DE2900676A1

DE2900676A1 - Verfahren zur gewinnung von nichteisenmetallen aus schlacken und anderen metallurgischen nebenprodukten

Info

Publication number: DE2900676A1
Application number: DE19792900676
Authority: DE
Inventors: Luc Marc Fontainas; Robert Henri Maes; Dirk Edmond Victor Verhulst
Original assignee: METALLURGIE HOBOKEN-OVERPELT; Societe Generale Metallurgique de Hoboken SA
Current assignee: Umicore NV SA
Priority date: 1978-01-13
Filing date: 1979-01-10
Publication date: 1979-07-19
Also published as: AU4330979A; GB2013246B; FR2414558A1; US4214897A; NO154400B; NO154400C; CA1102141A; GB2013246A; NO790105L; AU519207B2; JPS6211054B2; DE2900676C2; IT1117568B; JPS54101702A; IT7967065A0; FR2414558B1; SE7900288L

Description

Verfahren zur Gewinnung von Nichteisenmetallen aus Schlacken und anderen metallurgischen Nebenprodukten.

Die Erfindung "betrifft ein Verfahren zur Gewinnung von Nichteisenmetallen aus Schlacken und anderen metallurgischen Nebenprodukten, die die Nichteisenmetalle als Verbindungen enthalten. Bei diesem Verfahren werden die genannten Materialien in geschmolzenem Zustand unter Widerstandserhitzung in einem elektrischen Ofen mit eingetauchten Elektroden behandelt, und zwar unter einer Abdeckschicht aus einem festen Reduktionsmittel und mit Einblasen eines nicht oxidierenden Gases in die Schmelze zum Zwecke eines wirksamen Rlüirens des Materials.

Ein solches Verfahren zur Behandlung geschmolzener Schlacken ist in der Metallurgie der Nichteisenmetalle bekannt (DE-OS 27 27 618). Bei diesem bekannten Verfahren wird festes kohlenstoffhaltiges Reduktionsmittel auf der Oberfläche der Schmelze ausgebreitet, so daß es eine Deckschicht bildet und ein nicht oxidierendes Gas wird in solcher Menge und Geschwindigkeit eingeblasen, daß die geschmolzene Schlacke durch die Deckschicht aus kohlenstoffhaltigem Reduktionsmittel geschleudert und von dieser gefiltert wird und auf diese Weise zirkuliert. Bei diesem Verfahren erfolgt das Einblasen des nicht oxidierendes Gases in die geschmolzene Schlacke in einer Menge von 30 bis 100 Nm^/h pro metrische Tonne Schlacke.

Ein erster Nachteil dieses Verfahrens besteht darin, daß ein so starker in die flüssige Schlacke eingeblasener Gasstrom ein Rühren verursacht, daß den Betrieb eines elektrischen Ofens mit eingetauchten Elektroden stört. Normalerweise soll der Ofenbetrieb gleichmäßig verlaufen, größtenteils kontinuierlich und vorzugsweise über einen langen Zeitraum ohne Unterbrechungen. Im Vergleich zum Arbeiten ohne Einblasen von Gas ist der Ofengang elektrisch weniger stabil und es zeigen sich plötzliche und starke Schwankungen des Stromes sowie der momentan vom Ofen verbrauchten Energie. Der Leistungsfaktor (cos φ) erreicht Werte,

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die sehr viel niedriger sind als beim Arbeiten ohne Einblasen von Gas. Infolge dieser Gegebenheiten muß man besondere Vorrichtungen vorsehen, um die elektrischen Labilitäten auszugleichen

oder man muß Nachteile bei der Kraftverteilung in Kauf nehmen. Andererseits bewirkt die starke Bewegung der Schlacke einen schnelleren Verschleiß der Ofenaus-kleidung und ein Hochspritzen von flüssigem Material gegen das Gewölbe und die Seitenwände des Ofens. Durch alle diese Erscheinungen wird die Lebenszeit herabgesetzt und die Möglichkeit einer langdauernden kontinuierlichen Arbeitsweise beschränkt.

Ein anderer Nachteil des bekannten Verfahrens besteht darin, daß der starke Gasstrom zu einer erheblichen Verflüchtigung der Metalle führt, die bei der Arbeitstemperatur einen hohen Dampfdruck haben. Bei Metallen, wie Zink, die im allgemeinen aus der Dampfphase gewonnen werde^mag dies vorteilhaft sein. Die Verflüchtigung ist jedoch unerwünscht und muß auf ein Minimum beschränkt werden bei anderen Metallen, vie Blei, die direkt im flüssigen Zustand aus der zu reduzierenden Schlacke gewonnen werden sollen.

Wenn Blei und Zink zugleich in der zu reduzierenden Schlacke anwesend sind, muß man bezüglich der Verflüchtigung beider Metalle einen Kompromiß finden. In diesem Jail entspricht das Optimum oft einer relativ niedrigen Verflüchtxgungsgeschwindigkeit, die unter den Bedingungen des bekannten Verfahrens nicht erreichbar ist.

Ein weiterer Nachteil des bekannten Verfahrens besteht darin, daß die große Menge des in die Schlacke eingeblasenen Gases, das Bad mit hoher Temperatur verläßt und hierbei thermische Energie in Mengen absorbiert, die nicht zu vernachlässigen sind. Diese ..'iirmeenergie ist oft schwieri ρ und nur zum Teil zurückzugewinnen «:r„d muß durch zusätzliche , den Ofenelektroden zuzuführende elektrische Energie ausgeglichen werden.

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Schließlich ist bei dem bekannten Verfahren der hohe Verbrauch an nicht oxidierendem Gas von Nachteil. Die Kosten für das Gas betragen nämlich einen wesentlichen Teil der gesamten Arbeitskosten und machen das Verfahren unwirtschaftlich, insbesondere wenn die zu behandelnde Schlacke relativ kleine Anteile an wertvollen Metallen enthält oder wenn die Metalle einen relativ niedrigen Preis haben.

Es ist Aufgabe der Erfindung die verschiedenen, vorstehend genannten Wachteile zu überwinden. Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, daß erfindungsgemäß das nicht oxidierende Gas in einer Menge von 0,5 bis 10 Nur/h pro Tonne des zu behandelnden Materials eingeblasen wird.

Es wurde nämlich folgendes gefunden: Um einen ausreichenden Kontakt zwischen dem zu behandelnden Material und dem Reduktionsmittel herzustellen, ist es nicht erforderlich, die Schlacke so heftig zu rühren, daß sie durch die Schicht des Reduktionsmittels geschleudert wird. Hingegen ist es ausreichend eine ruhige und gleichmäßige Konvektion der Schlacke herbeizuführen, so daß jedes Schlackenteilchen Gelegenheit bekommt, mit dem Reduktionsmittel in Berührung zu kommen, um reduziert zu werden.

Es wurde nun folgendes festf ι '.-.teilt: Unterhalb 0,5 NmVb- pro Tonne Material ist der Wirkungsgrad des Rührens niedrig. Hingegen wird oberhalb 10 NmVh pro Tonne Material ein übermäßiges Rühren hervorgerufen, das die gewünschten metallurgischen Vorgänge nicht mehr nennenswert verbessert, aber in zunehmendem Maße den Ofengang unstabil macht und außerdem zu einer übermässigen Staubentwicklung und einem übermäßigen Energieverbrauch führt.

Andererseits wurde gefunden, daß im Bereich einer Strömung von 0,5 bis 10 NmVh pro Tonne Material die metallurgischen Umsetzungen - gemessen z.B. mittels der Geschwindigkeit mit der ein gegebenes Metall reduziert wird - nicht proportional mit der Erhöhung der Strömung verbessert werden. Die größte Verbesserung erreicht man bei niedrigeren Strömungen. Bei höheren Strömungen

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hingegen bewirken weitere Erhöhungen fortgesetzt geringere Verbesserungen. Weiter wurde gefunden, daß bei Metallen, wie Zink, die im gasförmigen Zustand reduziert und von den Ofengasen mitgeführt werden, die Gesamtmenge an Gas, die mit einer gegebenen Menge Schlacke in Berührung gebracht wird, eine wichtige Rolle spielt und daß eine wesentliche Verbesserung der metallurgischen Umsetzungen bis zu einer Strömung von 10 NmVb- P*"⁰ Tonne erfolgen kann. Bei Metallen, wie Blei, die vorzugsweise in flüssigem Zustand reduziert werden, spielt die Gesamtmenge an Gas, die mit einer gegebenen Menge Schlacke in Berührung gebracht wird, eine geringere Rolle und wesentliche Verbesserungen der metallurgischen Umsetzungen werden bei Strömungen oberhalb 2,5 NmVh pro Tonne nicht mehr festgestellt. In diesem Fall ist es vorteilhafter mit Strömungen unterhalb von 2,5 NmVb- pro Tonne zu arbeiten.

Wenn das zu behandelnde Material mindestens zwei, vorzugsweise in flüssigem Zustand zu extrahierende Metalle enthält, von de-

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nen das eineVleichi? zu reduzierendes Metall, wie Blei, ist und das andere ein schwerer zu reduzierendes Metall, wie Zinn, ist, werden die Metalle in der Reihenfolge ihrer Reduzierbarkeit reduziert. Es ist auch bekannt, daß ein schwer reduzierbares Metall leichter zu reduzieren ist, wenn dieses Metall eine gewisse Löslichkeit in einem leichter zu reduzierenden Metall aufweist, da dessen chemische Aktivität verringert wird. Diese Erscheinung kann jedoch nur ausgenutzt werden, wenn das leichter reduzierbare Metall mit dem zu behandelnden Material während der Reduktion des schwer zu reduzierenden Metalls in enge Berührung gebracht wird. Bei Ausübung des erfindungsgemäßen Verfahrens wurde festgestellt, daß diese enge Berührung nicht erreicht wird, wenn "das Einblasen des nicht oxidierenden Gases in die Schlackenschicht erfolgt, denn das Metall stagniert dann am Ofenboden, ohne daß chemische Wechselwirkungen mit der darüberliegenden Schlackenchicht stattfinden.

Für diesen Fall wurde es als vorteilhaft gefunden, das nicht oxidierendes Gas in die Schicht des flüssigen Metalls einzublasen, wodurch das Metall in die Schlachenschicht hineingeführt und in ihr verteilt wird. Weiter wurde für diesen Fall gefunden,

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daß eine Strömung des nicht oxidierenden Gases in der Größenordnung von 0,5 "bis 2,5 Mm /h pro Tonne Material ausreichend ist, um eine gute Dispersion des Metalls in der Schlacke zu erreichen und außerdem eine gute Stabilität des Ofengangs aufrecht zu erhalten.

Anstelle der Erzeugung der genannten Schicht eines leicht reduzierbaren Metalls durch Reduktion der Schlacke kann man auch die Reduktion bei Vorhandensein einer solchen Metallschicht in Gang setzen, insbesondere dann, wenn die Schlacke nur schwer reduzierbare und in flüssigem Zustand zu gewinnende Metalle enthält.

Wenn schwer reduzierbare und in Eisen lösliche Metalle, wie Nickel und Kobalt, zu gewinnen sind, besteht die Metallschicht, in die das nicht oxidierende Gas eingeblasen wird, vorteilhaft aus einer Eisenlegierung, die vorher zugegeben oder während der Reduktion der Schlacke gebildet wird.

Als nicht oxidierendes Gas kann man ein Inertgas, wie Stickstoff, oder ein reduzierendes Gas, wie Wasserstoff, Methan oder Erdgas, verwenden. Bei dem Verfahren der Erfindung ist es besonders vorteilhaft, Erdgas oder ein wasserstoffhaltiges Gas zu verwenden, da solche Gase an dem Reduktionsvorgang teilnehmen und somit die Reduktionsgeschwindigkeit beschleunigen und die erforderliche Menge^arn^eauktionsmittel verringern. Erdgas bietet außerdem den Vorteil, daß es leicht zugänglich und relativ preisgünstig ist.

Bei der Verwendung von Erdgas wurde gefunden, daß die Einblasgeschwindigkeit vorzugsweise höher als 5 m/sec. sein soll, um Crackvorgänge in oder an der Injektionsdüse zu vermeiden. Eine solche Einblasgeschwindigkeit steht im Einklang mit einem wirkungsvollen Rühren des Materials. Als wasserstoffhaltiges Gas kann man reformiertes Erdgas verwenden.

In den meisten Fällen ist es erforderlich, dem zu behandelnden Material Flußmittel zuzusetzen, um eine erschöpfte Schlacke mit

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angemessenen physikalischen und chemischen Eigenschaften zu bekommen. Es ist auch bekannt_v daß eine gute Extraktion oftmals die Gegenwart einer ausreichenden Menge CaO in der erschöpften Schlacke erfordert. Dies ist normalerweise gesichert durch die Zugabe von Kalkstein oder gebranntem Kalk. Wenn das zu behandelnde Material in festem Zustand zugeführt wird, kann man die Flußmittel auf einfache Weise durch Mischen mit der Ofencharge zugeben. Bei Zuführung in flüssigem Zustand kann die Beimischung nicht auf diese Weise erfolgen. Für diesen Fall wurde festgestellt, daß man eine gute Beimischung erreicht, wenn man die Flußmittel - eventuell gemischt mit dem festen Reduktionsmittel auf der Badoberfläche verteilt. Der eingebl asene Gasstrom sorgt dann für eine gute Berührung zwischen dem zu behandelnden Material und den Flußmitteln und für eine schnelle Auflösung der letzteren.

Wenn die zu extrahierenden Metalle vorzugsweise in flüssigem Zustand zu gewinnen sind, ist es vorteilhaft bei der tiefstmöglichen Temperatur zu arbeiten, im Einklang mit den Schmelzpunkten von Metall und erschöpfter Schlacke. Dies gilt besonders für Metalle, die, wie Blei, einen relativ hohen Dampfdruck und eine relativ starke Neigung zur Verflüchtigung aufweisen. In diesen Fällen ist es auch vorteilhaft eine Schlackenmischung zu wählen, die ausreichend schmelzbar ist und das Arbeiten bei Temperaturen oberhalb 1.100⁰C und unterhalb 1.250⁰C gestattet.

Das Verfahren der Erfindung kann diskontinuierlich oder kontinuierlich durchgeführt werden. Beim kontinuierlichen Arbeiten ist die durchschnittliche Reduktionsgeschwindigkeit niedriger als beim diskontinuierlichen Arbeiten im gleichen Ofen mit der gleichen Charge, da das zu behandelnde Material bei seinem Eintritt in den Ofen vom Ofeninhalt verdünnt wird. Um den gleichen Reduktionsgrad der erschöpften Schlacke zu erreichen, wird die niedrigere Reduktionsgeschwindigkeit durch eine Erhöhung der Verweilzeit im Ofen ausgeglichen. Eine Folge hiervon ist, daß die Strömung des nicht oxidierenden Gases - die eine wesentliche Erhöhung der Reduktionsgeschwindigkeit bewirkt - einen merklich höheren '/erbrauch an Gas pro Tonne Material aufweist. Hierdurch

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kann das Verfahren unter Umständen weniger rentabel werden, wenn das zu behandelnde Material relativ kleine Mengen an wertvollen Metallen oder Metalle von niedrigem Preis enthält. In diesem Jj'alle ist es vorteilhaft mit relativ niedriger Gasströmung, vorzugsweise zwischen 0,5 und 1,5 NmVh pro Tonne Material zu arbeiten. Andererseits kann man beim kontinuierlichen Arbeiten den Verdünnungseffekt bei dem zugeführten Material durch den Ofen— inhalt dadurch senken, daß man einen langgestreckten Ofen verwendet, an dessen einem Ende die zu behandelnden Materialien eingetragen werden und an dessen anderem Ende die erschöpfte Schlacke abgezogen wird.

Zur weiteren Erläuterung der Erfindung folgen Ausführungsbeispiele und eine Zeichnung.

Die Figuren 1 und 2 zeigen Vertikalschnitte zweier Oefen zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens.

Beispiel 1

Es wurde ein Ofen gemäß Fig. 1 verwendet. Diese Ofen hatte eine liominalleistung von 60 kVA und ein nutzbares Volumen von etwa 200 1. Der Querschnitt ist rechtwinklig mit einer inneren Breite von 50 cm und einer inneren länge von 90 cm. Hauptteile des Ofens sind ein Tiegel 1,zwei mit einer nicht dargestellten Kraftquelle verbundenen G-raphitelektroden 2, ein Abstichloch 3, eine Füllöffnung 4, ein Gewölbe 5* ein Einblasrohr 6 und eine Abgasleitung 7· Das Einblasrohr 6 war im Mittelteil des Tiegels 1 angeordnet, es bestand aus Aluminiumoxid, hatte einen Innendurchmesser von 10 mm und endete 20 cm über dem Boden des Tiegels

Λ-u diesen Ofen wurden 850 kg einer flüssigen Schlacke eingefüllt. Die Schlacke enthielt in Gewichtsprozenten 30 Pb, 1,5 Sn, 4,6 Zn, 12 GaO, 15 SiO₂, 12 Fe. Die Höhe des Schmelzbades betrug 50 cm. Durch das Einblasrohr 6 wurde Erdgas in einer Strömung von 1,7 NmVh eingeblasen. Koks wurde in der Weise aufgegeben, daß das Schlackenbad 9 ständig mit einer dünnen Koksschicht 8 (etwa 1 bis 2 cm) bedeckt war. Hierzu mußten etwa 5 kg Koks pro Stunde zugegeben werden. Die Schlackentemperatur wurde auf etwa 1.25O⁰C gehalten, wozu 37 kW zugeführt werden mußten. Das aus

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der Schlacke 9 extraliierte Blei und Zinn bildete die metallische Phase 10. Das aus der Schlacke extrahierte Zink verließ den Ofen mit den bei der Reduktionsbehandlung entstandenen Gases (GO, COp, H₂, H₂O) durch die Abgasleitung ?. Nach fünf Stunden war der Bleigehalt der Schlacke auf 0,5 %·, der Zinngehalt auf 0,8 % und der Zinkgehalt auf 2 % gefallen. Zu diesem Zeitpunkt betrug die Gesamthöhe des Bades 4-2 cm, hiervon waren 35 cm Schlacke und 7 cm Metall.

Wenn man unter sonst gleichen Bedingungen, aber ohne Einblasen eines nicht oxidierenden Gases arbeitet, braucht man 20 Stunden Betriebszeit, um den gleichen Erschöpfungsgrad der Schlacke zu erreichen. Unter den Arbeitsbedingungen dieses Beispiels wird die Badoberfläche nicht stark bewegt und die Schwankungen der elektrischen Leistung bleiben geringer als 10 % des vorgeschriebenen Wertes. Die Verflüchtigung von Blei (das zusammen mit dem Zink in der Abgasleitung 7 gesammelt wird) betrug 8 % des zu Beginn in der Schlacke enthaltenen Bleis.

Beispiel 2

Es wurde mit dem in Beispiel 1 beschriebenen Ofen gearbeitet mit der Abänderung, daß das Einblasrohr 6 mit seinem unteren Ende einen Abstand von 5 cm vom Boden des Tiegels 1 hatte. Die sonstigen Bedingungen waren wie in Beispiel 1.

Nach einer Betriebszeit von ftinf Stunden war der Bleigehalt der Schlacke auf 0,5 %, der Zinngehalt auf 0,25 % und der Zinkgehalt auf 2 % gefallen. Während dieser Arbeitszeit waren die Betriebsstabilität gut, die Abweichungen der elektrischen Leistung nicht höher als 10 % des vorgeschriebenen Wertes und die Verflüchtigung von Blei 8% des ursprünglichen Bleiinhalts der Schlacke.

Beispiel 3

Es wurde mit einem Ofen gemäß Beispiel 2 gearbeitet, bei dem die Mündung des Einblasrohrs einen Abstand von 5 cm zum Tiegelboden hatte.

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In dem Ofen wurden 700 kg flüssige Schlacke behandelt. Diese enthielt in Gewichtsprozenten 10 Pb, 1,8 Sn, 5,7 Zn, 16 CaO, 21 SiO₂ und 18 Fe. Zuerst wurden 185 kg Blei zugegeben. Dieses schmolz, sammelte sich am Tiegelboden und bildete dort eine Schicht von 5 cm Höhe. Dann wurde durch das Einblasrohr 6 Erdgas eingeblasen. Die weiteren Arbeitsbedingungen waren wie bei den vorhergehenden Beispielen.

Nach fünf Stunden Einblaszeit war der Bleigehalt der Schlacke auf 0,3 %, der Zinngehalt auf 0,25 % und der Zinkgehalt auf 2 % gefallen.

Wenn man unter sonst gleichen Bedingungen, aber ohne Zugabe der 185 kg Blei arbeitet, hat die Schlacke nach fünf Stunden Einblaszeit Gehalte von 0,3 % Pb, 1,3 % Sn und 2% Zn.

Beispiel 4

Es wurde mit einem Ofen gemäß Fig. 2 gearbeitet. Dieser Ofen hat einen rechteckigen Querschnitt mit einer Innenbreite von 50 cm und einer Innenlänge von 130 cm. Er umfaßt, einen Tiegel 11, drei in Längsrichtung des Ofens in einer Linie angeordnete Graphitelektroden 12, eine Filiiöffnung 13, ein oberes Abstichloch 14, ein unteres Abstichloch 15, ein Gewölbe 16, zwei Einblasrohre 17 und eine Abgasleitung 18.

Im Gewölbe waren nicht dargestellte Füllöffnungen für die auf der Badoberfläche zu verteilenden festen Materialien vorgesehen. Die Einblasrohre 17 bestanden aus Aluminiumoxid, ihr Innendurchmesser betrug 6 mm und ihre Mündungen befanden sich 5 cm über dem Boden des Tiegels 11.

Dieser Ofen wurde mit einer Schlacke gespeist, die in Gewichtsprozenten folgende Gehalte aufwies: 40 Pb, 2,5 Sn, 4,5 Zn, 3,7 CaO, 12 SiO₂ und 11 Fe. Die Schlacke wurde in flüssigem Zustand durch die Füllöffnung 13 in einer Menge von 45 kg/h eingespeist. Durch jedes Einblasrohr 17 wurde Erdgas mit einer Strömung von

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0,6 Nmvh eingeblasen. Koks wurde in der Weise aufgegeben, daß das Schlackenbad 20 ständig mit einer dünnen Koksschicht bedeckt war. ferner wurde Kalk mit einer durchschnittlichen Zufuhr von 1,8 kg/h aufgegeben. Kalk und Koks wurden durch im Gewölbe 16 vorgesehene Füllöffnungen zugegeben. Das Gemisch von Koks und Kalk bildet auf der Badoberfläche die Schicht 19· Die Schlackentemperatur wurde auf etwa 1.210⁰C gehalten, wozu die Elektroden 12 mit 18 kW gespeist wurden.

Das aus dem Schlackenbad 20 extrahierte Blei und Zinn bildete am Ofenboden eine metallische Phase 21. Das aus der Schlacke extrahierte Zink verließ den Ofen durch die Abgasleitung 18.

Nach der Füllung des Ofens bis zu einer Badhöhe von 50 cm wurden die Schlacke 20 und das Metall 21 periodisch durch das obere Abstichloch 14 bzw. das untere Abstichloch 15 abgezogen. Das Abziehen erfolgte in der Weise, daß die Höhe der Schlackenschicht stets zwischen etwa 35 ^und 40 cm und die Höhe der Metallschicht zwischen etwa 7 und 12 cm bleibt. Das Gewicht der im Ofen enthaltenen Schlacke schwankt zwischen 800 und 915 kg·

Wenn der Ofen ausgeglichene Arbeitsbedingungen erreicht hat, was etwa 50 Stunden dauert, stabilisiert sich die am Abstichloch 14· abgezogene Schlacke auf Gehalte von 0,36 % Pb, 0,29 % Sn und 1,5 °/o Zn. Die Verflüchtigung von Blei betrug 10 % des Bleiinhalts der zugefübrten Schlacke.

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Claims

PATENTANWALT DK.-lttS. LOTTERHOS 2 ω ü υ 6 / δ FRANKFURT (MAIN)I LICHTENSTEINSTRASSE 3 FERNSPRECHER: (0611) 555061 TELEGRAMME: LOMOSAPATENT LANDESZENTRALBANK 50007149 POSTSCHECK-KONTO FFM. 1667-609 III/ho FRANKFURT(MAIN), 8. Jan. 1979 Metallurgie Hoboken-Overpelt 8, rue Montagne du Pare, Brüssel, Belgien Patentansprüche

1) Verfahren zur Gewinnung von Nichteisenmetallen aus Schlacken und anderen metallurgischen Nebenprodukten, die Nichteisenmetalle als Verbindungen enthalten, bei dem solche Materialien in geschmolzenem Zustand unter Widerstandserhitzung in einem elektrischen.Of en mit eingetauchten Elektroden behandelt werden, und zwar unter einer Abdeckschicht aus einem festen Reduktionsmittel und mit wirksamem Rühren durch Einblasen eines nicht oxidierenden Gases in das geschmolzene Material, dadurch gekennzeichnet, daß das nicht oxidierende Gas mit einer Strömung von 0,5 bis 10 Nmr/h pr° Tonne des behandelten Materials eingeblasen wird.

2) Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Nichteisenmetall in flüssigem Zustand gewonnen wird, wobei das nicht oxidierende Gas mit einer Strömung von 0,5 bis 2,5 NmVh pro Tonne behandelten Materials eingeblasen wird.

3) Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest ein Teil des Arbeitsvorgangs in Gegenwart einer Schicht aus flüssigem Metall durchgeführt wird und daß das nicht oxidierende Gas in diese Schicht aus flüssigem Metall eingeblasen wird.

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4) Verfahren nach Anspruch 3» dadurch gekennzeichnet, daß die Schicht aus flüssigem Metall während der Reduktion der Schlacke erzeugt wird.

5) Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Reduktionsarbeit an der Schlacke bei Vorhandensein einer Schicht aus flüssigem Metall begonnen wird.

6) Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5i dadurch gekennzeichnet, daß als nicht oxidierendes Gas ein Wasserstoff enthaltendes Gas verwendet wird.

7) Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß als Wasserstoff enthaltendes Gas reformiertes Erdgas verwendet wird.

8) Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5₅ dadurch gekennzeichnet., daß als nicht oxidierendes Gas Erdgas verwendet wird.

9) Verfahren nach Anspruch 8_f dadurch gekennzeichnet, daß das Erdgas mit einer Geschwindigkeit von mehr als 5 m/sec. eingeblasen wird.

10) Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9i dadurch gekennzeichnet, daß die zu behandelnden Materialien in flüssigem Zustand zugeführt werden und auf der Badoberfläche Flußmittel verteilt werden.

11) Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß bei Temperaturen zwischen 1.100 und 1.25O⁰C gearbeitet wird.

12) Verfahren nach eiauiu der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Verfahren kontinuierlich durchgeführt wird und hierbei dar. nicht oxidierende Gas mit einer Strömung von 0,5 bis 1,5 NmVh pro Tonne Material eingeblasen wird.

13) Verfahren nach Anspruch 12, gekennzeichnet durch die Verwendung eines Ofens von länglicher Form, an dessen einem Ende die

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zu behandelnden Materialien eingetragen und an dessen anderem Ende die erschöpfte Schlacke abgezogen wird.

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