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Das Färben und Bedrucken von Mischmaterialien aus Cellulose-
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und Polyesterfasern bringt aufgrund der unterschiedlichen Affinität
für die Farbstoffe eine Reihe von Problemen mit sich. Beim Pigmentdruck wird der
textile Charakter der Ware beeinträchtigt und bestimìnte Echtheitseigenschaften
sind unbefriedigend. Das Arbeiten mit Mischfarbstoffsystemen ist teuer, da der jeweils
nicht anfärbende Farbstoffanteil ausgewaschen werden muß, was eine Abwasseraufarbeitung
erfordert. Die Bemühungen gehen deshalb dahin, Mischmaterialien mit einer einzigen
Farbstoffklasse zu färben. Da auf Polyestermaterial in erster Linie Dispersionsfarbstoffe
appliziert werden können, konzentrieren sich die Anstrengungen darauf, diese Farbstoffklasse
auch auf Cellulosefasern mit befriedigenden Echtheiten zu fixieren.
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Aus der DT-PS 1 811 796 ist es bekannt, ausgewählte Disperslonsfarbstoffe
mit einer gewissen Substantivität für Cellulosefasern auf einem mit Quellmitteln
vorbehandelten Cellulosematerial zu applizieren. Die erforderlichen hohen Quellmitielmengen
verteuern nicht nur das Verfahren, sondern bringen auch anwendungstechnische Nachteile
mit sich.
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Es wurde nun gefunden, daß Dispersionsfarbstoffe, die mindestens eine
Carbonestergruppe enthalten, auf Cellulosefasermaterialien echte Färbungen und Drucke
ergeben, wenn die Fixierung der Färbungen durch Dämpfen und/oder Trockenhitze in
Gegenwart von Verbindungen erfolgt, die mehrere aliphatisch gebundene Hydroxy- oder/und
Aminogruppen enthalten. Vermutlich kommt es hierbei in mehr oder weniger großem
Ausmaß zu einer Umwandlung der Esterfunktion durch Umesterung bzw. Amidbildung mit
den mehrwertigen Alkoholen oder Aminen und somit zu einer Vergrößerung des Farbstoffmoleküls.
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Gegenstand der Erfindung ist somit ein Verfahren zur Herstellung echter
Färbungen und Drucke auf Cellulosefasermaterialien, das dadurch gekennzeichnet ist,
daß man auf die Materialien wäßrige Zubereitungen von Dispersionsfarbstoffen aufbringt,
die mindestens
eine Carbonestergruppe enthalten und die Färbungen
durch Dämpfen und/oder Trockenhitze in Gegenwart einer Verbindung, die mehrere aliphatisch
gebundene Hydroxy- oder/und Aminogruppen enthält, fixiert.
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Die erwähnte Umesterung bzw. Amidierung kann sowohl im sauren als
auch im alkalischen Milieu erfolgen. Besonders vorteilhaft ist eine Verfahrensweise,
bei welcher sich der pH-Wert während des Fixiervorgangs vom schwach sauren in den
alkalischen Bereich verschiebt. Auf diese Weise kann bei der Färbung von Polyester-Cellulos
efas er-Mis chmaterialien der Farbstoff in den Polyesterfaseranteil im sauren pH-Bereich
ungestört eindringen.
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Als Verbindungen, die eine Umesterung bewirken können, kommen insbesondere
2- und mehrwertige niedermolelculare aliphatische Alkohole in Betracht, beispielsweise
Glykole, Glyzerin, Pentaerythrit, 1,1, l-Trimethyloläthan und -propan, Hexan-1,3,5-triol,
Cyclohexan-1,4-diol, 1 , 4-Bismethylol-cyclohexan oder Zuckeralkohole, wie beispielsweise
Sorbit oder Mannit.
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Als mehrfunktionale Amine, die eine Umamidierung eingehen können,
kommen beispielsweise Äthylendiamin, Propylendiamin, Diäthylentriamin, Dipropylentriamin,
Tetramethylendiamin, Hexamethylendiamin oder Piperazin in Betracht.
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Geeignet sind auch entsprechende Oxalkylierungsprodukte, wie beispielsweise
Triäthanolamin, die neben den alkoholischen Gruppen auch noch Aminfunktionen enthalten
können, wie beispielsweise Äthanolamin oder Diäthanolamin.
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Pro kg Druckpaste bzw. pro Liter Färbeflotte, insbesondere Klotzflotte,
werden vorteilhaft 1 bis 200 g, vorzugsweise 50 bis 150 g der Verbindungen eingesetzt,
die mindestens 2 Hydroxy- oder/und Aminogruppen enthalten.
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Als saure Katalysatoren können schwache bis mittelstarke anorganische
Säuren bzw. saure Salze von anorganischen Säuren
oder sauer hydrolyslerende
Metallsalze anoryanischer Säuren sowie organische Mono oder Polycarbonsäuren bzw.
deren als Säurespender fungierende Ester, Amide oder Ureide verwendet werden. Als
alkalische Katalysatoren kommen Anumoniumhydroxid, Alkali- oder Erdalkalihydroxide
bzw. Ammonlum-, Alkali- oder Erdalkalisalze von schwachen oder mittelstarken anorganischen
oder organischen Säuren, beispielsweise halogenierten Alkancarbonsäuren, oder organische
Stickstoffbasen in Betracht.
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Zweckmäßig werden 1 bis 150-Gramm, insbesondere 10 bis 100 Gramm
Säure oder Säurespender bzw. Alkali- oder Alkalispender pro kg Druckpaste oder pro
Liter Färbefiotte, insbesondere Klotzflotte, eingesetzt.
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Gegebenenfalls können den Färbeflotten bzw. Druckpasten auch noch
1 - 150 g pro kg Druckpaste bzw. pro 1 Klotzflotte eines Quellmittels zugegeben
werden, wie sie in der DT-AS 18 11 796 bzw.
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DT-OS 25 51 432 beschrieben sind.
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Als Synthesefasern kommen beispielsweise Cellulosetriacetatfasern,
insbesondere jedoch Polyesterfasern, vor allem Polyäthylenglycolterephthalat in
Betracht.
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Führt man das erfindungsgemäße Verfahren als Klotzfärbeverfahren
oder als Druckverfahren durch, so werden als Verdickungen für die Farbmittelzubereitungen
die üblichen alkalibeständigen Verdickungsmittel eingesetzt, vorzugsweise verätherte
Johannisbrotkernmehlderivate.
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Die Fixierung der Färbungen bzw. Drucke erfolgt in bekannter Weise
durch Dämpfen und/oder Trockenhitze. Insbesondere bei Klotzfärbungen und Drucken
erfolgt die Fixierung durch eine Behandlung von 1 bis 15 Minuten im Sattdampf bzw.
im überhitzten Dampf von 160 bis 1900C undXoder einer Trockenhitzebehandlung, insbesondere
einer Heißluftfixierung von 20 bis 90 sec. bei 170 bis 2100C.
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Die Nachbehandlung der fixierten Färbungen wird in bekannter Weise
vorgenommen, beispielsweise 1 bis 15 Minuten bei 60 bis 950C mit Flotten, die anionaktive
oder nicht ionogene Waschmittel enthalten.
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In den folgenden Beispielen beziehen sich Prozentangaben auf das Gewicht.
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Beispiel 1 Ein Baumwollgewebe wird mit einer Druck farbe folgender
Zusammensetzung bedruckt: 80 g des Farbstoffs der Formel
werden in 10 g Natronlauge, 32,5%ig,und 150 g Wasser dispergiert. Die Dispersion
wird in 500 g einer 5%gen wäßrigen Lösung eines Johannisbrotkernmehlcarboxymethyläthers
als Verdickungsmittel eingerührt. Zu der Druckpaste werden 50 g n-Hexan-1,3,5-triol
und 120 g Weinsäurediäthylester zugegeben. Mit 90 g Wasser oder der genannten Verdickung
wird auf 1000 g aufgefüllt.
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Das bedruckte und getrocknete Gewebe wird 8 Minuten bei 1700C mit
überhitztem Dampf gedämpft, anschließend gründlich gespült, 10 Minuten bei 95"C
mit 1 g/l eines 30-fach oxäthylierten Nonylphenols behandelt, nochmals gespült und
getrocknet.
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Man erhält einen blauen Druck mit guten Echtheiten.
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Beispiel 2 Ein Zellwollgewebe wird mit einer Färbeflotte folgender
Zusammensetzung geklotzt: 60 g des Farbstoffes der Formel
werden in 10 g Natronlauge, 32,5%ig, und 150 g Wasser dispergiert.
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Die Dispersion wird in 100 g einer 5%gen wäßrigen Lösung eines Johannisbrotkernmehlcarboxymethyläthers
eingerührt. Zu der Mischung werden 50 g Glycerin und 80 g Natritim- monochloracetat
zugegeben. Mit 550 g Wasser wird auf 1000 g aufgefüllt.
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Das geklotzte und getrocknete Gewebe wird 5 Minuten bei 1000C im Sattdampf
gedämpft, dann gespült und 10 Minuten bei 95"C geseift, erneut gespült und getrocknet.
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Dabei entsteht eine gelbe Färbung mit guten Echtheiten.
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Beispiel 3 Ein Mischgewebe aus 50% Polyäthylenglykolterephthalatfasern
und 50% Celluloseregeneratfasern wird mit einer Druckfarbe folgender Zusammensetzung
bedruckt: 200 g einer 10%eigen Einstellung des Farbstoffs der Formel
werden in 100 g Wasser dispergiert und in 500 g einer 5%gen wäßrigen Lösung eines
verätherten Guarkernmehls als Verdickung eingerührt. Zu der Druckpaste werden 120
g Pentaerythrit und 10 g Natriumformiat zugegeben. Mit 70 g Wasser oder der genannten
Verdickung wird auf 1000 g vervollständigt.
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Das bedruckte und getrocknete Gewebe wird auf dem Heiß luftfixierrahmen
60 Sekunden auf 200"C erhitzt, dann gründlich gespült und 10 Minuten bei 950C geseift.
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Es resultiert ein bordofarbener Druck mit guten Echtheiten.
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Beispiel 4 Ein Baumwollgewirk wird mit einer Druckfarbe folgender
Zusammensetzung bedruckt: 70 g des Farbstoffes der Formel
werden in 5 g Natronlauge, 32,5%ig, und 150 g Wasser dispergiert. Die Dispersion
wird in 500 g einer 5%gen wäßrigen Lösung eines Johannisbrotkernmehlcarboxymethyläthers
als Verdickung eingetragen. Zu der Druckpaste werden 120 g n--Hexan-1,3,5-triol
zugegeben. Mit 155 g Wasser oder der genannten Verdickung wird auf 1000 g aufgefüllt.
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Das bedruckte Gewirk wird 5 Minuten bei 1000C im Sattdampf gedämpft
und der üblichen Nachbehandlung unterzogen.
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Es resultiert ein orangefarbener Druck mit guten Echtheiten.
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Beispiel 5 Ein Gewebe aus 65% Polyäthylenglykolterephthalatfasern
und 35 Baumwolle wird mit einer Druckfarbe folgender Zusammensetzung bedruckt: 200
g der 10%gen Flüssig-Einstelluna des Farbstoffs der Formel
werden in 100 g Wasser dispergiert. Die Dispersion wird in 500 g einer 5%gen wäßrigen
Lösung eines Johannisbrotkernmehlcarboxymethyläthers als Verdickung eingerührt.
Die Mischung wird mit 150 g n-Hexan-1,3,5-triol und 10 g Natriumforiniat versetzt
und mit 40 g Nasser oder der genannten Verdickung auf 1000 g komplettiert, Das bedruckte
und getrocknete Gewebe wird 6 Minuten bei 1800C in überhitzte Dampf gedämpft und
wie in Beispiel 1 nachbehandelt.
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Man erhält einen rotvioletten Druck mit guten Echtheiten.
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Beispiel 6 Ein Gewebe wie in Beispiel 5 wird mit einer Druckfarbe
der Zusammensetzung wie in Beispiel 5 bedruckt, die jedoch statt des dort beschriebenen
80 g des Farbstoffes der Formel
enthält.
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Die Fixierung und Nachbehandlung wird ebenfalls wie in Beispiel 5
vorgenommen.
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Es resultiert ein gelber Druck mit guten Echtheiten.
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Beispiel 7 Ein Gewebe wie in Beispiel 5 wird mit einer Druckfarbe
der Zusammensetzung wie in Beispiel 5 bedruckt, die jedoch statt der dort beschriebenen
200 g der 10%gen Flüssig-Einstellung des Farbstoffes der Formel
enthält.
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Die Fixierung und Nachbehandlung wird ebenfalls wie in Beispiel 5-vorgenommen.
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Es entsteht ein grünstichig blauerDruck mit guten Echtheiten.
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Beispiel 8 Ein Baumwollgewebe wird mit einer Druckfarbe folgender
Zusammensetzung bedruckt: 200 g der 10%gen Flüssig-Einstellung des Farbstoffs der
Formel
werden in 100 g Wasser dispergiert. Die Dispersion wird in 500 g einer 5%gen wäßrigen
Lösung eines Weizenstärkecarboxymethyläthers als Verdicker eingearbeitet. Der Mischung
werden 50 g Piperidin und 50 g Diäthylentriamin zugegeben. Mit 100 g Wasser oder
der genannten Verdickung wird auf 1000 g aufgefüllt.
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Die bedruckte Ware wird 60 Sekunden auf 2000C erhitzt und wie in Beispiel
1 gewaschen.
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Man erhält einen violetten Druck mit guten Echtheiten.
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Beispiel 9 Ein Zellwollgewebe wird mit einer Klotzflotte nachstehender
Zusammensetzung geklotzt: 60 g des Farbstoffs der Formel
werden in 100 g Wasser dispergiert. Die Dispersion wird mit 100 g einer 5%igen wäßrigen
Lösung eines Johannisbrotkernmehlmethyläthers vermischt. Die Färbeflotte enthält
außerdem 120 g Triäthanolamin. Mit 620 g Wasser wird auf 1 l aufgefüllt.
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Das geklotzte und getrocknete Gewebe wird 5 Minuten im Sattdampf gedämpft
und wie üblich gewaschen und getrocknet.
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Es entsteht eine gelbe Färbung mit guten Echtheiten.
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Beispiel 10 Ein Gewebe aus 65% Polycyclohexandiolterephthalatfasern
und 358 hochnaßfesten Celluloseregeneratfasern wird mit einer Druckfarbe folgender
Zusammensetzung bedruckt: 70 g des Farbstoffes der Formel
werden In 150 g Wasser dispergiert. Die Dispersion wird in 500 g einer 5%gen wäßrigen
Lösung eines Johannisbrotkernmehlcarboxymethyläthers als Verdickung eingerührt.
Der Mischung werden 150 g n-Hexan-1,3,5-triol und 20 g Natrium-mono-chloracetat
zugegeben. Mit 110 g Wasser oder der genannten Verdickung wird auf 1000 g vervollständigt.
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Das bedruckte und getrocknete Gewebe wird 5 Minuten im Sattdampf bei
1COOC gedämpft und anschließend 60 Sekunden bei 2000C thermosoliert. Danach wird
es der gleichen Nachbehandlung wie in Beispiel 1 unterworfen.
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Es resultiert ein scharlachfarbener Druck mit befriedigenden Echtheiten.
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Beispiel 11 Ein Gewebe wie in Beispiel 5 wird mit einer Druckfarbe
der dort beschriebenen Zusammensetzung bedruckt, welche jedoch als farbgebende Komponente
80 g des Farbstoffs der Formel
enthält.
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Das bedruckte und getrocknete Gewebe wird der gleichen Fixier-und
Nachbehandlung wie in Beispiel 10 unterworfen.
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Es entsteht ein orangefarbener Druck mit guten Echtheiten.
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Beispiel 12 Ein Gewebe wie in Beispiel 5 wird mit einer Druckfarbe
nachstehender Zusammensetzung bedruckt: 80 g des Farbstoffs der Formel
werden in 2 g Natronlauge, 32,5 %ig, und 150 g Wasser dispergiert. Die Dispersion
wird in 500 g einer 5%igen wäßrigen Lösung eines Johannisbrotkernmehlcarboxymethyläthers
als Verdickung eingerührt. Zu der Druckpaste werden 60 g n-Hexan-1,3,5-triol und
60 g eines Polyäthylenglykols vom Mol-Gew. 600 zugegeben. Mit 148 g Wasser oder
der genannten Verdickung wird auf 1000 g aufgefüllt.
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Das bedruckte und getrocknete Gewebe wird 8 Minuten mit überhitztem
Dampf bei 1800C gedämpft und anschließend der gleichen Waschoperation wie in Beispiel
1 unterworfen.
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Man erhält einen rotvioletten Druck mit befriedigenden Echtheiten.