DE2809118A1

DE2809118A1 - Mit einer metallischen legierung ueberzogener und mit einem elastischen werkstoff verbundener formkoerper und ein verfahren zur herstellung des formkoerpers

Info

Publication number: DE2809118A1
Application number: DE19782809118
Authority: DE
Inventors: Willy Johan Van Dr Ooij
Original assignee: Akzo GmbH
Current assignee: Akzo GmbH
Priority date: 1977-03-11
Filing date: 1978-03-03
Publication date: 1978-09-14
Also published as: IT1092943B; JPS53144433A; NL7702643A; FR2387273A1; BR7801493A; IT7820734A0; GB1549585A; US4218517A

Description

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Mit einer metallischen Legierung überzogener und mit einem elastischen Werkstoff verbundener Formkörper und ein Verfahren zur Herstellung des Formkörpers

A k ζ ο GmbH "Wuppertal

Die Erfindung betrifft einen Formkörper bestehend aus einem Grundkörper mit einer metallischen Oberfläche, die mit einer metallischen. Legierung überzogen ist, welche durch Vulkanisation mit einem elastischen Material verbunden worden ist. Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zur Herstellung eines derartigen Formkörpers. Ein gattungsgemäßer Formkörper und ein Verfahren zu seiner Herstellung sind bekannt. Insbesondere in der Automobilindustrie werden zur Verstärkung von Gummi in großem Umfang Stahlseile verwendet, wobei die Stahlseile aus einer Anzahl von Strahldrähten bestehen, die mit einem dünnen Messingüberzug versehen sind. Die Stahlseile, die aus mit Messing überzogenen Drähten oder Filamenten bestehen, werden dabei zunächst mitzieht vulkanisiertem Gummi in Kontakt gebracht. Anschließend wird der Gummi vulkanisiert, wodurch eine feste Verbindung zwischen dem Gummi und dem Messingüberaug hergestellt wird» Die mit Messing überzoge-

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nen Stahlseile gewährleisten im allgemeinen eine angemessene Haftung, vorausgesetzt, die verschiedenen Verfahrensbedingungen, insbesondere während des Vulkanisierens, und die Eigenschaften und/oder der Zustand des verwendeten Gummis werden genau eingehalten.

Es ist allgemein bekannt, dafl Autoreifen großen Belastungen ausgesetzt sind, insbesondere beim Kurvenfahren und bei hohen Geschwindigkeiten, und daß sie eine lange Lebensdauer haben müssen. Für die Stahlseile im Autoreifen bedeutet dies, daß ein fester Verbund zwischen Kord und Gummi vorhanden sein muß, damit er seiner Aufgabe als Verstärkung in zufriedenstellender Weise gerecht wird. Das bedeutet, daß die Haftung zwischen Stahlseil und Gummi eine wesentliche Rolle spielt. Aus diesem Grund haben sowohl die Autoreifenhersteller als auch die Hersteller von Stahlseilen für Autorelfen über viele Jahre hinweg sehr viel Entwicklungsarbeit auf die Haftung zwischen Kord und Gummi verwandt.

Es wurde nun überraschend gefunden, daß die beschriebene Haftung mit dem Gummi noch erheblich verbessert werden kann, wenn anstelle des bekannten Überzugs aus Messing ein überzug aus einer Kobalt-Kupfer-Legierung aufgebracht wird. Der Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist danach ein Formkörper bestehend aus einem Grundkörper mit einer Metalloberfläche, die mit einer Metall-Legierung überzogen ist, welche mit einem elastischen Material durch Vulkanisation verbunden worden ist, der dadurch gekennzeichnet ist, daß die Metall-Legierung im wesentlichen aus Kobalt und Kupfer besteht.

Besonders günstige Ergebnisse werden erzielt, wenn die Kobalt-Kupfer-Legierung 5 bis 50 Gewichtsprozent Kupfer, insbesondere

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10 bis 40 Gewichtsprozent Kupfer enthält und die Dicke des Überzuges aus der Kobalt-Kupfer-Legierung 30 bis 750 nm (Nanometer) beträgt.

Obwohl der Werkstoff für die Oberfläche des mit der Legierung zu überziehenden Grundkörpers aus einer Vielzahl verschiedener Metalle ausgewählt werden kann, welche unempfindlich gegenüber den bei der Vulkanisation auftretenden Temperaturen sind, wie beispielsweise Aluminium, Kupfer u.dgl., werden die besten Ergebnisse mit einem Formkörper erzielt, bei welchem erfindungsgemäß die Oberfläche des mit der Metall-Legierung zu überziehenden Grundkörpers aus Stahl besteht.

Obwohl der Formkörper erfindungsgemäß verschiedenartig geformt sein kann, hat der Grundkörper in einer bevorzugten Ausführungsform die Gestalt eines Metall- oder Stahldrahtes oder -filamentes mit einem Durchmesser im Bereich von 0,05 bis 0,75 mm. In weiterer Ausgestaltung der Erfindung sind eine Anzahl dieser Filamente vorteilhafterweise zu einem Kord oder Kabel zusammengefaßt.

Im Rahmen der vorliegenden Erfindung wird unter Kobalt-Kupfer-Legierung eine ein- oder mehrphasige im wesentlichen feste Lösung von Kupfer in Kobalt oder eine intermetallische Verbindung verstanden, bei welcher die Kupferatome hauptsächlich die Kristallgitterstellen des Kobalts besetzen. Die Kobalt-Kupfer-Legierung gemäß der Erfindung hat eine flächenzentrierte kubische Struktur.

Die vorliegende Erfindung eignet sich besonders für Formkörper aus einem elastischen Werkstoff, bei denen als Verstärkungselemente erfindungsgemäß Metalldrähte und/oder

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Korde dienen, die mit einer Kobalt-Kupfer-Legierung überzogen sind. Erfindungsgemäß ist eine bevorzugte Ausführungsform eines solchen elastischen Formkörpers ein Fahrzeugreifen. Der elastische Formkörper kann erfindungsgemäß jedoch auch ein Förderband oder ein flexibler Schlauch sein. Gute Ergebnisse werden weiterhin auch mit einem Formkörper erzielt, dessen Grundkörper erfindungsgemäß eine Platte, ein Rohr oder eine Stange ist, die mit einer Kobalt-Kupfer-Legierung überzogen sind.

Die Erfindung umfaßt auch ein Verfahren zur Herstellung eines Formkörpers, bestehend aus einem Grundkörper mit einer Metalloberfläche, die mit einer Metall-Legierung überzogen ist, die anschließend mit einem elastischen Material durch Vulkanisation verbunden wird, bei welchem erfindungsgemäß die Legierung eine Kobalt-Kupfer-Legierung ist, welche 5 bis 50 Gewichtsprozent Kupfer und vorzugsweise 10 bis 40 Gewichtsprozent Kupfer enthält, und eine Schichtdicke von 30 bis 750 nm hat.

Bei einem einfachen Verfahren zur Herstellung des beschriebenenen Formkörpers wird erfindungsgemäß die Kobalt-Kupfer-Legierung elektrolytisch aufgebracht, und zwar insbesondere in einem Pyrophosphat- oder Cyanidbad. Bei einem bevorzugten Verfahren wird der überzug erfindungsgemäß auf die Oberfläche eines metallischen Grundkörpers bei einer Stromdichte von

mindestens 15 Ampere/dm mit einem Wirkungsgrad von mindestens 50% aufgebracht. Der Stromwirkungsgrad ist hierbei definiert als der Anteil des Gesamtstroms ausgedrückt in Prozent, der die Abscheidung der Metallionen bewirkt. Vorzugsweise wird das Beschichten von Stahldrähten erfindungs-

gemäß bei einer Stromdichte von 20 bis 25 Ampere/dm durchgeführt.

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Bei einem Verfahren zur Herstellung des beschriebenen Formkörpers, welches insbesondere für nicht elektrisch leitende Oberflächen vorteilhaft ist, wird der überzug aus der Kobalt-Kupfer-Legierung durch Vakuumverdampfung aufgebracht.

Das elastische Material, das erfindungsgemäß für die verschiedenen Formkörper verwendet wird, kann aus verschiedenen Komponenten oder Kombinationen dieser Komponenten bestehen, vorausgesetzt, das elastische Material weist mehr oder weniger elastisches Verformungsverhalten auf und gestattet es, in jedem Fall mit Schwefel vulkanisiert zu v/erden. Komponenten des elastischen Materials können synthetische und natürliche Polymere sein, die vor dem Vulkanisieren plastisches Verformungsverhalten aufweisen und gummielastisches Verhalten nach dem Vulkanisieren, wie es insbesondere bei synthetischem und natürlichem Gummi der Fall ist. Als Beispiele für derartige Polymere seien Polypentadien, Polybutadien, Polyolefine, Polyisopren, Poly(butatien-styrol), Poly(butydien-acrylnitril), Poly(äthylen-propylen), Poly(isobutan-isopren) und Polychloropren erwähnt.

Darüber hinaus können dem elastischen Werkstoff die üblichen Füllstoffe, Additive und Vulkanisieragenzien wie Ruß, besondere Substanzen oder öle zur Verarbeitung oder zum Weichmachen des Gummis, Antioxidationsmittel, Schwefel, Zinkoxid, Talksäure und Beschleuniger zugefügt werden bzw. worden sein.

Es wurde gefunden, daß die Haftung zwischen Gummi und der erfindungsgemäß mit einer Kobalt-Kupfer-Legierung überzogenen Oberfläche durch die Anwesenheit von Feuchtigkeit im Gummi

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nicht nachteilig beeinflußt wird. Da das Vorhandansein von Feuchtigkeit in dem für die Vulkanisation verwendeten Gummi häufig unvermeidbar ist und darüber hinaus beträchtliche Schwankungen im Feuchtigkeitsgehalt des Gummis und der Luft auftreten können, bedeutet eine weniger feuchtigkeitsempfindliche Haftung eine wesentliche Verbesserung gegenüber dem Stand der Technik.

Weiterhin wurde gefunden, daB die Haftung zwischen Gummi und der erfindungsgemäß mit einer Kobalt-Kupfer-Legierung überzogenen Oberfläche kaum oder nur geringfügig durch übervulkanisieren vermindert wird, d.h. durch ein Vulkanisierverfahren, welches bei einer zu hohen Temperatur durchgeführt wurde, beispielsweise bei 180 C anstatt bei 15O°C und/oder durch eine zu lange Reaktionszeit. Da ein solches übervulkanisieren häufig schwierig zu vermeiden ist, bietet die vorliegende Erfindung auch in dieser Hinsicht einen erheblichen Vorteil. Darüber hinaus ist das Alterungsverhalten, d.h. das im Laufe der Zeit eintretende Nachlassen der Haftung zwischen der Kobalt-Kupfer-Legierung und dem Gummi, günstiger als dies bei der Haftung zwischen Messing und Gummi der Fall ist. Auch die Korrosionsbeständigkeit von Stahl, der mit einer Kobalt-Kupfer-Legierung überzogen wurde, ist besser als diejenige von mit Messing überzogenem Stahl, was einen wesentlichen Vorteil insbesondere bei der Verwendung von Stahl in Autoreifen bedeutet.

Zur näheren Erläuterung der vorliegenden Erfindung wurden verschiedene Versuche durchgeführt, deren Ergebnisse in den folgenden Tabellen I, II und III wiedergegeben sind»

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Tabelle I

Gummihaftung an mit einer Kobalt-Kupfer-Legierung überzogenen Stahlmusterplatten

Dicke des Le gierungsüber zuges (nm)	% Cu	Trockenhaftung 1) Vulkanisations temperatur	180°C	Feuchthaftung 2) Vulkanisations temperatur	180°C
	2	150°C	660	150°C	325
	17	470	675 ³⁾	310	535
	24	665	800	695	455
35	35	785	795	540	540
	52	790	780	600	275
	70	780	640	480	370
	2	640	655	345	540
	11	670	655	575	590
110	20	670	805	660	710 ⁴⁾
	28	800	655	795	710 ⁴>
	2	710	660	707	500
	11	675	780	505	735 ⁴⁾
220	18	785	785	782	780 ⁴⁾
	26	560	720	790	725 ⁴⁾
750	740

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Tabelle II

Gummihaftung an mit einer Kupfer-Zink-Legierung beschichteten Stahlmusterplatten

Dicke des Le gierungsüber zuges (nm)	% Cu	Trockenhaftung 1)	180°C	Feuchthaftung 2)	180⁰C
120	68 75	150°C	114 810	150⁰C	420 305
250	53 71 82	810 810	235 180 405	245 505	290 470 215
650 810 510	610 515 570

Die Bezugszahlen in den Tabellen I und II haben folgende Bedeutung :

1) In N/64 mm²; Vulkanisationszeit 25 Minuten;

2) Gummi, der bei 90% relativer Feuchtigkeit mindestens 10 Tage gelagert worden war;

3) größer als die Bruchfestigkeit der Metallplatte;

4) 100% Gummibereichr d.h. die Haftkraft zwischen der Legierung und dem Gummi war höher als die Festigkeit des Gummis.

Die in den Tabellen I und II beschriebenen überzüge waren auf elektrolytischem Wege in einem Pyrophosphatbad auf Stahlplatten gemäß Fig. 1 aufgebracht worden. Jede Stahlplatte hatte ein

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quadratisches Stück mit den Abmessungen 8 χ 8 mm und ein längliches Klemmstück mit den Abmessungen 20 χ 8 mm. Zwischen dem quadratischen Teil mit den Abmessungen 8x8 mm von 2 Platten (vgl. Fig. 2) war eine Gummischicht aufgebracht worden. Anschließend wurden die beiden Platten in einer Vulkanisierpresse einem hohen mechanischen Druck ausgesetzt.

Vor dem Vulkanisieren betrug die Dicke der Gummischicht ungefähr 2 mm, nach dem Vulkanisieren ungefähr 0,5 mm. Die paarweise aneinandervulkanisierten Metallplatten wurden anschließend mit ihren freien Enden in ein Instron-Zugfestigkeitsprüfgerät

2 eingespannt, mit welchem die Haftung in N/64 mm , wie in den Tabellen angegeben, ermittelt wurde.

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Tabelle III

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Gummihaftung ' an mit einer Kobalt-Kupfer-Legierung überzogenen Stahlplatten und an einer ebensolchen Messingplatte für verschiedene Bedingungen in dem das Kobalt und das Kupfer enthaltenden Pyrophosphatbad

Werk stoff	Verfahrens- bedingungen 4)	Trockenhaftung 2) Vulkanisier- Temperatur	180°C	Feuchthaftung 3) Vulkanisier- Temperatur	180⁰C	610
CoCu	Flasche Kathode 60°C . kein AC	150°C	1030	150°C	730	570
CoCu	Rotierende Kathode 5O⁰C kein AC	960	nicht bestimmt	560	Ϊ i nicht ^!530 bestimmt	30-180
CoCu	Rotierende Kathode 6O⁰C kein AC	900	nicht bestimmt	nicht 720 bestimmt¹ t i 1 j
CoCu	Rotierende Kathode 50⁰C 10g/l AC	780	nicht bestimmt	nicht bestimmt
CoCu	Rotierende Kathode 6O⁰C 10 g/l AC	890	nicht bestimmt	nicht bestimmt
Messing- Platte 6)		960	730-740	370-470
890-970

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Die Bezugsziffern in Tabelle III haben folgende Bedeutung:

1) Guitutiiprobe älter als 3 Monate;

2) Haftkraft mit Hilfe verbesserter Versuchsplatten gemäß Fig. 3 gemessen;

3) Gummi während 3 Monaten bei 90% relativer Feuchtigkeit gelagert;

4) die besten gemessenen Haftungen für verschiedene Proben, welche 13,6 bis 67,5 Gewichtsprozent Kupfer mit einer Dicke des Überzugs im Bereich von 45 - 668 nm enthielten und mit Hilfe einer rotierenden Kathode (35 bis 500 rpm) erstellt worden waren;

5) AC = Ammoniumeitrat;

6) Niedrigste und höchste für die Messingplatte ermittelte Werte.

Die Tabellen I und III sowie ein Vergleich dieser Tabellen mit Tabelle II machen deutlich, daß die Haftung zwischen Gummi und einer Oberfläche, die erfindungsgemäß mit einer Kobalt-Kupfer-Legierung überzogen ist, besser ist als diejenige zwischen Gummi und einer mit Messing überzogenen Oberfläche. Ganz besonders verbessert sind die Haftung von feuchtem Gummi und die Haftung, die beim übervulkanisieren erhalten wurde. Die Haftungsprüfungen, deren Ergebnisse in den Tabellen I, II und III aufgeführt sind, wurden mit einer handelsüblichen Gummitype durchgeführt, wie sie zur Herstellung von Autoreifen verwendet wird.Es wurden auch Versuche mit verschiedenen Gummitypen durchgeführt, in-dem der Schwefelgehalt im Bereich von 1 bis 11 phr verändert wurde. Diese Änderungen des Schwefelgehaltes führten jedoch zu keinem nennenswerten Einfluß auf die Haftung. Zur Erläuterung sei gesagt, daß "phr"

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die Gewichtsanteile des Schwefels pro 100 Gewichtsteile des Gummis ohne jegliche Zusätze bedeutet.

Darüber hinaus wurden Versuchsplatten unter Verwendung von 5 verschiedenen handelsüblichen Gummimischungen A, B, C, D und E, die von verschiedenen Autoreifenherstellern verarbeitet werden, angefertigt. Die Ergebnisse dieser Versuche bestätigten ebenfalls die bereits beschriebenen günstigen Haftungseigenschaften bei der Verwendung eines erfindungsgemäßen Kobalt-Kupfer-Überzuges .

Die Ergebnisse dieser Versuche mit fünf verschiedenen Gummisorten sind in den Figuren 4, 5, 6 und 7 wiedergegeben. Auf den horizontalen Achsen derselben sind die Gummisorten A, B, C, D und E aufgetragen, auf den vertikalen die Gummihaftung

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in N/64 mm nach dera Vulkanisieren.

Die Figuren 4 und 5 beziehen sich auf die Versuche mit Stahlplatten, die, wie oben beschrieben, auf elektrolytischem Wege mit einer Kobalt-Kupfer-Legierung bis zu einer Dicke des Überzuges im Bereich von 45 bis 380 nm und mit einem Kupfergehalt im Bereich von 13,6 bis 36,9 Gewichtsprozent überzogen worden waren. Die Figuren 4 und 5 verdeutlichen beide die Gummihaftung für trockenen und feuchten Gummi. Figur 4 zeigt die Ergebnisse, die nach einer 25 minütigen Vulkanisierdauer bei 150 C erhalten worden waren, und Figur 5 diejenigen, die nach einer 25 minütigen Vulkanisationsdauer bei 180°C erhalten worden waren. Die Figuren 6 und 7 beziehen sich auf die Versuche mit massiven Messingplatten, die durch Vulkanisation mit Gummi verbunden worden waren. Die Figuren 6 und 7 geben beide die Gummihaftung für trockenen und feuchten Gummi wieder. Figur 6 zeigt die

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Ergebnisse, die nach einer Vulkanisationsdauer von 25 Minuten

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bei 150 C erhalten wurden, und Figur'7 diejenigen, die nach einer Vulkanisationsdauer von 25 Minuten bei 180⁰C erhalten wurden. Ein Vergleich der Figuren 4, 5, 6 und 7 macht deutlich, daß der Kobalt-Kupfer-Überzug gemäß der Erfindung für verschiedene Gummisorten eine Haftung gewährleistet, die in weitaus geringerem Ma3e durch den Feuchtigkeitsgehalt des Gummis oder durch eine zu hohe Vulkanisationsdauer beeinträchtigt wird.

Es wurden ebenfalls Versuche durchgeführt, mit welchen die Beeinträchtigung der Gummihaftung durch Temperatur ermittelt wurde. Zu diesem Zweck wurde die Haftung bei Temperaturen zwischen 0° und 200 C gemessen. Dabei wurde gefunden, daß in dieser Hinsicht die Höhe der Guiranihaftung für mit einer Kobalt-Kupfer-Legierung überzogenen, Formkörper ungefähr gleich derjenigen für messingüberzogene Formkörper ist. Es wurde weiterhin gefunden, daß Stahldrähte mit einem Durchmesser von ungefähr 2 mm und mit einem - wie oben beschrieben - dünnen Überzug aus einer Kobalt-Kupfer-Legierung in verschiedenen Ziehstufen auf einen Durchmesser von wenigen zehntel Millimeter reduziert werden könnenphne daß die Kobalt-Kupfer-Legierung dabei abgetrennt wird und ohne daß ein größerer Kupferverlust in den Ziehsteinen auftritt. Aus diesem Grund sind auch hierbei günstige Werte für die Gummihaftung zu erwarten»

In der US-PS 2 939 207 wurde bereits vorgeschlagen, einen Eisenkern mit einem korrosionsbeständigen Überzug aus Zink, Cadmium oder Zinn zu versehen, der wiederum einen überzug aus Nickel, Kobalt oder Antimon erhält, und diesen schließlich mit einem Guramihaftung vermittelnden Metallüberzug aus

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Kupfer, Kupfer-Zink, Kupfer-Cadmium oder Kupfer-Zinn zu versehen.

In dem US-Patent 2 32 3 890 wurde vorgeschlagen, bei dem auf einem gezogenen Metalldraht aufgebrachten überzug aus Zink und Kupfer das Zink durch Zinn, Blei oder Cadmium zu ersetzen.

Weiterhin wird in der US-PS 2 240 805 vorgeschlagen, die Gummihaftung durch einen Kobalt-Überzug zu verbessern. Diese Druckschrift lehrt weiter, daß die Kobalt-Oberfläche darüber hinaus andere Metalle enthalten kann, wie Eisen, Kupfer und Zink. Diese Metalle liegen dort jedoch nicht in Form einer Legierung mit dem Kobalt vor.

Im Rahmen der vorliegenden Erfindung sind noch weitere Ausgestaltungen möglich.

So ist es beispielsweise bei der Verwendung von Stahldrähten möglich, die Kobalt-Kupfer-Legierung auf Drähte aufzubringen, die bereits auf einen Durchmesser von beispielsweise 1 bis 1,5 mm gezogen wurden, genauso wie dies mit Messing bereits praktiziert wird. Die Drähte, die mit der Legierung überzogen werden, werden anschließend in verschiedenen Ziehstufen weiter gezogen bis sie den gewünschten Enddurchmesser von beispielsweise 0,25 mm haben.

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Claims

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Patentansprüche

/ 1.]Formkörper bestehend aus einem Grundkörper mit einer V_y Metalloberfläche, die mit einer Metall-Legierung überzogen ist/ welche mit einem elastischen Werkstoff durch Vulkanisation verbunden worden ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Metall-Legierung im wesentlichen aus Kobalt und Kupfer zusammengesetzt ist.

2. Formkörper nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Kobalt-Kupfer-Legierung 5 bis 50 Gewichtsprozent Kupfer enthält.

3. Formkörper nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Kobalt-Kupfer-Legierung 10 bis 40 Gewichtsprozent Kupfer enthält.

4. Formkörper nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Dicke des Überzugs aus der Kobalt-Kupfer-Legierung im Bereich von 30 bis 750 nm liegt.

5ο Formkörper nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die mit der metallischen Legierung überzogene metallische Oberfläche des Grundkörpers aus Stahl ist.

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6. Formkörper nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Grundkörper die Form eines Stahldrahtes oder -filamentes hat.

7. Formkörper nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Stahlfilament einen Durchmesser im Bereich von 0,05 bis 0,75 nun hat.

8. Formkörper nach Anspruch 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Grundkörper ein ausschließlich oder teilweise aus einer Zahl von Metalldrähten entsprechend Anspruch 6 oder 7 zusammengesetzter als Verstärkungsmittel für elastische Körper dienender Verstärkungskord ist.

9. Formkörper nach Anspruch 1 bis 8, gekennzeichnet durch einen mit Verstärkungsmitteln versehenen elastischen Werkstoff, wobei die Verstärkungsmittel Metalldrähte und/oder Korde gemäß Anspruch 6 bis 8 sind.

10. Formkörper nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß er ein Fahrzeugreifen ist.

11. Formkörper nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß er ein Förderband ist.

12. Formkörper nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß er ein Schlauch ist.

13. Formkörper nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der mit einer Kobalt-Kupfer-Lecjierung überzogene Grundkörper die Form einer Platte, eines Rohres oder einer Stange hat*

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14. Verfahren zur Herstellung eines Formkörpers nach Anspruch 1 bis 13, bei welchem die metallische Oberfläche des Grundkörpers mit einem überzug aus einer Metall-Legierung versehen wird, der anschließend durch Vulkanisation mit einem elastischen Werkstoff verbunden wird, dadurch gekennzeichnet, daß für die Legierung eine Kobalt-Kupfer -Legierung verwendet wird.

15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Kobalt-Kupfer-Legierung 5 bis 50 Gewichtsprozent Kupfer enthält und vorzugsweise 10 bis 40 Gewichtsprozent Kupfer.

16. Verfahren nach Anspruch 14 und 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Kobalt-Kupfer-Legierung als Überzug mit einer Stärke von 30 bis 750 nm aufgebracht wird.

17. Verfahren zur Herstellung eines Formkörpers gemäß Anspruch 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Kobalt-Kupfer-Legierung elektrolytisch aufgebracht wird.

18. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß der Überzug aus einer Kobalt-Kupfer-Legierung in einem Pyrophosphatbad aufgebracht wird.

19. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß der Überzug aus einer Kobalt-Kupfer-Legierung in einem Cyanidbad aufgebracht wird.

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20. Verfahren nach Anspruch 17 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß der Überzug auf der metallischen Oberfläche eines Grundkörpers bei einer Stromstärke von mindestens

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15 Ampere/dra aufgebracht wird.

21. Verfahren nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß der S troi
beträgt.

der Stromwirkungsgrad bei 15 Ampere/dm mindestens 50%

22. Verfahren zur Herstellung eines Formkörpers nach Anspruch 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Überzug aus einer Kobalt-Kupfer-Legierung mit einem Vakuumaufdampf verfahr en aufgebracht wird.

23. Formkörper hergestellt nach dem Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 14 bis 22.

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