DE2747927A1

DE2747927A1 - Verfahren zur herstellung einer harzmasse mit ausgezeichneten plattierungseigenschaften

Info

Publication number: DE2747927A1
Application number: DE19772747927
Authority: DE
Inventors: Noriki Fujimoto; Akio Inayoshi; Toshimichi Ito; Hidehiko Kaji; Kikuo Nagatoshi; Toshihide Nara; Shinsuke Sagata; Hitomi Tomari
Original assignee: Idemitsu Kosan Co Ltd
Current assignee: Idemitsu Kosan Co Ltd
Priority date: 1976-10-30
Filing date: 1977-10-26
Publication date: 1978-05-03
Also published as: US4111898A; DE2747927C3; FR2369317B1; FR2369317A1; GB1561166A; IT1116143B; DE2747927B2

Description

Verfahren zur Herstellung einer Harzmasse mit ausgezeichneten Plattierungseigenschaften

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Harzmasse mit ausgezeichneten Plattierungseigenschaften·

Es sind bereits verschiedene Verfahren zur Herstellung von Polyolefinharz-Formkörpern mit Plattierungseigenschaften bekannt· Diese Verfahren werden eingeteilt in ein Verfahren, bei dem ein modifizierendes Material) das Polyolefinharze plattierbar machen kann, diesem zugesetzt wird» und ein Verfahren, bei dem spezielle Vorbehandlungen angewendet werden.

Die zuerst genannte Gruppe umfaßt ein Verfahren, bei dem ein anorganischer Füllstoff mit einem Polyolefinharz gemischt wird, ein Verfahren, bei dem ein Elastomeres mit einem Polyolefinharz gemischt wird, ein Verfahren, bei,dem sowohl ein anorganischer Füllstoff als auch ein Elastomeres zugegeben werden, und dgl. Bei diesen Verfahren wird die Haftung der Plattierung erhöht durch einen Verankerungseffekt, der aus einer chemischen Atzung resultiert.

Polyolefinharze, die nur einen eingearbeiteten anorganischen Füllstoff enthalten, weisen jedoch unzureichende Haftungs-

809818/0855

27.V7S27

eigenschaften auf, obgleich sie leicht aufgerauht werden können. Deshalb ist eine große MengeFüllstoff erforderlich, um die Haftungseigenschaften zu erhöhen, was zu einer Beeinträchtigung des Aussehens eines plattierten Produktes führt. Das Verfahren zum Einmischen von Elastomeren hat den Nachteil, daß eine große Menge des Elastomeren zugemischt werden muß und daß es schwierig ist, diese in Form von feinen Teilchen mit einer Größe von weniger als l,u zu dispergieren. Die Folge davon ist, daß das Aussehen eines plattierten Produktes unweigerlich beeinträchtigt (verschlechtert)wird.

Hauptziel der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein neues, verbessertes Verfahren zur Herstellung von Polyolefinharzmassen anzugeben, bei dem die vorstehend geschilderten Nachteile der konventionellen Polyolefinharzmassen nicht auftreten und das für dieHerstellung eines plattierten Formkörpers mit guten Haftungseigenschaften und einem guten Aussehen unter Verwendung einer Vorrichtung für die Plattierung von ABS-Harzen, wie sie bereits existiert, angewendet werden kann.

Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung einer Harzmasse mit ausgezeichneten Plattierungseigenschaften, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man eine Mischung, die im wesentlichen aus 100 Gew.-Teilen eines Polyolefinharzes, 5 bis 150 Gew.-Teilen, vorzugsweise 10 bis 100 Gew.-Teilen, eines anorganischen Füllstoffes, 1 bis 20 Gew.-Teilen, vorzugsweise 2 bis 15 Gew.-Teilen,eines flüssigen Kautschuks, 0,1 bis 10 Gew.-Teilen, vorzugsweise 0,2 bis 5 Gew.-Teilen, einer ungesättigten Carbonsäure und 0,001 bis 10 Gew.-Teilen, vorzugsweise 0,01 bis 1,0 Gew.-Teilen, eines Radikal-Bildners besteht, unter Erhitzen durchknetet.

809818/0855

ORIGINAL INSPECTED

: 27Λ7927

In dem erfindungsgemäßen Verfahren können beliebige Polyolefinharze verwendet werden· Geeignete Beispiele sind Monoolefinpolymere, wie Polyäthylen mit niedriger Dichte, "Polyäthylen mit mittlerer Dichte, Polyäthylen mit hoher Dichte, Polypropylen, Polybuten-1, Poly-4-methylpenten-l und dgl.; Copolymere, wie Äthylen/Propylen-Copolymere, Äthylen/Buten-Copolymere und dgl·; sowie Mischungen davon und dgl.

Anorganische Füllstoffe, die erfindungsgemäß verwendet werden können, sind Aluminiumoxid, Zinkweiß, Magnesiumoxid, Calciumcarbonat, Talk, Ton, Siliciumdioxid, Kieselgur, Klimmer, Calciumsulfit, Calciumsulfat, Bariumsulfat, Titanoxid, Calciumsilikat, Glaspulver, Glasfasern, Asbest, Gipsfasern, Mischungen davon und dgl· Der anorganische Füllstoff unterliegt in bezug auf seine Form und Größe keinen speziellen Beschränkungen. Wenn er in TeiMienform vorliegt, so beträgt die durchschnittliche Teilchengröße vorzugsweise nicht mehr als 10 Mikron. Die zugegebene Menge des anorganischen Füllstoffes beträgt 5 bis 150 Gew.-Teile auf 100 Gew.-Teile des PoIyolefinharzes, wobei man berücksichtigt, daß ein Gleichgewicht zwischen Plattierungseigenschaften, mechanischer Festigkeit, Verformbarkeit und dgl· vorliegt. Wenn die Menge des anorganischen Füllstoffes weniger als 5 Gew.-Teile beträgt, ist der Aufrauhungseffekt, der beim Ätzen erzielt wird, unzureichend, während be. einer Menge oberhalb 150 Gew.-Teilen Probleme in bezug auf Verarbeitbarkeit und Verformbarkeit und zusätzlich eine unerwünschte übermäßige Oberflächenaufrauhung auftreten.

Bei den erfindungsgemäß verwendeten flüssigenKautschuken handelt es sich um solche Polymere, die hauptsächlich aus Dien-

809818/085$

7Λ7927

monomeren aufgebaut sind und ein zahlendurchschnittliches Molekulargewicht von 500 bis 10 000 haben, und Polymere, die bei Raumtemperatur fließfähig sind, sind bevorzugt· Repräsentative Beispiele für diese flüssigen Kautschuke sind flüssige Kautschuke, die funktioneile Gruppen, wie z. B. eine Hydroxygruppe, eine Carboxylgruppe, eine Mercaptogruppe, ein Halogenatom, eine Aminogruppe, eine Aziridinogruppe, eine Epoxygruppe und dgl., enthalten, wie 1,2-Polybutadien, 1,4-Polybutadien, Polyisopren, Polychloropren, 1,2-Polypentadien, Styrol/Butadien-Copolymere, Acrylnitril/Butadien-Copolymere, Butadien/Isopren-Copolymere, Butadien/Pentadien-Copolymere und dgl.; ungesättigte Dicarbonsäurehalbester von 1,2-Polybutadien oder 1,4-Polybutadien mit endständigem Hydroxyl; Polymere, die keine funktioneile Gruppe enthalten und ein zahlendurchschnittliches Molekulargewicht von 500 bis 10 000 aufweisen, wie z. B. 1,2-Polybutadien, 1,4-Polybutadien, Styrol/Butadien-Copcfymere, Acrylnitril/Butadien-Copolymere und dgl.; durch Wärme zersetzte Kautschuke, durch Ozon zersetzte Kautschuke und dgl.; Mischungen davon und dgl.

Die zugegebene Menge des flüssigen Kautschuks liegt, wie oben angegeben,innerhalb des Bereiches von 1 bis 20 Gew.-Teilen« Wenn die Menge unterhalb 1 Gew.-Teil liegt, sind die Haftungseigenschaften des Metallüberzugs beim Plattieren unzureichend, während bei einer Menge oberhalb 20Gew.-Teilen die Ätzung übermäßig stark fortschreitet und die Oberfläche eines plattierten Produktes in unerwünschter Weise aufgerauht wird. Der flüssige Kautschuk wirkt als Weichmacher für ein Polyolefinharz, der einen guten Formling mit einer geringen Verformung des Formlings ergibt, der sich für die Plattierung eignet (plattiert werden kann). Außerdem ist zu berücksichtigen,

8098 1 8/0855

""** 21 Ul §11

daß sich der flüssige Kautschuk mit dem Polyolefinharz und einer ungesättigten Carbonsäure verbindet unter Erhöhung der Festigkeit der daraus resultierenden Harzmasse (Harzzubereitung).

Als ungesättigte Carbonsäuren werden erfindungsgemäß vorzugsweise Maleinsäure, Nudinsäureanhydrid, Itaconsäure, Citraconsäure, Crotonsäure, Isocrotonsäure, Mesaconsäure, Angelikasäure, Sorbinsäure, Acrylsäure, Maleinsäureanhydrid, Itaconsäureanhydrid, Citraconsäureanhydrid und dgl. verwendet. Wenn die zugegebene Menge der ungesättigten Carbonsäure weniger als Ql Gew.-Teile beträgt, sind die Haftungseigenschaften eines aufgebrachten Plattierungsüberzuges schlecht und es wird kein Effekt durch die Zugabe der ungesättigten Carbonsäure erhalten. Wenn dagegen mehr als 10 Gew.-Teile der ungesättigten Carbonsäure zugegeben werden, wird dadurch das Aussehen eines Produktes beeinträchtigt (verschlechtert).

Erfindungsgemäß kann jeder beliebige Radikal-Bildner verwendet werden, vorausgesetzt, daß er die Reaktion zwischen dem Polyolefinharz, dem flüssigen Kautschuk und der ungesättigten Carbonsäure beschleunigt. Benzoylperoxid, Laurylperoxid, Azobisisobutyronitril, Cumolperoxid, Dicumylperoxid, t-Butylhydroperoxid, a,a^l-Bis-(t-butylperoxydiisopropyl)benzol, Di-t-butylperoxid, 2,5-Di-(-butylperoxy)hexan und dgl. werden bevorzugt verwendet. Wenn die zugegebene Menge des Radikal-Bildners weniger als 0,001 Gew.-Teile beträgt, läuft die Reaktion zwischen dem Polyolefinharz und dem flüssigen Kautschuk und der ungesättigten Carbonsäure in unbefriedigender Weise ab, während dann, wenn die Menge mehr als 10 Gew.-Teile beträgt, kein großer Effekt erzielt werden kann.

809818/0855

2 'T ■ ~' Π '"j ¹^

Zusätzlich zu den oben angegebenen Komponenten können erforderlichenfalls ein Färbemittel, ein Stabilisator, ein Weichmacher, ein Schmiermittel (Gleitmittel) und dgl., zugegeben werden.

Die erfindungsgemäße Harzmasse wird hergestellt durch Durchkneten einer Mischung, die im wesentlichen aus den oben angegebenen Komponenten besteht, unter Erhitzen auf eine Temperatur auf 110 bis 280 C. Bei einer bevorzugten Ausführungsform werden die oben genannten Komponenten mit Ausnahme des anorganischen Füllstoffes in einer Mischwalze, in einem Bunbury-Mischer,in einem Extruder, in einer kontinuierlichen Knetvorrichtung und dgl. unter Erhitzen auf eine Temperatur von bis zu 110 bis 280 C miteinander gemischt und zur Reaktion gebracht unter Bildung eines modifizierten Polyolefinharzes, und das dabei erhaltene modifizierte Polyolefinharz und der zurückbleibende anorganische Füllstoff werden dann miteinander gemischt und auf die oben angegebenen Temperaturen erhitzt, wobei man die erfindungsgemäße Harzmasse erhält. Die auf diese Weise erhaltene Harzmasse wird geformt und plattiert.

Wenn man beispielsweise die Plattierungsbehandlungen, die üblicherweise für die Plattierung von ABS-Harzen angewendet werden, d. h. eine Entfettung, eine chemische Ätzung unter Verwendung einer gemischten Lösung aus Chromsäure und Schwefelsäure, ein Eintauchen in eine Lösung von Zinn(ll)chlorid zur Erzielung einer Sensibilisierung, eine Aktivierung unter Verwendung einer Palladiumchloridlösung, eine chemische Plattierung und eine Elektroplattierung anwendet, erhält man ein plattiertes Produkt, auf dem ein Metallüberzug gut haftet und das ein gutes Aussehen hat.

80981 R/0855

ORIGINAL

'7 ^rii™

Die erfindungsgemäße Harzmasse kann mit einer Plattierungsvorrichtung für ABS-Harze,wie sie bereits existiert, plattiert werden. Außerdem können Formkörper mit einer festen Haftung zwischen dem Harz und dem Plattierungsüberzug und mit einem ausgezeichneten Aussehen erhalten werden· Die erfindungsgemäße Harzmasse wird daher in großem Umfange verwendet für Automobilteile, für elektrische Einrichtungen (Instrumente), verschiedene Artikel und dgl.

Die Erfindung wird durch die folgenden Beispiele und Vergleichsbeiqiele näher erläutert, ohne jedoch darauf beschränkt zu sein.

Beispiel 1

Zu 100 Gew.-Teilen Polypropylen (MI-9 g/10 min, d - 0,91 g/cm , ein Äthylen/Propylen-Copolymeres) wurden 3 Gew.-Teile 1,4-Polybutadien mit endständigem Hydroxyl (zahlendurchschnittliches Molekulargewicht 3000, Viskosität 50 Poise '/30⁰C, OH-Gruppengehalt 0,83 mÄquivalente/g) als flüssiger Kautschuk, 1 Gew,-Teil Maleinsäureanhydrid als ungesättigte Carbonsäure und 0,022 Gew.-Teile a,a'-Bis-(t-butylperoxydiisopropyl)benzol als Radikal-Bildner zugegeben. Die dabei erhaltene Mischung wurde durch Kneten in einem Bunbury-Mischer bei einer Tempeatur von 180 bis 210 C 4 min lang zur Reaktion gebracht, wobei man ein modifiziertes Polypropylen erhielt. Danach wurden 100 Gew.-Teile des modifizierten Polypropylens und 97 Gew.-Teile Talk (durchschnittliche Teilchengröße 4,2,u) miteinander gemischt und die dabei erhaltene Mischung wurde 4 min lang in einem Bunbury-Mischer bei 190°C durchgeknetet.

Die Mischung wurde pelletisiert und unter Verwendung einer

809818/OfiSS

■:.···*■>··■:<■. .!A/.roiHO ORIGINAL INSPECTED

^m*'^m

2 7 /»-> ν? 2 7

Spritzvorrichtung vom Innen-Schnecken-Typ (5 OZ, Formdruck 150 kg/cm G) zu einer Platte einer Dicke von 3 mm, einer Länge von 125 mm und einer Breite von 63 mm gespritzt. Die Platte wurde nach dem üblicherweise für ein ABS-Harz angewendeten Plattierungsverfahren plattiert. D. h., die Platte wurde entfettet und zur Durchführung der chemischen Ätzung 15 min lang in eine chemische Ätzlösung (70-5 C) eingetaucht, wobei die chemische Ätzlösung durch Zugabe von Kaliumdichromat (in Form einer wässrigen Lösung mit 15 g pro Liter) zu einer wässrigen Lösung aus 60 Vol.% Schwefelsäure, 10 Vol.% Phosphorsäure und 30 Vol.% Wasser, hergestellt worden war. Zur Durchführung der Sensibilisierungsbehandlung wurde die Platte 5 min lang bei Raumtemperatur in eine Zinn(ll)chloridlösung eingetaucht und dann wurde sie zur Durchführung der Aktivierungsbehandlung 20 min lang bei Raumtemperatur in eine Palladiumchloridlösung eingetaucht. Die Platte wurde anschließend einer chemischen Nickelplattierung unterworfen. Danach wurde als Elektroplattierung eine halbmatte Nickelplattierung und eine glänzende Nickelplattierung sowie eine Chromplattierung aufgebracht.

Die Dicke eines Plattierungsfilmes des plattierten Produkts betrug weniger als etwa 25 Mikron. Bei dem so erhaltenen plattierten Produkt wurde das Aussehen mit dem Auge bestimmt, es wurde ein Scotch-Klebstreifen-Abziehtest unter Verwendung eines Cellophanstreifens mit dem Plattierungsfilm durchgeführt, und das Ablösen des Plattierungsfilmes, das aus dem Biegebruch des plattierten Produktes resultierte, wurde bestimmt und es wurde ein Siedebeständigkeitstest durchgeführt. Dieser Siedebeständigkeitstest wurde wie folgt durchgeführt:

80981R /08P5

ORIGINAL

27/*7^lJ27

das plattierte Produkt wurde 2 Stunden lang in siedendes Wasser und dann 20 min lang in Eiswasser von 0 C eingetaucht, wobei dieser Cyclus 4mal wiederholt wurde, und dann wurde die Änderung des Oberflächenzustandes festgestellt. Die dabei erhaltenen Ergebnisse sind in der weiter unten folgenden Tabelle I angegeben.

Beispiel 2

Das Verfahren des Beispiels 1 wurde wiederholt, wobei diesmal die zugegebenen Menge des flüssigen Kautschuks 7 Gew.-Teile und die zugegebene Menge der ungesättigten Carbonsäure 2 Gew.-Teile betrug. Die dabei erhaltenen Ergebnisse sind in der weiter unten folgenden Tabelle I angegeben.

Beispiel 3

Das Verfahren des Beispiels 1 wurde wiederholt, wobei diesmal anstelle des Propylencopolymeren ein Propylenhomopdymeres (MI »9 g/10 min, d«*0,91 g/cm ) verwendet wurde und die zugegebene Menge des anorganischen Füllstoffes betrug 43 Gew.-Teile.Die dabei erhaltenen Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle I angegeben.

Bei φι el 4

Das Verfahren des Beispiels 1 wurde wiederholt, wobei diesmal 0,5 Gew.-Teile Itaconsäure als ungesättigte Carbonsäure und 67 Gew.-Teile Calciumcarbonat (durchschnittliche Teilchengröße 2,8 λι) als anorganischer Füllstoff verwendet wurden. Die dabei erhaltenen Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle I angegeben.

809818/08BB

Vergleichsbeispiel 1

Eine Mischung aus 100 Gew.-Teilen Polypropylen und 67 Gew.-Teilen Talk (beide waren die gleichen wie in Beispiel 1) wurde wie in Beispiel 1 angegeben erhitzt, durchgeknetet, geformt und plattiert. Das dabei erhaltene plattierte Produkt wurde in verschiedener Hinsicht getestet und die dabei erhaltenen Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle II angegeben.

Vergleichsbeispiel 2

Zu der im Vergleichsbeispiel 1 verwendeten Masse wurden 5 Gew.-Teile 1,4-Polybutadien mit endständigem Hydroxyl als flüssiger Kautschuk zugegeben. Die dabei erhaltene Mischung wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 geformt und plattiert. Die erhaltenen Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle II angegeben.

Vergleichsbeispiel 3

Zu der in Vergleichsbeispiel 2 verwendeten Masse wurden 0,5 Gew.-Teile Maleinsäureanhydrid als ungesättigte Carbonsäure zugegeben. Die erhaltene Mischung wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 geformt und plattiert. Die dabei erhaltenen Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle II angegeben..

Vergleichsbeispiel 4

Zu 100 Gew.-Teilen eines Propylenhomopolymeren (MI«=9,0g/10 min; d=0,91g/cm ) wurden 3 GewTTeile 1,2-Polybutadien mit endständigem Hydroxyl (zahlendurchschnittliches Molekulargewicht 2000, spezifisches Gewicht 0,88, Fließpunkt 17°C), 1 Gew.-Teil Acrylsäure

809818/08 K5

ORIGINAL INSPECTED

2 7 a 7 9 2 7 43

und 0,05 Gew.-Teil Dicumylperoxid zugegeben· Die dabei erhaltene Mischung wurde auf die gleicheWeise wie in Beispiel 1 erhitzt, durchgeknetet, geformt und plattiert. Die erhaltenen Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle II angegeben.

Vergleichsbeispiel 5

Das - Verfahren des Beispiels 1 wurde wiederholt, wobei diesmal die zugegebene Menge des flüssigen Kautschuks 20 Gew.-Teile betrug, und man erhielt auf diese Weise ein plattiertes Produkt. Die erzielten Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle II angegeben.

Tabelle I Beispiel 1 2 3 4 A: Aussehen des plattierten Produktes

B: Scotch-Klebstreifen-Abzugstest unter Verwendung eines CeIlophan-Streifens

C: Ablösung durch Biegen D: Siedebeständigkeitstest

A	B	C	D
gut	100/100	nein	keine Änderung
gut	100/100	nein	keine Änderung
gut	100/100	nein	keine Änderung
gut	100/100	nein	keine Änderung

Vergleichs - beispiel	A	Tabelle	II	C
1	gut	B	Ablösung
2	gut	10/100	Ablösung
3 4 5	gut gequollen Birnenhaut	30/100	Ablösung Ablösung nein
25/100 0/100 1OQ/100

gequollen, Ablösung gequollen, Ablösung

gequollen

gequollen, Ablösung schwach gequollen A, B, C und D haben die gleiche Bedeutung wie in der Tabelle I

809818/08SS

ORIGINALINSPECTEP

27/,7y

Beispiel 5

Eine Mischung aus 100 Gew.-Teilen Polypropylen (MI=9 g/lOmin, d=0,91 g/cm , ein Äthylen/Propylen-Hockcopolymeres) und 67 Gew.-Teilen Talk (durchschnittliche Teilchengröße 4,2,u) wurde hergestellt. Zu 100 Gew.-Teilen dieser Mischung wurden 3 Gew.-Teile 1,4-Polybutadien mit endständigem Hydroxyl (zahlendurchschnittliches Molekulargewicht 3000, Viskosität 50 Poise/30°C, OH-Gruppengehalt 0,83 mÄquivalente/g) als flüssiger Kautschuk und 0,5 Gew.-Teile Maleinsäureanhydrid als ungesättigte Carbonsäure 0,022 Gew.-Teile a,a'-Bis-(t-butylperoxydiisopropyl)benzol als Radikal-Bildner zugegeben. Die so erhaltene Mischung wurde dann durch 4 min langes Kneten in einem Bunbury-Mischer bei 180 bis 210°C zur Reaktion gebracht.

Anschließend wurde die Mischung pelletisiert und aus einer Spritz-

2 vorrichtung vom Innen-Schnecken-Typ (5 OZ,Formdruck 150 kg/cm G) zu einer Platte einer Dicke von 3 mm, einer Länge von 125 mm und einer Breite von 63 mm gespritzt.

Die Platte wurde unter Anwendung des üblicherweise für ein ABS-Harz angewendeten Platüerungsverfahrens plattiert. D. h., die Platte wurde zuerst entfettet und chemisch geätzt durch 15 min langes Eintauchen in eine chemische Ätzlösung (70-5 C), wobei die chemische Ätzlösung durch Zugabe von Kaliumdichromat (in Form einer wässrigen Lösung mit 15 g pro Liter) zu einer wässrigen Lösung aus 60 Vol.% Schwefelsäure, lOVol.% Phosphorsäure und 30 Vol.% Wasser hergestellt worden war. Dann wurde die Platte durch 5-minütiges Eintauchen in eine Zinn(II)chloridlösung bei Raumtemperatur sensibilisiert und wurde durch 2-minütiges Eintauchen bei Raumtemperatur in eine Palladiumchloridlösung akti-

809818/085S

OR/GINAL INSPECTED

■·¹³" 2 7 /■> 7 'J 2 7

viert· Dann wurde eine chemische Nickelplattierung aufgebracht. Anschließend wurden als Elektroplattierung eine halbmatte Nikkelplattierung und eine glänzende Nickelplattierung sowie eine Chromplattierung aufgebracht.

Die Dicke eines Plattierungsfilmes des plattierten Produktes betrug etwa 25 ,u. Bei dem so erhaltenen plattierten Produkt wurde das Aussehen mit dem Auge bestimmt, unter Verwendung eines Cellophan-Streifens wurde der Scotch-Klebstreifen-Abziehtest mit dem plattierten Film durchgeführt, es wurde die Ablösung des plattierten Filmes als Folge des Biegungsbruches des plattierten Produktes bestimmt und es wurde der Siedebeständigkeitstest durchgeführt. Dieser Siedebeständigkeitstest wurde wie folgt durchgeführt: das plattierte Produkt wurde 2 Stunden lang in siedendes Wasser und dann 20 min lang in Eiswasser von 0 C eingetaucht; dieser Cyclus wurde 4mal wiederholt und dann wurde die Änderung des Oberflächenzustandes bestimmt. Die dabei erhaltenen Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle III angegeben.

Beispiel 6

Die Umsetzung, die Verformung und die Plattierung wurde unter Anwendung des gleichen Verfahrens wie in Beispiel 5 durchgeführt, wobei diesmal jedoch die zugegebene Menge an 1,4-Polybutadien mit endständigem Hydroxyl 5 Gew.-Teile betrug und die zugegebene Menge an Maleinsäureanhydrid 2 Gew.-Teile betrug. Die dabei erhaltenen Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle III angegeben,

Beispiel 7 Das Verfahren des Beispiels 5 wurde wiederholt, wobei diesmal

8098 1 8/0855

die zugegebene Talkmenge 100 Gew.-Teile betrug, und dabei wurde ein plattiertes Produkt erhalten« Die erzielten Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle III angegeben.

Beispiel 8

Das Verfahren des Beispiels 5 wurde wiederholt, wobei diesmal anstelle des Propylen-Blockcopolymeren ein Propylen-Homopolymeres (MI^e9,Og/10min, d=0,91g/cm ) verwendet wurde, und es
wurde ein plattiertes Produkt erhalten. Die erzielten Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle III angegeben.

Beispiel 9

Das Verfahren des Beispiels 5 wurde wiederholt, wobei diesmal 3 Gew.-Teile 1,2-Polybutadien mit endständigem Carboxyl (zahlendurchschnittliches Molekulargewicht 2000, Gehalt an 1,2-Bindungen: 90 %, spezifisches Gewicht 0,89, Fließpunkt 20°C) als flüssiger Kautschuk verwendet wurden,und dabei erhielt man ein plattiertes Produkt. Die erzielten Ergebnisse sind inder folgenden Tabelle III angegeben.

Beigiel 10

Das Verfahren des Beispiels 5 wurde wiederholt, wobei diesmal als ungesättigte Carbonsäure 0,5Gew.-Teileltaconsäure verwendet wurden, und man erhielt ein plattiertes Produkt. Die erzielten Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle III angegeben.

Beigiel 11

Das Verfahren des Beispiel 5 wurde wiederholt, wobei diesmal

ORIGINAL INSPECTED

27^7927

anstelle von Talk als anorganischem Füllstoff 42 Gew.-Teile Calciumcarbonat (durchschnittliche Teilchengröße 2,8 ,ti) verwendet wurden, und auf diese Weise erhielt man ein plattiertes Produkt. Die erzielten Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle III angegeben.

Beispiel 12

Das Verfahren des Beispiels 5 wurde wiederholt, wobei diesmal als Radikal-Bildner 0,05 Gew.-Teile Dicumylperoxid verwendet wurden und dabei erhielt man ein plattiertes Produkt. Die erzielten Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle III angegeben.

Beispiel 13

Das Verfahren des Beispiels 5 wurde wiederholt, wobei diesmal anstelle von Polypropylen Polyäthylen (MI»6,Og/10min, α*»0,968 g/cm ) verwendet wurde,und dabei erhielt man ein plattiertes Produkt· Die erzielten Ergebnisse sind inder folgenden Tabelle III angegeben.

Vergleichsbeispiel 6

Eine Mischung aus 100 Gew.-Teilen Polypropylen und 69 Gew.-Teilen Talk (die beide die gleichen waren wie in Beispiel 5) wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 5 erhitzt, durchgeknetet und geformt. Der dabei erhaltene Formkörper wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 5 plattiert. Bei dem so erhaltenen plattierten Produkt wurden verschiedene Messungen durchgeführt und die dabei erhaltenen Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle IV angegeben.

80981«/08PB

4t

Vergleichsbeispiel 7

Zu der in Vergleichsbeispiels 6 verwendeten Masse wurden 5 Gew.-Teile 1,4-Polybutadien mit endständigem Hydroxyl als flüssiger Kautschuk zugegeben. Die erhaltene Mischung wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 5 geformt und plattiert. Die dabei erhaltenen Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle IV angegeben.

Vergleichsbeispiel 8

Zu der in Vergleichsbeispiel 7 verwendeten Masse wurden 0,5 Gew.-Teile Maleinsäureanhydrid als ungesättigte Carbonsäure zugegeben. Die erhaltene Mischung wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 5 geformtund plattiert. Die erhaltenen Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle IV angegeben.

Vergleichsbeispiel 9

Zu der Masse des Vergleichsbeispiels 7 wurden O₁022 Gew.-Teile α,α'-Bis-(t-butylperoxydiisopropyl)benzol als Radikal-Bildner zugegeben. Die dabei erhaltene Mischung wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 5 geformt und plattiert. Die erhaltenen Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle IV angegeben.

Vergleichsbeispiel 10

Zu der Masse des Vergleichsbeispiels 6 wurden 0,5 Gew.-Teile Itaconsäure und 0,022 Gew.-Teile Dicumylperoxid zugegeben. Die erhaltene Mischung wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 5 geformt und plattiert. Die dabei erhaltenen Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle IV angegeben.

809818/08 5 5

ORIGINAL INSPECTED

274792^

Vergleichsbeispiel 11

Die Verformung und die Plattierung wurden auf die gleiche Weise wie in Beispiel 5 durchgeführt, wobei diesmal jedoch 5 Gew.-Teile eines Styrol/Butadien-Kautschuks (Mooney-Viskosität 52, hergestellt von der Firma Japan Synthetic Rubber Co., Ltd.) als flüssiger Kautschuk, der bei Raumtemperatur fest war, verwendet wurden. Die dabei erhaltenen Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle IV angegeben.

Vergleichsbeispiel 12

Zu 100 Gew.-Teilen Polypropylen (MI»9g/10min, d»0,91 g/cm ) wurden 3 Gew.-Teile 1,2-Polybutadien mit endständigem Carboxy1-(zahlendurchschnittliches Molekulargewicht 2000, Gehalt an 1,2-Bindungen 90 I₁ spezifisches Gewicht 0,89, Fließpunkt 20°C), 1 Gew.-Teil Maleinsäureanhydrid und 0,05 Gew.-Teile oc,<x'-Bis-(tbutylperoxydiisopropyl)benzol zugegeben. Die dabei erhaltene Mischung wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 5 durchgeknetet, geformt und plattiert. Die dabei erhaltenen Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle IV angegeben.

Vergleichsbeispiel 13

Das Verfahren des Beispiels 5 wurde wiederholt, wobei diesmal die zugegebene Menge an flüssigem Kautschuk 20 Gew.-Teile betrug. Die erhaltenen Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle IV angegeben.

yergleichsbeisplel 14

Das Verfahren des Beispiels 5 wurde wiederholt, wobei diesmal

809818/0885

^27/<7927

die zugegebene Menge an Maleinsäureanhydrid 15 Gew.-Teile betrug. Die erhaltenen Ergebnisse sind in der Tabelle IV angegeben.

	gut	Tabelle	III	C	Aussehen des plattierten Produktes	D	ti
■	Il	B	nein	Scotch-Klebstreifen-Abziehtest		It
Beispiel A	Il	100/100	•I	Cellophen-Streifens		ti
5	It	100/100	• 1		keine Änderung	ti
6	Il	100/100	Il	Ablösung durch Biegung	It	It
7	Il	100/100	Il	Siedebeständiekeitstc	ti	ti
8	Il	100/100	• 1	>st	η	ti
9	Il	100/100	•1		η	It
10	Il	IpO/100	•t	-ti
11	100/100	ti	Il	»ines
12	100/100	li
13	tt
A "
B -	unter Verwendung <

C "
D -

809818/08 5 5

OO O CQ

Vergleichsbeisplel

10 11 12 13 14

gut η

ti

Il

Bildung von feinen Punkten gequollen

Birnenhaut

Il

Tabelle	IV	C	D
B	Ablösung	,gequollen, Ablösung
10/100	ti	•1 Il
30/100	Il	tt.
25/100	teilweise Ablösung	teilweise gequollen
40/100	Ablösung	gequollen
30/100	teilweise Ablösung	teilweise gequollen
80/100	Ablösung	gequollen, Ablösung
0/100	keine Ablösung	teilweise gequollen *J
100/100	ti ti	keine Änderung
100/100

A, B₉ C und D haben die gleichen Bedeutungen wie in der Tabelle III

Claims

Patentansprüche

1. Verfahren zur Herstellung einer Harzmasse mit ausgezeichneten Plattierungseigenschaften, dadurch gekennzeichnet, daß man eine Mischung, die im wesentlichen aus 100 Gew.-Teilen eines Polyolefinharzes, 5 bis 150 Gew.-Teilen eines anorganischen Füllstoffs, 1 bis 20 Gew.-Teilen eines flüssigen Kautschuks, OyL bis 10 Gew.-Teilen einer ungesättigten Carbonsäure und 0,001 bis 10 Gew.-Teilen eines Radikal-Bildners besteht, unter Erhitzen auf eine Temperatur von 110 bis 280 C durchknetet.

2· Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man eine Mischung, die im wesentlichen besteht aus 100 Gew.-Teilen eines Polyolefinharzes, 1 bis 20 Gew.-Teilen eines flüssigen Kautschuks, 0,1 bis 10 Gew.-Teilen einer ungesättigten Carbonsäure und 0,01 bis 10 Gew.-Teilen eines Radikal-Bildners,durch Erhitzen auf eine Temperatur von 110 bis 28O⁰C zuerst zur Reaktion bxhgt unter Bildung eines modifizierten Polyolefinharzes, dann dem modifizierten Polyolefinharz 5 bis ISOGew.-Teile eines anorganischen Füllstoffes zusetzt und die dabei erhaltene Mischung dann unter Erhitzen auf eine Temperatur von 110 bis 28O°C

809818/0855

ORIGINAL INSPECTED

durchknetet.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß man als flüssigen Kautschuk ein Polymeres verwendet, das hauptsächlich aus Dienmonomeren aufgebaut ist, ein Molekulargewicht von 500 bis 10 000 hat und bei Raumtemperatur fließfähig ist.

4. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß man als ungesättigte Carbonsäure eine solche verwendet, die ausgewählt wird aus der Gruppe Maleinsäure, Maleinsäureanhydrid, Nudinsäureanhydrid, Citraconsäure, Crotonsäure, Isocrotonsäure, Mesaconsäure, Itaconsäure, Angelikasäure, Sorbinsäure, Itaconsäureanhydrid, Citraconsäureanhydrid und Acrylsäure.

5. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß man als Radikal-Bildner einen oder mehrere Vertreter verwendet, die ausgewählt werden aus der Gruppe Benzoylperoxid, Lauroylperoxid, Azobisisobutyronitril, Dicumylperoxid, a,a'-Bis-(t-butylperoxydiisopropyl)benzol, 2,5-Dimethyl-2,5-di-(t-butylperoxy)hexan, Di-t-butylperoxid, Cumolhydroperoxid und t-Buty!hydroperoxid.

80991