Silikate sind Gegen-
■y-ζ
stand eines älteren Rechts (vgl. DE-OS. 27 55 770).
Gegenstand der Erfindung ist somit ein Verfahren zur Herstellung von Benzin aus einem über dem Benzinbereich siedenden
Kohlenwasserstoffgemisch, das dadurch gekennzeichnet ist,
dass man das über dem Benzinbereich siedende Kohlenwasserstoffgemisch
mit einem die Komponenten A und B enthaltenden Katalysatorgemisch crackt und eine im Benzinbereich siedende
Fraktion abtrennt/ wobei die Katalysatorkomponente A ein kristalliner Alumosilikatzeolith mit einem Porendurchmesser von
über 90 nm und die Komponente B ein kristallines Silikat
ist, das
a) bei Temperaturen über 6000C thermisch stabil ist,.
b) nach dem Wasserentzug bei 400°C unter vermindertem Druck über 3 Gewichtsprozent Wasser bei 25°C und gesättigtem
Wasserdampfdruek adsorbieren kann und
c) in entwässerter Form folgende Zusammensetzung hat,
angegeben in Mol der Oxide: (1,0^0,3)(R)2/n°*Zä Fe2O3* b A12°3· c Ga2°3-^'
y(d SiO„. e GeO-), wobei
R ein oder mehrere ein- oder zweiwertige Kationen, a}/ 0,1,
b> 0, C > 0, a + h + c « 1,
0,1, 0,
&09860/0698
■"ν
d + e = 1 und
η die ,Wertigkeit von R ist.
Im erfindungsgeraässen Verfahren erhält man ein gecracktes
Benzin mit einer höheren Octanzahl als in einem Crackverfahren, in dem als Katalysator ein kristalliner, weitporiger Alumosilikatzeolith
verwendet wird. Obwohl diese Erhöhung der Octanzahl auf Kosten der Ausbeute an gecracktem Benzin geht, die
im erfindungsgemässen Verfahren niedriger ist als im herkömmlichen
Verfahren, wird diese niedrigere Ausbeute an gecracktem Benzin durch die Tatsache wettgemacht, dass man eine
leichte Produktfraktion mit einem wesentlich höheren Gehalt an Propen und Buten erhält. Zusammenfassend kann man, feststellen,
dass man im erfindungsgemässen Verfahren eine höhere Gesamtmenge an Benzin erhält und dass ausserdem dieses Benzin
eine höhere Octanzahl hat als bei Verwendung eines kristallinen Alumosilikatzeoliths mit einem Porendurchmesser über 90 ntn
als Katalysator. .
Das im erfindungsgemässen Verfahren als Katalysatorkomponente B -verwendete kristalline Silikat hat einen Porendurchmesser unter
90 nm. " " .
Im erfindungsgemässen Verfahren wird 'das Katalysatorgemisch
vorzugsweise in Kombination mit einer porösen Matrix, wie Siliciumdioxid, Aluminiumoxid und/oder Zirkoniuradioxid verwendet.
Bevorzugte Katalysatorgemische enthalten 10 bis 50 Gewichtsprozent der Komponenten A und B und den Rest als poröse
909850/063$
Matrix. Man kann die Komponenten A und B getrennt- je mit .. einer Matrix : oder auch zusammen mit. einer porösen Matrix
kombinieren. Die Mengen an Komponenten A und B in einem für das erfindungsgemässe Verfahren geeigneten Katalysatorgemisch
können innerhalb weiter Grenzen schwanken» bevorzugt sind Gemische, in denen die Komponenten A und B in einem Gewichtsverhältnis von 10:1 bis 1:3 und insbesondere von 2:1 bis 1:1
vorhanden sind.
Die Katalysatorkomponente B ist ein kristallines Silikat besonderer
Art. Im erfindungsgemässen Verfahren wird vorzugsweise
eine Katalysatorkomponente B verwendet, die kein Gallium unü Germanium enthält t d.h. Silikate, in denen c und e in der oben
angegebenen Gesamtzusammensetzung den Wert O haben. Diese Silikate sind in der DE-OS 27 55 770 beschrieben. Ausserdem
sind im erfindungsgemässen Verfahren Silikate bevorzugt, in
denen in der oben genannten Gesamtzusammensetzung a grosser als 0,5 ist, Katalysatorkomponenten, die kein Aluminium enthalten,
d.h., Silikate, in denen in der oben angegebenen Gesamtzusammensetzung b den Wert 0 hat, sind.besonders bevorzugt.
In der angegebenen Gesamtzusammensetzung sollte y vorzugsweise unter 600, insbesondere unter 300 liegen.
Schliesslich werden im erfindungsgemässen Verfahren solche Silikate bevorzugt, deren Röntgenbeugungsdiagramm unter anderem
die in Tabelle A der DE-OS 27 55 770 angegebenen Reflektionswerte aufweist.
Die im erfindungsgemässen Verfahren als Katalysatorkomponente B
909850/0G9S
verwendeten kristallinen Silikate werden im allgemeinen aus einem wässrigen Gemisch als Ausgangsmaterial hergestellt,
das die folgenden Verbindungen in einem bestimmten Verhältnis enthält: Eine oder mehrere Verbindungen eines Alkalimetalls,
eine oder mehrere Verbindungen mit einem organischen Kation oder aus der (denen) solch ein Kation während der Herstellung
des Silikats gebildet wird, eine oder mehrere Siliciumverbindungen,
eine oder mehrere Eisenverbindungen und. gegebenenfalls eine oder mehrere Aluminium-, Gallium- und/oder Germaniumverbindungen.
Die Herstellung erfolgt dadurch, dass man das Gemisch bis zur Bildung des Silikats auf einer erhöhten Temperatur hält und
dann die Silikatkristalle von der Mutterlauge abtrennt. Voider Verwendung im erfindungsgemässen Verfahren wird ein Teil
der dem kristallinen Silikat während der Herstellung einverleibten organischen Kationen in Wasserstoffionen umgewandelt,
z.B. durch Calcinieren. Die im erfindungsgemässen Verfahren verwendeten kristallinen Silikate weisen vorzugsweise einen
Alkalimetallgehalt von unter 1 Gewichtsprozent und insbesondere unter 0,05 Gewichtsprozent auf.
Die im erfindungsgemässen Verfahren verwendete Katalysatorkomponente
A kann ein üblicher .kristalliner Alumosilikatzeolith
sein,der als Crackkatalysator bekannt ist und einen Porendurchmesser von über 90 ntn hat s wie ein natürlicher oder
synthetischer Faujasit, sowohl des X- als auch des Y-Typs,
und ein Zeolith L. Bevorzugt ist ein synthetischer Zeolith Yf r
90988070698
AiO
insbesondere ein synthetischer Zeolith Y/ in dem Ionen von seltenen Erdmetallen vorhanden sind.
Katalytische Crackverfahren werden im grosstechnischen Maßstab
im allgemeinen in kontinuierlicher Weise durchgeführt, unter Verwendung einer Anlage, die im wesentlichen aus einem
senkrecht angebrachten Crackreaktor und einem Katalysatorregenerator
besteht. Der heiss regenerierte Katalysator aus dem Regenerator wird in dem zu crackenden öl suspendiert,
das Gemisch wird in aufsteigender Richtung durch den Crackreaktor geführt. Der desaktivierte Katalysator wird vom
Crackprodukt abgetrennt und nach dem Strippen in den Regenerator übergeführt. Das Crackprodukt wird in eine Leichtfraktion,
eine 'Benzinfraktion und in eine oder mehrere schwere Fraktionen, wie in ein leichtes Rückführöl, ein schweres Rückführöl und
ein Breiöl, getrennt. Um die Benzinausbeute zu erhöhen,werüen
eine oder mehrere der,schweren Produktfraktionen in den
Reaktor zurückgeführt und die in der Leichtfraktion vorhandenen C3/C.-Olefine durch Alkylierung mit Isobutan in Benzin umgewandelt.
Das erfindungsgemasse Verfahren wird auf diese Weise bei einer.
Temperatur von 200 bis 700°C, vorzugsweise 450 bis 65O°C,
einem Druck von 1 bis 10 bar, vorzugsweise 1,5 bis 7,5 bar,
und einer Raumgeschwindigkeit von 0,25 bis 4 kg.kg"1 .h""1,
vorzugsweise 0,5 bis 2,5 kg.kg"1.h~1 durchgeführt. Als Einspeisina
terial für das erfindungsgemasse Verfahren geeignet sina
Normaldruck-Gasöle,' Vakuumgasöle t Normaldruck-Destillations-
909850/0698
rückstände, Vakuum-Destillationsrückstände, SchieferöIe, Teersandöle
und öle, die durch Kohleextraktion erhalten worden sind. Als Einspeismaterial bevorzugt ist ein Gasöl.
Im erfindungsgemässen Verfahren wird dem als Einspeismaterial
verwendeten Kohlenwasserstoffgemisch vorzugsweise eine Wasserstoffquelle zugesetzt, wie Methan, Methanol,.Gemische
von Methanol und Kohlenmonoxid, Gemische von Kohlenmonoxid und Wasser sowie Paraffine und Olefine mit zwei bis vier
Kohlesstoffatomen je Molekül. Methanol ist als Wasserstoffquelle
bevorzugt, insbesondere in einem Gewichtsverhältnis von OrOi bis 5, insbesondere von 0,05 bis 0,30, bezogen auf
das als Einspeismaterial verwendete Kohlenwasserstofföl. Die
Verwendung einer Wasserstoffquelle im erfindungsgemässen Verfahren bringt vor allem den Vorteil, dass man ein Benzin erhält,
das einen höheren Gehalt an Aromaten und Olefinen und folglich eine höhere Qualität hat als ohne Wasserstoffquelle.
Ausserdem ist die Wasserstoffquelle dann wichtig, wenn eine
schwere Fraktion des Crackprodukts als Heizöl verwendet werden soll. Mit der Wasserstoffquelle erhält man ein Heizöl
mit niedrigerem Schwefelgeha.lt» einem höheren Wasserstoff gehalt
und einem höheren Verhältnis von Naphthenen zu Aromaten sowie von Diaromaten zu Benzothiophene^ Die Verwendung einer
Wasserstoffquelle ist im erfindungsgemässen Verfahren vor allem dann bevorzugt, wenn das Einspeismaterial aus Metall enthaltenden
Kohlenwasserstoffölen besteht.
Das erfindungsgemässe Verfahren kann man ausser auf die be- ^
909850/0698
schriebene Weise in grosstechnischem Maßstab auch noch in
einigen anderen interessanten Ausführungsformen durchführen:
Variante I
Kin Gasöl wird in einer ersten Crackzone bei einer Temperatur
von mindestens 45O°C in Gegenwart des erfindungsgemässen
Katalysatorgentisches gecrackfc, das Crackprodukt wird in
einer ersten Trennzonc. in ein schweres Rückführöl,ein leichtes
Uückführöl, eine schwere Naphthafraktion und in ein Produkt,
das unterhalb der schweren Naphthafraktion siedet f getrennt.
Die schwere Naphthafraktion wird in einer zweiten Crackzone bei einer Temperatur von 450 bis 55O°C in Gegenwart von
frischem regenerierten Katalysatorgemioch gecrackt. Das
erhaltene Crackprodukt wird in einer zweiten Trennzone in ein leichtes Rückführöl, eine an Aromaten reiche und im
Benzinbereich siedende Fraktion und in ein leichteres Produkt getrennt. Die Rückführöle werden vermischt. Das unter der
schweren Naphthafraktion .siedende Produkt, das beim Cracken
des Gasöls erhalten worden ist» wird mit der Benzinfraktion
und dem Leichtprodukt, das beim Cracken der schweren Naphthafraktion erhalten worden ist, vermischt und in eine im
Benzinbereich siedende Fraktion und in eine niedrigersiedende gasförmige Fraktion aufgetrennt.
In dieser Ausfuhrungsform des erfindungsgemässen Verfahrens
kann man ein frisches regeneriertes Katalysatorgemisch nacheinander zum Cracken der schweren Naphthafraktion e des Gasöls
und eines Destillationsnaphthas verwenden, bevor das Gemisch
909850/0690
gestrippt und regeneriert wird.
Ausserdem kann man ein frisches regeneriertes Katalysatorgemisch sowohl für das Cracken .der schweren Naphthafraktion
als auch für das Cracken des .Gasöls verwenden und den desaktivierten
Katalysator vor dem Regenerieren durch eine an- r geschlossene Strippzone führen.
Ferner kann man das für das Cracken des Gasöls verwendete Katalysatorgeraisch anschliessend zum Cracken des Destillationsnaphthas
verwenden. Die Trennung der Crackprodukte des Destillationsnaphthas und des gecrackten Gasöls kann in
einer anschliessenden Trennzone durchgeführt werden. Schliesslich kann man in dieser Ausführungsform des erfindungsgemässen
Verfahrens das Destillationsnaphtha in Gegenwart des schweren gecrackten Naphthas cracken.
Variante II
Ein Gasöl wird mit dem Katalysatorgemisch in ein eine Benzinfraktion
enthaltendes Produkt .gecrackt. Zumindest ein Teil des Crackprodukts wird.mit der Katalysatorkomponente B in
Berührung gebracht, -um durch Erhöhen des Aromatengehalts oder
durch Alkylieren des Benzinanteils die Octanzahl des Produkts zu erhöhen. Dabei wird das Crackprodukt ausschliesslich mit
frischer Katalysatorkomponente B kontaktiert; das desaktivierte
Katalysatorgemisch und die desaktivierte Katalysatorkomponente
909860/0698
B werden vermischt und regeneriert. Das Cracken des Gasöls wird mit dem regenerierten Gemisch durchgeführt.
Bei dieser Ausführungsform erfolgt das Cracken in einer ersten Reaktionszone und die Aromatisierung oder Alkylierung
in einer zweiten Reaktionszone, in der die frische Katalysatorkomponente B solange bleibt, bis sie desaktiviert ist.
Bei dieser Ausführungsform des erf indungsgeinässen Verfahrens
wird eine Suspension des regenerierten Katalysatorgemisches bei einer Temperatur von 540 bis 760 C zuerst mit einem über
dein Benzinboreich siedenden Kohlenwasserstoffgemisch im unteren Teil eines senkrecht angebrachten Reaktors in Berührung gebracht.
Anschließend wird ein mehr Koks bildendes Einspeismaterial im oberen Teil des Reaktors unter solchen Bedingungen
eingeführt, dass nur die Katalys.atorkomponente A selektiv durch den Koksniederschlag desaktiviert wird. Die
Suspension des Katalysatorgemisches, die die Katalysatorkomponente
B, und di,e mit Koks desaktivierte Katalysatorkomponente
A enthält, wird in aufsteigender Richtung in den unteren
Teil eines fluidisierten Katalysatorbettes eingeführt, das das KatalysatorgemiscA enthält und bei einer Temperatur von
475 bis 600 C gehalten wird. Das Kohlenwasserstoffprodukt
wird von dem fluidiaierten Katalysatorbett abgetrennt und
durch Umwandlung der gasförmigen olefinischen Kohlenwasserstoffe unter der Einwirkung der Katalysatorkomponente B mit.
909850/ÖS9S
Benzinbestandteilen angereichert. Das Katalysatorgemisch wird vom fluidisierten Bett abgestrippt und regeneriert, bevor es
in heissem Zustand in den unteren Teil des Reaktors zurückgeführt wird.
Bei dieser Ausführungsform kann das über dem Benzinbereich
siedende Kohlenwasserstoffgemisch ein Gasöl und das mehr Koks
Ruckstandsöl bildende Einspeismaterial ein / sein. Dem fluidisierten
Katalysatorbett kann man weitere CU- und C.-Olefine zusetzen.
Das Katalysatorgemisch wird in Form einer Suspension zuerst bei einer Temperatur, von mindestens 54O°C im unteren Teil
eines senkrecht angeordneten ,Reaktors mit einem Rückführöl
in Berührung gebracht, das beim katalytischen Cracken
eines Rückstandöls erhalten, .worden- ist. Nach einer Verweilzeit
des Rückführöls im Reaktor von 1/2 bis 4 Sekunden wird das Katalysatorgemisch mit einem Rückstandsöl in genügend
grosser- .Menge im oberen Teil des Reaktors in Berührung gebracht, vim das Cracken des RückführöIs zu beenden.
Die das Rückstandsöl enthaltende Suspension wird bei einer niedrigeren Cracktemperatur und einer zusätzlichen
Verweilzeit von 1/2 bis 6 Sekunden durch den Reaktor geführt. Die Suspension wird in eine Katalys'atorphase und eine
Kohlenwasserstoffphase aufgetrennt.
90*86-0/0698
-Bei dieser Ausführungsform wird die Umwandlung des Rückführöls
und die des Rückstandsöls vorzugsweise auf unter 50 bzw. 45 Volumenprozent beschränkt.
Das Verhältnis von Katalysator/öl in der Suspension in dem Gebiet, wo das Ruckstandsöl eingespeist wird, kann durch
Zusetzen von heissem Katalysatorgemisch zur Suspension eingeregelt v/erden.
Man kann auch ein Gemisch des getrennten Katalysatorgemisches mit regeneriertem Katalysatorgemisch für die Umwandlung eines
katalytischem.Reformats in ein Produkt mit höherer Octanzahl
verwenden,
Um die Niederschläge von Metall und Koks, die aus dem Rückstandeinspeismaterial
stammen^ auf dem Katalysatorgemisch zu
verhindern,-kann man -dem Einspeismaterial gasförmiges Material, wie Viasserstoff, gasförmige Produkte, die beim Cracken von
Gasöl erhalten worden sind, und C. -,-Kohlenwasserstoffe,
zusetzen.
Man kann bei.dieser Ausführung^form-eine zweite getrennte
Umwandlungszone verwenden, in der ein schweres Destillationsnaphtha oder ein leichtes Destillationsgasöl bei einer
Temperatur von mindestens 54O°C mit einer Suspension des
Katalysatorgemisches gecrackt wird. Man erhält Benzin, das Cracken wird durch Einführen eines Rückfätandsöls beendet.
Die Umwandlung des Rückstandsöls erfolgt durch die
^Berührung mit der Suspension des Katalysatorgemisches.
Variante V
Ein Gasöl wird in einem ersten Reaktor bei einer Temperatur
von 540 bis 650 C und einer Verweilzeit unter 5 Sekunden mit einer Suspension des Katalysatorgemisches gecrackt. .. In einem
zweiten Reaktor wird ein C,-Kohlenwasserstoffe enthaltendes
Einspeismaterial bei einer Temperatur von 260 bis 540 C und einer Verweilzeit über 5 Sekunden mit einer Suspension des
Katalysatorgemisches umgewandelt» wovon ein Teil im ersten Reaktor verwendet worden ist. Die Katalysatorgemische
aus dem ersten und-zweiten Reaktor werden in einem fluidisieren Bett gesammelt. Das Bett wird gestrippt, das
gestrippte Katalysatorgemisch wird regeneriert und zumindest in den ersten Reaktor zurückgeführt. Das aus dem ersten Reaktor
abgetrennte Katalysatorgomisch, wird im zweiten Reaktor mit
dem (—-Kohlenwasserstoffe enthaltenden Material, das aus dem
Produkt des ersten Reaktors abgetrennt worden ist, in Berührung gebracht.
Dem Co-Kohlanwasserstoffe enthaltenden Material für den
zweiten Reaktor können aromatische Verbindungen zugesetzt werden. Das im zweiten Reaktor verwendete Katalysatorgemisch
kann vollständig aus dem im ersten Reaktor verwendeten Katalysatorgemisch bestehen oder kann ein Gemisch von
Katalysatorgemisch aus dem ersten Reaktor und frischem
regenerierten Katalysatorgemisch sein.
909850/0696
Bei dieser Ausführungsform kann ein drittes (^-Kohlenwasser
stoffe enthaltendes Einspeismaterial in das fluidisierte Katalysatorbett eingeführt werden.
Das Beispiel erläutert die Erfindung.
Ausführungsbeispiel
Ein kristallines Eisensilikat (Silikat A) wird aus einem Gemisch von Eisen(III)-nitrat, Siliciumdioxid, Natriumnitrat
und einer Verbindung der Formel /Tc3H7).n/oh in einem molaren
Verhältnis von Na3O. 4, 5/Tc3H7) ^J2 0' Fe2°3# 29'1 si0 2·468 "2°
in Wasser durch 48stündiges Erhitzen in einem Autoklaven bei 15O°C unter autogenem Druck hergestellt. Nach dem Abkühlen
wird "das gebildete Silikat abfiltriert, mit Wasser gewaschen,
bis der pH-Wert des Waschwassers etwa 8 beträgt, und 2 Stunden bei 12O°C getrocknet. Das auf diese Weise hergestellte
Silikat A hat die Zusammensetzung 0,67/Tc3H7),N/^O. O,23 Na3O.
^e2^3* "^ S^-°2' ^ **2°* Das Röntgenbeugungsdiagramm entspricht
dem in Tabelle B der DE-OS 27 55 770 angegebenen. Dieses Silikat ist bis z\x Temperaturen über 1OOO°C thermisch stabil
und adsorbiert nach der Entwässerung bei 400°C unter vermindertem Druck 8,0 Gewichtsprozent Wasser bei 25°C und gesättigtem
Wasserdampfdruck.
909ÖBÖ/0696
-Aus diesem Silikat Λ wird durch Calcinieren bei 500 C,
Sieden mit 1/0 m Ammoniumnitratlösung, Waschen mit Wasser,
wiederum Sieden mit 1/0 m Ammoniumnitratlösung, Waschen, Trocknen bei
hergestellt,
Trocknen bei 120°C und Calcinieren bei 500°C das Silikat B
Ein Destillat, das bei der Vakuumdestillation eines Rückstands einer Destillation unter atmosphärischem Druck eines
Rohmineralöls erhalten worden ist, wird in zwei Versuchen mit dem Katalysatorgemisch bei einer Temperatur von 485°C,
atmosphärischem Druck, einer Raumgeschwindigkeit von 11 kg. kg .h und einem Gewichtsverhältnis von Katalysator zu öl
von 1,1:1 gecrackt. Die Ergebnisse sind in der Tabelle zusammengefasste,, die Ausbeuten beziehen sich auf das als
Einspeismaterial verwendete Vakuumdestillat.
909850/0696
2921&Q1
-Za
Versuch Nr.
Katalysator
Ausbeute an
Gew i clitsprozen t Octanzahl
Gemisch von
Faujasit una
Faujasit una
Matrix, Gewichtsverhältnis 1 :9
34
82,4
Gemisch von Faujasitf
Silikat B und
Silikat B und
Matrix, Gewichtsverhältnis
1:1:9
88,6
Ausbeute- an CU/C.-Olefinen,
Gewichtsprozenl
maximale Ausbeute an Benzin» das aus diesen C^/C,-Olefinen
durch Alkylierung mit Isobutan erhalten werden kann^
Gewichtsprozent
Octanzahl 6,9
10, Q
93,1
93,1
13,2
22,3
$y, 4
Claims (10)
- Patentansprüche\JVerfahren zur Herstellung von Benzin aus ßinem über dem Bensinbereich siedenden Kohlenwasserstoffgemisch, dadurch gekennzeichnet, dass man das über dem Benzinbereieh siedende Kohlenwasserstoffgemisch mit einem die Komponenten A und B enthaltenden Katalysatorgemisch crackt und eine im Bensinbereich siedende Fraktion abtrennt, wobei die Katalysatorkomponente A ein kristalliner Alumosilikatzeoiith mit einem Porendurchmesser von über 90 nm und die Komponente B ein kristcillines Silikat ist, dasa) bei Temperaturen über 60O0C thermisch stabil ist,b) nach dem Wasserentzug bei 4000C unter vermindertem Druck über 3 Gewichtsprozent Wasser bei 25°C und gesättigtem Wasserdampfdruck adsorbieren kann undc) in entwässerter Form folgende Zusammensetzung hat, angegeben in Mol der Oxide:(1,0-0,3)(R)2/nO./ä Fe2O3. b Al2O3. c Ga2O3J?. y(d SiO2= e GeO2), wobeiR ein oder mehrere ein- oder 2weiwertige Kationen, a}/ 0,1,
b> 0,
c> 0,a + b + c = 1,
10,
0,1,
0,909860/069«d + e = 1 undη die Wertigkeit von R ist. - 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man ein Katalysatorgemisch verwendet, das 10 bis 50 Gewichtsprozent der Komponenten A und B und als Rest eine poröse Matrix enthält.
- 3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass man ein Katalysatorgemisch verwendet, das die Komponenten A und B in einem Gewichtsverhältnis von 10:1 bis 1:3 enthält.
- 4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass man im Kr.talysatorgeroisch als Komponente B ein kristallines Silikat verwendet, in dem in der angegebenen Gesamtzusammensetzung c und e den Wert 0 haben,
- 5. Verfahren nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass man im Katalysatorgemisch als Komponente B ein kristallines Silikat verwendet, in dem in der angegebenen Gesamtzusammensetsung a grosser als 0,5 und vorzugsweise gleich 1 ist.
- 6. Verfahren nach Anspruch 1 bis L·, dadurch gekennzeichnet, dass man im Katalysatorgemisch ein kristallines Silikat als Komponente B verwendet, in dem in der angegebenen Gesamtzusammensetzung y einen Wert unter 600 hat.I098SÖ/0S98
- 7. Verfahren nach Anspruch 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass man ein Katalysatorgemisch verwendet, dessen Alkalimetallgehalt unter 1 Gewichtsprozent beträgt.
- 8. Vorfahren nach Anspruch 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass man ein Katalysatorgemisch verwendet, das als Komponente A einen synthetischen Zeolith Y enthält.
- 9. Verfahren nach Anspruch 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass man das katalytische Cracken bei einer Temperatur von200 bis 7000C, einem Druck von 1 bis 10 bar und einer Raum-—1—1 geschwindigkeit von 0,25 bis 4 kg*kg „h durchführt.
- 10.. Benzine, hergestellt insbesondere nach den Verfahren ,gemäss den Ansprüchen 1 bis 9«
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