DE2747927C3 - Verfahren zur Herstellung einer Polyolefin-Harzmasse zur Herstellung von Formkörpern mit ausgezeichneten Plattierungseigenschaften - Google Patents
Verfahren zur Herstellung einer Polyolefin-Harzmasse zur Herstellung von Formkörpern mit ausgezeichneten PlattierungseigenschaftenInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung
einer Harzmasse zur Herstellung von Formkörpern mit ausgezeichneten Plattierungseigenschaften.
Es sind bereits verschiedene Verfahren zur Herslellung von Polyolefinharz-Formkörpern mit Plattierungseigenschaften bekannt. Diese Verfahren werden eingeteilt in ein Verfahren, bei dem ein modifizierendes
Material, das Polyolefinharze plattierbar machen kann,
diesem zugesetzt wird, und ein Verfahren, bei dem spezielle Vorbehandlungen angewendet werden.
Die zuerst genannte Gruppe umfaßt ein Verfahren, bei dem ein anorganischer Füllstoff mit einem
Polyolefinharz gemischt wird, ein Verfahren, bei dem
ein Elastomeres mit einem Polyolefinharz gemischt wird, ein Verfahren, bei dem sowohl ein anorganischer
Füllstoff als auch ein Elastomeres zugegeben werden, u.dgl. Bei diesen Verfahren wird die Haftung der
Piattierung erhöht durch einen Verankerungseffekt, der
aus einer chemischen Ätzung resultiert,
Polyolefinharze, die nur einen eingearbeiteten anorganischen Füllstoff enthalten, weisen jedoch unzureichende Haftungseigenschaften auf, obgleich sie leicht
aufgerauht werden können. Deshalb ist eine große Menge Füllstoff erforderlich, um die Haf.ungseigenschaften zu erhöhen, was zu einer Beeinträchtigung des
Aussehens eines plattierten Produktes führt Das Verfahren zum Einmischen von Elastomeren hat den
Nachteil, daß eine große Menge des Elastomeren zugemischt werden muß und daß es schwierig ist, diese
in Form von feinen Teilchen mit einer Größe von weniger als 1 μ zu dispergieren. Die Folge davon ist, daß
das Aussehen eines plattierten Produktes unweigerlich beeinträchtigt wird.
Hauptziel der Erfindung ist es daher, ein neues, verbessertes Verfahren zur Herstellung von Polyolefinharzmassen anzugeben, bei dem die vorstehend
geschilderten Nachteile der konventionellen Polyolefinharzmassen nicht auftreten und das für die Herstellung
eines plattierten Formkörpers mit guten Haftungseigenschaften und einem guten Aussehen unter Verwendung einer Vorrichtung für die Plattierung von
ABS-Harzen, wie sie bereits existiert, angewendet werden kann.
Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung einer Harzmasse mit ausgezeichneten
Plattierungseigenschaften, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man eine Mischung, die im wesentlichen aus 100
Gew.-Teilen eines Polyolefinharzes, 5 bis 150 Gew.-Teilen, vorzugsweise 10 bis 100 Gew.-Teilen, eines
anorganischen Füllstoffes, 1 bis 20 Gew.-Teilen, vorzugsweise 2 bis 15 Gew.-Teilen, eines flüssigen
Kautschuks, 0,1 bis 10 Gew.-Teilen, vorzugsweise 0,2 bis
5 Gew.-Teilen, einer ungesättigten Carbonsäure und 0,001 bis 10 Gew.-Teilen, vorzugsweise 0,01 bis 1.0
Gew.-Teilen, eines Radikal-Bildners besteht, unter Erhitzen durchknetet.
In dem erfindungsgemäßen Verfahren können beliebige Polyolefinharze verwendet werden. Geeignete
Beispiele sind Monoolefinpolymcrc, wie Polyäthylen mit niedriger Dichte, Polyäthylen mit mittlerer Dichte,
Polyäthylen mit hoher Dichte, Polypropylen, Polybuten-), Poly-4-methylpenten-i u.dgl.; Copolymere, wie
Äthylen/Propylen-Copolymerc, Äthylen/Buten-Copolymcre u. dgl.; sowie Mischungen davon u. dgl.
Anorganische Füllstoffe, die erfindungsgemäß verwendet werden können, sind Aluminiumoxid, Zinkweiß,
Magnesiumoxid, Calciumcarbonal, Talk, Ton, Silicium= dioxid. Kieselgur, Klimmer, Calciumsulfit. Calciumsulfat,
Bariumsulfat, Titanoxid, Calciumsilikat, Glaspulver, Glasfasern, Asbest, Gipsfasern, Mischungen davon
u. dgl. Der anorganische Füllstoff unterliegt in bezug auf seine Form und Größe keinen speziellen Beschränkungen. Wenn er in Teilchenform vorliegt, so beträgt die
durchschnittliche Teilchengröße vorzugsweise nicht mehr als 10 Mikron. Die zugegebene Menge des
anorganischen Füllstoffes beträgt 5 bis 150 Gew.-Teile auf 100 Gew,-Tei|e des Po|yo|efwiharzes, wobei man
berücksichtigt, daß ein Gleichgewicht zwischen Plattierungseigenscbaften, mechanischer Festigkeit, Verformbarkeit u. dgl vorliegt Wenn die Menge des anorganischen Füllstoffes weniger als 5 Gew-Teile beträgt, ist
der Aufrauhungseffekt, der beim Ätzen erzielt wird,
unzureichend, während bei einer Menge oberhalb 150 Gew.-Teilen Probleme in bezug auf Verarbeitbarkeit
und Verformbarkeit und zusätzlich eine unerwünschte übermäßige Oberflächenaufrauhung auftreten.
Bei den erfindungsgemäß verwendeten flüssigen Kautschuken handelt es sich um solche Polymere, die
hauptsächlich aus Dienmonomeren aufgebaut sind und ein zahlendurchschnittliches Molekulargewicht von 500
bis 10 000 haben, und Polymere, die bei Raumtemperatur fließfähig sind, sind bevorzugt Repräsentative
Beispiele für diese flüssigen Kautschuke sind flüssige
Kautschuke, die funktionell Gruppen, wie z. B. eine Hydroxygruppe, sine Carboxylgruppe, eine Mercaptogruppe, ein Halogenatom, eine Aminogruppe, eine
Aziridinogruppe, eine Epoxygruppe u.dgl, enthalten, wie 1 ^-Polybutadien, 1,4-Polybutadien, Polyisopren,
Polychloropren, 1,2-Polypentadien, Styrol/Butadien-Copolymere, Acrylnitril/Butadien-Copolymere, Butadien/Isopren-Copolymere, Butadiem'Pentadien-Copolymere u.dgl.; ungesättigte Dicarbonsäurehalbester von
1,2-Polybutadien oder 1,4-Polybutadien mit endständigem Hydroxyl; Polymere, die keine funktionell Gruppe
enthalten und ein zahlendurchschnittliches Molekulargewicht von 500 bis 10 000 aufweisen, wie z.B.
!^-Polybutadien, 1,4-Polybuiadien, ?,yrol/Butadien-Copolymere, Acrylnitril/Butad^n-Copolymere u. dgl.;
durch Wärme zersetzte Kautschi 1Ve, durch Ozon
zersetzte Kautschuke u. dgl.; Mischungen davon u. dgl.
Die zugegebene Menge des flüssigen Kautschuks liegt, wie oben angegeben, innerhalb des Bereiches von
1 bis 20 Gew.-Teilen. Wenn die Menge unterhalb 1 Gew.-Teil liegt, sind die Haftungseigenschaften des
Metallüberzugs beim Plattieren unzureichend, während bei einer Menge oberhalb 20 Gew.-Teilen die Ätzung
übermäßig stark fortschreitet und die Oberfläche eines plattierten Produktes in unerwünschter Weise aufgerauht wird. Der flüssige Kautschuk wirkt als Weichmacher für ein Polyolefinharz, der einen guten Formling
mit einer geringen Verformung des Formlings ergibt, der sich für die Plattierung eignet. Außerdem ist zu
berücksichtigen, daß sich der flüssige Kautschuk mit dem Polyolefinharz und einer ungesättigten Carbonsäure verbindet unter Erhöhung der Festigkeit der daraus
resultierenden Harzmasse.
Als ungesättigte Carbonsäuren werden erfindungsgemäß vorzugsweise Maleinsäure, Nudinsäureanhydrid,
Itaconsäure, Citraconsäure, Crotonsäure, Isocrotonsäurc, Mesaconsäure, Angelikasäurc, Sorbinsäure, Acrylsäure, Maleinsäureanhydrid, Itaconsäureanhydrid und
Citraconsäureanhydrid verwendet. Wenn die zugegebene Menge der ungesättigten Carbonsäure weniger als
0,1 Gew.-Teile beträgt, sind die Haftungseigenschaften eines aufgebrachten Plattiemngsüberzuges schlecht und
es wird kein Effekt durch die Zugabe der ungesättigten Carbonsäure erhalten. Wenn dagegen mehr als 10
Gew.-Teile der ungesättigten Carbonsäure zugegeben werden, wird dadurch das Aussehen eines Produktes
beeinträchtigt.
Erfindungsgemäß kann jeder beliebige Radikal-Bildner verwendet werden, vorausgesetzt, daß er die
Reaktion zwischen dem Polyolfinharz, dem flüssigen
Kautschuk und der ungesättigten Carbonsäure beschleunigt,
Benzoylperoxid, Laurylperoxid,
Azobisisobutyronitril, Cumolperojiid,
Dicumylperoxid.t-Butylhydroperoxid,
a/*'-Bis-(butylperoxydiisopropy!)benzol,
Di-t-butylperoxid und 2^-Di-(-butylperoxy)htxan
ίο werden bevorzugt verwendet Wenn die zugegebene
Menge des Radikal-Bildners weniger als 0,001 Gew.-Teile beträgt läuft die Reaktion zwischen dem
Polyolefinharz und dem flüssigen Kautschuk und der ungesättigten Carbonsäure in unbefriedigender Weise
is ab, während dann, wenn die Menge mehr als 10 Gew.-Teile beträgt kein großer Effekt erzielt werden
kann.
Zusätzlich zu den oben angegebenen Komponenten können erforderlichenfalls ein z. B. Färbemittel, ein
Stabilisator, ein Weichmacher, ein Schmiermittel, Gleitmittel, zugegeben werden.
Die erfindungsgemäße Harzmasse wird hergestellt durch Durchkneten einer Mischung, die im wesentlichen
aus den oben angegebenen Komponenten besteht, unter
Erhitzen auf eine Temperatur auf 100 bis 2800C. Bei
einer bevorzugten Ausführungsform werden die obengenannten Komponenten mit Ausnahme des anorganischen Füllstoffes in einer Mischwalze, in einem
Bunbury-Mischer, in einem Extruder, in einer kontinu
ierlichen Knetvorriciitung u. dgl. unter Erhitzen auf eine
Temperatur von bis zu 110 bis 280° C miteinander gemischt und zur Reaktion gebracht unter Bildung eines
modifizierten Polyolefinharzes, und das dabei erhaltene modifizierte Polyolefinharz und der zurückbleibende
r> anorganische Füllstoff werden dann miteinander gemischt und auf die oben angegebenen Temperaturen
erhitzt, wobei man die erfindungsgemäße Harzmdsse erhält. Die auf diese Weise erhaltene Harzmasse wird
geformt und plattiert.
an Wenn man beispielsweise die Plattierungsbehandlungen, die üblicherweise für die Plattierung von A BS-Harzen angewendet werden, d. h. eine Entfettung, eine
chemische Ätzung unter Verwendung einer gemischten Lösung aus Chromsäure und Schwefelsäure, ein
■r, Eintauchen in eine Lösung von Zinn(II)chlorid zur
Erzielung einer Sensibiiisierung, eine Aktivierung unter
Verwendung einer Palladiumchloridlösung, eine chemische Plattierung und eine Elektroplattierung anwendet,
erhält man ein plattiertes Produkt, auf dem ein
ή ι Metallüberzug gut haftet und das ein gutes Aussehen
hat.
Die erfindungsgemäße Harzmasse kann mit einer Plattierungsvorrichtung für ABS-Harze, wie sie bereits
existiert, plattiert werden. Außerdem können Formkör-
Y, per mit einer festen Haftung zwischen dem Harz und
dem Plattierungsüberzug und mit einem ausgezeichneten Aussehen erhalten werden. Die erfindungsgemäße
Harzmasse wird daher in großem Umfange verwendet für Automobilteile, für elektrische Einrichtungen und
Hi Instrumente und verschiedene Artikel.
Die Erfindung wird durch die folgenden Beispiele und Vergleichsbeispiele näher erläutert, ohne jedoch darauf
beschränkt zusein.
Zu 100 Gew.-Teilen Polypropylen (Ml = 9 g/10 min, d= 0,91 g/cm1, ein Äthylen/Propylen-Copolymeres)
wurden 3 Gew,-Tei|e 1,4-Polybutadien mit endständigem
Hydroxyl (zahlendurchschnittliches Molekulargewicht 3000, Viskosität 50 Poise/30qC, OH-Gruppengehalt
0,83 m Äquivalente/g) als flüssiger Kautschuk, 1 Gew.-Teil Maleinsäureanhydrid als ungesättigte Carbonsäure
und 0,022 Gew.-Teile a,a'-Bis-(t-butylperoxydiisopropyljbenzol
als Radikal-Bildner zugegeben. Die dabei erhn'tene Mischung wurde durch Kneten in einem
Bunbury-Mischer bei einer Temperatur von 180 bis 210°C 4 min lang zur Reaktion gebracht, wobei man ein
modifiziertes Polypropylen erhielt Danach wurden 100 Gew.-Teile des modifizierten Polypropylens und 97
Gew.-Teile Talk (durchschnittliche Teilchengröße 4,2 μ)
miteinander gemischt und die dabei erhaltene Mischung wurde 4 min lang in einem Bunbury-Mischer bei 190" C
durchgeknetet.
Die Mischung wurde pelletisiert und unter Verwendung
einer Spritzvorrichtung vom Innen-Schnekken-Typ (5OZ, Formdurck 150kg/cm2G) zu einer
Platte einer Dicke von 3 mm, einer Länge von 125 mm und einer Breite von 63 mm gespritzt. Dv Platte wurde
nach dem üblicherweise für ein ABS-Harz angewendeten Plattierungsverfahren plattiert Das heißt, die Platte
wurde entfettet und zur Durchführung der chemischen Ätzung 15 min lang in eine chemische Ätzlösung
(70 ±5" C) eingetaucht, wobei die chemische Ätzlösung durch Zugabe von Kaliumdichromat (in Form einer
wäßrigen Lösung mit 15 g pro Liter) zu einer wäßrigen
Lösung aus 60 Vol.-% Schwefelsäure, 10 Vol.-% Phosphorsäure und 30 Vol.-% Wasser, hergestellt
worden war. Zur Durchführung der Sensibilisierungsbehandlung
wurde die Platte 5 min lang bei Raumtemperatur in eine Zinn(II)chloridlösung eingetaucht und dann
wurde sie zur Durchführung der Aktivierungsbehandlung 20 min lang bei Raumtemperatur in eine Palladiumchloridlösung
eingetaucht. Die Platte wurde anschließend einer chemischen Nickelplattierung unterworfen.
Danach wurde als Elektropiattierung eine halbmr'te Nickelplattierung und eine glänzende Nickelplattierung
sowie eine Chromplattierung aufgebracht.
Die Dicke eines Plattierungsfilmes des plattierten Produkts betrug weniger als etwa 25 Mikron. Bei dem so
erhaltenen plattierten Produkt wurde das Aussehen mit dem Auge bestimmt, es wurde ein Scotch-Klebstreifen-Abzieiitest
unter Verwendung ί ines Cellophanstreifens mit dem Plattierungsfilm durchgeführt, und das Ablösen
des Plattierungsfilmes, das aus dem Biegebruch des plattierten Produktes resultierte, wurde bestimmt und es
wurde ein SiedebesfJindigkeitstest durchgeführt. Dieser
Siedebeständigkeitstest wurde wie folgt durchgeführt: Das plattierte Produkt wurde 2 Stunden lang in
siedendes Wasser und dann 20 min lang in Eiswasser von 00C eingetaucht, wobei dieser Cyclus 4mal
wiederholt wurde, und dann wurde die Änderung des Oberflächenzustandes festgestellt. Die dabei erhaltenen
Ergebnisse sind in der weiter unten folgenden Tabelle I angegeben.
Das Verfahren des Beispiels 1 wurde wiederholt, wobei diesmal die zugegebenen Mengen des flüssigen
Kautschuks 7 Gew.-Teile und die zugegebene Menge der ungesättigten Carbonsäure 2 Gew.-Teile betrug. Die
dabei erhaltenen Ergebnisse sind in der weiter unten folgenden Tabelle I angegeben.
Das Verfahren des Beispiels 1 wurde wiederholt, wobei diesmal anstelle des Propylencopolymeren ein
Propylenhomopo]ymeres(M! = 9 g/10 min, d = 0,91 g/
cm3) verwendet wurde und die zugegebene Menge des anorganischen Füllstoffes betrug 43 Gew.-Teile. Die
dabei erhaltenen Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle I angegeben.
Das Verfahren des Beispiels 1 wurde wiederholt wobei diesmal 0,5 Gew.-Teile Itaconsäure als ungesättigte
Carbonsäure und 67 Gew.-Teile Calciumcarbonat (durchschnittliche Teilchengröße 2,8 μ) als anorganischer
Füllstoff verwendet wurden. Die dabei erhaltenen Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle I angegeben.
Vergleichsbeispiel 1
Eine Mischung aus 100 Gew.-Teilen Polypropylen und
67 Gew.-Teilen Talk (beide waren die gleichen wie in r, Beispiel 1) wurde wie in Beispiel 1 angegeben erhitzt
durchgeknetet geformt und plattiert Das dabei erhaltene plattierte Produkt wurde in verschiedener
Hinsicht getestet und die dabei erhaltenen Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle II angegeben.
Vergleichsbeispiel 2
Zu der im Vergleichsbeispiel 1 verwendeten Masse wurden 5 Gew.-Teile 1,4-Polybutadien mit endständij-,
gem Hydroxyl als flüssiger Kautschuk zugegeben. Die dabei erhaltene Mischung wurde auf die gleiche Weise
wie in Beispiel 1 geformt und plattiert Die erhaltenen Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle Il angegeben.
Vergleichsbeispiel 3
Zu der in Vergleichsbeispiel 2 verwendeten Masse wurden 0,5 Gew.-Teile Maleinsäureanhydrid als ungesättigte
Carbonsäure zugegeben. Die erhaltene Mischung wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1
geformt und plattiert. Die dabei erhaltenen Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle Il angegeben.
Vergleichsbeispiel 4
Zu 100 Gew.-Teilen eines Propylenhomopol>nieren
(MI = 9,0 g/10 min; d = 0,91 g/cm3) wurden 3 Gew.-leiie
1,2-Polybutadien mit endständigem Hydroxyl (zahlendurchschnittliches Molekulargewicht 2000, spezifisches
Gewicht 0,88. Fließpunkt 17°C), 1 Gew.-Teil
Acrylsäure und 0,05 Gew.-Teil Dicumylperoxid zugegeben. Die dabei erhaltene Mischung wurde auf die gleiche
Weise wie in Beispiel 1 erhitzt, durchgeknetet, geformt und plattiert. Die erhaltenen Ergebnisse sind in der
bo folgenden Tabelle Il angegeben.
Vergleichsbeispiel 5
Das Verfahren des Beispiels 1 wurde wiederholt, wobei diesmal die zugegebene Menge des flüssigen
Kautschuks 20 Gew.-Teile betrug, und man erhielt auf diese Weise ein plattiertes Produkt. Die erzielten
Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle II angegeben.
| 7 | Λ | 27 47 | B | 927 | 8 | D | |
| gut | 100/100 | keine Änderung | |||||
| Tabelle I | gut | 100/100 | keine Änderung | ||||
| Beispiel | gut | 100/100 | C | keine Änderung | |||
| I | gut | 100/100 | nein | keine Änderung | |||
| 2 | nein | ||||||
| 3 | nein | ||||||
| 4 | nein | ||||||
Λ: Aussehen ties plädierten l'rodukles.
B: Scotch-Klehestreilen-Ari/ugslesI unter Verwendung: eines ( ellophan-Slreilens.
( : Ablösung durch Biegen.
I): Siedehestiindiukeilstest.
| Tabelle II | Λ | It | f | I) |
| heispiel | gill gut gut gequollen liimenhaut |
10/100 30/100 25/100 0/100 100/100 |
Ablösung Ablösung Ablösung Ablösung nein |
gequollen, Ablösung gequollen. Ablösung gequollen gequollen. Ablösung schwach gequollen |
| I .1 4 5 |
||||
A. B. ( und I) h.iben die gleiche Bedeutung wie in der Libelle I
Eine Mischung aus 100 Gew.-Teilen Polypropylen
(Ml = 9 g/10 min. d = 0.91 g/cm1, ein Äthylen/Propylen-Blockcopolymeres)
und 67 Gew. Teilen Talk (durchschnittliche Teilchengröße 4.2 μ) wurde hergestellt. Zu
100 Gew.-Teilcn dieser Mischung wurden 3 Gew.-Teile 1,4-Polybutadien mit endständigem Hydroxyl (zahlendurchschnittliches
Molekulargewicht 3000. Viskosität 50 Poise/30°C. OH-Gruppengehalt 0.83 m Äquivalente/g)
als flüssiger Kautschuk und 0.5 Gew.-Teile Maleinsäureanhydrid als ungesättigte Carbonsäure 0.022 Gew.-Teile
<\.a'-Bis-(t-butvlperoxydiisopropyl)benzol als Radikal-Bildner
zugegeben. Die so erhaltene Mischung wurde dann durch 4 min langes Kneten in einem Bunbury-Mischerbei
180 bis 210'C zur Reaktion gebracht.
Anschließend wurde die Mischung pelletisiert und aus
einer Spritzvorrichtung vom Innen-Schnecken-Tvp (5 OZ. Formdruck 150kg/cm:G) zu einer Platte einer
Dicke von 3 mm. einer Länge von 125 mm und einer Breite von 63 mm gespritzt.
Die Platte wurde unter Anwendung des üblicherweise für ein ABS-Harz angewendeten Plattierungsverfahrens
plattiert. Das heißt, die Platte wurde zuerst entfettet und chemisch geätzt durch 15 min langes
Eintauchen in eine chemische Ätzlösung (70 ±5° C), wobei die chemische Ätzlösung durch Zugabe von
Kaliumdichromat (in Form einer wäßrigen Lösung mit 15 g pro Liter) zu einer wäßrigen Lösung aus 60 Vol.-°/o
Schwefelsäure, 10 Vol.-°/o Phosphorsäure und 30 Vol.-%
Wasser hergestellt worden war. Dann wurde die Platte durch 5minütiges Eintauchen in eine Zinn(II)chloridlösung
bei Raumtemperatur sensibilisiert und wurde durch 2minütiges Eintauchen bei Raumtemperatur in
eine Paiiadiumch'ioridiösung aktiviert. Dann wurde eine
chemische Nickelplattierung aufgebracht. Anschließend wurden als Elektroplattierung eine halbmatte Nickelplattierung
und eine glänzende Nickelplattierung sowie eine Chromplattierung aufgebracht.
Die Dicke eines Plattierungsfilmes des plattierten Produktes betrug etwa 25 μ. Bei dem so erhaltenen
plattierten Produkt wurde das Aussehen mit dem Auge bestimmt, unter Verwendung eines Cellophan-Strcifens
wurde der Scotch-Klebstrcifen-Abziehtest mit dem plattierten Film durchgeführt, es wurde die Ablösung
des plattierten Filmes als Folge des Biegungsbruches des plattierten Produktes bestimmt und es wurde der
Siedebeständigkeitsiest durchgeführt. Dieser Siedebeständigkeitstest
wurde wie folgt durchgeführt: das plattierte Produkt wurde 2 Stunden lang in siedendes
Wasser und dann 20 min lang in Eiswasser von OC eingetaucht; dieser Cyclus wurde 4mal wiederholt und
dann wurde die Änderung des Oberflächenzustandes bestimmt. Die dabei erhaltenen Ergebnisse sind in der
folgenden Tabelle 111 angegeben.
Die Umsetzung, die Verformung und die Plattierung wurde unter Anwendung des gleichen Verfahrens wie in
Beispiel 5 durchgeführt, wobei diesmal jedoch die zugegebene Menge an 1.4-Polybutadien mit endständigem
Hydroxyl 5 Gew.-Teile betrug und die zugegebene Menge an Maleinsäureanhydrid 2 Gew.-Teile betrug.
Die dabei erhaltenen Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle III angegeben.
Das Verfahren des Beispiel 5 wurde wiederholt, wobei diesmal die zugegebene Talkmenge 100 Gew.-Teiie
betrug, und dabei wurde ein plattiertes Produkt erhalten. Die erzielten Ergebnisse sind in der folgenden
Tabelle III anjegeben.
Das Verfahren des Beispiels 5 wurde wiederholt, wobei diesmal anstelle des Propylen-Blockcopolymeren
ein Propylen-Homopolymeres (MI = 9,0 g/10 min, (i - 0,91 g/cm') verwendet wurde, und es wurde ein
plattiertes Produkt erhalten. Die erzielten Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle III angegeben.
Das Verfahren des Heispiels 5 wurde wiederholt,
wobei diesmal J Gew. -Teile I.2-Polybutadien mit endständigem Carboxyl (zahlcndurchschnittliches Molekulargewicht
2000, Gehalt an 1.2-Bindungcn: 90%, spezifisches Gewicht 0,89, Fließpunkt 20"C) als flüssiger
Kautschuk verwendet wurden, und dabei erhielt man ein plattiertes Produkt. Die erzielten Ergebnisse sind in der
folgenden Tabelle III angegeben.
Beispiel 10
Das Verfahren des Beispiels 5 wurde wiederholt,
wobei diesmal als ungesättigte Carbonsäure 0.5 Gew.-Teile Itaconsäure verwendet wurden, und man erhielt
ein plattiertes Produkt. Die erzielten Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle III angegeben.
Beispiel Il
Das Verfahren des Beispiels 5 wurde wiederholt, wobei diesmal anstelle von Talk als anorganischem
Füllstoff 42 Gew.-Teile Calciumcarbonat (durchschnittliche Teilchengröße 2,8 μ) verwendet wurden, und auf
diese Weise erhielt man ein plattiertes Produkt. Die erzielten Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle IM
angegeben.
Beispiel 12
Das Verfahren des Beispiels 5 wurde wiederholt,
wobei diesmal als Radikal-Bildner 0,05 Gew.-Teile Dicumylperoxid verwendet wurden und dabei erhielt
man ein plattiertes KroauKt. uie erzielten trgeomsse
sind in der folgenden Tabelle III angegeben.
Beispiel 13
t ι
Das Verfahren des Beispiels 5 wurde wiederholt, wobei diesmal anstelle von Polypropylen Polyäthylen
(Ml = 6,0 g/10 min, d = 0.968 g/cm1) verwendet wurde,
und dabei erhielt man ein plattiertes Produkt. Die erzielten Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle IM ν
angegeben.
Vergleichsbeispiel 6
Eine Mischung aus lOOGew.-Teilen Polypropylen und
69 Gew.-Teilen Talk (die beide die gleichen waren wie in ·-,·-,
Beispiel 5) wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 5 erhitzt, durchgeknetet und geformt. Der dabei erhaltene
Formkörper wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 5 plattiert. Bei dem so erhaltenen plattierten Produkt
wurden verschiedene Messungen durchgeführt und die mi
dabei erhaltenen Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle IV angegeben.
Vergleichsbeispiel 7
Zu der in Vergleichsbeispiels 6 verwendeten Masse h->
wurden 5 Gew.-Teile 1,4-Polybutadien mit endständigem
Hydroxyl als flüssiger Kautschuk zugegeben. Die erhaltene Mischung wurde auf die gleiche Weise wie in
Beispiel 5 geformt und plattiert. Die dabei erhaltenen Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle IV angegeben.
Vergleichsbeispiel8
Zu der in Vergleichsbeispiel 7 verwendeten Masse wurden 0,5 Gew.-Teile Maleinsäureanhydrid als ungesättigte
Carbonsäure zugegeben. Die erhaltene Mischung wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 5
geformt und plattiert. Die erhaltenen Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle IV angegeben.
Vergleichsbeispiel 9
Zu der Masse des Vergleichsbeispiels 7 wurden 0,022 Gew.-Teile ■\,(\'-Bis-(t-biitylperoxydiisopropyl)benzol
als Radikal-Bildner zugegeben. Die dabei erhaltene Mischung wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 5
geformt und plattiert. Die erhaltenen Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle IV angegeben.
Vergleichsbeispiel 10
Zu der Masse des Vergleichsbeispiels 6 wurden 0,5 Gew.-Teile Itaconsäure und 0,022 Gew.-Teile Dicumylperoxid
zugegeben. Die erhaltene Mischung wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 5 geformt und plattiert.
Die dabei erhaltenen Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle IV angegeben.
Vergleichsbeispiel 11
Die Verformung und die Platticrung wurden auf die gleiche Weise wie in Beispiel 5 durchgeführt, wobei
diesmal jedoch 5 Gew.-Teile eines Styrol/Butadien-Kautschuks (Mooney-Viskosität 52, hergestellt von der
Firma |apan Synthetic Rubber Co., Ltd.) als flüssiger Kautschuk, der bei Raumtemperatur fest war, verwendet
wurden. Die dabei erhaltenen Ergebnisse sind in uer folgenden Tabelle IV angegeben.
Vergleichsbeispiel 12
Zu 100 Gcw.-Teilen Polypropylen (Ml = 9 g/10 min,
d = 0.91 g/cm1) wurden 3 Gew.-Teile I.2-Polybutadien
mit endständigem Carboxyl-(zahlendurchschnittliches Molekulargewicht 2000, Gehalt an 1,2-Bindungen 90%,
spezifisches Gewicht 0.89, Fließpunkt 20° C), I Gew.-Teil Maleinsäureanhydrid und 0,05 Gew.-Teile <x,ixi-Bis-(l-butylperoxydiisopropyl)benzol
zugegeben. Die dabei erhaltene Mischung wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 5 durchgeknetet, geformt und plattiert. Die
dabei erhaltenen Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle IV angegeben.
Vergleichsbeispiel 13
Das Verfahren des Beispiels 5 wurde wiederholt, wobei diesmal die zugegebene Menge an flüssigem
Kautschuk 20 Gew.-Teile betrug. Die erhaltenen Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle IV angegeben.
Vergieichsbeispiel 14
Das Verfahren des Beispiels 5 wurde wiederholt, wobei diesmal die zugegebene Menge an Maleinsäureanhydrid
15 Gew.-Teile betrug. Die erhaltenen Ergebnisse sind in der Tabelle IV angegeben.
| H | 27 47 | B | 927 | 12 | D | |
| 100/100 | keine Änderung | |||||
| Tabelle 111 | Λ | 100/100 | keine Änderung | |||
| Beispiel | gut | 100/100 | C | keine Änderung | ||
| 5 | gut | 100/100 | nein | keine Änderung | ||
| 6 | gut | 100/100 | nein | keine Änderung | ||
| 7 | gut | 100/100 | nein | keine Änderung | ||
| 8 | gut | 100/100 | nein | keine Änderung | ||
| 9 | gut | 100/100 | nein | keine Änderung | ||
| IO | gut | 100/100 | nein | keine Änderung | ||
| Il | gut | nein | ||||
| 12 | gut | nein | ||||
| 13 | nein | |||||
Λ -- Aussehen des plallierlen Produktes.
B - Scotch-Klcb.strcilcn-Ah/ichtcsl unler Verwendung eines C'cllophiin-Streilcns.
C - Ablösung durch Biegung.
I) - Siedebesländigkeilslesl.
Vergleichs- A
beispiel
beispiel
| 6 | gut | 10/100 | Ablösung | gequollen. Ablösung |
| 7 | gill | 30/100 | Ablösung | gequollen, Ablösung |
| 8 | gut | 25/100 | Ablösung | gequollen, Ablösung |
| 9 | gut | 40/100 | teilweise Ablösung | teilweise gequollen |
| 10 | gut | 30/100 | Ablösung | gequollen |
| Il | Bildung von | 80/100 | teilweise Ablösung | teilweise gequollen |
| 12 | leinen Punkten gequollen |
0/100 | Ablösung | gequollen, Ablösung |
| 13 | Uirnenhiiul | 100/100 | keine Ablösung | teilweise gequollen |
| 14 | Hirncnruiut | 100/100 | keine Ablösung | keine Änderung |
A, Ii, C und I) haben die gleichen Bedeutungen wie in der Tabelle III.
Claims (5)
1. Verfahren zur Herstellung einer Harzmasse zur
Herstellung von Formkörpern mit ausgezeichneten s Plattierungseigenschaften, dadurch gekennzeichnet, daß man eine Mischung, die aus 100
Gew.-Teilen eines Polyolefinbarzes, 5 bis 150
Gew.-Teilen eines anorganischen Füllstoffs, 1 bis 20 Gew.-Teilen eines flüssigen Kautschuks, 0,1 bis 10
Gew.-Teilen einer ungesättigten Carbonsäure und 0,001 bis 10 Gew.-Teilen eines Radikal-Bildners
sowie ggf. üblichen Zusätzen besteht, unter Erhitzung auf eine Temperatur von 110 bis 2800C
durchknetet
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man eine Mischung, die im wesentlichen besteht aus 100 Gew.-Teilen eines Polyolefinharzes, 1 bis 20 Gew.-Teilen eines flüssigen
Kautschuks, 0,1 bis 10 Gew.-Teilen einer ungesättigten Carbonsäure und 0,001 bis 10 Gew.-Teilen eines
Radikal-Bildners, durch Erhitzen auf eine Temperatur von 110 bis 2800C zuerst zur Reaktion bringt
unter Bildung eines modifizierten Polyolefinharzes, dann dem modifizierten Polyolefinharz 5 bis 150 r>
Gew.-Teile eines anorganischen Füllstoffes zusetzt und die dabei erhaltene Mischung dann unter
Erhitzen auf eine Temperatur von 110 bis 2800C
durchknetet.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch ja gekennzeichnet,daß man als flüssigen Kautschuk ein
Polymeres verwendet, das hauptsächlich aus Dienmonomeren aufgebaut ist, ein Molekulargewicht von
500 bis 10000 hat und bei Raumtemperatur fließfähig ist r.
4. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß man als ungesättigte Carbonsäure eine solche verwendet, die ausgewählt wird
aus der Gruppe
Maleinsäure, Maleinsäureanhydrid, w
Nudinsäureanhydrid, Citraconsäure,
Crotonsäure, Isocrotonsäurc, Mesaconsäure,
Itaconsäure. Angelikasäure, Sorbinsäure,
itaconsäureanhydrid.Citraconsäureanhydrid
und Acrylsäure.
5. Verfahren nach den Ansprüchen I bis 4, dadurch
gekennzeichnet, daß man als Radikal-Bildner einen oder mehrere Vertreter verwendet, die ausgewählt
werden aus der Gruppe
Benzoylperoxid, Lauroylperoxid,
Azobisisobutyronitril, Dicumylperoxid,
iX,«'-Bis-(l-bulylperoxydiisopropyl)benzol,
2,5-Dimethyl-2,5-di-(t-butylperoxy)hexan,
Di-t-butylperoxid, Cumolhydroperoxid und
t-Butylhydroperoxid.
■r>
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