DE2846116B2 - Kokillengußeisen - Google Patents
KokillengußeisenInfo
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- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
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- C22C37/00—Cast-iron alloys
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-
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Description
C + 0,650/0 Si + 035% P - 35% Mg
aus einem Gußeisenwerkstoff, bestehend aus 3,7 bis 4,0% C höchstens 1,6% Si, 0,40 bis 0,80% Mn, 0,010 is
bis 0,045% P, höchstens 0,010% S, 0,020 bis 0,050% Mg und Rest Eisen, ausgewählt ist und die Matrix
aus höchstens 5 Vol.-% Karbid, höchstens 25 VoL-% Ferrit und Rest Perlit besteht, wobei in der Matrix
der ausgeschiedene Graphit zu wenigstens zwei Dritteln des Graphitvolumens Kugelgraphit ist
2. Kokillengußeisen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Gußeisen entsprechend
einem spezifischen Kohlenstoffäquivalent von 33 bis 3,6% aus einem Gußeisenwerkstoff, bestehend
aus 3,7 bis 4,0% C, höchstens 1,3% Si, 0,40 bis 0,70% Mn, 0,010 bis 0,040% P, höchstens 0,010% S, 0,020
bis 0,040% Mg und Rest Eisen, ausgewählt ist
3. Kokillengußeisen nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Gußeisen entsprechend
dem spezifischen Kohlenstoffäquivalent von 3,3 bis 3,6% aus einem Gußeisenwerkstoff, bestehend aus
3,7 bis 3,9% C, höchstens 1,1% Si, 0,45 bis 0,60% Mn, 0,015 bis 0,030% P, höchstens 0,010% S, 0,020 bis
0,040% Mg und Rest Eisen, ausgewählt ist
Es ist immer ein Problem, beim Gießen von Blöcken to in Kokillen eine Rißbildung in dem Kokillenmaterial zu
verhindern. Diese ist in erster Linie ein Ergebnis der Verschlechterung der Duktilität infolge thermischer
Wechselbeanspruchung, bei der die Innenfläche der Kokille wiederholt oxidierenden Bedingungen ausgesetzt
ist Es sind verschiedene Verfahren zur Verbesserung der Lebenszeit solcher Kokillen vorgeschlagen
worden, die entweder die Materialzusammensetzung oder die Form der Kokille verändern.
Die GB-PS 12 18 035 beschreibt ein Kokillengußeisen mit 2,0 bis 4,0% C, 0,5 bis 1,8% Si und 0,1 bis 2,0%
Mn und Rest Eisen, und dieses Kokillengußeisen enthält Graphit der Form III, d. h. Wellengraphit. Derartiges
Kokillengußeisen besitzt aber auch nicht die erwünschte hohe Duktilität und Verschleißfestigkeit bei thermischer
Wechselbeanspruchung.
Die Literaturstelle »Gießerei«, 1966, Seiten 15 bis 18,
beschreibt Kokillengußeisen mit Kugelgraphit ohne genaue Angabe der Legierungselemente, wobei ein rein
ferritisches Grundgefügc als wichtig für das Wärmeleitvermögen des Kokillenwerkstoffes angegeben ist.
Schließlich beschreibt auch die US-PS 29 37 424 ein Kokillengußeisen perlitisch-ferritischer Struktur mit 3,4
bis 3,7% C, 1,8 bis 2,4% Si, 0,25 bis 0,5% Mn, 0,03 bis 0,10% P, 0,005 bis 0,01% S und 0,05 bis 0,08% Mg. Die- «
ses Gußeisen soll kugeligen Graphit enthalten, ohne daß jedoch die spezielle Graphitform näher bezeichnet
ist Durch die technische Lehre dieser beiden Druckschriften kommt man zu keiner Verbesserung des in der
GB-PS 12 18035 beschriebenen Kokillengußeisens.
Die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe bestand somit darin, ein Kokillengußeisen mit hoher
Festigkeit und Zähigkeit bei erhöhten Temperaturen, mit verbesserter Thermoschockbeständigkeit und
Wärmeleitfähigkeit sowie mit geringer Schrumpfung bei der Gußerstarrung zu bekommen. Auf diese. Weise
wird die Lebensdauer des Kokillengußeisens erhöht
Das erfindungsgemäße Kokillengußeisen ist aus einem Gußeisenwerkstoff, bestehend aus 3,7 bis 4,0% C,
höchstens 1,6% Si, 0,40 bis 0,80% Mn, 0,010 bis 0,045%
P, höchstens 0,010% S, 0,020 bis 0,050% Mg und Rest Eisen entsprechend einem spezifischen Kohlenstoffäquivalent von 3,2 bis 3,6%, errechnet nach der
Gleichung
Cäqu. = % C + 0,65% Si + 035% P - 35% Mg,
ausgewählt Die Matrix besteht aus höchstens 5 VoL-% Karbid, höchstens 25 VoL-% Ferrit und Rest Perlit wobei
in der Matrix der ausgeschiedene Graphit zu wenigstens zwei Dritteln des Graphitvolumens Kugelgraphit
ist.
Überraschenderweise hat sich gezeigt daß die erwünschte sprunghafte Verbesserung der genannten
Gußeiseneigenschaften neben der Analyse des Materials auf eine bestimmte Kombination von Strukturmerkmalen
und Auswahlbereichen bezüglich der LegierungsElemente
zurückzuführen ist, wobei dem spezifischen Kohlenstoffäquivalent die entscheidende Rolle
zufällt
Vorteilhafterweise wird von einem Gußeisen, bestehend aus 3,7 bis 4,0% C, höchstens 1,3% Si, 0,40 bis
0,70% Mn, 0,010 bis 0,040% P, höchstens 0,010% S, 0,020 bis 0,040% Mg und Rest Eisen, vorzugsweise aus
3,7 bis 3,9% C, höchstens 1,1% Si, 0,45 bis 0,60% Mn,
0,015 bis 0,030% P, höchstens 0,010% S, 0,020 bis 0,040% Mg und Rest Eisen, ausgegangen. In allen Fällen
kann das Gußeisen außerdem die üblichen Verunreinigungen enthalten.
Das spezifische Kohlenstoffäquivalent liegt bevorzugt im Bereich von 3,3 bis 3,6%.
Laboruntersuchungen und großtechnische Untersuchungen des Gußeisens nach der Erfindung haben
gezeigt daß Längs- und Querrisse, die zu Ausschuß führen würden, nahezu vollständig verhindert werden. Daher
haben Kokillen aus diesem Gußeisen eine Lebensdauer, die 1,25 bis l,7mal so hoch wie die von Kokillen
aus bekannten Gußeisenwerkstoffen liegt. Die Festigkeit und Duktilität bei hoher Temperatur sind bei dem
Kokillengußeisen nach der Erfindung erheblich besser als bei Kokillengußeisen nach dem Stand der Technik,
wodurch eine sehr gute Festigkeit gegen thermische Ermüdung und eine Erhöhung der Lebensdauer erreicht
wird.
Der maximale Kohlenstoffgehalt sollte vorzugsweise geringer sein als 3,9%, da die Warmfestigkeitseigenschaften
(Dehnung und Zugfestigkeit) ansonsten zu stark abnehmen könnten. Die Duktilität nimmt ab,
wenn der Kohlenstoffgehalt nicht in der beanspruchten Weise gegenüber den anderen Bestandteilen optimiert
ist.
Silicium sollte vorzugsweise in einer Menge von weniger als 1,3% und vorzugsweise in einer Menge von
weniger als 1,1% vorhanden sein. Höhere Siliciumgehalte sollten vermieden werden, da Silicium ebenso
wie Kohlenstoff eine Abnahme der Warmfestigkeit
bewirkt, wenn es nicht geeignet optimiert worden ist
Gußeisen mit geringen Siliciumgehalten hat eine deutlichere Tendenz zur Bildung von Perlit, was eine verbesserte
Dehnbarkeit bei Temperaturen oberhalb 7000C bedeutet Eine möglichst schnelle 'Jmwandlung
in Perlit ist wünschenswert, weil die Zweiphasenstruktur Austenit-Ferrit eine Verschlechterung der Dehnbarkeit
bewirkt
Die Anwesenheit von Mangan verbessert die Dehnbarkeit und die Festigkeit des Gußeisens. Da Mangan
die Perlitbildung stabilisiert und die Kohlenstoffaktivität verringert, verringert es in vorteilhafter Weise die
Graphitbildung bei thermischer Wechselbeanspruchung. Der Mangangehalt sollte aber möglichst 0,70%
nicht überschreiten und vorteilhafterweise unter Beachtung der inneren Oxidation und der Zementitbildung
während der Verfestigung 0,45 bis 0,60% betragen.
Phosphor sollte vorzugsweise in einer Menge von wenigstens 0,015% vorhanden sein, da die Anwesenheit
von Phosphor die Festigkeit erhöht Der Phosphorgehalt sollte aber in bezug auf die Elemente C, Si und
Mg optimiert werden.
Ein unausgeglichener Phosphorgehalt bewirkt eine Abnahme der Grenze, an der die Verformbarkeit plötzlich
abnimmt Phosphor sollte in einer geringeren Menge als 0,040% und, wenn der Siliciumgehalt hoch
ist, vorzugsweise in einer geringeren Menge als 0,030% vorhanden sein.
Schwefel kann in etwa gleicher Menge vorhanden sein, wie er normalerweise verwendet wird.
Magnesium beeinflußt die Graphitbildung. Ein Anstieg des Magnesiumgehaltes bewirkt Änderungen des
Graphites von der lamellaren Struktur zur welligen Struktur und schließlich zur Kugelstruktur. Es ist wesentlich,
daß ein ausreichend hoher Magnesiumgehalt aufrechterhalten wird, um einen hohen Anteil der Kugelgraphitstruktur
zu erhalten. Diese Graphitstruktur hat sich in Gußeisen für Kokillen im Hinblick auf die
Rißbildung als notwendig erwiesen. Deshalb sollte der Magnesiumgehalt einen Wert zwischen 0,020 und
0,050%, vorzugsweise 0,020 und 0,040% haben. Die Anwesenheit von Magnesium trägt auch dazu bei, die
Chemische Analysen der Versuchsmaterialien Warmfestigkeitseigenschaften zu verbessern und das
Perlit zu stabilisieren.
Die Geschwindigkeit, mit der die innere Oxidation und die Änderung der Struktur auftritt, ist bestimmt
als die Geschwindigkeit der Entkohlung und der Rißbildung. Kugelgraphit führt zu einer geringen Entkoh-Iungstiefe
und verringert auch die Möglichkeiten für eine Rißbildung. Damit das Gußeisen eine ausreichend
hohe Festigkeit erhält ist es erforderlich, den Ferritgehalt zu begrenzen. Dies ist in erster Linie erreichbar
durch Optimierung des Mangangehaltes. Im Hinblick auf die physikalischen Eigenschaften ist es in gleicher
Weise wichtig, den Phosphorgehalt in geeigneter Weise zu optimieren. Sowohl Kohlenstoff als auch Silicium
bewirken eine erhöhte Phosphoraktivität Wenn diese beiden Elemente in höheren Mengen in den angegebenen
Bereichen vorhanden sind, so muß infolgedessen kontrolliert werden, daß der Phosphorgehalt niedrig
genug ist um eine Abnahme der Heißverformbarkeit bei hohen Temperaturen zu verhindern.
Schmelzen für Untersuchungszwecke wurden in einem sauren Hochfrequenz-Induktionsofen hergestellt,
denen ausreichende Rohmaterialien, wie Eisen, SiIiciumeisen,
Mn-Metall und FeP zugesetzt worden waren. Die Schmelze wurde dann mit FeSiMg geimpft,
um Kugelgraphit zu erhalten, und es wurde die Schmelze bei etwa 13300C vergossen.
Es wurden dann aus der Schmelze Teststäbe hergestellt die Härteuntersuchungen und Zugversuchen
unterworfen wurden. Im Zusammenhang hiermit wurden die genannten Teststäbe auf eine gewählte Versuchstemperatur
(400 bis 10000C) erwärmt, worauf die Temperatur 100 Sekunden lang aufrechterhalten wurde,
und es wurden die Stäbe dann einem Zugversuch bei einer konstanten Geschwindigkeit von 25 mm/Sek.
unterworfen, wobei die für die Duktilität (Querschnittsreduktion ip) und für die Bruchfestigkeit (0b) erhaltenen
Werte registriert wurden.
Tabelle I zeigt Gußeisenzusammensetzungen, die entsprechend dem Kohlenstoffäquivalent teils erfindungsgemäß,
teils außerhalb der Erfindung sind.
Charge No. | C | Si | Mn | P | Mg | C |
6.28222 | 3,70 | 0,82 | 0,78 | 0,042 | 0,028 | 3,3 |
6.28170 | 3,91 | 0,83. | 0,77 | 0,042 | 0,031 | 3,4 |
6.53777 | 3,82 | 1,51 | 0,65 | 0,012 | 0,038 | 3,5 |
6.28214 | 3,64 | 1,68 | 0,78 | 0,044 | 0,031 | 3,7 |
6.28192 | 4,00 | 1,10 | 0,81 | 0,042 | 0,029 | 3,7 |
6.28162 | 3,88 | 0,97 | 0,01 | 0,065 | 0,019 | 3,9 |
6.28167 | 3,94 | 0,89 | 0,79 | 0,037 | 0,017 | 3,9 |
6.28251 | 3,92 | 0,89 | 0,78 | 0,025 | 0,016 | 3,9 |
6.28160 | 3,92 | 0,97 | 0,02 | 0,024 | 0,016 | 4,0 |
6.28168 | 3,97 | 0,95 | 0,79 | 0,072 | 0,018 | 4,0 |
6.28197 | 3,99 | 1,68 | 0,78 | 0,044 | 0,028 | 4,1 |
Schmelzen für Untersuchungszwecke wurden in einem sauren Hochfrequenz-Induktionsofen hergestellt,
denen ausreichende Rohmaterialien, wie Eisen, SiIiciumeisen,
Mn-Metall und FeP zugesetzt worden waren. Die Schmelze wurde dann mit FeSiMg geimpft, um
Kugelgraphit zu erhalten, und es wurde die Schmelze
bei etwa 13300C vergossen.
Es wurden dann von der Schmelze Teststäbe hergestellt, die Härteuntersuchungen und Zugversuchen in
einer Gleeble-Prüf-Maschine unterworfen wurden. Im
Zusammenhang hiermit wurden die genannten Teststäbe auf eine gewählte Versuchstemperatur (300 bis
11000C) erwärmt, worauf die Temperatur 100 Sekunden
lang aufrechterhalten wurde, und es wurden die Stäbe dann einem Zugversuch bei einer konstanten Geschwindigkeit
von 25 mm/Sek. unterworfen, wobei die für die Duktilität (Querschnittsreduktion ψ) und für die
Bruchfestigkeit (ob) erhaltenen Werte registriert wurden.
In F i g. 1 sind Werte dargestellt, die nach einem Vergleich zwischen drei verschiedenen Legierungen mit
sich änderndem Kohlenstoffgehalt registriert worden sind. Wie hieraus zu entnehmen ist, ergibt sich eine Abnahme
der Verformbarkeit, wenn der Kohlenstoffgehalt gegen die anderen Bestandteile nicht in geeigneter
Weise optimiert worden ist.
Die Fig.2 und 3 zeigen den Einfluß von C, Si und
C + Si auf die Festigkeitseigenschaften. Wie daraus ersichtlich, haben zu hohe Siliziumgehalte, wenn sie nicht
geeignet optimiert worden sind, die Festigkeitseigenschaften beträchtlich verringert.
Die F i g. 4 zeigt, daß unausgeglichener Phosphor eine Abnahme der Verbrennungsgrenze bewirkt, d. h.
der Grenze, an der die Verformbarkeit plötzlich abnimmt.
F i g. 5 zeigt die Duktilitätswerte für zwei Testpro-
F i g. 5 zeigt die Duktilitätswerte für zwei Testpro-
lü ben, von denen eine Magnesium in einer solchen Menge
enthält, die nicht geeignet optimiert ist. Der sichtbare Erfolg davon ist ein deutlicher Abfall der Verformbarkeit.
Wie sich aus den F i g. 6 und 7 ergibt, ergibt der Kugelgraphit eine geringere Entkohlungstiefe, und er verringert also auch die Möglichkeiten für eine Rißbildung.
Wie sich aus den F i g. 6 und 7 ergibt, ergibt der Kugelgraphit eine geringere Entkohlungstiefe, und er verringert also auch die Möglichkeiten für eine Rißbildung.
Die Zusammensetzungen der in nachträglichen Vergleichsversuchen untersuchten Teststäbe und die erzielten
Materialeigenschaften sind in den nachfolgenden Tabellen II bzw. III zusammengestellt.
Nr.
Si
Mn
Cäq
Graphit
Perlit
Ferrit
3,9
3,7
4,0
3,7
3,92
3,6
3,6
4,1
0,8
0,8
0,8
1,1
0,9
1,38
0,9
1,38
1,7
1,8
0,9
1,8
0,9
0,77
0,78
0,81
0,43
0,35
0,78
0,42
0,79
0,78
0,81
0,43
0,35
0,78
0,42
0,79
0,042
0,042
0,042
0,042
0,059
0,044
0,046
0,026
0,042
0,042
0,042
0,059
0,044
0,046
0,026
0,03 0,03 0,03 0,03 0,05 0,03 0.02 0,02 3,4
3,3
3,7
3,3
3,1
3,7
4,1
4,1
3,3
3,7
3,3
3,1
3,7
4,1
4,1
VI
Vl
VI
VI
VI
VI
III
III
Vl
VI
VI
VI
VI
III
III
60-90
60-90
60-90
60-90
60-90
<25
<25
<25
60-90
60-90
60-90
60-90
60-90
60-90
60-90
60-90
<25
ag (kp/mm
400 C
400 C
800 C
47
48
44
38
38
37 26
22
48
44
38
38
37 26
22
19
18
19
17
14
16 13 17
18
19
17
14
16 13 17
Ψ (%)
1000 C
1000 C
19
22
10
18
Ein Vergleich von aus bekanntem Gußeisen hergestellten Kokillen (Nr. 163—186) mit aus erfindungsgemäßem Gußeisen hergestellten Kokillen (Nr. 901 bis
907) zeigt, daß eine beträchtliche Verbesserung der Haltbarkeit der Kokille erreichbar ist In den folgenden
Tabellen IV und V sind die Analysen dieser Testmaterialien aufgeführt. Bezüglich der Graphitstniktnr be
deuten die Zahlen IL ΠΙ und VI Lamellengraphit, Wel
lengraphit bzw. Kugelgraphit. Dabei bedeutet etwa bei der Probe 183 die Angabe III—VI in einem Verteilungsverhältnis 14:1, daß Graphit in Kugelform in einer
Menge von Vi5 vorhanden ist, während der Rest des Graphits eir.e wellige Gestalt hat
Die Ergebnisse der Untersuchung sind in Tabelle IV dargestellt in der für jeden Fall der Grund für den Ausschuß
durch Ziffern gekennzeichnet ist Die Ziffern 3,4, 6 und 7 betreffen den Ausschuß aufgrund der Kokillenmaterialeigenschaften
selbst, während die anderen Ziffern den Ausschuß betreffen, der in erster Linie von der
Handhabung der Kokillen herrührt Ziffer Nr. 3 zeigt nach wieviel Ansätzen vertikal sich erstreckende Risse
beobachtet wurden. Die Ergebnisse können folgendermaßen zusammengefaßt werden:
1. hi Längsrichtung und in Querrichtung verlaufende
Risse als Grund für den Ausschuß der Kokillen sind ausgeschaltet worden.
Die Haltbarkeit der Kokillen wurde in der Größenordnung eines Faktors 1,25 bis 1,75 verbessert, was
zu einer Verringerung des Verbrauches von Kokillenmaterial geführt hat
Beispielsweise kann erwähnt werden, daß der Gußeisenverbrauch von 14,9 auf 9,7 kg Kokille pro Tonne
Stahl bei Verwendung einer Kokille aus einem Gußeisen nach der Erfindung abgenommen hat
Formtype Chargen vor Nr, Ausschuß
Analysen
% C % Caqu % Si
%Mn
%P
%S
%Mg
Graphit Type
Vertlg.
Total
Perlit
Ferrit
Karbid
163 | 60 |
165 | 41 |
166 | 48 |
183 | 86 |
184 | 42] |
185 | 57 |
186 | 57 J |
901 | 83) 94/ |
902 | 96 j |
903 | Uli |
904 | 117 J |
905 | 113 |
906 | |
907 |
4,0 | 1,02 | 0,33 | 0,031 | 0,002 | 0,018 | III-VI | 14-1 | 15 | 18 | 65 | 2 | CX | OO | |
3,92 | III | 15 | 15 | 18 | 65 | 2 | ||||||||
3,6 | 0,42 | 0,05 | 0,027 | 0,005 | 0,017 | III | 15 | 15 | 18 | 65 | 2 | <r> | ||
3,92 | IH-VI | 13-2 | 15 | 15 | 67 | 3 | ||||||||
4,3 | 1,23 | 0,70 | 0,012 | 0,005 | - | |||||||||
3,89 | I | - | 20 | 65 | 15 | - | ||||||||
3,5 | 1,03 | 0,55 | 0,028 | 0,006 | 0,027 | III-VI | 2-13 | 15 | 64 | 20 | 1 | |||
3,82 | III-VI | 2-13 | 15 | 63 | 20 | 2 | ||||||||
3,5 | 0,86 | 0,44 | 0,029 | 0,007 | 0,030 | III-VI | 4-11 | 15 | 56 | 25 | 4 | |||
4,01 | III-VI | 5-10 | 15 | 57 | 25 | 3 | ||||||||
3,4 | 1,10 | 0,57 | 0,029 | 0,007 | 0,032 | III-VI | 2-13 | 15 | 65 | 15 | 5 | |||
3,79 | ||||||||||||||
3,4 | 0,96 | 0,50 | 0,030 | 0,005 | 0,035 | III-VI | 2-13 | 15 | 64,5 | 20 | 0,5 | |||
3,90 | III-VI | 2-13 | 15 | 64,5 | 20 | 0,5 | ||||||||
Form-Type | Anzahl der | Gründe für | Verschleiß-Merkmale | 57 | bei der Charge | 26 | Nr. | 3 | 4 | Art und Ausmaß | 6 | 7 | 2 mm | aufgetreten bei | OO |
Nr. |
Chargen bis
zum Ausschuß |
den Ausschuß | aufgetreten | 2 | 21 | 5 | II | 2 mm | der Charge Nr. | ||||||
1 | 57 | 83 | 15 | I | 8 | O^ | |||||||||
163 | 60 | 3 | - | 94 | 28 | I | 12/8 mm | ||||||||
165 | 41 | 3 | 80 | 96 | 21 | III | |||||||||
166 | 48 | 3 | 90 | 90 | 21 | 1 | |||||||||
183 | 86 | 3 | 102 | 110 | 26 | I | |||||||||
184 | 42 | 3 | - | 115 | 26 | I | 4/5 mm | ||||||||
185 | 57 | 3 | _ | 113 | 0 | H-III | 6/6,5 mm | ||||||||
186 | 57 | 3 | 0 | 0 | II—III | 4/5 mm | |||||||||
901 | 83 | 1 + 2 | 80 | 0 | 12 mm | II—III | 4/9 mm | 80 | |||||||
902 | 94 | 2 + 5 | 0 | 0 | 5 mm | III | 5/1 mm | 80 | |||||||
903 | 96 | 2 + 5 | 0 | 0 | 12 mm | II—III | 5/1 mm | 80 | |||||||
904 | 90 | 2 + 5 | 0 | 0 | II—III | 4/3 mm | 80 | ||||||||
905 | 111 | 2 | 0 | 0 | II | 80 | |||||||||
906 | 117 | 2 | 80 | ||||||||||||
907 | 113 | 2 | 60 | ||||||||||||
2 In der Form festsitzender Block ausgestoßen.
3 Vertikalrisse.
4 Horizontalrisse,
5 »Festsitzer« weil der Boden aufgebogen ist und sich Stahl unter der Form verfestigt hat.
6 Haarrisse an der Innenfläche: I = unbeträchtlich; II = glatte Fläche, wo der Brandriß sichtbar ist; III = Korngrenzen-Brandrisse beginnen abzuspülen; IV =
fläche festgeschrittene Brandrisse.
7 AuQenblegung (- thermische Deformation), gemessen von einem geraden Lineal.
8 ausgebrannte Innenfläche.
beträchtliche, von der Ober-
Claims (1)
1. Kokillengußeisen mit hoher Festigkeit und Zähigkeit bei erhöhten Temperaturen, mit verbesserter
Thermoschockbeständigkeit und Wärmeleitfähigkeit sowie mit geringer Schrumpfung, bei der
Gußerstarrung, dadurch gekennzeichnet,
daß das Gußeisen entsprechend einem spezifischen Kohlenstoffäquivalent von 3,2 bis 3,6%, er7
rechnet nach der Gleichung
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SE7711918A SE7711918L (sv) | 1977-10-24 | 1977-10-24 | For stalverkskokiller avsett gjutjern |
Publications (3)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE2846116A1 DE2846116A1 (de) | 1979-04-26 |
DE2846116B2 true DE2846116B2 (de) | 1981-10-29 |
DE2846116C3 DE2846116C3 (de) | 1985-11-21 |
Family
ID=20332655
Family Applications (1)
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