DE2908740B2 - Verfahren zur Herstellung von kugelförmigen Tonerdepartikeln - Google Patents
Verfahren zur Herstellung von kugelförmigen TonerdepartikelnInfo
- Publication number
- DE2908740B2 DE2908740B2 DE2908740A DE2908740A DE2908740B2 DE 2908740 B2 DE2908740 B2 DE 2908740B2 DE 2908740 A DE2908740 A DE 2908740A DE 2908740 A DE2908740 A DE 2908740A DE 2908740 B2 DE2908740 B2 DE 2908740B2
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- ammonia
- temperature
- hydrosol
- solution
- hydrogel
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
- 239000002245 particle Substances 0.000 title claims description 40
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 31
- PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N aluminium oxide Inorganic materials [O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3] PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims description 30
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims description 4
- QGZKDVFQNNGYKY-UHFFFAOYSA-N Ammonia Chemical compound N QGZKDVFQNNGYKY-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 67
- 229910021529 ammonia Inorganic materials 0.000 claims description 30
- 239000000017 hydrogel Substances 0.000 claims description 26
- 239000002253 acid Substances 0.000 claims description 16
- NLXLAEXVIDQMFP-UHFFFAOYSA-N Ammonium chloride Substances [NH4+].[Cl-] NLXLAEXVIDQMFP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 15
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 15
- VKYKSIONXSXAKP-UHFFFAOYSA-N hexamethylenetetramine Chemical group C1N(C2)CN3CN1CN2C3 VKYKSIONXSXAKP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 14
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 claims description 13
- 230000002378 acidificating effect Effects 0.000 claims description 12
- VHUUQVKOLVNVRT-UHFFFAOYSA-N Ammonium hydroxide Chemical compound [NH4+].[OH-] VHUUQVKOLVNVRT-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 11
- 235000011114 ammonium hydroxide Nutrition 0.000 claims description 11
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 10
- 239000002243 precursor Substances 0.000 claims description 8
- 150000001450 anions Chemical class 0.000 claims description 7
- 235000010299 hexamethylene tetramine Nutrition 0.000 claims description 7
- 239000004312 hexamethylene tetramine Substances 0.000 claims description 7
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 7
- 150000003863 ammonium salts Chemical class 0.000 claims description 5
- 238000010304 firing Methods 0.000 claims description 4
- 238000005406 washing Methods 0.000 claims description 2
- FLNKWZNWHZDGRT-UHFFFAOYSA-N azane;dihydrochloride Chemical compound [NH4+].[NH4+].[Cl-].[Cl-] FLNKWZNWHZDGRT-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims 1
- 239000000243 solution Substances 0.000 description 31
- BASFCYQUMIYNBI-UHFFFAOYSA-N platinum Chemical group [Pt] BASFCYQUMIYNBI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 20
- 239000003054 catalyst Substances 0.000 description 18
- VSCWAEJMTAWNJL-UHFFFAOYSA-K aluminium trichloride Chemical compound Cl[Al](Cl)Cl VSCWAEJMTAWNJL-UHFFFAOYSA-K 0.000 description 16
- 239000000463 material Substances 0.000 description 16
- 239000012876 carrier material Substances 0.000 description 13
- ATJFFYVFTNAWJD-UHFFFAOYSA-N Tin Chemical compound [Sn] ATJFFYVFTNAWJD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 10
- 229910052718 tin Inorganic materials 0.000 description 10
- 238000005299 abrasion Methods 0.000 description 9
- 230000032683 aging Effects 0.000 description 9
- 229930195733 hydrocarbon Natural products 0.000 description 8
- 150000002430 hydrocarbons Chemical class 0.000 description 8
- 235000019270 ammonium chloride Nutrition 0.000 description 7
- 238000005470 impregnation Methods 0.000 description 7
- 229910052697 platinum Inorganic materials 0.000 description 7
- 239000000047 product Substances 0.000 description 7
- 229910052702 rhenium Inorganic materials 0.000 description 7
- WUAPFZMCVAUBPE-UHFFFAOYSA-N rhenium atom Chemical compound [Re] WUAPFZMCVAUBPE-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 7
- VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-M Chloride anion Chemical compound [Cl-] VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 6
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 6
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 6
- VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-N Hydrochloric acid Chemical compound Cl VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N Hydrogen Chemical compound [H][H] UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- -1 aluminum hydroxyl chloride Chemical compound 0.000 description 5
- 239000007864 aqueous solution Substances 0.000 description 5
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 5
- 229910017052 cobalt Inorganic materials 0.000 description 5
- 239000010941 cobalt Substances 0.000 description 5
- GUTLYIVDDKVIGB-UHFFFAOYSA-N cobalt atom Chemical compound [Co] GUTLYIVDDKVIGB-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- 229910052732 germanium Inorganic materials 0.000 description 5
- GNPVGFCGXDBREM-UHFFFAOYSA-N germanium atom Chemical compound [Ge] GNPVGFCGXDBREM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- 239000001257 hydrogen Substances 0.000 description 5
- 229910052739 hydrogen Inorganic materials 0.000 description 5
- 238000000465 moulding Methods 0.000 description 5
- 239000012798 spherical particle Substances 0.000 description 5
- 238000009835 boiling Methods 0.000 description 4
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 description 4
- 230000007062 hydrolysis Effects 0.000 description 4
- 238000006460 hydrolysis reaction Methods 0.000 description 4
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 4
- 238000006386 neutralization reaction Methods 0.000 description 4
- 230000003472 neutralizing effect Effects 0.000 description 4
- 239000003208 petroleum Substances 0.000 description 4
- 239000011148 porous material Substances 0.000 description 4
- 150000003839 salts Chemical class 0.000 description 4
- 239000004215 Carbon black (E152) Substances 0.000 description 3
- AZDRQVAHHNSJOQ-UHFFFAOYSA-N alumane Chemical class [AlH3] AZDRQVAHHNSJOQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 239000000908 ammonium hydroxide Substances 0.000 description 3
- 239000008366 buffered solution Substances 0.000 description 3
- 239000004927 clay Substances 0.000 description 3
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 3
- 239000003502 gasoline Substances 0.000 description 3
- 238000001879 gelation Methods 0.000 description 3
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 3
- 238000005342 ion exchange Methods 0.000 description 3
- 238000002407 reforming Methods 0.000 description 3
- 230000035882 stress Effects 0.000 description 3
- KDLHZDBZIXYQEI-UHFFFAOYSA-N Palladium Chemical compound [Pd] KDLHZDBZIXYQEI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 2
- 238000004517 catalytic hydrocracking Methods 0.000 description 2
- 239000007795 chemical reaction product Substances 0.000 description 2
- 239000003638 chemical reducing agent Substances 0.000 description 2
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 description 2
- 238000001035 drying Methods 0.000 description 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 2
- 238000001704 evaporation Methods 0.000 description 2
- 238000006317 isomerization reaction Methods 0.000 description 2
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 description 2
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 2
- PIBWKRNGBLPSSY-UHFFFAOYSA-L palladium(II) chloride Chemical compound Cl[Pd]Cl PIBWKRNGBLPSSY-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 2
- 238000007670 refining Methods 0.000 description 2
- 239000007858 starting material Substances 0.000 description 2
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 2
- 239000000725 suspension Substances 0.000 description 2
- HPGGPRDJHPYFRM-UHFFFAOYSA-J tin(iv) chloride Chemical compound Cl[Sn](Cl)(Cl)Cl HPGGPRDJHPYFRM-UHFFFAOYSA-J 0.000 description 2
- TXUICONDJPYNPY-UHFFFAOYSA-N (1,10,13-trimethyl-3-oxo-4,5,6,7,8,9,11,12,14,15,16,17-dodecahydrocyclopenta[a]phenanthren-17-yl) heptanoate Chemical compound C1CC2CC(=O)C=C(C)C2(C)C2C1C1CCC(OC(=O)CCCCCC)C1(C)CC2 TXUICONDJPYNPY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- WRIDQFICGBMAFQ-UHFFFAOYSA-N (E)-8-Octadecenoic acid Natural products CCCCCCCCCC=CCCCCCCC(O)=O WRIDQFICGBMAFQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- PAWQVTBBRAZDMG-UHFFFAOYSA-N 2-(3-bromo-2-fluorophenyl)acetic acid Chemical compound OC(=O)CC1=CC=CC(Br)=C1F PAWQVTBBRAZDMG-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- LQJBNNIYVWPHFW-UHFFFAOYSA-N 20:1omega9c fatty acid Natural products CCCCCCCCCCC=CCCCCCCCC(O)=O LQJBNNIYVWPHFW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- QSHYGLAZPRJAEZ-UHFFFAOYSA-N 4-(chloromethyl)-2-(2-methylphenyl)-1,3-thiazole Chemical compound CC1=CC=CC=C1C1=NC(CCl)=CS1 QSHYGLAZPRJAEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- QSBYPNXLFMSGKH-UHFFFAOYSA-N 9-Heptadecensaeure Natural products CCCCCCCC=CCCCCCCCC(O)=O QSBYPNXLFMSGKH-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- USFZMSVCRYTOJT-UHFFFAOYSA-N Ammonium acetate Chemical class N.CC(O)=O USFZMSVCRYTOJT-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- ZQPPMHVWECSIRJ-UHFFFAOYSA-N Oleic acid Natural products CCCCCCCCC=CCCCCCCCC(O)=O ZQPPMHVWECSIRJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000005642 Oleic acid Substances 0.000 description 1
- KJTLSVCANCCWHF-UHFFFAOYSA-N Ruthenium Chemical compound [Ru] KJTLSVCANCCWHF-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910021626 Tin(II) chloride Inorganic materials 0.000 description 1
- XSQUKJJJFZCRTK-UHFFFAOYSA-N Urea Chemical compound NC(N)=O XSQUKJJJFZCRTK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000012670 alkaline solution Substances 0.000 description 1
- 235000019257 ammonium acetate Nutrition 0.000 description 1
- DVARTQFDIMZBAA-UHFFFAOYSA-O ammonium nitrate Chemical class [NH4+].[O-][N+]([O-])=O DVARTQFDIMZBAA-UHFFFAOYSA-O 0.000 description 1
- BFNBIHQBYMNNAN-UHFFFAOYSA-N ammonium sulfate Chemical class N.N.OS(O)(=O)=O BFNBIHQBYMNNAN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 235000011130 ammonium sulphate Nutrition 0.000 description 1
- 239000012736 aqueous medium Substances 0.000 description 1
- PYUSVKKFCFTJPT-UHFFFAOYSA-M azane chloroplatinum(1+) Chemical compound N.[Pt+]Cl PYUSVKKFCFTJPT-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 1
- 239000002585 base Substances 0.000 description 1
- 239000000872 buffer Substances 0.000 description 1
- 239000004202 carbamide Substances 0.000 description 1
- 230000003197 catalytic effect Effects 0.000 description 1
- 238000005336 cracking Methods 0.000 description 1
- 230000006378 damage Effects 0.000 description 1
- 230000007812 deficiency Effects 0.000 description 1
- 238000006356 dehydrogenation reaction Methods 0.000 description 1
- 239000008367 deionised water Substances 0.000 description 1
- 229910021641 deionized water Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000006185 dispersion Substances 0.000 description 1
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 1
- 230000008020 evaporation Effects 0.000 description 1
- 238000001125 extrusion Methods 0.000 description 1
- 239000010419 fine particle Substances 0.000 description 1
- 239000000499 gel Substances 0.000 description 1
- 239000003349 gelling agent Substances 0.000 description 1
- 230000005484 gravity Effects 0.000 description 1
- 239000008131 herbal destillate Substances 0.000 description 1
- FAHBNUUHRFUEAI-UHFFFAOYSA-M hydroxidooxidoaluminium Chemical compound O[Al]=O FAHBNUUHRFUEAI-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 1
- 238000011065 in-situ storage Methods 0.000 description 1
- 229920000592 inorganic polymer Polymers 0.000 description 1
- 150000002500 ions Chemical class 0.000 description 1
- 229910052741 iridium Inorganic materials 0.000 description 1
- GKOZUEZYRPOHIO-UHFFFAOYSA-N iridium atom Chemical compound [Ir] GKOZUEZYRPOHIO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- QXJSBBXBKPUZAA-UHFFFAOYSA-N isooleic acid Natural products CCCCCCCC=CCCCCCCCCC(O)=O QXJSBBXBKPUZAA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000003350 kerosene Substances 0.000 description 1
- 239000002609 medium Substances 0.000 description 1
- 150000002739 metals Chemical class 0.000 description 1
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 1
- 239000003758 nuclear fuel Substances 0.000 description 1
- TVMXDCGIABBOFY-UHFFFAOYSA-N octane Chemical compound CCCCCCCC TVMXDCGIABBOFY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- ZQPPMHVWECSIRJ-KTKRTIGZSA-N oleic acid Chemical compound CCCCCCCC\C=C/CCCCCCCC(O)=O ZQPPMHVWECSIRJ-KTKRTIGZSA-N 0.000 description 1
- 229910052762 osmium Inorganic materials 0.000 description 1
- SYQBFIAQOQZEGI-UHFFFAOYSA-N osmium atom Chemical compound [Os] SYQBFIAQOQZEGI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000001590 oxidative effect Effects 0.000 description 1
- 238000012856 packing Methods 0.000 description 1
- 229910052763 palladium Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000005192 partition Methods 0.000 description 1
- 239000008188 pellet Substances 0.000 description 1
- CLSUSRZJUQMOHH-UHFFFAOYSA-L platinum dichloride Chemical compound Cl[Pt]Cl CLSUSRZJUQMOHH-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- 230000002028 premature Effects 0.000 description 1
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 1
- 239000000376 reactant Substances 0.000 description 1
- 239000011541 reaction mixture Substances 0.000 description 1
- 238000010992 reflux Methods 0.000 description 1
- 229910052703 rhodium Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010948 rhodium Substances 0.000 description 1
- MHOVAHRLVXNVSD-UHFFFAOYSA-N rhodium atom Chemical compound [Rh] MHOVAHRLVXNVSD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052707 ruthenium Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000012266 salt solution Substances 0.000 description 1
- 230000035939 shock Effects 0.000 description 1
- 238000007873 sieving Methods 0.000 description 1
- 238000003980 solgel method Methods 0.000 description 1
- 239000001119 stannous chloride Substances 0.000 description 1
- 235000011150 stannous chloride Nutrition 0.000 description 1
- 230000004580 weight loss Effects 0.000 description 1
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J21/00—Catalysts comprising the elements, oxides, or hydroxides of magnesium, boron, aluminium, carbon, silicon, titanium, zirconium, or hafnium
- B01J21/02—Boron or aluminium; Oxides or hydroxides thereof
- B01J21/04—Alumina
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J13/00—Colloid chemistry, e.g. the production of colloidal materials or their solutions, not otherwise provided for; Making microcapsules or microballoons
- B01J13/0052—Preparation of gels
- B01J13/0056—Preparation of gels containing inorganic material and water
-
- B01J35/51—
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Inorganic Chemistry (AREA)
- Dispersion Chemistry (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Catalysts (AREA)
- Compounds Of Alkaline-Earth Elements, Aluminum Or Rare-Earth Metals (AREA)
- Glanulating (AREA)
- Production Of Liquid Hydrocarbon Mixture For Refining Petroleum (AREA)
Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von kugelförmigen Tonerdepartikeln, bei dem ein
saures Tonerdehydrosol unterhalb einer Gelierungstemperatur mit einem Ammoniakvorläufer gemischt
wird, bei dem die so erhaltene Mischung dann in Form von Tropfen in einem heißen ölbad dispergiert wird, das
auf einer Temperatur gehalten wird, bei der der Ammoniakvorläufer zersetzt wird, und bei der das
Hydrosol zu Hydrogelkugeln geliert, die dann gealtert,
mit Wasser gewaschen und schließlich zu kugelförmigen Tonerdepartikeln gebrannt werden.
Kugelförmige Tonerdepartikel bieten zahlreiche Vorteile, insbesondere wenn sie als Katalysator oder als
Katalysatorträger oder als Trägermaterial in einem ruhenden Materialbett eingesetzt werden. Bei dieser
Verwendung ermöglichen kugelförmige Tonerdepartikel eine besonders gleichmäßige Packung, so daß
Schwankungen des Druckabfalls auf verschiedenen
ίο Laufwegen durch das Bett auf ein Minimum reduziert
werden, und wodurch ferner die Tendenz eines Reaktionsmittelstroms, das Bett ohne wirksamen
Kontakt mit dem Katalysator zu passieren, wirksam vermieden wird. In vielen Anwendungsfällen wird die
is Qualität der kugelförmigen Tonerdepartikel, die als
Katalysatormaterial oder als Katalysatorträger eingesetzt werden, nicht nur hinsichtlich ihrer Aktivität und
der Stabilität derselben sowie hinsichtlich der Selektivität und der Stabilität derselben bezüglich eines
bestimmten Umsetzungsprozesses bewertet, sondern auch hinsichtlich der physikalischen Festigkeit und
Dauerhaftigkeit. Die physikalische Festigkeit oder Stabilität ist in den Fällen besonders wichtig, in denen
die Katalysatorpartikel Vibrationen und Bewegungen in einem Reaktionsgefäß oder Konverter unterworfen
sind. Selbst wenn die Partikel im Durchschnitt eine ziemlich annehmbare Festigkeit besitzen, führt die
Zerstörung weniger, relativ schwacher Partikel in diesen Fällen nämlich dazu, daß Katalysatormaterial
verlorengeht und ein Abrieb bzw. 2in feinkörniger Gruß entsteht, der sich an den Rückhaltsieben sammelt und
einen übermäßigen Druckabfall über dem Katalysatorbett zur Folge hat. Außerdem ermöglicht das Zerfallen
der schwächeren Partikel eines dicht gepackten ruhenden Bettes übermäßige Bewegungen der übrigen
Partikel, die in Kontakt miteinander stehen, was zu weiteren Verlusten an Katalysatormaterial aufgrund
des Abriebs führt.
Kugelförmige Tonerdepartikel mit verhältnismäßig großen Abmessungen (0,8 bis 3,2 mm Durchmesser)
werden vorzugsweise nach dem bekannten öltropfverfahren hergestellt, welches in der US-PS 26 20 314
beschrieben ist. Gemäß diesem Verfahren, welches auch als Sol-Gel-Verfahren bezeichne: werden kann, und
insbesondere bei der Herstellung von sphärischen Kernbrennstoffpartikeln in entsprechender Weise angewandt
wird (vgl. DE-OS 19 60 289) wird ein saures Tonerdehydrosol mit einem Geliermittel gemischt,
welches ais schwache Base wirkt und bei steigender Temperatur durch Hydrolyse in Ammoniak umgewandelt
wird. Diese Mischung dispergiert man in Form von Tropfen in einem heißen ölbad, welches häufig als
Formöl bezeichnet wird und im allgemeinen in einer senkrechten Kolonne bzw. in einem Formturm enthalten
ist. Das Formöl ist typischerweise ein lichtes Gasöl, welches in erster Linie im Hinblick auf seine hohe
Grenz- bzw. Oberflächenspannung gegenüber Wasser gewählt wird. Aufgrund der hohen Oberflächenspannung
wird jeder Tropfen der angegebenen Mischung,
ho der in das öl eindringt, dazu veranlaßt, eine Kugelform
anzunehmen. Während dieser Verfahrensstufe verhalten sich die Tropfen grundsätzlich wie Wasser und
haben, da sie in öl unlöslich sind, die Tendenz, eine Form
anzunehmen, bei der sie bei gegebenem Volumen die
b5 geringste Oberfläche aufweisen. Ein weiterer Effekt
besteht bei dem öltropfverfahren darin, daß die Hydrosoltrcpfen, die aufgrund der Schwerkraft zum
Boden der Formölsäule absinken, zunehmend stärker
gelieren und einen Zustand erreichen, in dem sie eine ausreichende Formstabilität für eine weitere Verarbeitung
haben. Auf jeden Fall werden die auf die beschriebene Weise hergestellten Hydrogelkugeln
anschließend gealtert, und zwar üoiicherweise in dem ■-,
heißen Formöl und anschließend unter dem Einfluß von Ammoniak, woraufhin die gealterten Hydrogelkugeln
gewaschen, getrocknet und gebrannt werden, wobei das Brennen üblicherweise in einer oxidierenden Atmosphäre
bei einer Temperatur zwischen etwa 425 und u> 7500C erfolgt
Kugelförmige Tonerdepartikel, die nach dem beschriebenen öltropfenverfahren hergestellt werden,
zeigen bei Untersuchung unter dem Mikroskop häufig Spannungsrisse und -brüche, die später zu einem is
vorzeitigen Zerfallen der Kugeln führen. Die Spannungsrisse oder-brüche haben dabei eine um so größere
Bedeutung, je härter die Betriebsbedingungen sind, denen die Tonerdekugeln später ausgesetzt werden.
Ausgehend vom Stande der Technik liegt der vorliegenden Erfindung daher die Aufgabe zugrunde,
ein verbessertes Verfahren zur Herstellung von kugelförmigen Tonerdepartikeln unter Anwendung des
öltropfverfahrens anzugeben, bei dem die kugelförmigen Tonerdepartikel im wesentlichen frei von Spannungsrissen
oder -brüchen erhalten werden.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch das Verfahren mit den im Anspruch 1 angegebenen
Verfahrensschritten gelöst.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform des erfin- jo
dungsgemäßen Verfahrens mischt man ein Aluminiumhydroxichloridsol mit einem Aluminium/Chlorid-Anion-Gewichtsverhältnis
zwischen etwa 1,0 und 1,5 bei einer unter der Gelierungstemperatur liegenden Temperatur
mit Hexamethylentetramin. Diese Mischung wird dann ^ in Form von Tropfen in einem heißen ölbad dispergiert,
welches auf einer Temperatur zwischen etwa 50 und 100°C gehalten wird. Die bei diesem Verfahrensschritt
entstehenden Hydrogelkugeln werden in dem ölbad bei einer Temperatur zwischen etwa 95 und 105° C gealtert,
bis sie einen pH-Wert zwischen etwa 6 und .,5 angenommen haben. Anschließend wird das ölbad
durch eine wäßrige, mit Ammoniumchlorid gepufferte, ammoniakhaltige Lösung ersetzt, welche etwa 0,5 bis
10Gew.-% Ammoniumchlorid und etwa 0,1 bis 1 Gew.-% Ammoniak enthält und in der die Kugeln für
die Dauer von mindestens etwa 15 Minuten belassen werden. Die Kugeln werden dann von dieser Lösung
getrennt und während eines Zeitraums zwischen etwa 1 und 24 Stunden in einer wäßrigen, ammoniakhaltigen
Lösung mit einem AmmoniaKgehalt zwischen etwa 0,5 und 3 Gew.-% weiter gealtert. Anschließend werden die
Hydrogelkugeln mit Wasser gewaschen und getrocknet und schließlich bei einer Temperatur zwischen etwa 425
und 750° C gebrannt. «
Weitere Einzelheiten und Vorteile der Erfindung werden nachstehend in einer Detailbeschreibung noch
näher erläutert und/oder sind Gegenstand von Unteransprüchen.
Saure Tonerdehydrosole, welche für das erfindungsgemäße
Verfahren geeignet sine, können beispielsweise durch Hydrolyse eines mit geeigneter Konzentration in
einer wäßrigen Lösung enthaltenen Aluminiumsalzes erhalten werden, wenn man unter Bedingungen arbeitet,
bei denen die Säureanionenkonzentration der Lösung, μ beispielsweise durch Neutralisieren, verringert wird.
Die Verölungs-Reaktion, die durch die Verringerung der Säureanionenkonzentration herbeigeführt wird,
führt zu einem Hydrosol, welches anorganische Polymere von kolloidalen Abmessungen enthält, die in
dem wäßrigen Medium dispergiert und suspendiert sind. Wenn man beispielsweise eine wäßrige Aluminiumchloridlösung
geeigneter Konzentration derart behandelt, daß die Chlondanionenkonzentration absinkt und dafür
sorgt, daß ein Aluminium/Chlorid-Gewichtsverhältnis zwischen etwa 1 :1 und eiwa 1,5 :1 eintritt, dann erhält
man ein saures Aluminiumhydrosol, welches für das erfindungsgemäße Verfahren geeignet ist Die Säureanionenkonzentration
wird dabei durch die dem Fachmann geläufigen üblichen Verfahren abgesenkt.
Beispielsweise kann die Säureanionenkonzentration durch Verwendung von metallischem Aluminium als
Neutralisierungsmittel reduziert werden. In diesem Fall
ist das bei der Neutralisation entstehende Salz selbst ein Aluminiumsalz, bei dem eine weitere Hydrolyse und
schließlich eine Solbildung auftritt in einigen Fällen, beispielsweise bei der Verwendung von Aluminiumazetat,
bei dem die S iureanionen ausreichend flüchtig sind, wird der erwünschte Säureanionenmangel einfach
durch Erhitzen erzeugt. Ein weiteres Verfahren zur Herstellung eines sauren Aluminiumhydrosols besteht
darin, daß man eine Elektrolyse einer Aluminiumsaizlösung
durchführt. Wenn man beispielsweise eine wäßrige Aluminiumrhloridlösung in eine elektrolytische Zelle
füllt, die zwischen der Anode und der Kathode eine poröse Trennwand aufweist, dann ergibt sich in dem
Kathodenraum ein SäJreanionenmangel, wobei sich ein Tonerdehydrosol bildet.
Vorzugsweise ist das saure Tonerdehydrosol ein Aluminiumchloridhydrosol, welches gelegentlich auch
als Aluminiumoxichloridhydrosol, Aluminiumhydroxichloridhydrosol
usw. bezeichnet wird und welches erhalten wird, wenn man einer wäßrigen Aluminiumchloridlösung
metallisches Aluminium als Neutralisierungsmittel zusetzt Das Aluminiumchloridhydrosol
wird typischerweise hergestellt, indem man Aluminium in einer wäßrigen Salzsäurelösung zersetzt und/oder in
einer Aluminiumchloridlösung, wobei die Rückflußtemperatur üblicherweise zwischen etwa 80 und 1050C
gehalten wird, und indem man die Chloridanionenkonzentration der auf diese Weise erhaltenen Aluminiumchloridlösung
dadurch reduziert, daß man einen Überschuß des als Ausgangsmaterial verwendeten Aluminiums als Neutralisierungsmittel in dem Reaktionsgemisch
aufrecht erhält. In jdem Fall wird ein Aluminiumchloridhydrosol hergestellt, welches Aluminium
in einem Gewichtsverhältnis zwischen etwa 1 :1 und 1,5 :1 bezüglich des Chloridanionengehalts desselben
enthält.
Ammoniakvorläufer, die als Setz- oder Neutralisierstoffe in Verbindung mit dem öltropfverfahren geeignet
sind, lassen sich als schwach basische Materialien beschreiben, die bei normalen Temperaturen im
wesentlichen stabil sind, die jedoch bei steigender Temperatur zu Ammoniak hydrolisierbar bzw. zersetzbar
sind. Typischerweise ist der Ammoniakvorläufer Hexamethylentetramin oder Harnstoff oder eine
Mischung dieser Stoffe. In jedem Fall wird der Ammoniakvorläufer in einer ausreichenden Menge
eingesetzt, um nach vollständiger Hydrolyse eine im wesentlichen vollständige Neutralisation der Chloridanioncn
oder anderer Säureanionen in dem sauren Hydrosol zu erreichen. Vorzugsweise wird Hexamethylentetramin
verwendet, und zwar in einer Menge, die einem molaren Verhältnis zwischen etwa 1 :4 und etwa
2 :4 bezogen auf den Säureanionengehalt des sauren
Hydrosols äquivalent ist Im allgemeinen stellt man eine wäßrige Lösung mit 28 bis 40 Gew.-°/o Hexamethylentetramin
her, welche bei einer unter der Gelierungstemperatur
liegenden Temperatur mit dem sauren Hydrosol gemischt wird.
Die sauren Hydrogelpartikel werden in dem heißen Formöl bei Atmosphärendruck lypischerweise während
eines Zeitintervalls von mindestens 10 Stunden gealtert und dann in einer wäßrigen ammoniakhaltigen Lösung
weiter gealtert, um die gewünschte Dichte zu erhalten. Im ^!gemeinen ließ man die Hydrogelpartikel in dem
heißen Formöl einen pH-Wert zwischen 5,5 und 6,0 erreichen, ehe man das Öl durch die wäßrige,
ammoniakhaltige Lösung ersetzte, die einen wesentlich höheren pH-Wert, Üblicherveise einen pH-Wert von
etwa 11, aufwies. Es wurde nun festgestellt, daß dieser
»pH-Schock« in den Hydrogelpartikeln die Bildung von Oberflächenspannungen fördert, die schließlich in dem
gebrannten Endprodukt zu Rissen und Sprüngen führen. Die Oberflächenspannungen sind in aen Hydrogelpartikeln,
die zuerst in Kontakt mit der wäßrigen ammoniakhaltigen Lösung gelangen, besonders hoch,
und zwar höchstwahrscheinlich deshalb, weil sich bei der Alterung in der ammoniakhaltigen Lösung Ammoniumsalz
als Neutralisationsprodukt bildet, welches die Lösung zunehmend puffert.
Die Entstehung von Oberflächenspannungen und die darauf zurückzuführende Rißbildung in de; n gebrannten
Endprodukt wird bei dem erfindungsgemäßen Verfahren weitgehend vermieden. Erfindungsgemäß werden
die sauren Hydrogelpartikel in dem Formöl -stwa bei Atmosphärendruck und bei einer Temperatur zwischen
etwa 95 und 1050C so lange gealtert, bis die Partikel
einen pH-Wert zwischen etwa 6 und etwa 7,5 erreicht haben. Der pH-Wert der Hydrogelpartikel läßt sich
ohne weiteres bestimmen, indem man beispielsweise eine Probe der Partikel in entionisiertes Wasser taucht
und dann den sich dabei ergebenden pH-Wert des Wassers bestimmt. Im Anschluß an die Alterung im Öl
und vor dem Altern in der ammoniakhaltigen Lösung wird erfindungsgemäß ferner das Formöl durch eine
wäßrige, mit einem Ammoniumsalz gepufferte, ammoniakhaltige Lösung ersetzt, die zwischen etwa 0,5 und
etwa 10 Gew.-% Ammoniumsalz und zwischen etwa 0,1 und etwa 1 Gew.-°/o Ammoniak enthält. Als Ammoniumsalz
wird dabei vorzugsweise Ammoniumchlorid verwendet, obwohl auch andere Ammoniumhalogenide,
Ammoniumnitrate, Ammoniumsulfate, Ammoniumazetate und dergleichen geeignet sind. Die Hydrogelpartikel
werden in dieser Lösung für die Dauer von mindestens etwa 15 Minuten belassen und erst
anschließend gemäß der bisherigen Übung mit Ammoniak gealtert. Die Hydrogelkugeln werden also von der
gepufferten Lösung getrennt und dann in einer wäßrigen ammoniakhaltigen Lösung weiter gealtert,
welche etwa 0,5 bis 3 Gew.-% Ammoniak enthält, wobei die Alterung für einen Zeitraum von etwa 1 bis 24
Stunden durchgeführt wird.
Nach dem Altern werden die kugelförmigen Partikel auf eine geeignete Weise gewaschen. Besonders
vorteilhaft ist es, wenn die kugelförmigen Partikel durch Perkolieren gewaschen werden, wobei die Wasserströmung
nach oben oder nach unten gerichtet werden kann und wobei das Wasser vorzugsweise eine kleine Menge
Ammoniumhydroxid und/oder Ammoniumnitrat enthält. Nach dem Waschen werden die kugelförmigen
Partikel für die Dauer von 2 bis 24 oder mehr Stunden bei einer Temperatur zwischen etwa 95 und 315°C
getrocknet oder bei dieser Temperatur getrocknet und anschließend während eines Zeitintervalls zwischen 2
und 12 Stunden oder mehr bei einer Temperatur zwischen etwa 425 und 760°C gebrannt und als solche
"ι oder zusammen mit anderem katalytischer! Komponenten
verwendet. Vorzugsweise werden die kugelförmigen Partikel langsam getrocknet und außerdem derart,
daß die Trocknung in einer feuchten Atmosphäre erfolgt, da es sich gezeigt hat daß auf diese Weise in den
in Partikeln weniger Sprünge und Risse erhalten werden.
Die erfindungsgemäß hergestellte Tonerdemischung kann mit Vorteil als Stütz- bzw. Trägermaterial für
andere katalytisch wirkende Komponenten verwendet werden, um die verschiedenen Kohlenwasserstoff-Um-
\r> Wandlungsreaktionen zu fördern, wobei zu diesen
Umwandlungsreaktionen beispielsweise das Dehydrieren bestimmter Kohlenwasserstoffe oder Erdölbestandteile,
das Isomerisieren bestimmter Kohlenwasserstoffe oder Erdölbestandteile, das Hydro-Kracken von Kohlenwasserstoffen
mit niedrigerem Molekulargewicht, wie sie beispielsweise im Kerosin- und im Gasölsiedebereich
auftreten, und die Oxidation von Kohlenwasserstoffen zu Oxidationsprodukten der ersten, zweiten und
dritten Stufe gehören. Die Reaktionsbedingungen für
r> die verschiedenen Kohlenwasserstoff-Umwandlungsreaktionen entsprechen dabei den bisher üblichen
Reaktionsbedingungen. Beispielsweise wird bei der alkyl-aromatischen Isomerisation eine Temperatur
zwischen etwa 0 und 535° C, ein Druck zwischen etwa
j« Atmosphärendruck und 103 bar, ein molares Verhältnis
von Wasserstoff zu Kohlenwasserstoff zwischen etwa 0,5 und 20 und eine stündliche Flüssigkeitsraumgeschwindigkeit
(liquid hourly space velocity) von etwa 0,5 bis 20 aufrecht erhalten. Beim Hydro-Kracken wird in
Ji entsprechender Weise ein Druck zwischen etwa 35 und
103 bar aufrecht erhalten sowie eine Temperatur zwischen etwa 200 und 500cC. eine stündliche
Flüssigkeitsr?umgeschwindigkeit zwischen etwa 4 und 10 und eine Wasserstoffumlaufgeschwind-gkeit zwi-
4» sehen etwa 177,8 und etwa 1778Nm3 pro mJ der
Kohlenwasserstoffmengc.
Das erfindungsgemäße Tonerdematerial ist besonders vorteilhaft als Trägermaterial für Metalle der
Platingruppe, die allein oder in Verbindung mit einem
■;■> Zinn-, Rhenium-, Germanium- und/oder Kob.altanteil
verwendet werden können, um einen verbesserten Katalysator für das Reformieren zu erhalten. Das Metall
der Platingruppe wird dabei in geeigneter Weise mit dem Trägermaterial verbunden, beispielsweise durch
in Imprägnieren und/oder durch Herbeiführen eines
lonenaustauschs, wie dies für dieses Fachgebiet bekannt ist. Beispielsweise kann eine wäßrige Lösung einer
löslichen Platinmetallverbindung hergestellt werden, d. h. einer löslichen Verbindung von Platin, Palladium,
T> Rhodium, Ruthenium, Osmium und/oder Iridium, mit
der die Tonerdepartikel getränkt werden, in die die Tonerdepartikel eingetaucht werden rsw. Geeignete
Platinmetallverbindungen zur Herstellung einer solchen Lösung sind beispielsweise das Platinchlorid, die
Wi Chlorplatinsäure, das Chlorplatinammonium, das Dinitrodiaminplatin,
das Palladiumchlorid usw. Es ist üblich, das Trägermaterial mit einer wäßrigen Chlorplatinsäurelösung
zu imprägnieren, welche mit Salzsäure angesäuert ist, um eine gleichmäßige Verteilung des
μ Platins auf dem Trägermaterial zu fördern. Das
Trägermaterial wird vorzugsweise bei Umgebungstemperatur in Kontakt mit der Imprägnierungslösung
gehalten, und /war vorzugsweise für mindestens etwa
30 Minuten, und dann durch Verdampfen der Imprägnierlösung getrocknet. Beispielsweise wird eine gewisse
Menge des partikelförmigen Trägermaterials zusammen mit einer volumenmäßig im wesentlichen gleichen
Menge der Imprägnierlösung in eine umlaufende Trockenvorrichtung mit einem Dampf-Heizmantel
gefüllt und darin für kurze Zeit bei Raumtemperatur umgewälzt. Anschließend wird dann dem Heizmantel
Dampf zugeführt, um das Verdampfen der Imprägnierlösung zu beschleunigen, bis schließlich im wesentlichen
trockene, imprägnierte Partikel erhalten werden. Gegenstand der Erfindung ist somit auch ein Tonerde-Trägermaterial,
welches eine Oberfläche von etwa 165 bis 215 m2/g und ein Porenvolumen zwischen etwa 0,3
und 0,4cm3/g bei einem Porendurchmesser zwischen
etwa 20 und 80 AE aufweist und das mit etwa 0,1 bis 2 Gew.-% Platin imprägniert ist. Wie vorstehend
ausgeführt, ist das Tonerdematerial gemäß der Erfindung als Trägermaterial für Metalle der Platingruppe
allein oder in Verbindung mit einer weiteren Komponente,
wie z. B. Zinn, Rhenium, Germanium und/oder Kobalt geeignet. Die Zinn-, Rhenium-, Germanium-
und/oder Kobalt-Komponente kann dabei mit dem Trägermaterial in jeder üblichen oder vorteilhaften
Weise zusammengebracht werden. Beispielsweise kann man das Trägermaterial mit einer geeigneten Verbindung
einer oder mehrerer der genannten Komponenten in jeder gewünschten Reihenfolge durch Imprägnieren
oder mittels eines Ionenaustauscherverfahrens versehen, wobei zwischendurch ein Brennen erfolgen kann
oder nicht. Beim Imprägnieren des Trägermaterials wird dieses vorzugsweise mit einer Imprägnierlösung
imprägniert, die gleichzeitig ein oder mehrere der genannten Komponenten sowie ein oder mehrere
Elemente der Platingruppe enthält. Beispielsweise wird bei der Verwendung von Zinn als Katalysatorkomponente
vorzugsweise eine gemeinsame Lösung von Zinnchlorid und Chlorplatinsäure hergestellt, wobei für
jede der Komponenten eine Konzentration vorgesehen wird, die ausreicht, um einen Katalysator zu erhalten,
der zwischen etwa 0,01 und 2 Gew.-% Platin und zwischen etwa 0,1 und 5 Gew.-% Zinn, bezogen auf das
Gewicht des in elementarer Form vorliegenden Metalls enthält. In ähnlicher Weise wird dann, wenn Rhenium
als Katalysatorkomponente verwendet wird, eine gemeinsame wäßrige Lösung von Perrheniumsäure und
Palladiumchlorwasserstoff hergestellt, mit der das Trägermaterial imprägniert wird, wobei vorzugsweise
zwischen etwa 0,01 und 0,2 Gew.-% Platin und zwischen
etwa 0,01 und 2,0 Gew.-°/o Rhenium vorgesehen sind. In Ausgestaltung der Erfindung ist also Gegenstand
derselben auch ein Tonerdeträgermaterial, welches durch eine Oberfläche zwischen etwa 165 und 215 m2/g
und ein Porenvolumen zwischen etwa 03 und etwa 0,4 cmVg bei einem Porendurchmesser zwischen etwa
20 und 80 AE gekennzeichnet ist und ferner dadurch, daß es mit etwa 0,01 bis 2,0 Gew.-% Platin und etwa 0,01
bis 2,0 Gew.-% Rhenium imprägniert ist.
Die Zinn-, Rhenium-, Germanium- und/oder Kobalt-Komponente und insbesondere die Zinn-, Germanium- ω
und Kobaltkomponente werden mit der Tonerde vorzugsweise zusammengebracht, indem man ein
geeignetes Säuresalz der betreffenden Komponente der oben erwähnten Suspension zusetzt, die hergestellt
wird, indem man fein zerkleinertes Alpha-Tonerde-Monohydrat mit einer wäßrigen alkalischen Lösung mischt.
Beispielsweise kann man ein Säuresalz des Zinns, wie z. B. Stannochlorid oder Zinnchlorid, der Suspension
zusetzen, so daß es nicht nur als Vorläufer bzw
Ausgangsstoff für die erwünschte Zinnkomponente sondern auch als Metallsalz einer starken Säure dienl
Im Anschluß an das Extrudieren und nach dem Brennei erhält man auf diese Weise ein Produkt, bei dem di<
Tonerde in innigem Kontakt mit der Zinnkomponenti steht, wobei dieses Produkt für eine weitere Imprägnie
rung und/oder einen Ionenaustausch geeignet ist, be der bzw. bei dem ein Metal! der Platingruppe zugesetz
wird.
Das fertige Katalysatormaterial wird im allgemeine! bei einer Temperatur zwischen etwa 95 und 3150C
während eines Zeitinvervalls zwischen etwa 2 und 2' oder mehr Stunden getrocknet und schließlich in Luf
während eines Zeitraums zwischen etwa 0,5 und K Stunden bei einer Temperatur von etwa 375 bis 595° C
gebrannt, um die katalytisch aktiven Komponenten irr
wesentlichen in die Oxidform umzuwandeln. Obwohl e: nicht entscheidend ist, wird das gebrannte Katalysator
material vorzugsweise vor seiner Verwendung für die Umsetzung von Kohlenwasserstoffen einer im wesentli
chen wasserfreien Reduzierung unterworfen. Diesel Bearbeitungsschritt ist dazu bestimmt, eine gleichmäßi
ge und feine Dispersion des Katalysatormaterials ir dem Trägermaterial zu gewährleisten. Vorzugsweise
wird bei diesem Verarbeitungsschritt trockener Wasserstoff als Reduzierungsmittel verwendet. Das Reduzierungsmittel
wird mit dem gebrannten Katalysatormate rial für eine Zeit zwischen etwa 0,5 und 10 Stunden be
einer Temperatur zwischen etwa 425 und 650° C ir Kontakt gebracht. Das Reduzieren kann in situ im Zuge
eines Anfahrvorganges erfolgen, wenn Vorkehrunger getroffen sind, um die Anlage zuvor so weit zu trocknen
daß sie im wesentlichen wasserfrei ist, und wenr außerdem im wesentlichen wasserfreier Wasserstof!
verwendet wird.
Das Raffinieren von Erdölbestandteilen aus dem Benzin-Siedebereich zur Verbesserung der Oktanzahl
ist in der Raffinerieindustrie ein wohlbekanntes Verfahren. Der Erdölbestandteil kann dabei den
gesamten Siedebereich des Benzins zwischen 10 und 220° C überstreichen. Häufiger wird jedoch mit dei
sogenannten Naphtha-Fraktion gearbeitet, d. h. mil einer Benzinfraktion, die bei etwa 65 bis 120°C zu sieder
beginnt und für die das Ende des Siedebereich! zwischen etwa 175 und 220° C liegt Das Reformieren
wird im allgemeinen bei einem Druck zwischen etwa 4,4 und 69 bar und bei einer Temperatur zwischen etwa 425
und 595°C durchgeführt Der Katalysator gemäß dei Erfindung ermöglicht ein stabiles Reformieren in dem
bevorzugten Druckbereich zwischen etwa 4,4 und 24,8 Atmosphären, wobei mit einem molaren Verhältnis von
Wasserstoff zu Kohlenwasserstoff zwischen etwa 0,5 und 10 gearbeitet wird und wobei mit einer stündlichen
Flüssigkeitsraumgeschwindigkeit zwischen etwa 0,5 und 10 gearbeitet wird. Vorzugsweise wird dabei in einem
Temperaturbereich zwischen 485 und 565° C gearbeitet
Nachstehend werden noch einige Beispiele angegeben, die zeigen, welche Verbesserungen die Erfindung
mit sich bringt, wobei die Anwendbarkeit des erfindungsgemäß hergestellten Materials jedoch keineswegs
auf die Beispiele beschränkt ist
Dieses Beispiel ist als eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung anzusehen. Bei der Herstellung
eines sauren Tonerdehydrosols wurden Aluminiumpellets in verdünnter Salzsäure bei einer Temperatur von
etwa 102° C aufgelöst, wobei ein Hydrosol erhalten
wurde, welches das Aluminium in einem Gewichtsverhältnis von etwa 1,15 :1, bezogen auf den Chlorid-Anionengehalt
enthielt. Das Hydrosol wurde anschließend auf eine Temperatur von etwa 15CC (6O0F) abgekühlt,
worauf 28% einer wäßrigen Hexamethylentetraminlösung zugesetzt wurden, um ein Hydrosol zu erhalten,
welches etwa 12Gew.-% Hexamethylentetramin und etwa 8 Gew.-% Aluminium enthielt. Dieses Hydrosol
wurde in kugelförmige Hydrogelpartikel umgewandelt, indem man es in ein Gasöl tropfen ließ, das in einem
vertikalen Behälter auf einer Temperatur von etwa 95° C gehalten wurde. Die kugelförmigen Hydrogelpartikel
vom unteren Ende der ölsäure wurden in einem Teil des Formöls für die Dauer von etwa 19 Stunden bei
einer Temperatur von 1000C gealtert Anschließend wurde für die gealterten Hydrogelpartikel ein pH-Wert
von 6,06 ermittelt. Vor dem abschließenden Altern in einem ammoniakhaltigen Medium wurden die im öl
gealterten Hydrogelpartikel in eine wäßrige, mit Ammoniumchlorid gepufferte ammoniakhaltige Lösung
eingetaucht und bei einer Temperatur von etwa 95° C für 15 Minuten in dieser belassen. Die gepufferte Lösung
enthielt 10 Gew.-% Ammoniumchlorid und eine ausreichende Menge an Ammoniumhydroxid zur Erzielung
eines Ammoniakanteils von etwa 0,1 Gew.-%. Die abschließende Ammoniakalterung wurde dann während
eines Zeitraums von 7 Stunden durchgeführt, indem die kugelförmigen Partikel in einer wäßrigen ammoniakhaltigen
Lösung behandelt wurden, die eine ausreichende Ammoniumhydroxidmenge enthielt, um einen Ammoniakanteil
von etwa 0,75Gew.-% zu erreichen. Die ammoniakgealterten Partikel wurden anschließend in
Wasser gewaschen, getrocknet und in Luft während eines Zeitraums von 2 Stunden bei einer Temperatur
von 650° C gebrannt, wobei als Endprodukt Tonerdekugeln
mit einem Durchmesser von 3,2 mm erhalten wurden.
Das kugelförmige Tonerdeprodukt wurde anschließend einem Abriebtest unterworfen, der wie folgt
durchgeführt wurde. Es wurde zunächst festgestellt, daß der Verlust des Aluminiumproduktes bei einer Erhitzung
auf 900°C weniger als 6 Gew.-°/o betrug. Anschließend wurde dann eine Probe von 70 cm3 des
Materials von Hand für die Dauer von 15 Sekunden sorgfältig mit einem Sieb der US-Siebserie Nr. 8 gesiebt,
um die feinen Partikel abzutrennen. Anschließend wurde eine Probe von 20 cm3 der gesiebten Kugeln
gewogen und in einen Zylinder eingefüllt, der mit einer Vibrationsmaschine verbunden war. Nach 15 Minuten
wurde der Zylinderinhalt erneut von Hand für die Dauer von 15 Sekunden mit einem Sieb der US-Siebserie Nr. 8
gesiebt. Die beim Sieben zurückgebliebenen Kugeln und die feinen Stoffe, welche das Sieb passiert hatten,
wurden gewogen und erneut hinsichtlich ihres Gewichtsverlustes bei einer Erhitzung auf 900° C untersucht.
Dabei zeigte es sich, daß das Gesamtgewicht der
ίο Kugeln und der Feinstoffe zwischen etwa 99,2 und
101,2 Gew.-% lag. Der Abrieb wurde dann in Gew.-°/o als das Hundertfache des Gewichts der Feinstoffe
geteilt durch das Gewicht der übrig gebliebenen Kugeln und Feinstoffe bestimmt. Der Abriebtest wurde dreimal
wiederholt. Dabei wurde der durchschnittliche Abrieb in Gew.-o/o mit 0,3 Gew,-°/o ermittelt.
Bei diesem Beispiel wurden kugelförmige Aluminiumpartikel mit einem Durchmesser von 3,2 mm im
wesentlichen in der gleichen Weise hergestellt wie gemäß Beispiel I mit der Ausnahme, daß die
kugelförmigen Hydrogelpartikel während eines Zeitraums von etwa 19 Stunden bei einer Temperatur von
92°C statt bei einer Temperatur von 100°C gealtert wurden. In diesem Fall betrug der pH-Wert der im Öl
gealterten Kugeln nur 5,35. Der wichtige Einfluß der Temperatur bei der Alterung im öl und des bei dieser
Alterung erreichten pH-Werts wird daraus deutlich, daß sich bei der Durchführung des vorstehend beschriebenen
Abriebtests ein durchschnittlicher Abrieb von 23 Gew.-% ergab.
Dieses Beispiel dient der Erläuterung der Bedeutung der Zwischenbehandlung der in öl gealterten Hydrogelpartikel
in der mit Ammoniumchlorid gepufferten Lösung vor der endgültigen Ammoniakalterung. Im
einzelnen wurden wieder kugelförmige Tonerdepartikel
«ο im wesentlichen in der gleichen Weise wie gemäß
Beispiel Il mit einem Durchmesser von 3,2 mm hergestellt mit dem Unterschied, daß die in öl
gealterten Hydrogelpartikel ohne den Zwischenschritt über die mit Ammoniumchlorid gepufferte Lösung
sofort in die wäßrige ammoniakhaltige Lösung eingebracht wurden. Der gemäß Beispiel I durchgeführte
Abriebtest ergab für diesen Fall einen Abrieb von 593 Gew.-%.
Claims (6)
1. Verfahren zur Herstellung von kugelförmigen Tonerdepartikeln, bei dem ein saures Tonerdehydrosol
unterhalb einer 3elierungstemperatur mit einem Ammoniakvorläufer gemischt wird, bei dem die so
erhaltene Mischung dann in Form von Tropfen in einem heißen ölbad dispergiert wird, das auf einer
Temperatur gehalten wird, bei der der Ammoniakvorläufer zersetzt wird und bei der das Hydrosol zu
Hydrogelkugeln geliert, die dann gealtert, mit Wasser gewaschen und schließlich zu kugelförmigen
Tonerdepartikeln gebrannt werden, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte:
a) man altert die beim Gelieren erhaltenen Hydrogelkugeln in dem ölbad etwa bei
Atmosphärendruck und bei einer Temperatur zwischen etwa 95 und 105° C bis sich für die
Hydrogelkugeln ein pH-Wert zwischen etwa 6 und 7,5 eingestellt hat;
b) man ersetzt das ölbad durch eine wäßrige, mit einem Ammoniumsalz gepufferte, ammoniakhaltige
Lösung, welche etwa 0,6 bis 10 Gew.-% des Arr.moniumsalzes und etwa 0,1 bis
1 Gew.-% Ammoniak enthält und beläßt die Hydrogelkugeln in dieser Lösung für die Dauer
von mindestens etwa 10 Minuten und
c) man trennt die Hydrogelkugeln von der ammoniakhaltigen Lösung und altert sie dann
vor dem Waschen und Brennen während eines Zeitintervalls zwischen etwa 1 und 24 Stunden
weiter in einer wäßrigen, ammoniakhaltigen Lösung mit einem Ammoniakgehalt zwischen
etwa 0,5 und 3 Gew.-%.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man als Ammoniakvorläufer Hexamethylentetramin
verwendet.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß man das ölbad auf einer
Temperatur zwischen etwa 50 und 100° C hält.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß man die gewaschenen
und getrockneten Hydrogelkugeln bei einer Temperatur zwischen etwa 425 und 750° C brennt.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß man als saures
Tonerdehydrosol ein Tonerde-Hydroxyhalogen-Hydrosol verwendet, welches ein Aluminium/Säure-Anionen-Gewichtsverhältnis
zwischen etwa 1,0 und 1,5 aufweist.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß man als Ammoniumsalz
Ammoniumchlorid verwendet.
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
US88429178A | 1978-03-06 | 1978-03-06 |
Publications (3)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE2908740A1 DE2908740A1 (de) | 1979-09-13 |
DE2908740B2 true DE2908740B2 (de) | 1981-02-26 |
DE2908740C3 DE2908740C3 (de) | 1982-04-08 |
Family
ID=25384330
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE2908740A Expired DE2908740C3 (de) | 1978-03-06 | 1979-03-06 | Verfahren zur Herstellung von kugelförmigen Tonerdepartikeln |
Country Status (5)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS54163798A (de) |
DE (1) | DE2908740C3 (de) |
FR (1) | FR2419106A1 (de) |
GB (1) | GB2018230B (de) |
IT (1) | IT1113441B (de) |
Families Citing this family (18)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US4216122A (en) * | 1978-11-13 | 1980-08-05 | Uop Inc. | Manufacture of high surface area spheroidal alumina particles having a high average bulk density |
JPS57187409U (de) * | 1981-05-23 | 1982-11-27 | ||
JPS5870203A (ja) * | 1981-10-23 | 1983-04-26 | Kokusai Denshin Denwa Co Ltd <Kdd> | 光海底ケ−ブル用フアイバユニツト |
FR2537889B1 (fr) * | 1982-12-20 | 1992-10-09 | Pro Catalyse | Procede de traitement d'hydrocarbures en presence d'un catalyseur a base de billes d'alumine mises en forme par coagulation en gouttes |
JPS62136236A (ja) * | 1985-12-10 | 1987-06-19 | Shuzo Nakazono | 噴霧乾燥による顆粒状物の製造方法 |
US5362696A (en) * | 1991-03-11 | 1994-11-08 | Research Association For The Utilization Of Light Oil | Process for producing spherical zeolite catalyst and apparatus for producing the same |
EP2686458A4 (de) | 2011-03-18 | 2015-04-15 | Orbite Aluminae Inc | Verfahren zur wiedergewinnung von seltenerdelementen aus aluminiumhaltigen materialien |
EP2705169A4 (de) | 2011-05-04 | 2015-04-15 | Orbite Aluminae Inc | Verfahren zur wiedergewinnung von seltenerdelementen aus verschiedenen erzen |
WO2012162817A1 (en) | 2011-06-03 | 2012-12-06 | Orbite Aluminae Inc. | Methods for preparing hematite |
RU2014114938A (ru) | 2011-09-16 | 2015-10-27 | Орбит Элюминэ Инк. | Способы получения оксида алюминия и разнообразных других продуктов |
CN104302791B (zh) | 2012-01-10 | 2017-03-15 | 奥佰特氧化铝有限公司 | 用于处理赤泥的方法 |
RU2633579C9 (ru) | 2012-03-29 | 2017-12-25 | Орбит Алюминэ Инк. | Способы обработки летучей золы |
WO2014008586A1 (en) | 2012-07-12 | 2014-01-16 | Orbite Aluminae Inc. | Processes for preparing titanium oxide and various other products |
WO2014047728A1 (en) | 2012-09-26 | 2014-04-03 | Orbite Aluminae Inc. | Processes for preparing alumina and magnesium chloride by hc1 leaching of various materials |
CN105189357A (zh) | 2012-11-14 | 2015-12-23 | 奥佰特氧化铝有限公司 | 纯化铝离子的方法 |
RU2765118C1 (ru) * | 2021-03-24 | 2022-01-25 | Публичное акционерное общество "Нефтяная компания "Роснефть" (ПАО "НК "Роснефть") | Способ получения сферического алюмооксидного носителя |
CN115608405B (zh) * | 2021-07-16 | 2024-02-20 | 中国石油化工股份有限公司 | 毫米级球形复合载体和脱氢催化剂及其制备方法以及应用 |
CN117105250B (zh) * | 2023-10-19 | 2023-12-26 | 淄博宏豪晶体材料有限公司 | 一种高强度活性氧化铝球的制备方法 |
Family Cites Families (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
GB739396A (en) * | 1952-08-15 | 1955-10-26 | Universal Oil Prod Co | Manufacture of spheroidal alumina |
DE1960289C3 (de) * | 1969-12-02 | 1975-09-11 | Kernforschungsanlage Juelich Gmbh, 5170 Juelich | Verfahren zum Herstellen von sphärischen Brennstoff- und/oder Brutstoff teilchen aus Urandioxid für Brenn- und/oder Brutelemente für Kernreaktoren und Brutreaktoren |
US3919117A (en) * | 1974-03-18 | 1975-11-11 | Universal Oil Prod Co | Method of preparing alumina spheres |
JPS53104597A (en) * | 1977-02-25 | 1978-09-11 | Nitsuki Yunibaasaru Kk | Method of making spherical alumina |
-
1979
- 1979-03-05 IT IT20747/79A patent/IT1113441B/it active
- 1979-03-05 GB GB7907587A patent/GB2018230B/en not_active Expired
- 1979-03-06 JP JP2604879A patent/JPS54163798A/ja active Granted
- 1979-03-06 DE DE2908740A patent/DE2908740C3/de not_active Expired
- 1979-03-06 FR FR7905704A patent/FR2419106A1/fr active Granted
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
GB2018230A (en) | 1979-10-17 |
DE2908740C3 (de) | 1982-04-08 |
FR2419106B1 (de) | 1982-11-19 |
IT7920747A0 (it) | 1979-03-05 |
FR2419106A1 (fr) | 1979-10-05 |
JPS5635607B2 (de) | 1981-08-18 |
JPS54163798A (en) | 1979-12-26 |
DE2908740A1 (de) | 1979-09-13 |
IT1113441B (it) | 1986-01-20 |
GB2018230B (en) | 1982-05-19 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
DE2908740C3 (de) | Verfahren zur Herstellung von kugelförmigen Tonerdepartikeln | |
DE60309464T2 (de) | Wismut und phosphor enthaltender katalysatorträger, mit diesem träger hergestellter reformierungskatalysator sowie dessen herstellungsverfahren und verwendung beim reformieren von naphta | |
DE1545396C3 (de) | Umwandlungskatalysator und seine Verwendung zur Hydroformierung | |
DE1767464C3 (de) | Kristallines zeolithisches Molekularsieb vom Typ Zeolith X | |
DE2615867C3 (de) | Verfahren zur Herstellung kugeliger Tonerdeteilchen | |
DE2456995A1 (de) | Katalysatormischung | |
DE2065046C3 (de) | Verfahren zur Umwandlung von Kohlen Wasserstoffen Ausscheidung aus 2025377 | |
DE2457462C2 (de) | Verfahren zur Herstellung eines Katalysators und dessen Verwendung | |
DE2635538A1 (de) | Verfahren zur herstellung eines katalysators und dessen verwendung | |
DE2411986C3 (de) | ||
DE2945755C2 (de) | Verfahren zur Herstellung kugeliger Tonerdeteilchen mit großer Dichte | |
DE2728272A1 (de) | Verfahren zur herstellung eines katalysators und dessen verwendung | |
DE2016358B2 (de) | Verfahren zur herstellung von duesenkraftstoffen | |
DE1956715A1 (de) | Katalysator zum hydrierenden Cracken und dessen Verwendung | |
DE2212511A1 (de) | Hydroformierungskatalysator und Herstellungsverfahren dafuer | |
DE2652116A1 (de) | Poroese hitzebestaendige anorganische oxidteilchen und deren verwendung | |
DE2642497C3 (de) | Verfahren zur Herstellung eines Katalysators und dessen Verwendung | |
DE2109351C3 (de) | Verfahren zur Herstellung eines halogenhaltigen Katalysators und dessen Verwendung | |
DE2538953C3 (de) | Verfahren zur Herstellung eines Katalysators und dessen Verwendung | |
DE2222550C3 (de) | Verfahren zur Herstellung eines Katalysators für die Reformierung von Kohlenwasserstoffen | |
DE2504248A1 (de) | Katalysatormischung und verfahren zur umwandlung von schweren erdoelrohmaterialien | |
DE4114924A1 (de) | Verfahren zur herstellung eines aluminiumoxid enthaltenden traegermaterials, sorbens und verfahren zur regenerativen absorption gasfoermiger komponenten | |
DE1767848B1 (de) | Verfahren zur Herstellung eines Edelmetall-Tonerdekatalysators und dessen Verwendung | |
DE2044630C (de) | Verfahren zur Herstellung eines Kata lysators und dessen Verwendung | |
DE2032495A1 (de) | Kohlenwasserstoffumwandlungsver fahren und Katalysator zu dessen Durch fuhrung |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
OAP | Request for examination filed | ||
OD | Request for examination | ||
C3 | Grant after two publication steps (3rd publication) | ||
8339 | Ceased/non-payment of the annual fee |